Calculo Estructural del Buque

Los clculos aqu realizados tienen como misin el aprender el manejo de las Reglas de
las Sociedades de Clasificacin y por lo tanto han de considerarse como un ejemplo y de
su anlisis posterior y comprobacin mediante clculos directos o comparativos con
buques ya construidos en donde se deducirn las caractersticas correctas del buque en
cuestin.

mircoles, 22 de febrero de 2012

Procesos de Soldadura y cortes utilizados en la

construccin de Buques.

Introduccin

Inicialmente la soldadura se utiliz en los buques como un medio de reparacin del metal
y de diversas partes. Durante la Primera Guerra Mundial, diversas autoridades
relacionadas con la construccin de buques, incluyendo la Lloyd 's Register, llev a cabo
la investigacin de la soldadura y en algunos casos fueron construidas estructuras
soldadas de prototipos. Sin embargo, el remachado sigui siendo el mtodo
predominante utilizado para unir las placas de los buques y secciones hasta los das de
la Segunda Guerra Mundial. Durante y despus de esta guerra, el uso y desarrollo de la
soldadura con fines de construccin naval estaba muy extendida, y la soldadura
reemplazado totalmente al remachado a finales del siglo XX. Hay muchas ventajas que
se pueden obtener de la soldadura que empleada en los buques en lugar de tener una
construccin remachada. Estos pueden ser considerados como ventajas tanto en la
construccin como en la operacin del buque.

Para el Constructor de Buques, las ventajas son:

(a) La soldadura se presta a la adopcin de tcnicas de prefabricacin.

(b) Es ms fcil para obtener la estanqueidad y presiones con uniones soldadas.

(c) Las juntas se producen con mayor rapidez.

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 (d) Se requiere menos mano de obra calificada.

Para el Propietario del buque, las ventajas son:

(a) Reduccin del peso del casco de acero, por lo tanto ms peso muerto.

(b) Menos mantenimiento por remaches flojos, etc.

(c) El casco ms suave con la eliminacin de vueltas conduce a una reduccin en la

resistencia de friccin que a su vez permite reducir los costes de combustible.

Aparte del trabajo que implica al herrero la fase slida de la soldadura, el proceso de
soldadura empleado en la construccin naval es del tipo de soldadura por fusin. La
soldadura por fusin se consigue por medio de una fuente de calor que es
suficientemente intensa para fundir los bordes del material a unir, ya que es atravesada a
lo largo de la articulacin. La soldadura de gas, la soldadura de arco y la de resistencia,
proporcionan el calor y la fuente de intensidad suficiente para lograr soldaduras de
fusin.

Soldadura Autgena

Una llama de gas fue probablemente la primera forma de fuente de calor para ser
utilizada para la soldadura de fusin y una variedad de gases combustibles con oxgeno
han sido utilizados para producir una llama de alta temperatura. El gas ms comnmente
usado es el acetileno el cual da una llama intensa concentrada (temperatura promedio
de 3000 C, cuando se quema en oxgeno).

Una llama de oxgeno-acetileno tiene dos regiones distintas; un cono interior, en cual el
oxgeno usado para la combustin se suministra a travs de la antorcha; y otra, que la
rodea en el cual se extrae para la combustin una parte o todo el oxgeno del aire
circundante. Al variar la relacin de oxgeno a acetileno en la mezcla suministrada por la
antorcha es posible variar la eficacia de la combustin y alterar la naturaleza de la llama
(Figura 1). Si el oxgeno supera ligeramente el suministro de acetileno por volumen, se
obtiene una llama y es lo que se conoce como un 'oxidante'. Este tipo de llama puede
ser utilizada para soldar materiales de alta conductividad trmica, por ejemplo el cobre,
pero no como los aceros, el acero puede ser descarburado y el bao de soldadura

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 empobrecido de silicio. Con una ecuacin se sacan las cantidades de acetileno y
oxgeno para producir una llama 'neutral', y que normalmente se utiliza para soldar
aceros y en la mayora de los otros metales. Donde el suministro de acetileno supera el
volumen de oxgeno se obtiene una llama por "cementacin", el exceso de acetileno se
va descomponiendo y produciendo partculas de carbono sub-microscpicas. Estas se
solucionan fcilmente en el acero fundido pero pueden producir problemas metalrgicos
en el servicio.

El exterior que rodea la llama de oxi-acetileno va consumiendo el oxgeno, en cierta

medida el que protege el bao de soldadura de metal fundido del aire. Si el material es
desprotegido del oxgeno, este puede difundirse en el metal fundido y producir porosidad
cuando la soldadura se enfra. Con los metales que contienen xidos refractarios, tales
como aceros inoxidables y aluminio, es necesario utilizar un fundente activo para
eliminar los xidos durante el proceso de soldadura.

Tanto el oxgeno y el acetileno se suministran en cilindros, el oxgeno bajo presin

segura y el acetileno disuelto en acetona, ya que no puede ser comprimido.

