PROPUESTA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO MEDIANTE UN SISTEMA

OVERHAUL PARA MAQUINAS GRAFADORAS ENSAMBLADORAS DE

ENVASES EN HOJALATA

JULIAN ANDRES HOYOS MEDINA

INSTITUCIN UNIVERSITARIA PASCUAL BRAVO

FACULTAD DE PRODUCCIN Y DISEO
TECNOLOGIA EN PRODUCCIN INDUSTRIAL
MEDELLN
2017
PROPUESTA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO MEDIANTE UN SISTEMA
OVERHAUL PARA MAQUINAS GRAFADORAS ENSAMBLADORAS DE
ENVASES EN HOJALATA

JULIAN ANDRES HOYOS MEDINA

Trabajo presentado y dirigido para obtener el ttulo de Tecnlogo en Produccin

Industrial

Asesor
BANESSA OSORIO CASTAO
Economista, especialista en gerencia financiera

INSTITUCIN UNIVERSITARIA PASCUAL BRAVO

FACULTAD DE PRODUCCIN Y DISEO
TECNOLOGIA EN PRODUCCION INDUSTRIAL
MEDELLN
2017
 Nota de Aceptacin:

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Firma del presidente del jurado

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Firma del jurado

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Firma del jurado
 AGRADECIMIENTOS

El autor expresa un gran agradecimiento a:

Nombre, Tipo de asesor o vinculacin en el proyecto. Ttulo profesional o carrera.

 CONTENIDO

Pg.

INTRODUCCIN ................................................................................................... 11
1 PROBLEMA .................................................................................................... 12
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.......................................................... 12
1.2 FORMULACIN DEL PROBLEMA ............................................................. 13
2 OBJETIVOS.................................................................................................... 14
2.1 OBJETIVO GENERAL ........................................................................................ 14
2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS ................................................................................ 14

3 JUSTIFICACIN ............................................................................................. 15
4 MARCO DE REFERENCIA ............................................................................ 16
4.1 MARCO CONTEXTUAL ...................................................................................... 16
4.1.1 Internacional. ....................................................................................... 16
4.1.2 Nacional. .............................................................................................. 18
4.1.3 Institucional .......................................................................................... 19
4.2 MARCO TORICO ...................................................................................... 21
4.2.1 Definicin de mantenimiento ................................................................ 21
4.2.2 Tipos de mantenimiento ....................................................................... 24
4.2.3 Implantacin de la gestin integral de mantenimiento ......................... 27
5 DISEO METODOLGICO ........................................................................... 30
5.1 TIPO DE INVESTIGACIN Y ENFOQUE METODOLGICO ..................................... 30
5.2 ETAPAS PARA EL DESARROLLO DEL PROYECTO .................................. 31
5.3 TCNICAS E INSTRUMENTOS PARA LA RECOLECCIN DE LA INFORMACIN ............ 32
5.3.1 Fuentes de informacin. ........................................................................ 32
5.3.2Tcnicas para recoleccin de informacin. ............................................. 32
5.3.3 Instrumentos para registro de informacin. ............................................ 33
6 RECURSOS DEL PROYECTO ...................................................................... 34
7 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES .............................................................. 35
8 BIBLIOGRAFA ............................................................................................... 37
ANEXOS ................................................................................................................ 38
 LISTA DE TABLAS

Pg.

Tabla 1. Formato de encuesta ............................................................................... 33

Tabla 2 . Recursos para el proyecto ...................................................................... 34
Tabla 3. Cronograma de actividades ..................................................................... 35
 LISTA DE ILUSTRACIONES

Pg.

Ilustracin 1. Envase de conserva de la poca ...................................................... 16

Ilustracin 2. Fabrica ensambladora de envases ................................................... 17
 LISTA DE ANEXOS

Pg.

Anexo A Error! Bookmark not defined.

Anexo B Error! Bookmark not defined.

 GLOSARIO

Banda: correa que gira sobre las poleas.

Brazo de presin: Se encarga de darle la presin necesaria al cuerpo y al accesorio

para que quede bien cerrado.

Buje: Pieza cilndrica que reviste por el interior los elementos mecnicos que giran
alrededor de un eje.

Desgaste: Es cuando un elemento o pieza de una maquina se encuentra ya

deteriorada o terminando su vida til.

Eje: Barra cilndrica que atraviesa un cuerpo giratorio y le sirve como centro para
girar.

Ensamblar: Es cuando se unen el cuerpo de la lmina con la tapa o accesorio

dando como resultado un envase.

Estrella: pieza que tiene el mismo dimetro del envase, se encarga de dirigir el
envase.

Fallo: Error o imperfeccin que provoca que una cosa funcione mal, especialmente
un mecanismo o un aparato.

Guas: Guan el accesoria o tapa hasta ser ensamblado.

Inspeccin: Realizar un diagnstico de todos los componentes de la mquina, para

sacar conclusiones de cmo est el estado del equipo.

Leva: Pieza mecnica que sirve para transformar el movimiento circular continuo
en movimiento rectilneo alternativo, o viceversa.

Lifters: Estacin o base donde se acomoda el envase para ser ensamblado.

Paro: Interrupcin o cese de un movimiento, actividad o accin.

Pin: Rueda pequea y con dientes en el borde que ajusta con otra de igual o
distinto tamao o con una cadena para transmitir movimiento a una mquina.

Polea: Rueda plana de metal que gira sobre su eje y sirve para transmitir
movimiento en un mecanismo por medio de una correa.
Resorte: Pieza elstica dispuesta en espiral, generalmente de metal, que se usa en
ciertos mecanismos por la fuerza que desarrolla al recobrar su posicin natural
despus de haber sido deformada.

Rodamiento: Cojinete que consta de dos cilindros concntricos entre los que va
colocado un juego de rodillos o bolas que pueden girar libremente.
 INTRODUCCIN

Todas las empresas estn compuestas por una gran variedad de componentes o
elementos. Las instalaciones, edificaciones, fuentes de energa y maquinaria son
medios los cuales, ayudan a fabricar productos y ofrecer servicios.

Con el tiempo estos elementos sufren una serie de deterioros, desajustes, causados
por el descuido del hombre o por las diferentes condiciones ambientales; estas
causas afectan el buen funcionamiento y disponibilidad en los equipos. Traen como
consecuencia, que la productividad no sea eficiente, adems se incrementan los
costos en el mantenimiento.

Cuando una maquina no es confiable, resulta poniendo en riesgo la integridad de

los operarios de las lneas y el producto tambin se va haber afectado en cuanto a
la calidad. De esta manera las empresas no podrn cumplir con los objetivos y
metas trazadas.

Por lo cual todos los equipos necesitan un adecuado plan de mantenimiento, que
garantice peridicamente su buen funcionamiento operacional, donde a su vez va
haber ms vida til.

