SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL

POKA YOKE
(A PRUEBA DE ERROR)
El mtodo poka-yoke es un concepto que proviene del trmino japons poka, que significa error
no intencionado o equivocacin, y yoke, que significa evitar equivocaciones. Estos mtodos
fueron creados por el ingeniero japons Shigeo Shingo, como una herramienta del aseguramiento
de la calidad. Para l, la principal fuente de defectos son los errores humanos, razn por la cual se
precisa de un control en la operacin de transformacin de los productos, haciendo uso de
elementos de deteccin (recursos de apoyo), como medida proactiva.

El poka-yoke es una tcnica de calidad que se aplica con el fin de evitar o hacer imposible que se
cometan errores humanos y de operacin de algn sistema, basado en tecinas simples. Por
ejemplo, el conector de un USB es un poka-yoke, puesto que no permite conectarlo al revs.

Tipos de Errores humanos:

Olvidos: A veces olvidamos las cosas.

Falta de entendimiento: Se concluye algo errneamente antes de conocer la situacin.
Errores en identificacin: A veces nos confundimos cuando vemos algo muy rpido.
Falta de experiencia: Nos equivocamos por qu no conocemos bien la situacin.
Errores voluntarios: Ocurren errores cuando creemos que podemos ignorar las reglas.
Errores inadvertidos: Nos equivocamos sin darnos cuenta.
Errores por lentitud: Acciones lentas por retrasos en juzgar algo.
Falta de estndares: Algunos errores ocurren cuando no hay instrucciones o estndares
adecuados.
Errores por sorpresa: El equipo opera en forma diferente a lo esperado.
Errores intencionales: Intentos de sabotaje.

Estos errores suelen ser causados por; procedimientos incorrectos, variacin excesiva en el
proceso, variacin excesiva en materia prima, dispositivos de medicin inexactos, procesos no
claros o no documentados, especificaciones no claras o incompletas, errores humanos mal
intencionados, cansancio, distraccin, falla de memoria o confianza, etc.

Los poka-yoke son muy comunes en nuestra cotidianidad, por ejemplo: Los frascos de pastillas con
tapas a prueba de nios, despertador, cinturones de Seguridad de los automviles, seguros de
puertas a prueba de nios, luces de aviso/advertencia de falla del motor del automvil, las alarmas
y luces de advertencia, revisin de ortografa de procesadores de palabras y mochos mas.
 Recuperado de: http://www.icicm.com/files/CurPokaYokes.pdf

VENTAJAS DE USAR EL POKA-YOKE:

Los Poka-yokes pueden utilizarse en diversos contextos, desde las operaciones, pasando por los
procesos productivos o administrativos, servicios, inclusive en la experiencia del usuario o la
usabilidad de un producto. Dependiendo del contexto se pueden percibir las ventajas de su
implementacin, algunas de las cuales son:

Elimina o reduce la posibilidad de cometer errores (aplica para los operarios o para los
usuarios).
Contribuye a mejorar la calidad en cada operacin del proceso.
Proporciona una retroalimentacin acerca de los errores del proceso.
Evita accidentes causados por fallas humanas.
Evita que acciones o medidas crticas dependan del criterio o la memoria de las personas.
Son mecanismos o dispositivos de fcil implementacin, razn por la cual los operarios del
proceso pueden contribuir significativamente en ella.
Mejora la experiencia de uso en los clientes: productos ms sencillos de instalar,
ensamblar y usar.
Evita errores en el cliente que puedan afectar la calidad de los productos o la integridad de
las personas

TIPOS DE POKA-YOKES

Segn algunos expertos los Poka-yokes se pueden clasificar en 4 categoras; fsicos, secuenciales,
de agrupamiento y de informacin. (Referencia N3)
 Poka-yokes fsicos: Los poka-yokes fsicos son dispositivos o mecanismos que sirven para
asegurar la prevencin de errores en operaciones y productos, mediante la identificacin
de inconsistencias de tipo fsico.
Poka-yokes secuenciales: Los poka-yokes secuenciales son dispositivos o mecanismos
utilizados para preservar un orden o una secuencia en particular; es decir que el orden es
importante en el proceso, y una omisin del mismo consiste en un error. El siguiente
ejemplo de Poka-yoke hace referencia a una secuencia de uso que restringe la operacin
de la mquina a menos de que el operario tenga sus manos en los mandos de control, el
objetivo? La seguridad del operario.
Poka-yokes de agrupamiento: Los poka-yokes de agrupamiento en la mayor parte de los
casos son kits prealistados, ya sea de herramientas o de componentes, con el propsito de
no olvidar ningn elemento que impida una correcta operacin.
Poka-yokes de informacin: Los poka-yokes de informacin son mecanismos que
retroalimentan al operador o al usuario en tiempo real con informacin clara y sencilla
que permita prevenir errores.