Cada cilindro que es claramente identificado con colores (rojo-acetileno, negro-oxgeno)

tiene un regulador para controlar las presiones de gas de trabajo. La antorcha de
soldadura consiste en una boquilla de cobre largo y grueso, un cuerpo de gas mezclador
y las vlvulas para el ajuste de las tasas de flujo de oxgeno y acetileno. Por lo general,
una varilla de soldadura se utiliza para proporcionar metal de aportacin para la
articulacin, pero en algunos casos las piezas a unir pueden quedar unidas sin ningn
metal de relleno.

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 Figura 1 Soldadura a gas.

La soldadura de Oxiacetilnico tiende a ser ms lenta que la soldadura por fusin porque
la temperatura del proceso es baja en comparacin con la temperatura de fusin del
metal, y debido a que el calor debe ser transferido de la llama a la placa. El proceso es
por lo tanto, slo es aplicable de una chapa delgada de acero dulce, espesores de hasta
7 mm que se est soldando con este procesar con una velocidad de 3 a 4 metros por
hora.
En la construccin naval la soldadura de oxi-acetileno puede ser empleada en la
fabricacin de los sistemas de ventilacin y aire acondicionado, bandejas de cables, en
los muebles de acero ligero y algunos de plomera, un trabajo similar tambin puede
hacer uso de la soldadura de gas. En estas operaciones donde se emplea la llama de
gas, se usa con el propsito de obtener una soldadura fuerte, en donde las
articulaciones se obtienen sin alcanzar la temperatura de fusin del material a unir.

Soldadura por arco elctrico

El principio bsico de la soldadura por arco elctrico es que un alambre o electrodo es
conectado a una fuente de suministro elctrico con un conductor de retorno a las placas
a soldar. Si el electrodo se pone en contacto con las placas de una fuente elctrica la
corriente fluye en el circuito. Al colocar el electrodo a una corta distancia desde la placa,
de modo que la corriente elctrica es capaz de saltar la brecha, se crea un temple-alto
de temperatura en el arco elctrico. Esto fundir los bordes de la placa y el fin de que el
electrodo sea del tipo de consumible.
Las fuentes de energa elctrica varan, DC generadores de corriente continua o los

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 rectificadores con la variable o las caractersticas de tensin constante se pueden
emplear, as como transformadores de CA con caractersticas de tensin variable para
una operacin nica o mltiple. stos ltimos son los ms utilizados en la construccin
naval.
Se ilustra en la Figura 2 la variedad de procesos de soldadura por arco que podran ser
empleadas en la construccin de buques, de manera manual, la semi-automtica y
elctricas automticas. Cada uno de estos procesos de soldadura de arco elctrico se
discute ms adelante con su aplicacin.

Figura 2. Proceso de soldadura a gas.

Escoria metlica blindada

Los procesos de soldadura por arco comenzaron utilizando un alambre desnudo, el
alambre que est conectado a las lneas elctricas normales. Esto dio una insatisfactoria
soldadura de fbrica, y posteriormente se descubri que al sumergir el cable en cal se
obtuvo un arco ms estable. Como resultado de la evolucin muchas formas de escoria
estn ahora disponibles para el revestimiento del cable o por deposicin en la
articulacin previa de la soldadura.
Electrodos Manuales de soldadura
El alambre de ncleo utilizado normalmente para los electrodos del acero dulce bordea
el acero. Esto es ideal para fines de trefilado, tambin para elementos utilizados para
'matar' el acero como el silicio o aluminio, si estos tienden a desestabilizar el arco, es
porque 'mataron' los aceros inadecuados. Los recubrimientos que se usan normalmente
para los electrodos consisten en una mezcla de silicatos minerales, xidos, fluoruros,
carbonatos, hidrocarburos, y aleaciones metlicas en polvo, adems de un aglomerante
lquido. Despus de mezclar, el revestimiento es extruida sobre el alambre de ncleo y
los electrodos listos se secan en lotes en hornos.
Los revestimientos de electrodos deben proporcionar un gas de proteccin para el arco,
que le provee la estabilidad del arco, una capa protectora, forma buena soldadura, y lo
ms importante de todo es que un escudo de gas consume el oxgeno que lo rodea y
protege el fundido de los metales a soldar. Varios tipos de electrodos estn disponibles,
el tipo que se est definiendo es el que por la naturaleza trae el revestimiento.