El objetivo de este proyecto es hacer una propuesta de mejora en el mantenimiento

mediante un sistema Overhaul para los equipos en las empresas donde se utilicen
grafadoras ensambladoras de envases en hojalata.

En los diferentes temas tratados de este proyecto, se muestra la forma de cmo se

encuentra un problema, se investigar sobre el problema, basndose en material
de apoyo, adems la metodologa que se tendr que aplicar para lograr los objetivos
y conocer los resultados
 1 PROBLEMA

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es

revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningn
fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera
que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha
revisin consiste en dejar el equipo a cero horas de funcionamiento, es decir, como
si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los
elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un
tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.

El sector industrial dedicado a la fabricacin de envases en hojalata tiene muchas

empresas que generalmente poseen varias sedes, a nivel nacional e internacional;
donde al tener la necesidad de ensamblar diferentes productos, constantemente
entre stas sedes, se envan mquinas grafadoras para suplir dichas necesidades.
Cuando llegan esta gran cantidad de equipos a sus diferentes destinos, el rea de
mantenimiento se encarga de evaluar el estado en que llegan; Donde en la mayora
de casos se recibe en mal estado, debido al desgaste del trabajo normal que
realizan y a las condiciones climatolgicas de cada ciudad o pas de donde son
enviadas; Las inspecciones en la mayora de casos son superficiales, donde se da
prioridad a las que se le vea en mejor estado, las cuales se trasladan y se instalan
en las respectivas lneas de produccin; por la necesidad de entregar al cliente el
producto requerido en las fechas pactadas.

Las maquinas grafadoras al no recibir una inspeccin en sus componentes internos,

quedan con sus respectivos desgastes y desajustes, originando algunos fallos,
paros o tiempos muertos en la produccin.

Las maquinas grafadoras que se consideran en mal estado, se ubican en una zona
especial para trabajos posteriores de mantenimiento. Cuando se demostr que, si
se da el tiempo suficiente de inspeccionar e intervenir en su totalidad el equipo, a
travs de un mantenimiento predictivo mediante un sistema Overhaul, es mucho
ms confiable su capacidad de mquina. Adems, merma notoriamente los
problemas anteriormente mencionados; esta intervencin consiste bsicamente en:
limpiarlas, cambiarles o repararles las piezas en mal estado, lubricar entre otras
actividades. Tambin en otras ocasiones adecuar la maquinaria con herramientas
de proyectos pendientes, para diferentes prototipos de envases, ya calculados por
gerencia tcnica, que el cliente requiere o se les quiere ofrecer, que logre ser de su
agrado cumpliendo todas las normatividades.
1.2 FORMULACIN DEL PROBLEMA

Es posible la realizacin del mantenimiento predictivo mediante un sistema over

haul para maquinas grafadoras ensambladoras de envases en hojalata?
 2 OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

Elaborar un plan de mantenimiento predictivo mediante un sistema Overhaul

aplicado a las maquinas grafadoras ensambladoras de envases en hojalata para
mejorar su desempeo operacional, sin descuidar la seguridad y procurando
minimizar el impacto ambiental.

2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

Caracterizar la gestin actual del mantenimiento para identificar fortalezas y

debilidades respecto a lo sugerido por los fabricantes de los equipos.

Generar informacin complementaria basada en la experiencia del personal

operativo y de mantenimiento, as como en el mtodo RCM, para ajustar el
actual plan de tal manera que las probabilidades de mejorar se aumenten.

Establecer el sistema de informacin, incluyendo los indicadores de gestin

necesarios, para asegurar la efectividad y el control del plan propuesto.
 3 JUSTIFICACIN

Debido a la gran demanda en venta de envases y a la necesidad de innovar nuevos

prototipos para poder ser ms competitivos en el mercado, el sector industrial
dedicado a la fabricacin de envases en hojalata se vio en la obligacin de tener
que aumentar la produccin, adecuando las lneas con ms maquinas grafadoras
que ayudaran a cumplir con la totalidad del pedido que requiere el cliente.

Para lograr que estos equipos desempeen un buen funcionamiento y sea confiable,
se debe realizar un mantenimiento predictivo mediante el sistema Overhaul; con
el fin de reducir en lo ms mnimo posible los fallos y retrasos en los procesos
productivos.

Esta propuesta pretende, no slo beneficiar de manera directa al sector industrial,

a la vez se involucrar a los estudiantes de educacin superior y profesionales, por
la experiencia de estar dentro de un proceso productivo, conocer cmo se maneja
y de que forma se puede trabajar; porque una cosa es la teora que dan los
profesores en las aulas y otra el llevar esa teora a la realidad de un proceso
productivo con problemas y dificultades.
 4 MARCO DE REFERENCIA

4.1 MARCO CONTEXTUAL

4.1.1 Internacional.

(Mesa de envases metalicos, 2017) En el siglo XVIII, la conservacin de alimentos

se haba convertido en una necesidad acuciante para los ejrcitos y, todava ms,
para los marinos, que a menudo se embarcaban en viajes ocenicos que duraban
meses e incluso aos. Procedimientos tradicionales de conservacin, como la
salazn de carne y pescado y el bizcocho (pan sin levadura recocido), tenan
limitaciones de tiempo de almacenamiento, de mal sabor y hasta de perjuicios en la
salud.
Fue un francs, Nicols Appert, de profesin confitero, quien en torno a 1795 ide
un procedimiento de conservacin tan sencillo como eficaz. Consista en colocar los
alimentos en un tarro de cristal cerrado hermticamente y hervirlo durante un cierto
perodo con lo que, como descubrira Pasteur en 1860, se mataban los
microorganismos, tras lo que la comida se conservaba en perfecto estado y con
todo su sabor. En esos aos de guerras revolucionarias, Appert cre una fbrica
con decenas de trabajadores y suministr sus tarros a la marina francesa. En 1810,
el gobierno de Napolen le ofreci un premio de 12.000 francos a cambio de publicar
su mtodo en un libro del que se hicieron varias ediciones.

Justo entonces otro francs, Philippe de Girard, march a Londres con la intencin
de explotar econmicamente el invento. Girard aport una innovacin decisiva: en
vez de tarros de cristal usara recipientes de hojalata, esto es, lminas de hierro
baadas en estao. Se asoci con un empresario ingls, Peter Durand, e hizo
demostraciones ante la Royal Society de Londres.

Ilustracin 1. Envase de conserva de la poca

Fuente: http://envases-metalicos.com/wp-content/uploads/2017/07/gettyimages-
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En 1811, Durand vendi la patente a otro empresario, Bryan Donkin, un destacado
ingeniero e inventor (se lo recuerda sobre todo por su modelo de mquina de papel
continuo). Dos aos ms tarde, Donkin inaugur la primera fbrica de latas de
conserva de la historia. En una clsica artimaa publicitaria, dio a probar sus
productos a miembros de la alta sociedad londinense, como el duque de Wellington
y el de York, quien a su vez se los ofreci a la reina y el regente, todos los cuales
mostraron su alta aprobacin del resultado.

