UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

FACULTAD DE INGENIERA

GESTIN DEL MANTENIMIENTO PREDICITIVO PARA LOS PROCESOS DE

CHANCADO PRIMARIO Y MOLIENDA EN LA COMPAA MINERA
ANTAMINA S.A EN LA ACTUALIDAD

Monografa para presentar en el curso de Seminario de Investigacin para Ingeniera

AUTOR: SOLS TINOCO, EDWIN ALONSO

Lima Per
2017

1
RESUMEN

2
 NDICE

Introduccin II

Captulo 1: Evolucin y Gestin del mantenimiento predictivo 8

1.1. Gestin de mantenimiento y su evolucin 8

1.2. Beneficios del mantenimiento predictivo 8

1.3. Analisis de factibilidad para la inversin 9

1.4. Tecnologas del mantenimiento predictivo 10

Captulo 2: Anlisis para la implementacin del programa

2.1. Indicadores de mantenimiento 8

2.2. Anlisis de criticidad 8

2.3. Procesos de estudio 9

2.4. Seleccin de tcnicas predictivas a usar en los procesos de estudio 10

3
Captulo 3: Desarrollo del programa de mantenimiento predictivo

3.1. Tipos de programa

3.2. Relacin de costos de mantenimiento

3.3. Pronostico de resultados del programa PdM

Conclusiones 11

Bibliografa 12

4
 INTRODUCCIN

En la compaa minera Antamina S.A donde sus activos desarrollan la

extraccin de minerales, se requera manejar una disponibilidad superior al
95%, para lograr la utilizacin

5
 CAPTULO 1
EVOLUCIN Y GESTION DEL MANTENIMIENTO

En el presente capitulo, se explicar los procesos y fases de la gestin de mantenimiento que

toda empresa del rubro minero en la actualidad est implementando, ya que permite optimizar
los principales recursos de la empresa.

1.1. Gestin de mantenimiento

Para entender el concepto de gestin de mantenimiento, tendremos que definir ambas

palabras que se relacionan. Por ello, nos dice que mantenimiento es un conjunto de
operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones, edificios, industrias, entre otros,
puedan seguir funcionando adecuadamente (RAE, 2017). Tambin, la Asociacin Francesa
de la Normalizacin (AFNOR) nos indica que mantenimiento es un conjunto de acciones
que permiten mantener o restablecer un bien en un estado especfico o en la medida de
asegurar un servicio determinado.

Desde el punto de vista en investigacin, los autores Parra y Crespo afirman que para
conseguir una gestin de mantenimiento eficaz y eficiente primero se deben entender los
siguientes aspectos: El proceso de gestin de mantenimiento, tiene un curso de accin; es
decir, una serie de pasos a seguir. El marco general de referencia para la gestin; es decir, la
estructura bsica de soporte constituida por una serie de herramientas que conforman un
sistema bsico, que es necesario para una gestin avanzada de mantenimiento. (Parra y
Crespo 2012:1).
6
Se puede concluir que, gestin de mantenimiento tiene la funcin de incluir todas las
actividades de la empresa, lo cual determina objetivos y prioridades de mantenimiento,
estrategias y responsabilidades de la gestin para que de esta manera los activos tengan
mayor disponibilidad y con el mximo rendimiento.

7
1.1.1. Proceso de la Gestin del Mantenimiento

Los procesos de gestin de mantenimiento se relacionan con los objetivos que tiene la
organizacin y el diseo de las estrategias de mantenimiento, todo ello alineado con los
planes de negocio. Por ello, se divide en dos partes:

Definicin de la estrategia de mantenimiento:

Se entiende de esta primera parte, que el proceso de definicin de la estrategia de
mantenimiento requiere la definicin de los objetivos de mantenimiento como inputs del
mismo, donde los objetivos de mantenimiento proceden directamente del plan de negocio de
la organizacin en cuestin, de tal manera que al disear las estrategias de mantenimiento se
encuentren alineadas con los planes de negocio1.

Implementacin de la estrategia de mantenimiento:

La segunda parte del proceso es la implementacin de la estrategia, que tiene un distinto nivel
de importancia y tiene que ver con nuestra habilidad para asegurar niveles adecuados de
formacin del personal, preparacin de los trabajos, seleccin de las herramientas adecuadas
para realizar las diferentes tareas o, por ejemplo, con el diseo y consecucin de la ejecucin
a tiempo de los diferentes programas de mantenimiento.