IMPLEMENTACIN DEL POKA-YOKE:

1. Identificar el problema de la operacin o proceso que requiere un Poka yoke (reas donde
hay un numero grande de errores o donde un solo error represente un costo alto).
2. Utilizar un de anlisis causa y efecto para llegar a la causa raz del problema.
3. Decidir el tipo de PokaYoke a utilizar y tcnica para atacar el problema (puede haber
razones tcnicas o econmicas).
4. Disear un PokaYoke adecuado.
5. Probar para ver si funciona (evitar un gasto alto antes de que haya completado este paso).
6. Una vez que ha seleccionado el tipo y tcnica de Poka Yoke, asegurarse que tiene las
herramientas, listas de revisin, software, etc. para que funcione correcta y
consistentemente.
7. Capacite a todos en el cmo utilizarlo.
8. Despus de que est operando por un tiempo (el periodo de tiempo depende de la
frecuencia de la actividad) revisar el desempeo para asegurarse de que los errores han
sido eliminados

Tomar cualquier paso necesario para mejorar lo que ha realizado.

 REFERENCIAS
1. A prueba de error (Poka Yoke) [en lnea] Disponible en:
http://www.icicm.com/files/CurPokaYokes.pdf Fecha de consulta: 4 de octubre de 2017.
2. Que es el mtodo Poka yoke y porque las empresas lo usan? [en lnea] Disponible en:
https://blogthinkbig.com/el-metodo-poka-yoke Fecha de consulta: 4 de octubre de 2017.
3. Poka Yoke [en lnea] Disponible en: https://es.wikipedia.org/wiki/Poka-yoke. Fecha de
consulta: 4 de octubre de 2017.
4. Poka-Yoke: A prueba de error [en lnea] Disponible en:
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero. Fecha de
consulta: 4 de octubre de 2017.
5. Poka Yoke, tcnica de calidad para la mejora ontinua. [en lnea] Disponible en:
https://www.gestiopolis.com/poka-yoke-tecnica-de-calidad-para-la-mejora-continua/
Fecha de consulta: 4 de octubre de 2017.
 KANBAN
El mtodo Kanban se origina inicialmente por la empresa automotriz de Toyota en el ao de 1956,
once aos despus de la segunda guerra mundial. Dado la necesidad de generar competencia a
nivel de un mercado internacional y poder competir con firmas tales como Ford y Chevrolet a nivel
de produccin y entrega ms prxima.

La palabra Kanban es de origen japons, que significa tarjeta visual (kan significa visual; y ban
tarjeta o tablero). Es una tcnica de produccin en la cual se dan instrucciones de trabajo
mediante tarjetas denominadas KANBAN, a las distintas zonas de produccin, instrucciones
constantes (en intervalos de tiempo variados) que van de un proceso a otro anterior a ste, y que
estn en funcin de los requerimientos del cliente, es decir, se produce slo para el cliente y no
para un inventario.

Consiste en que cada proceso produzca slo lo necesario, tomando el material requerido de la
operacin anterior. Una orden es cumplida solamente por la necesidad de la siguiente estacin de
trabajo y no se procesa material innecesariamente. Maneja lotes pequeos, los tiempo de
alistamiento (alistarse para empezar a producir) son cortos y el suministro de materiales se vuelve
rpido.

FUNCIONES DEL KANBA

1. Control de la produccin: Es la integracin de los diferentes procesos y el desarrollo de

un sistema Justo a Tiempo, en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad
requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a los
proveedores.
2. Reduccin de los niveles de inventario: A su vez, esta reduccin ayuda a sacar a
la luz cualquier prdida de tiempo o de material (desperdicio), el uso de piezas
defectuosas y la operacin indebida de algn equipo.
3. Eliminacin de la sobreproduccin: Al hacer slo lo necesario, no existen excedentes de
produccin.
4. Mejora de los procesos: Facilita la mejora en las diferentes actividades de la empresa
mediante el uso de Kanban, esto se hace mediante tcnicas ingeni riles (eliminacin de
desperdicio, organizacin del rea de trabajo, reduccin de cambios de modelo, utilizacin
de maquinaria vs. utilizacin en base a demanda, manejo de multiprocesos, dispositivos
para la prevencin de errores (Poka Yoke), mecanismos a prueba de error, mantenimiento
preventivo, Mantenimiento Productivo Total (TPM), reduccin de los niveles de
inventario.)
5. Minimizacin de desperdicios.