Otra gran personalidad de la cultura inglesa de la poca, Joseph Banks, se prest

a degustar ante la Royal Society de Londres una lata de dos aos y medio de
antigedad y declar que estaba en perfecto estado de conservacin. Donkin se
convirti en suministrador oficial de comida enlatada para la marina britnica,
aunque inicialmente su uso se limit a los soldados enfermos, y pese a que cerr
su fbrica en 1821, muchas otras tomaran el relevo tanto en Europa como en
Amrica.

Ilustracin 2. Fabrica ensambladora de envases

Fuente: http://envases-metalicos.com/wp-content/uploads/2017/07/gettyimages-
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Al principio, las latas eran muy pesadas y para abrirlas se requera un esfuerzo
considerable. Un manual de instrucciones de un fabricante deca: Para abrir las
latas crtese alrededor de la parte superior con escoplo y martillo. Los primeros
abrelatas aparecieron tan slo en la dcada de 1850, cuando la mecanizacin
permiti hacer latas ms ligeras. Se hicieron muy populares los decorados con una
cabeza y cola de toro, que se repartan con las latas de una carne de vacuno. En
1870 el estadounidense William Lyman invent el abrelatas de rueda cortante. Con
ello nada impidi ya que las latas de conserva empezaran a abarrotar las tiendas y
las despensas de los particulares.
Hasta el da de hoy, los envases han ido evolucionando debido al gran surgimiento
de nuevas mquinas con gran tecnologa, asegurando la calidad en el recipiente.

4.1.2 Nacional.

(La industria de empaques "made in colombia", 2016) El sector de empaques,

envases y embalajes en Colombia ha logrado que el pas goce de una positiva
reputacin como proveedor de este importante segmento en Amrica Latina. En la
actualidad, la industria de empaques colombiana trabaja con el objetivo de
posicionarse por completo en Amrica Latina y servir al desarrollo de los sectores
manufactureros, por medio de su aporte al mejoramiento continuo de los productos
empacados.

Los envases y empaques hechos en Colombia se han convertido en una solucin

para el mercado internacional de alimentos, cosmticos y consumo masivo;
sectores que demandan constante innovacin y diseo.
Adems, la exportacin a Canad, Estados Unidos, Per, Sudfrica, Tringulo Norte
y Chile son algunos de los mercados en donde ProColombia ha encontrado
oportunidades de negocios para exportar envases y empaques de manufactura
ciento por ciento colombiana.

Segn informacin de Andina-Pack, en Amrica Latina la participacin en el

mercado de envases y embalajes est liderada por los empaques rgidos, incluidas
las botellas de PET, con un 33,8%. Luego se encuentran los empaques de papel y
cartn, y los empaques flexibles, con participaciones de 27% y 15,6%,
respectivamente.

Latinoamrica ha mostrado un crecimiento por encima del promedio global y, en

general, los plsticos tienen las mejores perspectivas de crecimiento. Prueba de ello
son las cifras que se registran en la divisin del mercado de empaques en la regin:
pulpa, papel, corrugado, 27%; rgidos, 23,1%; flexible, 15,6%; metal, 13,4%; PET,
10,7%; vidrio, 7% y otros, 3%. Y en el mundo la divisin es: pulpa, papel, corrugado,
31,1%; rgidos, 14,2%; flexible, 20,5%; metal, 15,1%; PET, 6,6%; vidrio, 6,9% y
otros, 5,6%.
En este sentido, Colombia es un referente de crecimiento y desarrollo para los
pases de Amrica Latina. As lo confirma la participacin de empresas nacionales
e internacionales en uno de los eventos ms representativos del sector que se
realiza en el pas: Andina-Pack. Esta feria, organizada por Corferias y Pafyc, es
reconocida por productores y distribuidores de empaques de la regin como el
escenario idneo que marca las tendencias actuales del sector.

Adicionalmente, segn el sitio web Cdigo Visual, las prximas tendencias en

packaging se resumen en los siguientes puntos:
 Los envases evocarn cada vez ms emociones y experiencias.

Se incrementar la bsqueda de equilibrio entre el diseo estructural y el grfico.

Aparecern ms envases inteligentes, interesantes y convenientes.

La alta reciclabilidad de los envases lograr un valor aadido.

Los jvenes se vern atrados por envases ergonmicos, por aquellos que
reflejen dinamismo y su estilo de vida.

Diseos universales. Creados para incluir a personas con discapacidades

motoras o sensoriales y as llegar a la mayor audiencia posible.

Etiquetas con aplicaciones diversas ya se usando elementos promocionales, de

seguridad y funcionalidad.

4.1.3 Institucional

(Holasa Hojalata y laminados S.A, 2015) Aos de esfuerzo y voluntad, han creado
una compaa llamada holasa que se encarga de hacer y distribuir, toda la lmina
para el sector industrial dedicado a la fabricacin de envases en hojalata para las
empresas en Medelln tales como: Prodenvases, invesa, litoempaque y otras de
menor rango con una gran vocacin de calidad integral.

1968 Hojalata y Laminados S.A. - HOLASA es creada por Siderrgica de Medelln

S.A. - SIMESA, con el objeto de producir Hojalata Electroltica, materia prima para
la fabricacin de tapas para gaseosas y cervezas, envases para conservas
alimenticias y usos varios.

1972 SIMESA vende el 49% de su participacin a las compaas japonesas

Kawasaki Steel Corporation, Mitsubishi Corporation e Itoman y Compaa Ltda. En
1975 vende el 51% restante a inversionistas colombianos.

1974 A partir de ese ao, en HOLASA comienza un importante perodo de desarrollo

tecnolgico, durante el cual incrementamos la productividad y mejoramos la calidad
del producto final.

1984 Recibe el Sello de Calidad ICONTEC para el producto hojalata.

1985 Gana el Premio Nacional de la Calidad, el ms prestigioso premio a la calidad

en Colombia.
1988 Se inicia el proceso de produccin de Lmina Cromada, materia prima para la
produccin de tapa corona y otros usos. Igualmente, en este ao, se inicia la
exportacin de los productos a los pases del rea del Caribe y del Grupo Andino.

1990 Finalizan los ajustes hechos para incrementar la velocidad de la lnea de

produccin a 600 pies por minuto, pasando de 65 mil a 80 mil toneladas de
produccin anual. El ICONTEC nos otorga el Sello de Conformidad para nuestro
producto Lmina Cromada.

1991 inicia el proceso de calidad total en la compaa, con el fin de lograr el

desarrollo y bienestar, tanto de nuestros clientes internos como externos.

1993 Se refuerza el Servicio Integral al Cliente como una respuesta a las

condiciones del mercado de libre comercio, para ofrecer una mejor alternativa en
Colombia y en el exterior.