Figura 1: Modelo para la definicin de la estrategia de mantenimiento

Fuente: Crespo, 2007

1Cfr. Parra y Crespo 2012: 2

Como anteriormente explicamos, la implementacin de un modelo de estrategia de
mantenimiento tiene que ver mucho con la habilidad del personal a cargo, ya que permitir
involucrar a todo el personal tcnico con los objetivos corporativos del negocio. Esto se
puede mostrar de manera grfica (Figura 1) y ver como los objetivos globales interactan
directamente con la situacin actual de la organizacin y brindar como resultado planes de
accin y estrategias.

De esta manera se concluye que ambas partes del proceso de gestin de mantenimiento se
condicionan mediante eficacia y eficiencia de la gestin, por lo que, la eficacia est
relacionada con el primer punto y muestra la bondad con que un departamento o funcin
consigue los objetivos impuestos en base a la necesidades de la empresa, mientras que para
el segundo punto est relacionado con la eficiencia de la gestin, que deber actuar o producir
con el mnimo esfuerzo, minimizando derroche o desperdicios de recursos.

1.1.2. Modelo de Gestin del Mantenimiento

A continuacin, se presenta un modelo genrico de la gestin del mantenimiento, para lo cual,

Crespo (2007) refiere que los investigadores (Pintelon y Gelders 1999; Vanneste y Van 1995)
han toman modelos empleados en empresas del sector industrial.

Figura 2: Modelo de Gestin de Mantenimiento

Fuente: Crespo, 2007

9
Lo que se muestra en la (Figura 2) es un modelo de gestin del mantenimiento, compuesto
por ocho bloques que distinguen y caracterizan acciones concretas a seguir en los diferentes
pasos del proceso de gestin de mantenimiento. Es un modelo dinmico y secuencial en el
que se intenta caracterizar de forma precisa el curso de acciones a llevar a cabo en este
proceso de gestin para asegurar la eficiencia, eficacia y mejora continua del mismo.
Los primeros tres bloques condicionan la eficacia de la gestin, los siguientes bloques
aseguran la eficiencia de la misma y su mejora continua de la siguiente forma: Los bloques
4 y 5 incluyen acciones para la planificacin y programacin del mantenimiento, incluyendo
por supuesto la planificacin de la capacidad del departamento de mantenimiento. Los
bloques 6 y 7 estn dedicados a la evaluacin y control del mantenimiento y del coste de los
activos a lo largo de su ciclo de vida. Finalmente, el bloque 8 se centra en acciones para
asegurar la mejora continua de la gestin2.

1.1.3. Evolucin del mantenimiento

En este subcaptulo detallaremos como se ha ido desarrollando el mantenimiento a nivel

industrial y nos enfocaremos en las cualidades que cada tipo de mantenimiento tiene.

Para lo cual, el estudio de Cruz, (2011); hace referencia que el trmino mantenimiento
empez a utilizarse en la industria en los aos de 1950 en EE.UU. En Francia se fue
imponiendo progresivamente el trmino "entretenimiento".

El concepto ha ido evolucionando desde la simple funcin de arreglar y reparar los equipos
para asegurar la produccin, hasta la concepcin actual del mantenimiento con funciones
de prevenir, corregir y revisar los equipos a fin de optimizar los costos.

Distinguiremos cuatro generaciones en la evolucin del concepto de mantenimiento:

1 Generacin: La ms larga, desde la revolucin industrial hasta despus de la 2 Guerra

Mundial, aunque todava impera en muchas industrias. El Mantenimiento se ocupa slo de
arreglar las averas, esto es el Mantenimiento Correctivo.

2Cfr. Parra y Crespo 2012: 4

2 Generacin: Entre la 2 Guerra Mundial y finales de los aos 70 se descubre la relacin
entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones
preventivas, esto es el Mantenimiento Preventivo.

3 Generacin: Surge a principios de los aos 80 y empieza a realizar estudios CAUSA-

EFECTO para averiguar el origen de los problemas. Esto es el Mantenimiento Predictivo
deteccin precoz de sntomas incipientes para actuar antes de que las consecuencias sean
inadmisibles. Se comienza a hacer partcipe a Produccin en las tareas de deteccin de fallos.

4 Generacin: Aparece en los primeros aos 90. El Mantenimiento se contempla como una
parte del concepto de Calidad Total: Mediante una adecuada gestin del mantenimiento es
posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos. Es el Mantenimiento
Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento como un proceso de la empresa
al que contribuyen tambin otros departamentos. Se identifica el mantenimiento como fuente
de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento como mal necesario. La
posibilidad de que una mquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un
riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada
caso al mnimo coste3.