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 Los tipos de electrodos ms importantes son el rutilo y el bsico (o de bajo hidrgeno).
Los electrodos de Rutilo tienen recubrimientos que contienen un alto porcentaje de xido
de titanio, son electrodos de propsito general que se controlan fcilmente y dan un
buen acabado a la soldadura y adems con propiedades de sonido. El bsico o
electrodos de bajo hidrgeno, son en los que el revestimiento tiene un alto contenido de
cal, los que se fabrican con ese contenido le reducen a un mnimo la humedad para
garantizar las propiedades de bajo hidrgeno. Las propiedades mecnicas de los
metales de soldadura depositados con este tipo de electrodos son superiores a las de
otros tipos, y los electrodos bsicos se usan generalmente para soldaduras de aceros
con mayor resistencia a la traccin. Cuando se produce una alta restriccin, los bajos
electrodos de hidrgeno tambin pueden ser empleados, por ejemplo, en la ltima
construccin del cordn de la soldadura entre dos anillos de babor a estribor de la
estructura de la unidad. Se requiere un soldador con experiencia en este tipo de
electrodo ya que es ms difcil de controlar.
La soldadura con electrodos manuales puede llevarse a cabo con la posicin de la mano
hacia abajo de manera desplegable, por ejemplo soldadura en la cubierta de arriba,
tambin en el horizontal posiciones verticales, o vertical, por ejemplo a travs de o hasta
un mamparo, y en la posicin superior para facilitar la soldadura, por ejemplo en la
cubierta desde abajo (Figura 3).
La soldadura en cualquiera de estas posiciones requiere la seleccin de los electrodo
correctos (adecuacin de posicin estipulada por el fabricante), ser acertivo con la
tcnica actual, que se realice de manera correcta, sobretodo es necesaria la experiencia
del operador, para la posicin vertical y sobre la cabeza.

Figura 3. Soldadura manual.

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 Soldadura automtica con hilos tubulares - alambres tubulares (FCAW)
Son a menudo usados en la soldadura mecanizada ya que permite mayores velocidades
de deposicin y mejora la calidad de la soldadura. Los alambres de flujo bsico o rutilo
tubulares se utilizan comnmente para una soldadura de una solo cara con un soporte
cermico.
Soldadura por arco sumergido
Este es un proceso donde la soldadura por arco se mantiene dentro de una manta de
fundente granulado (vase la Figura 4). Se usa un alambre de relleno consumible y as
el arco se mantiene entre este cable y la placa matriz. En todo el arco granulado el flujo
se rompe y ofrece algunos gases y un alto grado de proteccin de aislamiento trmico
fundido para el arco. Esto permite una alta concentracin de calor, haciendo que el
proceso sea muy eficiente y conveniente para depsitos pesados a velocidades rpidas.
Despus de soldar el metal fundido est protegido por una capa de fundente, fundido
que junto con el fundente no fundido puede recuperarse antes del enfriamiento.
Este es el proceso ms utilizado para la soldadura mecnica inclinada hacia abajo,
sobretodo en la industria de la construccin naval. Los aditivos de metal en polvo que
resultan aumentan de 30-50 por ciento la tasa de deposicin de metal, sin incurrir en un
aumento en el arco, la entrada de energa puede ser de 25 mm o ms de espesor para
la soldadura de articulacin. El arco sumergido y los sistemas de arco de mltiples hilos
dobles tambin se utilizan para dar una alta productividad.
En los astilleros a nivel mundial, se utiliza comnmente la adopcin de una cara de
soldadura en las lneas del panel del barco ya que mejora la productividad.

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 Figura 4. Soldadura por arco sumergido.

En el proceso del arco sumergido se usa una soldadura y cortes utilizados en la

construccin naval con un respaldo fundible, utilizando cualquier flujo o materiales de
fibra de vidrio para contener y controlar la penetracin del cordn de soldadura.
Las soldaduras y los aparatos para soldar pueden ser clasificados, tal y como en el
proceso de arco protegido, el arco sale del trazado entre el perno (electrodo) y la placa a
la que el esprrago al cual se adjunta. Cada perno se inserta en un mandril de soldadura
con esprrago de pistola, y un casquillo cermico se desliza sobre ella antes de que el
perno so coloque contra la superficie de la placa. Al presionar el gatillo de la pistola del
esprrago se retrae automticamente la placa y el arco queda establecido, fundiendo el
extremo del esprrago y la superficie de la placa local. Cuando el perodo de formacin
de arcos se completa, la corriente se apagar automticamente y el esprrago queda
metido en un bao de fusin de la soldadura del metal para conectar a la placa de
estudio.
Aparte de la pistola de soldar esprragos, el equipo incluye una unidad de control para
temporizar el perodo de flujo de corriente. El fundente granular est contenido dentro del
final de cada poste para crear una atmsfera protectora durante la formacin de arcos.
El casquillo cermico que rodea la zona de soldadura restringe el acceso de aire a la
zona de soldadura, y tambin se concentra el calor del arco, y limita el metal fundido a la
zona de soldadura (vase la Figura 5).
Los aparatos de soldar se utilizan a menudo en la construccin naval, y en general para
la fijacin de pernos, para asegurar la cubierta de madera a las cubiertas, aislamiento de
los mamparos, etc.
Aparte de las diversas formas de esprragos, tambin hay artculos como los ganchos y
los anillos disponibles comercialmente.

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 Figura 5. Soldadura botn.

Soldadura de gas de arco cubierto

El proceso de la soldadura de alambre con gas de proteccin se desarroll en la dcada

de 1960, y fue rpidamente adoptado para la soldadura de estructuras de acero ms
ligeros en los astilleros, as como aleaciones de aluminio para soldadura. Los procesos
de gas protector, son principalmente de naturaleza automtica o semi-automtica.