Bsicamente Kanban sirve para lo siguiente:

Poder empezar cualquier operacin estndar en cualquier momento.

Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del rea de trabajo.
 Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas rdenes ya empezadas y prevenir
el exceso de papeleo innecesario.
Minimizar el tiempo de entrega
Identificar y reducir cuellos de botella
Facilitar el flujo constante de materiales

KANBAN COMO SISTEMA FSICO

Es una tarjeta o cartn que contiene toda la informacin requerida para ser fabricado
un producto en cada etapa de su proceso productivo. Esta tarjeta generalmente se presenta bajo
la forma de un rectngulo de cartn plastificado de pequeo tamao y que va adherido a un
contenedor de los productos de los cuales ofrece informacin.

Una tarjeta Kanban contiene informacin que vara segn las empresas, pero existen unas que son
indispensables en todos los Kanbans, a saber:

Nombre y/o cdigo del Puesto o Mquina que procesar el material requerido.
Iniciales o cdigo del Encargado de Procesar.
Nombre y/o cdigo del Material procesado o por procesar, requerido.
Cantidad requerida de ese material (resaltada o en letra ms grande).
Destino del material requerido.
Capacidad del contenedor de los materiales requeridos.
Momento en el que fue procesado el material.
Momento en el que debe ser entregado al proceso subsiguiente.
Nmero de turno.
Nmero del lugar de almacn principal.
Estado del material procesado.

Puede aadirse o restarse alguna informacin, lo importante es que sta debe satisfacer las
necesidades de cada proceso productivo. La funcin principal e inmediata de un kanban es ser
una orden de trabajo, no slo es una gua para cada proceso, sino una orden la cual debe
cumplirse. Otra funcin de Kanban es la de movimiento de material, la tarjeta Kanban se debe
mover junto con el material.

OBJETIVOS DE KANBAN

En cuanto a Produccin:
Dar instrucciones basadas en las condiciones actuales del rea de trabajo.
Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas rdenes ya empezadas y prevenir
el exceso de papeleo y tiempo innecesario.
En cuanto a flujo de materiales:
Prioridad en la produccin, el Kanban (la instruccin) con ms importancia se pone
primero que los dems.
 Comunicacin ms fluida.

Para alcanzar estos objetivos, se hace uso de, por lo menos, tres TIPOS de KANBAN:

Kanban de seal: Es el primer kanban a utilizar y sirve como una autorizacin al ltimo
puesto de procesamiento (generalmente el de ensamblado) para que ordene a los puestos
anteriores a empezar a procesar los materiales.
Kanban de produccin: O de trabajo en proceso. Indica la cantidad a producir por el
proceso anterior. Cuando no puede ser colocada cerca al material (p.ej. si el material est
siendo tratado bajo calor), debe ser colgada cerca del puesto donde este material es
procesado.
Kanban de transporte: O de retiro de material. Indica la cantidad a recoger por el proceso
posterior y se utiliza cuando se traslada un material ya procesado, de un puesto a otro
posterior a ste. Va adherida al contenedor.

REGLAS DEL KANBAN

N 1. No se debe mandar material defectuoso a los procesos subsiguientes: El procesamiento de

materiales defectuosos implica costos tales como inversin en materiales, equipo y mano de obra
que no va a poder ser vendida. Este es el mayor desperdicio de todos. Si se encuentra un defecto,
se deben tomar medidas antes que todo, para prevenir que este NO VUELVA A OCURRIR.

N 2. Los procesos subsiguientes requerirn slo lo que es necesario: El proceso subsiguiente

pedir solamente el material que necesita al proceso anterior, en la cantidad necesaria y en el
momento adecuado. Se crea una prdida si el proceso anterior abastece de partes y materiales al
proceso subsiguiente en el momento que ste no los necesita o en una cantidad mayor a la que
necesita.

N 3. Procesar solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsiguiente: El

cumplimiento de esta regla implica alcanzar el objetivo de reducir al mnimo los inventarios. No
enviar contenedores de materiales sin una tarjeta KANBAN.