A continuacin, explicaremos los tipos de mantenimiento bajo la norma ISO 9001: 2008 y
escogeremos uno de ellos, por el tema de investigacin que se est desarrollando:

Mantenimiento Correctivo

Comprende tareas con solo el fin de corregir (reparar) una falla en el equipo. Se clasifica en:

- No planificado: Es el mantenimiento de emergencia (reparacin de roturas). Debe

efectuarse con urgencia ya sea por una avera imprevista a reparar lo ms pronto posible o
por una condicin imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de
contaminacin, de aplicacin de normas legales, entre otros.

3Cfr. Adrin Cruz 2011: 13-14

- Planificado: Se sabe con antelacin qu es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare
el equipo para efectuar la reparacin, se disponga del personal, repuestos y documentos
tcnicos necesarios para realizarla correctamente. (Molina; 2011)

Mantenimiento Preventivo

Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de prevenir la ocurrencia
de fallas. Se conoce como Mantenimiento Preventivo Directo o Peridico porque sus
actividades estn controladas por el tiempo. Se basa en la Confiabilidad de los Equipos sin
considerar las peculiaridades de una instalacin dada. Ejemplos: limpieza, lubricacin,
recambios programados Est basado en inspecciones, medidas y control del nivel de
condicin delos equipos. El Mantenimiento Predictivo verifica muy de cerca la operacin de
cada mquina operando en su entorno real y sus beneficios son difciles de cuantificar ya que
no se dispone de mtodos tipo para el clculo de los beneficios o del valor derivado de su
aplicacin. Por ello, muchas empresas usan sistemas informales basados en los costos
evitados, indicndose que por cada dlar gastado en su empleo, se economizan 10 dlares en
costos de mantenimiento. (Molina; 2011)

Mantenimiento Predictivo

Es la aplicacin de tecnologa avanzada para tratar de descubrir cundo ocurrirn las fallas.
Avisa cuando ocurren variaciones de vibracin, soltura, temperatura y desgaste, permitiendo
intervenir la falla antes que produzca paradas no planificadas, para lo cual, utiliza aparatos
de prueba sofisticados. El mantenimiento predictivo basa sus principios en el conocimiento
permanente del estado y la operatividad de los equipos, mediante la medicin de diferentes
parmetros. El control que se tiene de estas variables determina la utilizacin del predictivo.

La principal ventaja radica en la velocidad de deteccin de la avera (en forma anticipada y

temprana al hecho), mientras que en otros casos slo es posible establecer una frecuencia. A
su vez, las acciones predictivas incorporan algunas variables que aumentan la informacin

12
del estado de los equipos. La cantidad de informacin que proporciona este tipo de
mantenimiento, sumado a la rapidez con que se mida la informacin, supera ampliamente a
las acciones de otro tipo de mantenimiento (Navarro, 1997).

Se le conoce tambin como Mantenimiento basado en la condicin CBM (Condition Based

Maintenance).

Figura 3: Evolucin del Mantenimiento

Fuente: HSB Reliability Tecnologies ABB John Caron

Esta grfica nos muestra a nivel global de mantenimiento, donde nos estamos ubicando y que
deseamos obtener al realizar un mantenimiento predictivo. Como principal tarea de este tipo
de mantenimiento es la recoleccin de valores y el anlisis de evaluacin de los equipos, para
que posteriormente tengamos una decisin real para planificar la intervencin del equipo.

En conclusin, hemos podido detectar las principales tareas y beneficios que nos brinda cada
tipo de mantenimiento y entender por qu escogemos el mantenimiento predictivo como
opcin para nuestro proyecto de estudio, lo cual, nos permitir desarrollar mejor la gestin
de los activos.

13
1.2. Ventajas del mantenimiento predictivo

Una vez identificado el tipo de mantenimiento a utilizar, entenderemos los beneficios del
mismo para relacionarlo con los principales objetivos que tiene la organizacin. Por ello,
ilustraremos la evolucin de una falla en un equipo, mediante la curva P-F.

Figura 4: Curva P - F

Fuente: Allied Reliability, Inc. PdM Secrets Revealed. Boston, 2066. Pg.4

Es as como se puede entender que al inicio de cualquier falla, se presentan sntomas muy
leves, imperceptibles por el humano, pero que pueden ser fcilmente detectables a travs de
algunas tcnicas predictivas; esta parte se puede hablar un riesgo bajo.

Al no tener implementado el mantenimiento predictivo o hacer caso omiso de las

recomendaciones de la tcnica predictiva, la falla del equipo evoluciona y ya se hace

14
perceptible a los sentidos, es cuando los operadores comienzan a alertar alguna anomala en
el equipo. Seguido de ello, la evolucin de la falla ha sido tan rpida que al parar el equipo
ya se encontraba cerca de la falla catastrfica4 y en estos casos ya se estara hablando de un
mantenimiento correctivo. A medida de descripcin podemos detallar algunas ventajas para
este punto:

- Reduce el tiempo de parada al conocerse exactamente el rgano que falla.