Tungsten Inert Gas (TIG) En el proceso de soldadura TIG el arco es la distincin entre un
electrodo de tungsteno no consumible refrigerado por agua y la placa (Figura 6). Se
proporciona un escudo de gas inerte para proteger el metal de soldadura de la
atmsfera, y un metal de aportacin se puede aadir a la piscina de soldadura si fuera
necesario. La ignicin del arco se obtiene por medio de una alta frecuencia al
descargarse a travs del hueco, ya que no es aconsejable un arco voltaico en la placa
con el electrodo de tungsteno. Normalmente, en Gran Bretaa, el escudo de gas inerte
es utilizado para la soldadura de aluminio y para el acero es el argn. Slo se sueldan
placas de espesores de menos de 6 mm por este proceso y, en particular la hoja de
aluminio, se requiere un operador hbil para el trabajo manual.

Tambin se conoce como soldadura de ETIQUETAS, es decir, la soldadura por arco de

tungsteno protegido con gas.

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 Metal gas inerte (MIG) Esto es en efecto una extensin de soldadura TIG, el electrodo en
este proceso ha de convertirse en un alambre metlico consumible.

Bsicamente, el proceso es como se ha ilustrado en la Figura 6, una alimentacin de

alambre provee el suministro de cables a travs de rodillos de gua, a travs de un tubo
de contacto de la antorcha hasta el arco. Un gas inerte se suministra a la antorcha para
proteger el arco, y las conexiones elctricas se realizan en el tubo de contacto y la pieza
de trabajo. La soldadura se realiza siempre con una fuente de DC y el electrodo positivo
para la transferencia del metal ordinario, la soldadura de aluminio se usa para eliminar la
pelcula de xido por la accin o el ctodo en el arco. Aunque el proceso puede ser
completamente automtico, los procesos semi-automticos como se ilustra con pistola
tienen una mayor utilizacin actualmente, es adecuado en muchos casos para la
aplicacin al trabajo del astillero.

Figura 6. Soldadura de gas inerte.

Al principio el aluminio represent la mayor parte de la soldadura MIG, utilizando el

argn como el gas inerte de blindaje. Gran parte de la soldadura realizada sobre las
casetas de aluminio, y el lquido de los tanques de gas metano de las compaas
especializadas ha hecho uso de este proceso. Generalmente los tamaos ms grandes
de alambre y grandes corrientes han sido empleados en esta transferencia de trabajo de
metal, en el arco una transferencia a travs de una pulverizacin, que son gotitas de
metal que se proyectan a alta la velocidad a travs del arco. En la transferencia de metal

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 bajo las corrientes en el arco son ms difciles y muy poca la fusin de los resultados de
la placa, lo que ha hecho que la soldadura de la placa de aluminio ligero sea bastante
difcil con el proceso de soldadura MIG / argn. La introduccin del proceso de arco
pulsado, en cierta medida supera el problema y soldadura hecha posicional es ms
fcil. Aqu se usa una corriente de bajo nivel, y con pulsos de alto nivel de corriente se
desprenden del metal de los electrodos y se aceleran a travs del arco para dar una
buena penetracin.

Los primeros trabajos sobre la soldadura de acero al carbono con el proceso de metal de
gas inerte se hicieron usando argn como gas de proteccin, pero como este gas es
bastante caro, para soldadura satisfactoria slo puede llevarse a cabo en la posicin
inclinada hacia abajo, se buscaba un gas alternativo de blindaje. La investigacin en esta
direccin se concentr en el uso del CO2 como el gas de proteccin, y el proceso
MIG/CO2 es ahora ampliamente utilizado para soldadura de acero. Utilizando los valores
ms altos de corriente con placa gruesa de acero, se logra una pulverizacin fina de
transferencia del metal desde el electrodo a travs el arco, con una penetracin
profunda. Los dimetros de alambre que se utilizan son hasta de 1,6 mm, y se requieren
las corrientes por encima de unos 350 amperes para obtener esta forma de
transferencia. Gran parte del trabajo con corriente alta se lleva a cabo con mquinas
automticas, pero algunas antorchas semi-automticas estn disponibles para operar en
este rango en manos de los soldadores cualificados. La soldadura se inclina hacia abajo
solamente.

En el recubrimiento ms delgado donde las corrientes empleadas son ms bajas se usa

un modo diferente de transferencia de metal en el arco y se consigue con el proceso
MIG/CO2.

Esta forma de soldadura se refiere como la transferencia de inmersin (o de

cortocircuito) del proceso. La secuencia de transferencia de metal es: (vase la Figura
6):

1. Establecer el arco.

2. Suministro de cable en arco hasta que haga contacto con la placa.

3. Resistencia de calentamiento de alambre en contacto con la placa.

4. Efecto pellizque, separando la porcin calentada del alambre como gotitas de metal

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 fundido.