1996 En HOLASA se cambia la cizalla mecnica por una cizalla electrnica. En el

nuevo equipo, la longitud de corte se puede cambiar sin tener que parar la lnea de
produccin y se puede hacer en una sola hoja. Adems, con esta cizalla es posible
obtener la longitud de corte con ms exactitud (0.5 mm) que con la anterior.

1998 fue concedido por parte del ICONTEC el Certificado de Aseguramiento de la

Calidad NTC ISO 9002, como un reconocimiento a nuestro sistema de calidad en la
produccin y comercializacin de nuestros productos.

1999 Se logra el Certificado de Administracin Ambiental, de conformidad con la

norma NTC ISO 14001, otorgado tambin por el ICONTEC.

2000 Se instalan equipos que nos permiten proveer lmina en rollos.

2001 Se pone en funcionamiento un tren litogrfico, con el objeto de entregar un

producto con mayor valor agregado para los clientes del mercado nacional e
internacional y se contina respaldando los productos con un eficiente servicio al
cliente, garantizando una mayor seguridad en el suministro, una calidad confiable y
una atencin tcnica eficiente.

2003 HOLASA cumple 35 aos de produccin, continuando como una de las

empresas ms slidas del pas, representando para sus clientes la mejor opcin en
calidad y servicio.

2004 Holasa aumenta su presencia internacionalmente duplicando sus

exportaciones

2005 Las exportaciones alcanzan el 41% del total de las ventas de HOLASA.
2006 Se adquiere una nueva planta de barnizado y se innova con un nuevo servicio:
el corte scroll.

2008 Hojalata y Laminados S.A. -HOLASA- Cumple 40 aos de haber sido creada
por la Siderrgica de Medelln S.A. -SIMESA-, cumpliendo con el objeto de producir
hojalata y lamina cromada y adems de prestar los servicios de litografa para sus
clientes.

2009 HOLASA aument de velocidad de la lnea de corte de 600 PPM a 800 PPM.
Se implementa modo de operacin solo rollos. La mquina dual produce todo en
rollos y luego se empaca o se corta dependiendo de la presentacin final solicitada
por el cliente.

2010 Aumento de velocidad de la mquina dual, pasa de 183 a 244 m/min

(Velocidad mxima).

2011 Se inicia proceso de automatizacin de algunas etapas de proceso: Planta de

Tratamiento de Aguas Residuales Industriales (PTARI), Lavado en caliente,
Consola principal.

2013 Se implementa software de control de piso PROALNET.

2014 Esquema de trabajo de operarios EQUIPO AUTODIRIGIDOS.

2015 Inicia implementacin del sistema de gestin energtico

- Control de acceso y CCTV.
- Inicia operacin de cabina de inspeccin
-Se inician pruebas con el proceso de TFS a 3 pasos.

2016 Modificaciones requeridas en la Planta de Tratamiento de Aguas Residuales

Industriales (PTARI) para ajustar el efluente de las aguas residuales industriales a
la nueva legislacin.

4.2 MARCO TORICO

4.2.1 Definicin de mantenimiento

Se define habitualmente mantenimiento, como el conjunto de tcnicas destinado a

conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible
buscando la ms alta disponibilidad y con el mximo rendimiento. (Garcia Garrido,
Organizacion y gestion integral de mantenimiento, 2003)
4.2.1.1 Evolucin del mantenimiento

(Garcia Garrido, Organizacion y gestion integral de mantenimiento, 2003) A lo largo

del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la funcin mantenimiento
ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolucin industrial, los propios
operarios se encargaban de las reparaciones de los equipos. Cuando las mquinas
se fueron haciendo ms complejas y la dedicacin a tareas de reparacin
aumentaba, empezaron a crearse los primeros departamentos de mantenimiento,
con una actividad diferenciada de los operarios de produccin. Las tareas en estas
dos pocas eran bsicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar
las fallas que se producan en los equipos.

A partir de la Primera Guerra Mundial, y, sobre todo, de la Segunda, aparece el

concepto de fiabilidad, y los departamentos de mantenimiento buscan no slo
solucionar las fallas que se producen en los equipos, se busca, prevenirlas, actuar
para que no se produzcan. Esto supone crear una nueva figura en los
departamentos de mantenimiento: personal cuya funcin es estudiar qu tareas de
mantenimiento deben realizarse para evitar las fallas. El personal indirecto, que no
est involucrado en directamente en la realizacin de las tareas, aumenta, y con l
los costes de mantenimiento. Pero se busca aumentar y fiabilizar la produccin,
evitar las prdidas por averas y sus costes asociados. Aparece el Mantenimiento
Preventivo, el Mantenimiento Predictivo, el Mantenimiento Proactivo, la Gestin de
Mantenimiento Asistida por Ordenador, y el Mantenimiento Basado en Fiabilidad
(RCM). El RCM como estilo de gestin de mantenimiento, se basa en el estudio de
los equipos, en el anlisis de los modos de fallo y en la aplicacin de tcnicas
estadsticas y tecnologa de deteccin. Podramos decir que RCM es una filosofa
de mantenimiento bsicamente tecnolgica.

Paralelamente, sobre todo a partir de los aos 80, comienza a introducirse la idea
de que puede ser rentable volver de nuevo al modelo inicial: que los operarios de
produccin se ocupen del mantenimiento de los equipos. Se desarrolla el TPM, o
Mantenimiento Productivo Total, en el que algunas de las tareas normalmente
realizadas por el personal de mantenimiento son ahora realizadas por operarios de
produccin. Esas tareas transferidas son trabajos de limpieza, lubricacin,
ajustes, reaprietes de tornillos y pequeas reparaciones. Se pretende conseguir con
ello que el operario de produccin se implique ms en el cuidado de la mquina,
siendo el objetivo ltimo de TPM conseguir cero averas. Colmo filosofa de
mantenimiento, TPM se basa en la formacin, motivacin e implicacin del equipo
humano, en lugar de la tecnologa. TPM y RCM no son formas opuestas de dirigir
el mantenimiento, solo que ambas conviven en la actualidad en muchas empresas.
En algunas de ellas, RCM impulsa el mantenimiento, y con esta tcnica se
determinan las tareas a efectuar en los equipos; despus, algunas de las tareas son
transferidas a produccin, en el marco de una poltica de implantacin de TPM. En
otras plantas, en cambio, es la filosofa TPM la que se impone, siendo RCM una
herramienta ms para la determinacin de tareas y frecuencias en determinados
equipos.

Por desgracia, en otras muchas empresas ninguna de las dos filosofas triunfa. El
porcentaje de empresas que dedican todos sus esfuerzos a mantenimiento
correctivo y que no se plantean si esa es la forma en la que se obtiene un mximo
beneficio (objetivo ltimo de la actividad empresarial) es muy alto. Son muchos los
responsables de mantenimiento, tanto de empresas grandes como pequeas, que
creen que estas tcnicas estn muy bien en el campo terico, pero que en su planta
no son aplicables: parten de la idea de que la urgencia de las reparaciones es la
que marca y marcar siempre las pautas a seguir en el departamento de
mantenimiento.