- Permite seguir la evolucin de un defecto en el tiempo
- Optimiza la gestin del personal de mantenimiento, basado en unidad de horas
- Maneja y analiza un registro de informacin histrica vital a la hora de la toma de
decisiones tcnicas en los equipos
- Define los lmites de tendencia relativos a los tiempos de falla o de aparicin de
condiciones no estndar

Podemos concluir este subcaptulo refirindonos al mantenimiento predictivo como

herramienta principal que permite reducir el nmero de fallas prematuras de los equipos en
las industrias mineras, logrando extender significativamente la vida til de sus componentes;
una tarea fundamental en la misin de la gerencia de mantenimiento.

1.3. Anlisis de factibilidad para la inversin

Este captulo hace referencia al estudio de la evaluacin econmica financiera que debera
ser considerado en la elaboracin de un plan de mantenimiento predictivo y para la
documentacin de la organizacin.

A continuacin, se muestra el detalle del beneficio econmico a alcanzar con la

implementacin del Sistema de Gestin de Mantenimiento predictivo.

4Cfr. Ruiz: 2012

 Figura 5: Indicadores Econmicos del proyecto Gestin de Mantenimiento de Subestaciones.

Fuente: Aguilar y Hilario, 2015. Pag.115

Tomando como ejemplo la elaboracin de un proyecto de gestin de mantenimiento para

subestaciones5 el valor actual neto positivo (VAN) es positivo y tambin tiene una de
rentabilidad interna (TIR) de 59% que refiere al porcentaje de recuperacin de la inversin
en un plazo de 4.8 aos, lo cual demuestra que es conveniente invertir en este proyecto.
Por ello, se interpretara que, al proponer un plan de mantenimiento predictivo bajo estos
resultados propuestos, el proyecto serpia viable para la empresa en estudio.

1.4. Tecnologas del mantenimiento predictivo

A continuacin, explicaremos las principales tcnicas con sus tecnologas que tiene el
mantenimiento predictivo.

1.4.1. Lquidos penetrantes

Se trata de una inspeccin no destructiva que se usa para encontrar fisuras superficiales o
fallos internos del material que presentan alguna apertura en la superficie.
La prueba consiste en la aplicacin de una tintura especial sobre la superficie que
previamente se ha limpiado concienzudamente. Se deja transcurrir un cierto tiempo para que
penetre bien en todos los posibles defectos. A continuacin, se elimina la tintura mediante
limpieza superficial. Finalmente se trata de nuevo la superficie con un lquido muy
absorbente que extrae toda la tintura que qued atrapada en poros o grietas superficiales,
revelando la presencia y forma de tales defectos. (Cruz: 2011, 27)

1.4.2. Partculas magnticas

Se trata de otro ensayo no destructivo que permite igualmente descubrir fisuras superficiales,
as como no superficiales. Se basa en la magnetizacin de un material ferromagntico al ser
sometido a un campo magntico. Para ello se empieza limpiando bien la superficie a
examinar, se somete a un campo magntico uniforme y, finalmente, se esparcen partculas
magnticas de pequea dimensin. Por efecto del campo magntico estas partculas se
orientan siguiendo las lneas de flujo magntico existentes. Los defectos se ponen de
manifiesto por las discontinuidades que crean en la distribucin de las partculas. (Cruz: 2011,
28)
1.4.3. Ultrasonidos

Los ultrasonidos son ondas a frecuencia ms alta que el umbral superior de audibilidad
humana, en torno a los 20 kHz. Es el mtodo ms comn para detectar gritas y otras
discontinuidades (fisuras por fatiga, corrosin o defectos de fabricacin del material) en
materiales gruesos, donde la inspeccin por rayos X se muestra insuficiente al ser absorbidos,
en parte, por el material.
El ultrasonido se genera y detecta mediante fenmenos de piezoelectricidad y
magnetostriccin. Son ondas elsticas de la misma naturaleza que el sonido con frecuencias
que alcanzan los 109 Hz. Su propagacin en los materiales sigue casi las leyes de la ptica
geomtrica. (Cruz: 2011,27).