5. Volver a establecer el arco.

Para evitar un rpido aumento de la corriente y despegue del extremo del alambre
cuando haya cortocircuitos en la placa, se introduce una inductancia variable en el
circuito elctrico. Hilos de pequeos dimetros entre 0,8 mm y 1,2 mm, se utilizan donde
el mtodo de transferencia de inmersin y se emplea en la placa ms ligera a bajas
corrientes.

El proceso es adecuado para la placa de acero y una luz suave de la soldadura en todas
las posiciones.

Puede ser utilizado en la construccin naval como un proceso semi-automtico, en

particular para las casetas de soldadura y otros conjuntos de acero ligero.

El proceso de pulso MIG / argn, desarrollado para la soldadura de posicin de la luz de

la placa de aluminio, puede ser utilizado para la soldadura de posicin de la placa de
acero ligero pero es probable que resulte ms caro.

El uso del proceso MIG semiautomticas, puede aumentar considerablemente la salida

de las soldaduras a menores costos.

Esta forma de soldadura tambin se conoce colectivamente como soldadura Mags, es

decir, de metales por arco protegido por soldadura a gas.

Esta soldadura de plasma es muy similar a la soldadura TIG como se forma el arco entre
un electrodo de tungsteno puntiagudo y la placa. Pero, con el electrodo de tungsteno
colocado dentro del cuerpo de la antorcha, el arco de plasma se separa de la dotacin
de gas de proteccin (vase la Figura 6). El plasma es forzado a travs de una boquilla
de cobre con calibre fino que constrie el arco. Al variar el dimetro del agujero y el
caudal del gas de plasma, se obtienen tres modos diferentes de funcionamiento:

(a) microplasma - el arco se hace funcionar a corrientes de soldadura muy bajos (0.1 a
15 amperios) y se utiliza para las hojas delgadas de soldadura (de hasta 0,1 mm
espesor).

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 (b) la corriente media - el arco se hace funcionar a corrientes de 15 a 200 amperios,
soldadura por plasma es una alternativa a la soldadura convencional TIG. Pero con la
ventaja de lograr una penetracin ms profunda y tener una mayor tolerancia a la
contaminacin superficial. Debido a la voluminosidad de la antorcha que es ms
adecuado para la soldadura mecanizada de la mano de la soldadura.

(c) Keyhole plasma - El arco se hace funcionar a corrientes superiores a los 100
amperios y aumentando el flujo de plasma muy potente. Esto puede penetrar hasta 10
mm de espesor, pero cuando se utiliza una tcnica de una sola pasada se limita
normalmente a un espesor de 6 mm. Este modo de funcionamiento se utiliza
normalmente para la hoja de soldadura metlica (ms de 3 mm) en la posicin inclinada
hacia abajo.

Otros tipos de soldadura

Hay algunos procesos de soldadura que no pueden clasificarse estrictamente como el de
gas o los procesos de soldadura por arco y estos son considerados por separado.
Soldadura de electro-escoria
El proceso de soldadura electro-escoria se utiliza para soldaduras de estructura con
componentes pesados de fundicin, como marcos de popa y tambin se utilizan en una
etapa anterior para realizar soldaduras verticales en el forro del costado ms pesado
cuando se fabrican unidades del casco, en los tramos que se apoyan en el atraque. Con
el desarrollo del electro-gas el proceso de soldadura de electro-escoria ya no se utiliza
para este ltimo propsito.
Para iniciar la soldadura de un arco se golpea, pero la soldadura por resistencia se
consigue con calefaccin a travs del flujo, una vez que se ha iniciado la soldadura el
arco inicial tiene que haber sido desalentado. En la Figura 8 se ilustra el proceso de la
base de electro-escoria; la corriente pasa en el bao de soldadura a travs del alambre,
y el de cobre refrigerado por agua retiene el bao de fusin de metal de la soldadura.
Estas pueden ser mecanizadas para que se muevan hasta la placa como la soldadura y
completar el proceso, siendo alimentado el flujo en la soldadura manualmente por el
operador. Se utiliza en las placas un borde cuadrado para la preparacin, donde se
encuentra la placa de dilucin para el metal de soldadura final. "Run on" y "Run off" son
necesarios en las placas para detener o seguir con la soldadura, tambin la soldadura
puede ser continua, si fuere el caso. Si se detiene ser imposible evitar una inclusin de
escoria importante en el soldadura, y entonces puede ser necesario cortar el metal
original y comenzar de nuevo. Si se requiere que las propiedades de soldadura sean
muy buenas, debern tener una estructura de grano fino (las soldaduras de electro-
escoria tienden a tener una estructura de grano grueso) es necesario llevar a cabo un
tratamiento local de normalizacin.

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 Figura 7. Soldadura de plasma.