4.2.1.2 Desarrollando una estrategia de mantenimiento

La funcin de mantenimiento ha incrementado de manera significativa su impacto

en los costos globales y en los resultados operacionales de las empresas. En este
sentido, se ha encontrado que, en la industria manufacturera, el gasto en
mantenimiento es de entre un 12 y 23 por ciento de los costos operacionales totales.
En refineras, los departamentos de mantenimiento y operacin son los que lideran
en staff de recursos humanos con un 30% del total. Desde el punto de vista
estratgico, la planificacin de las actividades de mantenimiento hace tres dcadas
estaba ms vinculada a prioridades presupuestarias o a lo realizado en el perodo
anterior, y no como un servicio a la produccin vital para garantizar la continuidad,
seguridad y rentabilidad de los procesos productivos, inclusive influyendo de
manera significativa en la prolongacin de la vida til de los activos. Si bien
econmicamente el mantenimiento sigue siendo un costo de operacin y, por lo
tanto, debe minimizarse, el enfoque actual de la estrategia de mantenimiento ha
dejado de basarse slo en actividades de tipo correctivo, siendo el objetivo
minimizar los costos globales de operacin, desarrollando servicios de
mantenimiento lo ms infrecuentemente posible, pero resguardando la
disponibilidad de los activos en los procesos productivos. (Arata Andreani &
Furlanetto, 2005)

4.2.1.3 Tecnologas de la informacin aplicadas al mantenimiento

(Arata Andreani & Furlanetto, 2005) El mantenimiento debe ser considerado como
un proceso que genera informacin relevante para la toma de decisiones
estratgicas, tcticas y operativas. Desde este punto de vista, se justifica el
desarrollo de sistemas de gestin de mantenimiento consistentes en aplicaciones
tecnolgicas capaces de procesar volmenes de informacin crecientes producto
de enfoques de gestin orientados a los procesos productivos.
 La importancia creciente de la funcin de mantenimiento ha provocado
requerimientos superiores de seguimiento y control de los procesos y sus activos
industriales con un consecuente aumento en los volmenes de datos capturados.
El procesamiento de los datos en informacin relevante precisa y oportuna permite
y facilita su anlisis para la toma de decisiones efectivas y optimizadas. En este
sentido, la planificacin, planeacin y programacin del mantenimiento constituye
un proceso complejo debido al elevado nmero de equipos e instalaciones
consideradas. Esto justifica la implantacin de sistemas tecnolgicos como una
oportunidad de optimizar las estrategias, polticas y procedimientos utilizados para
el desarrollo de las actividades, con miras a un mejoramiento continuo en la
disponibilidad de los sistemas productivos.

4.2.2 Tipos de mantenimiento

Mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo consiste en ir reparando las averas a medida que se

van produciendo. El personal encargado de avisar de las averas es el propio
usuario de los equipos y el encargado de las reparaciones el personal de
mantenimiento. (Navarro Elola, Pastor Tejedor, & Mugaburu Lacabrera, 1997)

Mantenimiento preventivo

(Navarro Elola, Pastor Tejedor, & Mugaburu Lacabrera, 1997) El mantenimiento

preventivo tiene por misin conocer el estado actual, por sistema, de todos los
equipos y programar as el mantenimiento correctivo en el momento ms oportuno.

Para la implantacin de este mantenimiento es necesario hacer un plan de

seguimiento para cada equipo. En este plan se especifican las tcnicas que se
aplicarn para detectar posibles anomalas de funcionamiento y la frecuencia en las
que se realizarn. Al detectar cualquier anomala se estudia su causa y se programa
para realizar las reparaciones que correspondan.

La realizacin de estos seguimientos implican un coste adicional; sin embargo, el

nmero de anomalas que detectan antes de que se conviertan en averas justifica
plenamente su implantacin. Los mtodos ms usuales que utiliza el mantenimiento
preventivo para el conocimiento de los equipos los podemos resumir en:
Inspecciones visuales, medicin de temperaturas, control de la lubricacin,
medicin de vibraciones, control de fisuras y control de la corrosin.

Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo se basa en la realizacin de revisiones peridicas para
detectar los problemas, fallos o defectos que pueda tener una mquina o equipo.
Cuando se detecte cualquier tipo de problemas en el mismo momento, se deber
tratar de resolverlos lo antes posible. Para realizar revisiones y reemplazo de piezas
desgastadas se realizan paros programados; normalmente, estos paros no son muy
prolongados, puesto que se detiene la produccin, por lo que las revisiones acaban
afectando a las mquinas o equipos crticos; los dems se revisan tan solo si el
tcnico tiene sospechas de que puedan tener algn problema. El hecho que induce
a los tcnicos de mantenimiento a sospechar problemas en una mquina o equipo
productivo no es otra cosa que indicios en forma de parmetros fsicos de la
mquina como las vibraciones, el ruido, la temperatura, etc. Tradicionalmente, los
tcnicos de mantenimiento se han basado en sus conocimientos, intuicin y
experiencia para determinar si una mquina puede tener problemas e, incluso, para
identificar el tipo de problema. Actualmente, con las nuevas tecnologas se puede
acceder a una gran cantidad de informacin de la mquina o equipo que debe
ayudar a interpretar el estado del mismo. Los sistemas que permiten acceder a esta
informacin se llaman Sistemas de Monitorizacin de Maquinaria. (Cuatrecasas
Arbs, 2012)

Engrase de equipos

(Navarro Elola, Pastor Tejedor, & Mugaburu Lacabrera, 1997) La razn de incluir el
engrase dentro de los tipos de mantenimiento es ms por la importancia y
consecuencias que genera el no realizarlo, que por ser realmente un mantenimiento.
El engrase, normalmente, se suele introducir en el mantenimiento preventivo, siendo
responsabilidad del departamento de mantenimiento. Sin embargo, el engrase debe
considerarse como una necesidad unida al funcionamiento del equipo y no como
una accin ms del mantenimiento. De la misma manera que a una caldera se le
suministra el combustible para su funcionamiento, la lubricacin en una maquina es
una necesidad sin la cual no solo no funcionara bien, originaria que puedan llegar
a destruirse partes de la misma.

Las operaciones de lubricacin pasan desde el cambio de los aceites hasta el

engrase de las partes que as lo soliciten. Para la ejecucin se establecen las
frecuencias de engrase de cada una de las piezas y las de cambios de aceite,
llevando cada accin a un planning.