1.4.4. Anlisis de lubricantes

El aceite lubricante juega un papel determinante en el buen funcionamiento de cualquier

mquina. Al disminuir o desaparecer la lubricacin se produce una disminucin de la pelcula
de lubricante interpuesto entre los elementos mecnicos dotados de movimiento relativo
entre s, lo que provoca un desgaste, aumento de las fuerzas de rozamiento, aumento de
temperatura, provocando dilataciones e incluso fusin de materiales y bloqueos de piezas
mviles. Por tanto, el propio nivel de lubricante puede ser un parmetro de control funcional.
Pero incluso manteniendo un nivel correcto el aceite en servicio est sujeto a una degradacin
de sus propiedades lubricantes y a contaminacin, tanto externa (polvo, agua, etc.) como
interna (partculas de desgaste, formacin de lodos, gomas y lacas). El control de estado
mediante anlisis fsico-qumicos de muestras de aceite en servicio y el anlisis de partculas
de desgaste contenidas en el aceite (ferrografa) pueden alertar de fallos incipientes en los
rganos lubricados (Cruz: 2011,28).

1.4.5. Anlisis de vibraciones

Todas las mquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones como consecuencia de
holguras, pequeos desequilibrios, rozamientos, etc. El nivel vibratorio se incrementa si,
adems, existe algn defecto como desalineacin, desequilibrio mecnico, holguras
inadecuadas, cojinetes defectuosos.
Por tal motivo el nivel vibratorio puede ser usado como parmetro de control funcional para
el mantenimiento predictivo de mquinas, estableciendo un nivel de alerta y otro inadmisible
a partir del cual la fatiga generada por los esfuerzos alternantes provoca el fallo inminente de
los rganos afectados.
Se usa la medida del nivel vibratorio como indicador de la severidad del fallo y el anlisis
espectral para el diagnstico del tipo de fallo (Cruz: 2011,29).

1.4.6. Termografa

La termografa es una tcnica que utiliza la fotografa de rayos infrarrojos para detectar zonas
calientes en dispositivos electromecnicos. Mediante la termografa se crean imgenes
trmicas cartogrficas que pueden ayudar a localizar fuentes de calor anmalas.
As se usa para el control de lneas elctricas (deteccin de puntos calientes por efecto Joule),
de cuadros elctricos, motores, mquinas y equipos de proceso en los que se detectan zonas
calientes anmalas bien por defectos del propio material o por defecto de aislamiento o
calorificacin (Cruz: 2011,29).

Hemos podido dar las definiciones de las principales tcnicas predictivas que se utilizan en
las empresas del sector minero y que servirn para el entendimiento de este proyecto de
investigacin, ya que en los siguientes captulos estaremos escogiendo algunas de estas
tcnicas.

Finalmente, este captulo ha explicado cmo es que la gestin de mantenimiento tiene la

funcin de incluir todas las actividades de la empresa, determinando as los objetivos y
prioridades de mantenimiento, llevando como estrategia principal la eficacia y eficiencia de
la gestin. A su vez, entendimos que el mantenimiento predictivo es la opcin para nuestro
proyecto de estudio, lo cual, nos permitir mejorar la gestin de los activos, reduciendo el
nmero de fallas prematuras de los equipos en las industrias mineras.
 CAPTULO 2

ANLISIS PARA LA IMPLEMENTACIN DEL PROGRAMA

Para el presente captulo explicaremos la importancia de los indicadores de mantenimiento y

analizaremos dichos indicadores, lo cual refleja la actual disponibilidad de la empresa. De
esta manera se puede realizar un anlisis de criticidad de los equipos, que es fuente principal
a desarrollar para seleccin de las tcnicas predictivas.

2.1. Indicadores de mantenimiento

A continuacin, daremos a conocer la marcha del departamento de mantenimiento, decidir si

debemos realizar cambios o determinar algn aspecto concreto, debemos definir una serie de
parmetros que nos permitan evaluar los resultados que se estn obteniendo en el rea de
mantenimiento. Es decir, una serie de indicadores en los que nos basaremos para tomar
decisiones sobre la evolucin del mantenimiento.

2.1.1. Disponibilidad Total

Es sin duda el indicador ms importante en mantenimiento, y por supuesto, el que ms

posibilidades de manipulacin tiene. Se calcula dividiendo el nmero de horas que un equipo
ha estado disponible para producir entre el nmero de horas totales de un periodo.

5Cfr. Aguilar; Hilario: 2015

En plantas en las que los equipos no estn dispuestos por lneas, es interesante definir una
serie de equipos significativos, pues es seguro que calcular la disponibilidad de
absolutamente todos los equipos ser largo, laborioso y no nos aportar ninguna informacin
valiosa. Del total de equipos de la planta, debemos seleccionar aquellos que tengan alguna
entidad o importancia dentro del sistema productivo (Garca: 2012)

Una vez obtenida la disponibilidad de cada uno de los equipos significativos, debe calcularse
la media aritmtica, para obtener la disponibilidad total de la planta.