Electro-soldadura de gas

Para el constructor es de mayor inters el desarrollo de la soldadura de electro-gas. Esta

es de hecho una soldadura por arco, el proceso que combina las caractersticas de
soldadura de gas apantallado con las de soldadura de electro-escoria. Son refrigerados
por agua de cobre similares a los se utilizan en el proceso de soldadura del electro-
escoria, pero se usa un alambre con ncleo de fundente en lugar de un alambre
desnudo que se alimenta en el bao de soldadura. La fusin se obtiene por medio de un
arco establecido entre la superficie del bao de soldadura y el alambre, y el CO2 o CO2
con argn, se suministra una mezcla de gas de proteccin desde las boquillas por
separado o por los agujeros situados centralmente cerca de la parte superior de los de
cobre. El sistema es mecanizado utilizando un sistema automtico vertical hacia arriba
de la mquina de soldadura, es alimentada por una fuente de energa que tiene un
circuito de bucle cerrado de refrigeracin, adems de un sensor de nivel que ajusta
automticamente la velocidad de desplazamiento vertical.

El proceso ms adecuado para las placas de soldadura es en un intervalo de espesor de

13 a 50 mm con los preparativos para cuadrados o en V, por tanto se utiliza en la
soldadura para fines de construccin naval de las culatas verticales al lado del montaje
de paneles de concha o de las juntas a topes verticales del terminal, para unirse a los

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 bloques de construccin en el puesto de atraque o muelle. Para este fin es preferible el
uso de una culata w simple o doble con el proceso de electro-gas, ya que manualmente
se puede culminar la soldadura si se produce cualquier avera. Uno cuadrado con
apreciables diferencias sera casi imposible de superar de forma manual.

La soldadura por lser

La soldadura lser se utiliza en la industria de la construccin naval y promete tanto

como la soldadura que en sus procesos ofrecen la entrada de bajo calor y por lo tanto,
tienen una mnima distorsin en las placas soldadas y en los refuerzos.

Para aplicaciones de soldadura de construccin naval la fuente de lser es tambin el

CO2 (vase el corte con lser) o Nd: YAG (Neodimio-itrio-aluminio-granate) cristales.
Debido a la amplia gama de potencias aplicadas y las densidades de potencia disponible
de Nd: YAG, son posibles diferentes mtodos de soldadura. Si el lser est en modo
pulsado y la temperatura de la superficie es inferior al punto de ebullicin, la
transferencia de calor es predominantemente por conduccin y se produce una
soldadura limitada. Si la potencia aplicada es mayor (para una determinada velocidad),
comienza la ebullicin en el bao de soldadura y la soldadura que se forma puede tener
una penetracin profunda. Despus del pulso, el material fluye de nuevo en la cavidad y
se solidifica. Ambos mtodos se pueden utilizar para producir puntos de soldadura o
soldaduras de 'Inters'. "los juegos de soldadura lser se han utilizado en la
construccin naval, en piezas amenazadoras que estn siendo soldadas a los paneles
de las placas o del lado de la placa nica. La costura de la soldadura se produce por una
secuencia de la superposicin de la penetracin profunda de los planos de las
soldaduras o por la formacin de un bao de soldadura de fundido continuo.

La soldadura por lser pulsado se utiliza normalmente en espesores por debajo de

aproximadamente 3 mm.

Mayor potencia (4 a 10 Kw) Nd onda continua: YAG se usan en materiales de soldadura

de tipo bocallave de 0,8 a 15 mm de espesor. Nd: YAG lseres se pueden utilizar en una
amplia gama de aceros y aleaciones de aluminio. Tambin debido a la posibilidad de
utilizar fibra ptica, Nd.YAG proyecta lseres que se utilizan a menudo con la
combinacin de robots de brazo articulado para fabricar unidades de soldaduras de
forma compleja.

Dado que el rayo puede quemar la piel o daar gravemente los ojos, el lser Nd.YAG
requiere recintos totalmente opacos en el taller de fabricacin para el uso del lser

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 Nd.YAG y su longitud de onda.

La soldadura por arco de lser hbrido tambin se utiliza en la industria de la

construccin naval. Siendo esta una combinacin de lser y la soldadura por arco que
produce una penetracin profunda y soldaduras con buena tolerancia con las juntas
pobres que estn para arriba. El lser Nd.YAG es combinado con un gas de soldadura
por arco de metal (LASER-MAG).

Soldadura trmica

Este es un mtodo de soldadura muy til que puede ser utilizado para soldar grandes
secciones de acero, por ejemplo partes del marco de una popa. De hecho, es utilizado a
menudo para reparar acero forjado de esta naturaleza.

Soldadura de termita es bsicamente un proceso de fusin, el calor necesario para

iniciar se consigue a partir de una mezcla de polvo de aluminio y xido de hierro. Los
extremos de la pieza a soldar se construyen inicialmente en un molde de arena o de
grafito, mientras que la mezcla se vierte en un crisol con revestimiento refractario. La
ignicin de esta mezcla que se obtiene con la ayuda de un polvo altamente inflamable
que consiste en su mayora de perxido de bario. Durante la reaccin posterior dentro
del crisol el oxgeno abandona el xido de hierro y se combina con el aluminio para
producir xido de aluminio, o escoria, y es sobrecalentado acero termita. Este acero que
se realiza en el molde donde se precalienta y se funde y se mezcla, finalmente, con los
extremos de las partes a unir. Cuando se enfra una articulacin continua el molde se
retira.