4.2.2.1 Paradas de plantas en mantenimiento industrial Overhaul

En este artculo quiero escribir sobre un aspecto de mucha importancia en el medio

industrial. ste tiene que ver con las Paradas de Plantas. Primero pasemos a definir:
Qu es una parada de planta? Consiste en realizar un Overhaul o mantenimiento
mayor planificado y programado a un equipo, sistema o instalaciones de un proceso
productivo, o de toda la planta en general, y en la cual se interrumpe completamente
el funcionamiento para realizar la intervencin. Principalmente se realiza, por
ejemplo: a plantas cuyo proceso productivo es de flujo continuo y en cual no se
cuenta con los equipos de respaldo (SPARE) dentro de la estructura funcional, para
que mientras se realicen los trabajos, se pueda continuar con la operacin. Esta
decisin tiene que ver con la relacin costo-beneficio, debido a que la colocacin de
equipamiento adicional durante la ingeniera Bsica y de Detalle resulta
excesivamente costoso. (Clemenza, 2011)

4.2.2.2 Puesta en marcha del plan

(Garcia Garrido, Mantenimiento programado en centrales de ciclo combinado, 2012)

Una vez redactado el plan hay que ponerlo en marcha. No es estrictamente
necesario acabar de redactar el plan para poner en marcha cada una de las gamas
que lo componen. Para ponerlo en marcha, es necesario tener en cuenta varias
cosas:
Hay que asegurarse de que todo lo que se indica en l es realizable. Es muy
habitual que quien redacta el plan y quien lo ejecuta sean personas distintas,
con puestos distintos. Una vez redactado ste y antes de ponerlo en marcha hay
que comprobar cada una de las tareas, fijando los rangos de medida que se
entendern como correctos, anotando las herramientas que son necesarias,
anotando el tiempo que se necesita para llevar a cabo cada una de ellas. Hay
gamas que no se podrn comprobar inmediatamente, porque impliquen paradas
prolongadas del equipo. La nica alternativa es esperar a que se puedan
realizar, y comprobar durante su realizacin la idoneidad de cada una de las
tareas, anotando todas las observaciones que puedan resultar interesantes.

Hay que designar una o varias personas que se encargarn de su realizacin.

Cada gama debe tener un responsable para su realizacin, contando con
recursos adicionales a los habituales, si es preciso. Hay que realizar una accin
formativa para la puesta en marcha de cada una de las gamas, explicando
claramente el alcance de cada una de las tareas y qu hacer en caso de
encontrar anomalas.

Durante las primeras semanas tras la puesta en marcha, hay que supervisar la
realizacin, hablando con el personal encargado de realizarlas, y anotando sus
sugerencias y comentarios. Tras los primeros das de aplicacin, empezarn a
surgir cambios en el plan inicial. El sistema de revisin del plan debe ser
suficientemente gil, para poder ir introduciendo cambios a medida que se
identifiquen sus posibilidades de mejora. Los primeros cambios se referirn
sobre todo a tareas que no puedan ser realizadas, a tareas que se han olvidado
y que pudiera ser til realizar, a rangos de medida incorrectos, a herramientas y
materiales no incluidos en la lista de cosas a preparar, a correcciones en el
tiempo necesario para su realizacin, entre otras. Ms tarde, las correcciones se
 realizarn para excluir tareas que no han demostrado ser tiles o rentables, o
para incluir tareas que surjan como consecuencia de averas y problemas que
se hayan presentado, y que pudieran evitarse con alguna medida preventiva.

No es necesario poner en funcionamiento todas las gamas a la vez. Es mucho

ms efectivo ponerlo en marcha de forma escalonada, rea por rea de la planta .

4.2.2.3 Mejora continua del plan de mantenimiento

El Plan de Mantenimiento no es algo esttico, que una vez creado pueda

permanecer durante meses o aos inalterable. Se puede decir, ms bien, que es, al
contrario: si un Plan de Mantenimiento permanece inalterado durante ms de 6
meses, seguramente no se est usando. A medida que se lleva a cabo el plan y se
van realizando las distintas gamas de mantenimiento, se detectan mejoras que es
posible introducir: tareas a las que hay que cambiar la frecuencia, tareas que
resultan innecesarias y que no aportan ninguna mejora en el estado de la
instalacin o en el coste del mantenimiento; tareas que se haban olvidado y que
aparecen como necesarias. En otras ocasiones, es el mantenimiento correctivo el
que genera modificaciones en el Plan de Mantenimiento: el anlisis de determinadas
averas aade nuevas tareas a realizar, para evitar que determinados fallos se
repitan. Por ltimo, la instalacin tambin cambia con el tiempo: se adquieren
nuevas mquinas, se cambia el Plan de Produccin (lo que conlleva un cambio en
la criticidad de los equipos, y, por tanto, una variacin en el modelo de
mantenimiento aplicable), etc. Por ello, hay que ser receptivo y mostrarse dispuesto
a modificar el plan tantas veces como sea necesario. Es conveniente tener un
sistema lo suficientemente gil para permitir cambios en el Plan de Mantenimiento
sin una burocracia excesiva. Eso s, es necesario que el sistema permita conocer la
ltima versin existente de cada gama, evitando que puedan usarse por error gamas
y rutas de mantenimiento que estn ya revisadas. (Garcia Garrido, Organizacion y
gestion integral de mantenimiento, 2003)

4.2.3 Implantacin de la gestin integral de mantenimiento

La implantacin de la Gestin Integral de Mantenimiento en una tiene como primera

tarea definir el plan maestro de actuacin. empresa, El plan maestro debe ser la
descripcin de las diferentes etapas que se llevarn a cabo para la implantacin
definitiva de la Gestin Integral de Mantenimiento. Este plan maestro debe guardar
coherencia con el plan estratgico de la empresa. La justificacin de este plan
proviene de que los objetivos de Mantenimiento no son independientes de los
objetivos de negocio y estrategias de la compaa. (Navarro Elola, Pastor Tejedor,
& Mugaburu Lacabrera, 1997)
4.2.3.1 Anlisis de la situacin y recursos disponibles

(Navarro Elola, Pastor Tejedor, & Mugaburu Lacabrera, 1997) La primera etapa del
plan consiste en un anlisis de la empresa y de su entorno, las caractersticas de
funcionamiento, la organizacin, etc. Se trata de localizar un punto de partida con el
mximo conocimiento posible de la situacin. En esta etapa se conocer qu es lo
que realmente se est haciendo, cmo se est desarrollando y cul es el
departamento responsable. Desde el punto de vista concreto de mantenimiento
interesa conocer la instalacin y sus caractersticas particulares. As mismo,
interesa descubrir las posibilidades de mejora que no se estn aplicando.

Un anlisis de este tipo puede contribuir a romper costumbres y modificar la cultura

de actuacin. En ocasiones, las cosas se desarrollan de una determinada manera
sin haber detrs un planteamiento racional. Uno de los mejores mtodos de
identificacin de oportunidades de mejora se basa en contestar a las clsicas
cuestiones: qu, cmo, cundo, dnde y por qu. Por otra parte, debe hacerse un
inventario de los recursos disponibles, o de fcil acceso, con los que debemos llegar
a los resultados.