N 4. Balancear la produccin: Con el fin de producir solamente la cantidad necesaria requerida

por los procesos subsiguientes, se hace necesario para todos estos procesos hacer un
mantenimiento tanto de las maquinarias como del personal. Por ejemplo, si el proceso
subsiguiente pide material de manera incontinua con respecto al tiempo y a la cantidad, el
proceso anterior requerir personal y mquinas en exceso para satisfacer esa necesidad. Por eso
se hizo esta regla.

N 5. Tener en cuenta que KANBAN es un medio para evitar especulaciones. La nica informacin
que deben tomar en cuenta los procesos y la nica orden que deben cumplir para llevar a cabo su
trabajo es KANBAN. No se debe especular sobre si el proceso subsiguiente va a necesitar ms
material, y tampoco el proceso subsiguiente debe preguntarle o exigirle al proceso anterior si
podra empezar el siguiente lote un poco ms temprano. Ninguno de los dos debe mandar
informacin al otro, solamente la que est contenida en KANBAN.

N 6. Estabilizar y racionalizar el proceso: El trabajo defectuoso existe si el trabajo no se realiza en

base a un estndar y a un procedimiento racionalizado; si esto no es tomado en cuenta seguirn
existiendo partes defectuosas.

REFERENCIAS

Kanban. [En lnea] Disponible en: https://www.clubensayos.com/Negocios/Ensayo-

Kanban/1150624.html Fecha de consulta: 4 de octubre de 2017.

Sistema Kanban. [En lnea] Disponible en: https://www.gestiopolis.com/sistema-

kanban/ Fecha de consulta: 4 de octubre de 2017.

Kanban. [En lnea] Disponible en:

http://www.monografias.com/trabajos37/kanban/kanban2.shtml Fecha de consulta: 4 de
octubre de 2017.
 LAS 5 ESES
El mtodo de las 5S, as denominado por la primera letra del nombre que en japons designa cada
una de sus cinco etapas, es una prctica de Calidad ideada en Japn referida al Mantenimiento
Integral de la empresa, no slo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento
del entrono de trabajo por parte de todos. En Ingles se ha dado en llamar housekeeping que
traducido es ser amos de casa tambin en el trabajo.

Recuperado de: https://es.wikipedia.org/wiki/5S

Es una tcnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez y
efectividad.
Su aplicacin pretende:

Reducir los Costos.

Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal. Es ms agradable y seguro
trabajar en un sitio limpio y ordenado.
Reducir gastos de tiempo y energa.
Reducir riesgos de accidentes o sanitarios.
Mejorar la calidad de la produccin.
Mejorar la seguridad en el trabajo.

La aplicacin de esta Tcnica requiere el compromiso personal y duradera para que nuestra
empresa sea un autentico modelo de organizacin, limpieza, seguridad e higiene. Los primeros en
asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la aplicacin de esta es el ejemplo ms
claro de resultados acorto plazo.
LAS 5 S

1. SEIRI (clasificacin y descarte): Significa separar las cosas necesarias y las que no la son
manteniendo las cosas necesarias en un lugar conveniente y en un lugar adecuado.
Algunos criterios que ayudan a tomar buenas decisiones:
Se desecha (ya sea que se venda, regale o se tire) todo lo que se usa menos de una vez
al ao. Sin embargo, se tiene que tomar en cuenta en esta etapa de los elementos
que, aunque de uso infrecuente, son de difcil o imposible reposicin.
De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez al mes se aparta (por
ejemplo, en la seccin de archivos, o en el almacn en la fbrica).
De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez por semana se aparta no
muy lejos (tpicamente en un armario en la oficina, o en una zona de almacenamiento
en la fbrica).
De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por da se deja en el puesto de
trabajo.
De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por hora est en el puesto de
trabajo, al alcance de la mano.
Y lo que se usa al menos una vez por hora se coloca directamente sobre el operario.

Esta jerarquizacin del material de trabajo prepara las condiciones para la siguiente etapa,
destinada al orden (seiton). El objetivo particular de esta etapa es aprovechar lugares
despejados.