2.1.2. MTBF (Tiempo Medio entre Fallos)

Este indicador hace referencia entre la frecuencia con que suceden las averas, estos pueden
ser como se mencion anteriormente en equipos de lnea continua o los ms significativos
para el proceso productivo:

2.1.2. MTTR (Tiempo Medio de Reparacin)

Este indicador hace conocer la importancia del tiempo entre averas que se producen en un
equipo considerando el tiempo medio hasta su solucin:
2.1.3. rdenes de Trabajo Generadas en un Periodo determinado

Segn RENOVETEC (2014), el nmero de rdenes de trabajo es un indicador muy fiable

sobre la carga de trabajo en un periodo, ya que 100 rdenes de trabajo de una hora pueden
agruparse en una sola orden de trabajo con un concepto ms amplio. No obstante, dada la
sencillez con que se obtiene este dato, suele ser un indicador muy usado. La informacin que
facilita este indicador es ms representativa cuanto mayor sea la cantidad media de O.T que
genera la planta. As, es fcil que en una planta que genera menos de 100 O.T. de
mantenimiento mensuales la validez de este indicador sea menor que una planta que genera
1000 O.T.

Se ha descrito los indicadores de mantenimiento como: Disponibilidad. MTTR, MTBF y

ordenes de trabajo porque son los que nos ayudaran en nuestro proyecto de investigacin,
para la cual presentaremos unos grfico a modo de ejemplo, donde se han registrados estos
datos del primer periodo semestral del presente ao.
 Figura 6: Cuadro de Disponibilidad

Fuente: Compaa Minera Antamina S.A

El cuadro de disponibilidad de la (Figura 6) registra los datos en horas para los tiempo de
mantenimiento correctivo (producido por falla no programada) y mantenimiento correctivo
programado, tambin registra el nmero de eventos que se realiz un mantenimiento
correctivo; todo ello con el fin de encontrar los valores de MTTR Y MTBF. Una vez obtenido
estos resultados se podr hallar la disponibilidad de cada equipo. Como se observa en la
columna de disponibilidad la mayora de los valores no supera el 80%, lo cual est por debajo
de la lnea central (Target) que refiere a los objetivos de la empresa.

En resumen, hemos podido identificar los tipos de indicadores y entender la importancia que
representa en la gestin de mantenimiento, ya que los datos analizados en la (figura 6) se
calcul la actual disponibilidad global de planta, donde se encuentra los procesos que estamos
desarrollando en este proyecto.
2.2. Anlisis de criticidad

Para la elaboracin de este subcaptulo se tendrn que analizar todos equipos de los diferentes
procesos en la empresa en estudio, pero para el desarrollo del presente proyecto solo
detallaremos los equipos enlistados, los cuales son los encargados de realizar los procesos de
chancado primario y molienda.

Figura 7: Cuadro de Criticidad de Equipos

Fuente: Compaa Minera Antamina S.A

El presente grfico (figura 7) se recogi de la empresa en estudio del primer periodo semestral
del presente ao y nos da a conocer los equipos con mayor criticidad, los cuales fueron
evaluados en los criterios de daos al personal, efecto en la poblacin, impacto ambiental,
prdida de produccin y daos a la instalacin. Para los resultados de esta valoracin se
determinar mediante la matriz de criticidad (Figura 8) ya que contienen los rangos entre los
criticidad.

Figura 8: Tabla Matriz de Criticidad

Fuente: Compaa Minera Antamina S.A

Finalmente, hemos podido determinar los principales equipos con mayor criticidad y a la par
detectar aquellos que no hubiera sido factible analizar mediantes las tcnicas predictivas,
eliminando excesos en los costos de mantenimiento mostrados en el subcaptulo 1.3.

2.3. Procesos de estudio

A continuacin, daremos a conocer los procesos de chancado primario y molienda

determinados por el anlisis de criticidad.

Hemos podido obtener informacin del Reporte de Sostenibilidad Compaa Minera

Antamina S.A (2013) la cual menciona que: la palabra quechua anta significa cobre y da
origen a Antamina, o mina de cobre, la cual inici sus operaciones en la Mina Yanacancha
en mayo del ao 2001. La mina e instalaciones de Compaa Minera Antamina S.A., estn
ubicadas en los Andes Centrales del Per, sobre el flanco oriental de la Cordillera Blanca, a
482 Km al Noreste de la ciudad de Lima, en la provincia de Huari, Distrito de San Marcos,
Departamento de ncash entre los 4300 y 4760 metros sobre el nivel del mar. Por otro lado,
la Unidad Operativa de Antamina es denominada como Yanacancha. Es una mina a tajo
abierto que se dedica a la extraccin, carguo, transporte, chancado, molienda y concentrado
de minerales de cobre, zinc, plomo y molibdeno. Cuenta con una chancadora primaria y
planta concentradora.