4.2.3.2 Fijacin de resultados

Una vez analizado el punto de partida en el que nos encontramos y los recursos de
que disponemos, debemos definir los objetivos que queremos cumplir con la
Gestin Integral de Mantenimiento. Estos objetivos deben involucrar a toda la
empresa relacionando los distintos departamentos para trabajar en un objetivo
comn. Podemos diferenciar entre los objetivos propios de mantenimiento y los
generales de la empresa, pero ambos deben marchar paralelamente. En ningn
caso los objetivos podrn imponerse a los generales. particulares de cualquier
departamento Los objetivos marcados deben ser lo ms reales posible. No conviene
fijar grandes objetivos sino ir avanzando y asegurando cada uno de los logros
adquiridos. Cuanto ms concreto sea el objetivo a cumplir ms fcil ser alcanzarlo.
(Navarro Elola, Pastor Tejedor, & Mugaburu Lacabrera, 1997)

4.2.3.3 Planificacin y ejecucin

(Navarro Elola, Pastor Tejedor, & Mugaburu Lacabrera, 1997) Una vez fijado el
punto de partida y el de destino, debemos gestionar los recursos disponibles para
alcanzar los objetivos. Los recursos de la empresa son numerosos pero los de
mantenimiento los podramos simplificar en dos: la mano de obra y los recambios.
En resumen, podemos decir que la gestin debe realizarse con un aprovechamiento
mximo de los mismos. Para ello es necesario realizar una planificacin antes de la
ejecucin. La ejecucin del proceso de reparacin debe realizarse aprovechando
las ventajas de cada uno de los tipos de mantenimiento que se han tratado
anteriormente. Veremos que no siempre es mejor un tipo frente a otro, sino que es
necesario ajustar el tipo de mantenimiento para cada instalacin y objetivos a
cumplir.

4.2.3.4 Control de resultados

Es necesario establecer los mecanismos de medida permitan evaluar el grado de

cumplimiento de los objetivos marcados. que El control de los resultados se
realizar en comparacin a un modelo prefijado. Cuanto ms concreto, especificado
y simple sea ste, ms fcil ser determinar el grado de cumplimiento de los
objetivos. El exceso de informacin y de adorno de los datos puede distorsionar la
verdadera realidad. Las desviaciones entre el modelo prefijado y los resultados
deben corregirse actuando sobre la planificacin y la ejecucin, as como en los
recursos. (Navarro Elola, Pastor Tejedor, & Mugaburu Lacabrera, 1997)
 5 DISEO METODOLGICO

A continuacin, se muestra la metodologa empleada para desarrollar la propuesta

de un mantenimiento predictivo mediante un sistema Overhaul para maquinas
grafadoras ensambladoras de envases en hojalata. Esto se origina, por la falta de
atencin a estas mquinas cuando llegan de otros lugares, ocasionando daos y
paros en las lneas de produccin.

5.1 TIPO DE INVESTIGACIN Y ENFOQUE METODOLGICO

TIPO DE INVESTIGACION SEGN SU ALCANCE

El alcance de una investigacin, indica el resultado lo que se obtendr a partir de

ella y condiciona el mtodo que se seguir para obtener dichos resultados, por lo
que es muy importante identificar acertadamente dicho alcance antes de empezar
a desarrollar la investigacin. A continuacin, se presentan los cuatro tipos de
alcance que puede tener una investigacin: Exploratorio, descriptivo, correlacional
y explicativo. (Carballo, 2013)

El tipo de investigacin segn alcance es descriptiva y explicativa. Es Descriptiva,

porque pretende describir todos los problemas y dificultades, que se originan en una
planta de produccin con las maquinas grafadoras, cuando se trasladan de un lugar
a otro, y no se le hace su respectivo Overhaul, originando paros y daos en los
equipos. Es explicativa tambin, porque muestra cmo se puede llegar a solucionar
los problemas que se presentan, a travs o con ayuda de un mantenimiento
predictivo mediante un sistema Overhaul, explica que para llegar a la meta
planteada se debe seguir una secuencia, es decir un paso a paso.

TIPO DE INVESTIGACION SEGN SU ENFOQUE METODOLOGICO

Se entiende por mtodos de investigacin, aquellos procedimientos lgicos

y rigurosos que siguen los investigadores para obtener conocimiento, debemos
recordar que la palabra mtodo tambin se puede definir como camino o ruta. Toda
investigacin nace a partir de una situacin observada o sentida, que genera una
serie de inquietudes o preguntas que no se pueden responder de forma inmediata,
sino que requiere establecer un proceso de desarrollo para dar solucin,
a este proceso lo denominamos mtodo. (Hincapie Gutierrez, 2014)

El tipo de investigacin segn el enfoque es mixto, lo que permite hacer una

investigacin, recolectar, agrupar y describir todo tipo de datos que ayuden muy
detalladamente sobre el problema planteado con este tipo de maquinaria, revisando
los antecedentes de mantenimientos, del porque producen deterioro y desajustes
en los equipos, que por lo general es por mala planeacin de mantenimiento y el
apoyo en indicadores es fundamental, ya que nos da una visin de cuantos paros
o tiempos muertos en la produccin producen estas mquinas por estar en mal
estado.

5.2 ETAPAS PARA EL DESARROLLO DEL PROYECTO

Se comienza a intervenir las maquinas grafadoras, haciendo un mantenimiento

predictivo mediante un sistema Overhaul de la siguiente manera:

Etapa 1:
Se le desmonta toda la herramienta externa con la cual llega, de los diferentes
lugares de procedencia.

Se limpia la totalidad de la mquina.

Lo siguiente fue revisar todos los componentes internos o piezas fijas, con la cual
permanece la maquina como: piones, estrellas, lifters, resortes, bujes, levas,
rodamientos, tornillera, brazos de presin, ejes, poleas, bandas, guas entre otros.
Las piezas que se encuentran buenas se dejan en la mquina, pero las que ya
estaban en mal estado o deterioradas, se procede a entregar un informe o
diagnstico a la persona encargada de rea de mantenimiento, para posteriormente
realizar los respectivos tramites de cambio o compra de dichas piezas. Si se
necesitara trabajos de reparacin, que requieran del taller de mecanizado o
soldadura, habrn personas calificadas capaces de hacer dichas actividades.

Etapa 2:
Luego se guarda en huacales, la herramienta con su respectiva marcacin por
pieza.

Se enva a pintar el esqueleto de la mquina, para que se vea con mejor apariencia.

Luego para montar de nuevo toda la herramienta se tendr el apoyo del manual de
la maquinaria, donde se tendr que saber de interpretacin de planos, para poder
montar adecuadamente las piezas.

Se lubrica la maquina con todos los aceites y grasas respectivas.

Etapa 3:
Se pide a gerencia tcnica la herramienta adecuada segn las especificaciones,
para cada prototipo de envases que requiere el cliente, porque cada prototipo lleva
diferente dimetro y altura de envase.