2. SEITON (Organizacin): Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse

los materiales necesarios, de manera que sea fcil y rpido encontrarlos, utilizarlos y
reponerlos. Se pueden usar mtodos de gestin visual para facilitar el orden, identificando los
elementos y lugares del rea. Es habitual en esta tarea el lema un lugar para cada cosa, y
cada cosa en su lugar. En esta etapa se pretende organizar el espacio de trabajo con objeto
de evitar tanto las prdidas de tiempo como de energa.
Criterios para el ordenamiento:
Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad, objetos pesados fciles de
tomar o sobre un soporte, ...)
Definir las reglas de ordenamiento
Hacer obvia la colocacin de los objetos
Los objetos de uso frecuente deben estar cerca del operario
Clasificar los objetos por orden de utilizacin
Estandarizar los puestos de trabajo

3. SEISO (Limpieza): Una vez despejado (seiri) y ordenado (seiton) el espacio de trabajo, es
mucho ms fcil limpiarlo (seis). Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y
en realizar las acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer, asegurando que todos los
medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo. El incumplimiento de la limpieza
 puede tener muchas consecuencias, provocando incluso anomalas o el mal funcionamiento
de la maquinaria.
Criterios de limpieza:
Limpiar, inspeccionar, detectar las anomalas
Volver a dejar sistemticamente en condiciones
Facilitar la limpieza y la inspeccin
Eliminar la anomala en origen

4. SEIKETSU (Higiene y Visualizacin): Consiste en detectar situaciones irregulares o anmalas,

mediante normas sencillas y visibles para todos. Aunque las etapas previas de las 5S pueden
aplicarse nicamente de manera puntual, en esta etapa (seiketsu) se crean estndares que
recuerdan que el orden y la limpieza deben mantenerse cada da.
Para conseguir esto, las normas siguientes son de ayuda:
Hacer evidentes las consignas cantidades mnimas e identificacin de zonas.
Favorecer una gestin visual.
Estandarizar los mtodos operatorios.
Formar al personal en los estndares.

5. SHITSUKE (Compromiso y Disciplina): Con esta etapa se pretende trabajar permanentemente

de acuerdo con las normas establecidas, comprobando el seguimiento del sistema 5S y
elaborando acciones de mejora continua, cerrando el ciclo PDCA (del ingls Plan-Do-Check-
Act, esto es, 'planificar, hacer, verificar y actuar'). Si esta etapa se aplica sin el rigor necesario,
el sistema 5S pierde su eficacia.
Establece un control riguroso de la aplicacin del sistema. Tras realizar ese control,
comparando los resultados obtenidos con los estndares y los objetivos establecidos, se
documentan las conclusiones y, si es necesario, se modifican los procesos y los estndares
para alcanzar los objetivos.
Mediante esta etapa se pretende obtener una comprobacin continua y fiable de la aplicacin
del mtodo de las 5S y el apoyo del personal implicado, sin olvidar que el mtodo es un medio,
no un fin en s mismo.
La implementacin de cada una de las 5S se lleva a cabo siguiendo cuatro pasos:

Preparacin: formacin respecto a la metodologa y planificacin de actividades.

Accin: bsqueda e identificacin, segn la etapa, de elementos innecesarios, desordenados
(necesidades de identificacin y ubicacin), suciedad, etc.
Anlisis y decisin en equipo de las propuestas de mejora que a continuacin se ejecutan.
Documentacin de conclusiones establecidas en los pasos anteriores.

REFERENCIAS
1. Las 5S - Cinco S metodologa japonesa. [En lnea] Disponible en:
https://www.youtube.com/watch?v=zdN_bR5vZpo Fecha de consulta: 4 de octubre de 2017.

2. Las 5S herramientas bsicas de mejora de la calidad de vida. [En lnea] Disponible en:
http://www.paritarios.cl/especial_las_5s.htm Fecha de consulta: 4 de octubre de 2017.

3. 5S. [En lnea] Disponible en: https://es.wikipedia.org/wiki/5S Fecha de consulta: 4 de

octubre de 2017.

4. Las Cinco 'S' (Las 5s). [En lnea] Disponible en:

http://www.zeusconsult.com.mx/Las_Cinco_Ss.pdf Fecha de consulta: 4 de octubre de 2017.

5. El movimiento de 5-S. [En lnea] Disponible en:

http://biblioteca.utec.edu.sv/interactiva/41884/41884.pdf Fecha de consulta: 4 de octubre de
2017.
 KAIZEN
La palabra Kaizen es una derivacin de dos ideogramas japonesas (Kanjis), uno es KAI que significa
Cambio y ZEN que significa Bueno. Es un sistema enfocado en la mejora continua de toda la
empresa y sus componentes, de manera armnica y proactiva.

Recuperado de: http://biblioteca.utec.edu.sv/interactiva/41884/41884.pdf