Segn un estudio realizado por el Departamento de Ingeniera de Metalrgica de la

Universidad de Santiago de Chile seala que: La forma en que los metales se encuentran en
la corteza terrestre, depende de su reactividad con su medio ambiente, particularmente con
oxgeno, azufre y dixido de carbono. El oro y los metales del grupo del platino se encuentran
principalmente en estado nativo o forma metlica. Los compuestos que se encuentran en la
naturaleza son conocidos como minerales, a muchos de los cuales se les ha dado un nombre
de acuerdo a su composicin, por ejemplo galena (sulfuro de plomo PbS), esfalerita (sulfuro
de zinc ZnS), casiterita (xido de estao SnO2), pirita (sulfuro de hierro FeS2), calcopirita
(sulfuro de cobre y hierro CuFeS2. (

A continuacin estudiaremos los procesos:

2.3.1. Chancado Primario

Los resultados de un estudio, llevado a cabo por Rojas, (2009) refiere que cuando el mineral
es procesable de forma rentable, el primer procesamiento corresponde al Chancado. El
Chancado tiene como objetivo reducir tamao de las rocas mineralizadas triturndolas en
chancadoras, los cuales

Pueden ser giratorios, de mandbulas o de conos. Existen tres tipos de chancados dependiendo
del tamao de roca que admite y el tamao de roca que resulta de este proceso; chancado
primario, secundario y terciario. El objetivo del chancado en estas etapas es evitar consumos
exagerados de energa, disminuir la presencia de material muy fino en el producto y evitar la
ocurrencia de fallas mecnicas en las maquinas chancadoras debido a los fuerte esfuerzos
que se producen por la aplicacin de cargas muy intensas.
 Figura 9: Chancadora Primaria

Fuente: Fernando Prez. https://www.youtube.com/watch?v=WampPweh8sc

2.3.2. Molienda

Dentro de la lnea de procesamiento de mineral sulfurado, la etapa que sigue al Chancado es

la Molienda. Este proceso se realiza para disminuir la granulometra del material procesado.
Los equipos disponibles para realizar este proceso provienen principalmente de tres
alternativas tecnolgicas: molino de bolas, de barras y bombas (Rojas, 2009).

Figura 10: Molino de Bolas

Fuente: Sergio Barraza, 2013

Las imgenes nos ayudan a entender la manera cmo operan estas mquinas y por qu
algunos componentes pueden presentar severos desgastes, incluso llegar a una falla
catastrfica.

2.4. Seleccin de tcnicas predictivas a usar en los procesos de estudio

Para la definicin de los parmetros a medir y tcnicas a utilizar, se siguieron las

recomendaciones de la ISO 17359: 2011. Con base en las fallas ocurridas en los equipos
crticos, se tomaron los parmetros ms importantes a medir sobre cada tipo de equipo y se
estableci como se observa en la siguiente figura:

Figura 11: Tcnicas seleccionadas para aplicar en el proyecto

Fuente: Datos de Mantenimiento de Campo Antamina

Algunas de estas tcnicas como inspeccin visual y anlisis de corrientes de motores se

ejecutaban antes de la investigacin propuesta, lo cual se planten nuevas tecnologas para
agregar en lapsos de tiempo. Como se mencion en el subcaptulo 2.2 la seleccin se hizo a
los equipos de mayor criticidad aplicando ms de una tcnica en casos particulares.
Las frecuencias de inspeccin iniciales se asignaron inicialmente segn la criticidad de los
equipos, conjuntamente con la informacin especfica de la maquina como tal, como son las
horas de funcionamiento y el indicador MTTR. Las frecuencias iniciales son planteadas
segn los especialistas del rea y se optimizan, una vez que se logra establecer la tendencia
de los datos recolectando informacin mecnica operativa de la mquina.

Figura 11: Frecuencias para tcnicas predictivas

Fuente: Propia

Como se observa en la figura 11, el anlisis de vibraciones y la termografa se realizan cada

3, 6 y 12 meses, segn la criticidad de los equipos seleccionados; el anlisis de lubricantes a
equipos mecanismos y elctricos no tienen fechas establecidas ya que, en los elctricos la
muestra se toma por oportunidad y en los mecnicos ya existe una frecuencia por das,
establecida segn horas de trabajo de cada equipo.