Por friccin [1]

La soldadura por friccin es una disciplina relativamente nueva, muchos materiales han
sido soldados de esta manera en la industria de la construccin naval y es probable que
sea ms ampliamente utilizada.

La soldadura por friccin es un proceso de estado slido que ofrece ventajas durante la
soldadura por fusin para ciertas aplicaciones. En la produccin de las juntas a tope, se
utiliza una herramienta no consumible que gira el pasador perfilado, de los cuales se
sumergen en la articulacin en cono de dos placas y luego se mueve a lo largo de la
articulacin. El material de la placa se ablanda en dos placas y obliga que alrededor de
la rotacin del pasador perfilado que resulta en una la unin en estado slido entre las

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 dos placas (ver la Figura 8, soldadura por friccin). Para contener el material ablandado
en la lnea de la articulacin se utiliza una barra de apoyo y el hombro herramienta bajo
presin retiene el material en la superficie superior. Ambas placas de ida y vuelta
requieren el uso importante de abrazaderas por las considerables fuerzas implicadas.

Las placas con diferentes espesores pueden ser soldadas a tope por la inclinacin de la
rotacin de la herramienta (Figura 9).

El proceso se utiliza actualmente para la soldadura de las placas de aleacin de

aluminio, extrusiones de aleacin de aluminio o fundicin de diferentes aluminios y las
aleaciones pueden ser unidas bajo este proceso. Sin embargo, no se ha desarrollado un
material adecuado para el uso de una herramienta rotativa que permita la soldadura por
friccin de acero.

Las aplicaciones tpicas de la soldadura por friccin son para la construccin de paneles
de aleacin de aluminio para la cubierta de las embarcaciones de alta velocidad, de
perfiles estructurales y de paneles de aluminio de aleacin de nido de abeja para los
mamparos de cabina de pasajeros de buques.

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 Figura 8. Soldadura electro-gas y electro-escoria.

Procesos de corte
Para dar forma en los astilleros, las placas de acero y sus secciones, en su mayora,
fueron cortadas utilizando la tcnica de corte a gas, pero la introduccin de la
competencia con mquinas de corte de arco de plasma, ha llevado a su uso
generalizado en los astilleros de hoy en da.
Corte con gas
El corte con gas se logra porque es bsicamente un producto qumico / reaccin trmica
que ocurre con las aleaciones de hierro y el hierro slo. El hierro o sus aleaciones
pueden ser calentados a una temperatura a la que el hierro se oxida rpidamente en una
atmsfera de oxgeno de alta pureza.
El principio del proceso tal como se aplica al corte de placas de acero y sus secciones
en la construccin naval es como sigue. Ms de un rea del metal pequea es
precalentada a una temperatura dada, con una corriente restringida de oxgeno se hace

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 volar hacia esta rea. El hierro se oxida despus en una banda estrecha, el xido de
metal fundido se elimina por la energa cintica de la corriente del oxgeno. Una estrecha
brecha de los lados paralelos se deja entre el corte de los bordes. Durante toda la
operacin de corte, la llama de precalentamiento deja calentar la parte superior del corte,
ya que la mayor parte del calor producido por la reaccin en la parte delantera de corte
no es instantnea, y solamente tiende a ser liberado en el nivel ms bajo del corte. Los
elementos de aleacin en pequeas cantidades son disueltos en la escoria y se retiran
con el corte de acero.
Sin embargo, si hay grandes cantidades de elementos como la aleacin de cromo,
especialmente, pueden retardar y hasta prevenir el corte. La razn de esto es que,
disminuyen la fluidez de la escoria o producen una fuerte pelcula de xido sobre la
superficie que impide la posterior oxidacin del hierro. Esto se puede superar mediante
la abundante introduccin de un polvo de hierro en la zona de corte, a menudo esta
accin se refiere como "polvo de corte". Al cortar aceros o acero inoxidable que tienen
alto contenido de cromo sera utilizado el "polvo de corte".
Generalmente se utiliza acetileno con oxgeno para proporcionar la llama de
precalentamiento pero para los gases se pueden utilizar otros como el propano, por
ejemplo, o el hidrgeno, que es utilizado para el trabajo bajo el agua debido a su
compresibilidad. Aparte de la antorcha, el equipo es similar a la de soldadura de gas. La
antorcha tiene vlvulas para controlar el volumen de acetileno y oxgeno proporcionados
para precalentar la llama, y tiene una vlvula separada para controlar el chorro de
oxgeno (ver Figura 10).
El proceso de corte con oxi-acetileno ha sido altamente automatizado para su uso en
astilleros. Un proceso con una llama de oxgeno-acetileno es utilizado ampliamente para
trabajos pequeos, durante la fabricacin y montaje de las unidades.
El corte de arco de plasma, es en este sentido, una masa de gas ionizado que conduce
la electricidad. Un electrodo est conectado al negativo de un terminal de alimentacin
de corriente continua y un escudo de gas para el arco se suministra a travs de una
boquilla que tiene un orificio menor que el dimetro natural del arco.
Como resultado, se obtiene un arco constreido que tiene una temperatura
considerablemente mayor que la de un arco abierto. El arco se establece entre el
electrodo y la de pieza de trabajo cuando el gas ionizado entra en contacto con el
trabajo.
Este gas se ioniza en el primer lugar por una descarga elctrica subsidiaria entre el
electrodo y la tobera. Las placas se cortan por la alta temperatura del arco concentrado
en la fundicin de la materia a nivel local (Figura 9).