Ya cuando toda la herramienta se monta, se procede a calibrar las grafadoras con

los respectivos instrumentos y clculos necesarios. Para garantizar un proceso de
confiabilidad en los equipos.

Cabe sealar que, para bajar y volver a montar torreta de la mquina y motor, se
utiliz una diferencial, porque son partes de la maquina con demasiado peso.

Por ltimo, cuando toda la parte mecnica estaba ya se haba realizado, se le

entrega la grafadora al departamento elctrico, para que ellos hagan las respectivas
conexiones, para que puedan pasar a manos de produccin y ponerlas a trabajar
en las respectivas lneas.

5.3 TCNICAS E INSTRUMENTOS PARA LA RECOLECCIN DE LA

INFORMACIN

5.3.1 Fuentes de informacin.

Primarias: Se realizarn entrevistas al personal operativo y de mantenimiento en

profundidad, en las cuales se tratarn temas relacionados con el mantenimiento de
las mquinas, para descubrir caractersticas propias de la organizacin del
mantenimiento.

Secundarias: Documentos: Se utilizar informacin de tesis que abarquen el tema

de mantenimiento predictivo y el diseo del plan de mantenimiento a seguir.
Tambin se utilizar informacin disponible en internet y de bases de datos.

Manuales de equipos: De gran importancia, porque indicara la forma de montaje y

desmontaje de los equipos, todas las piezas que la componen y recomendaciones
del fabricante.

Textos: Se utilizar informacin disponible de libros que abarquen todo el tema de

mantenimiento.

5.3.2Tcnicas para recoleccin de informacin.

Para la propuesta del presente proyecto de mejora, mediante un mantenimiento

predictivo con un sistema Overhaul, se utilizarn los siguientes instrumentos de
informacin:
Encuestas: Mediante esta herramienta, se busca informacin necesaria del estado
actual del proceso y la maquinaria. Se pretende contar con una relacin con el
personal operativo, quien son los que finalmente estn en el da a da con las
mquinas y las conocen ms a fondo. Adems de informacin del personal de
mantenimiento que actualmente interviene la maquinaria.

Inspeccin: Mediante este mtodo, se busca observar las instalaciones y

maquinaria, examinando detalladamente en los problemas el estado actual de los
equipos, con el fin de explorar posibles fallas en su funcionamiento.

Registro de datos: Mediante este mtodo, se pretende realizar un manual, con una
serie de conceptos e ideas que sirvan como soporte de referencia en la bsqueda
de soluciones en los errores de los mantenimientos actuales para garantizar su buen
funcionamiento.

5.3.3 Instrumentos para registro de informacin.

Tabla 1. Formato de encuesta

ENCUESTA PARA JEFE DE SERVICIOS EMPRESA LOGO DE LA EMPRESA

SERVICIO:_____________ JEFE: _________________ FECHA: _______________

La Gerencia de equipamiento esta interesada en la mejora continua de la

calidad de los servicios. Tanto de instalaciones como de equipos. Para esto
esta
solicita usted que conteste la presente encuesta en forma objetiva, con el
fin de conocer su accionar en el servicio bajo su cargo.
Indicaciones: Por favor marque con una "x" en la casilla que corresponda a su
respuesta y complete segn su criterio

Fuente: Elaboracin propia

 6 RECURSOS DEL PROYECTO

Estos son los recursos que se necesitaran para llevar a cabo el proyecto:

Tabla 2 . Recursos para el proyecto

RECURSOS DESCRIPCION PRESUPUESTO

HUMANOS -Personal experta del Capacitar los mecnicos
rea de mantenimiento. Aproximadamente
-Los jefes encargados de $900.000
dirigir el proceso.
-rea de gerencia
tcnica
TECNICOS (Equipos, - Implementos de Implementos bsicos y
implementos, software, seguridad. necesarios para el trabajo
materiales etc.) -Catlogos, planos o Aproximadamente
manuales de los equipos $ 800000
- Papelera y PC para
documentar y registrar la
informacin.
COSTOS OPERATIVOS - Herramientas para Estos costos
(Salidas de campo, trabajar en montajes y aproximadamente son
desplazamientos etc.) desmontajes de equipos $1.500.000. Es difcil
y herramientas de establecer el ultimo tem
calibracin fina. porque no se puede
- Lubricantes saber con precisin que
- Pintura avera se va a encontrar.
- Trabajos internos o
externos de reparacin,
compra o cambio de
piezas.

Fuente: Elaboracin propia

 7 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

El siguiente cronograma de Gant evidencia el trabajo a realizar en el tiempo programado para la ejecucin del
proyecto.

Tabla 3. Cronograma de actividades

PROPUESTA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO MEDIANTE UN SISTEMA "OVERHAUL" PARA MAQUINAS GRAFADORAS

ENSAMBLADORAS DE ENVASES EN HOJALATA
OBJETIVO GENERAL : Elaborar un plan de mantenimiento predictivo mediante un sistema "overhaul" aplicado a las

RESPONSABLE
maquinas grafadoras ensambladoras de envases en hojalata para mejorar su desempeo operacional, sin descuidar la
seguridad y procurando minimiza
FEBRERO MARZO ABRIL MAYO
OBJETIVOS ESPECIFICOS ACTIVIDADES SEMANAS
1 1 1 1 1 1 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6
1. Desmontar herramienta
de la mquina.
1. Caracterizar la gestion actual del

Area de mantenimiento
2. Limpieza general a todas
mantenimiento para identificar
sus partes o piezas.
fortalezas y debilidades respecto a
3. Realizar un diagnstico
lo sugerido por los fabricantes de
de todos sus componentes.
los equipos.
4. Separar las piezas buenas
de las malas y guardarlas.
2. Generar informacin 5. Pintar la maquina
complementaria basada en la 6. Cambio, compra y
experiencia del personal operativo reparacin de piezas en mal
y de mantenimiento, as como en el estado.
mtodo RCM, para ajustar el actual
plan de tal manera que las
probabilidades de mejorar se
aumenten.
3. Establecer el sistema de
informacin, incluyendo los
indicadores de gestin necesarios,
para asegurar la efectividad y el
control del plan propuesto.
Fuente: Elaboracin propia
7. Armar maquina con la
ayuda de los manuales.
8. Montaje de piezas
pesadas con ayuda de
diferencial.
9. Montaje de herramientas
dadas por gerencia tcnica.
10. Calibraciones mediante
instrumentos de medicin.
11. Lubricacin de
componentes del equipo.
12. Conexiones elctricas
 8 BIBLIOGRAFA

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mantenimiento. Santiago de chile: RIL editores.

Clemenza, B. (2011). Parada de plantas en mantenimiento industrial "overhaul".

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Garcia Garrido, S. (2003). Organizacion y gestion integral de mantenimiento.

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Garcia Garrido, S. (2012). Mantenimiento programado en centrales de ciclo

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http://www.mundolatas.com/El%20envase%20metalico%20y%20el%20Mun
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ANEXOS