En conclusin, los indicadores de mantenimiento nos ayudaran en nuestro proyecto de

investigacin para definir la disponibilidad global de los equipos, lo cual, demuestra la
necesidad de participacin del mantenimiento predictivo en la organizacin. Tambin hemos
podido establecer los tipos de tecnologa a utilizar, as como proponer la frecuencia inicial
para desarrollar dichas actividades hasta generar una tendencia.
 CAPTULO 3

DESARROLLO DEL PROGRAMA PREDICTIVO

Para el presente captulo explicaremos los tipos de programa del mantenimiento predictivo,
enfocndonos en los beneficios de cada uno, adems veremos como el programa propuesto
disminuye los costos de mantenimiento a lo largo de su desarrollo, cumpliendo con los
objetivos propuestos por la organizacin.

3.1. Tipos de programa

Segn la publicacin de Manrquez (2012) sobre la gestin del mantenimiento predictivo

seala que existen tres maneras de llevar un programa de mantenimiento predictivo.

3.1.1. Programa interno

El programa de mantenimiento predictivo de forma interna es gestionado enteramente por la

organizacin, ya que tendr la responsabilidad de recolectar, interpretar, analizar y dar las
recomendaciones de las tecnologas predictivas utilizadas para cada uno de los equipos.

3.1.2. Programa externo

El programa de mantenimiento predictivo de forma externa es gestionado por una empresa

de servicios (Outsourcing) calificado ante la organizacin, la cual tendr la responsabilidad
de recolectar, interpretar, analizar y dar las recomendaciones de las tecnologas predictivas,
basndose en la experiencia de su personal calificado. Esto se debe a que la organizacin no
tiene como prioridad desarrollar un mantenimiento predictivo como tal, es decir; no
representa el core business de la organizacin e invierte las oportunidades de mejora en
otras reas.

3.1.3. Programa mixto

El programa de mantenimiento predictivo de forma mixta combina las dos primeras, por
ejemplo: recoleccin interna y anlisis externo. Este tipo de programa relaciona al personal
tcnico de la organizacin como al de la empresa de servicios; obteniendo un mismo objetivo
en el programa

3.2. Modelo de implementacin

Para la propuesta de un modelo de mantenimiento predictivo nos basamos en la norma ISO

17359 (2003).

Figura 12: Flujograma del mantenimiento predictivo

Fuente: Condition monitoring and diagnostic of machines General guidelines

La (Figura 12) que representa al flujograma del mantenimiento predictivo representa los
pasos (variables) que permite mejorar la gestin de mantenimiento llevado en la organizacin.

La mejor forma de conocer la efectividad y estado de la implementacin, es a travs de los

indicadores con los cuales se puede conocer la brecha respecto a lo esperado, llegando a
realizar anlisis para cerrarla.

3.3. Pronstico de resultados del programa

En esta parte desarrollaremos un pronstico de la efectividad del modelo, para lo cual siempre
tomamos como valores relativos los indicadores de mantenimiento, permitiendo un impacto
positivo en la produccin.

Cuadro 6: Pronstico de disponibilidad

DISPONIBILIDAD
105%
101%
100%
97%
94%
95% 93% 93% 93% 93%
90% 90% 90%
90% 88%

85%
85%

80%

75%

% Rendimiento

Fuente: Propia
 Lo que nos refiere el cuadro 6 es la proyeccin de la disponibilidad que mejora de 95% al
100% para el periodo 2018. Esto como consecuencia de la eliminacin de defectos en los
sistemas de molienda y chancado primario. Los primeros sern cubiertos por medicin a
travs de termografa y anlisis vibracional.

Por otro lado, como consecuencia de una mayor disponibilidad de los equipos, se aumentar
la produccin en 358 toneladas en un periodo de 8 meses, comprobando que el modelo
impact en los objetivos establecidos por la organizacin, maximizando el margen de
ganancia con una mayor produccin de minerales.

Cuadro 7: Pronstico de produccin

PRODUCCIN
2,500

2,101
2,034
1,897 1,946
2,000
1,749 1,773 1,743 1,765
1,712
1,624
1,564
1,470 1,513 1,463 1,510
1,500 1,357 1,325
1,285

1,000

500

Histrico Proyeccin Futura

Fuente: Propia
En conclusin, se pudo detallar los tipos de programas existentes para el desarrollo del
mantenimiento predictivo, por ende, se desarroll el pronstico de la disponibilidad y
produccin para los prximos 8 meses.

Esto asegura que la implementacin de un mantenimiento predictivo centrado en la gestin

de mantenimiento, nos asegura aumentar la utilidad para la organizacin y a la par disminuye
los costos excesivos de mantenimiento.