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 Figura 9. Soldadura por friccin y agitacin.

El proceso de arco de plasma se puede utilizar para el corte de todos los materiales
conductores de electricidad. Para cortar placas con espesores de 0,6 a 150 mm., las
unidades de corte estn disponibles en corrientes de 20 a 1000 amperios. El gas
portador de plasma puede comprimir aire, nitrgeno, oxgeno o argn / hidrgeno para
cortar leve o aceros de alta aleacin y aleaciones de aluminio. El ms costoso es el de
argn / mezclado con hidrgeno si se requiere cortar secciones de espesores mayores.

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 Figura 10. Proceso de corte metlico.

Una inyeccin de agua en el sistema de corte de arco de plasma est disponible para el
corte de materiales hasta 75 mm de espesor, utilizando nitrgeno como gas portador. Es
posible una velocidad de corte ms alta minimizando la contaminacin con el uso de
agua y un sistema de escape alrededor de la antorcha.
Las reservas de agua en el corte se utilizan a menudo con el plasma - corte por arco,
pero los sistemas ms recientes han prescindido de corte bajo el agua. El corte en el
agua absorbe las partculas de polvo, reduce el ruido del plasma y la radiacin
ultravioleta de las cortadoras de plasma anteriores.
Las ranuras hechas por el gas y los procesos de soldadura por arco pueden ser
modificadas, para producir depresiones poco profundas en las placas y formar el borde
que luego se usar en la soldadura, donde la precisin no es tan importante.
El sobre-corte es particularmente til en la construccin naval, se refiere a la limpieza de
las espaldas de las soldaduras para exponer el metal limpio, antes de depositar una
soldadura y su posterior ejecucin. La alternativa para esta tarea es excavar
mecnicamente el astillado por lo que resulta una tarea lenta y ardua.
Por lo general cuando se aplica el sobre-corte se conoce como arco al aire y utiliza
ranura. Se emplea un electrodo tubular, el metal del electrodo conduce la corriente y el
arco se mantiene con una intensidad suficiente para calentar la pieza de trabajo hasta la
incandescencia. Mientras que el arco se mantiene, una corriente de oxgeno es
descargada desde el nima del electrodo que se inflama, el electrodo de metal
incandescente y los elementos combustibles de la pieza de trabajo. Al mismo tiempo, la
energa cintica del exceso de oxgeno elimina los productos de combustin, y se

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 produce un corte. Realizado en un ngulo con respecto a la placa del electrodo se saca
el material no deseado (Figura 9).
Un soplete de corte de gas puede estar provisto de boquillas especiales que permiten
hacer ranuras que se logran cuando el soplete se lleva a cabo en un ngulo agudo con
la placa.
El corte por lser y cepillado de perfil a altas velocidades pueden ser obtenidos con un
haz de lser concentrado, cada vez ms empleado de forma mecanizada o robtica en
la industria de la construccin naval en los ltimos aos. Un rayo de luz del lser es una
longitud de onda, que se desplaza en la misma direccin, y es coherente, es decir, todas
las ondas estn en fase. Una viga puede ser enfocada y dar altas densidades de
energa.
Para la soldadura y el corte de la viga se genera un lser de CO2. Este consta de un
tubo lleno con una mezcla de CO2, nitrgeno y helio que es causado por fluorescencia
por una descarga de alto voltaje. El tubo emite una radiacin infrarroja con una longitud
de onda de aproximadamente 1,6 micras y es capaz de ofrecer salidas de hasta 20 Kw
El corte con lser se basa en keyholing para penetrar en el espesor, y el fundido metlico
es expulsado del agujero por un chorro de gas. Est provisto de una boquilla concntrica
con la salida de un lser de CO2, de modo que un chorro de gas puede ser dirigido al
trabajo coaxial con el haz de lser. El chorro puede ser un gas inerte de nitrgeno, o en
el caso del acero, el oxgeno. Con oxgeno no es una reaccin exotrmica lo que da
calor adicional en el corte oxi-combustible. El keyholing trmico da un estrecho corte
recto en comparacin con los cortes obtenidos con otros procesos normales de corte,
aquellos que dependen de una reaccin qumica.
Corte con chorro de agua
La herramienta de corte empleada en este proceso es un chorro de agua concentrado,
con o sin abrasivo, que se libera a partir de un tobera a 21/2 veces la velocidad del
sonido y en un nivel de presin de varios miles de bar. El corte por chorro de agua se
puede utilizar en una amplia gama de materiales, madera, plsticos, caucho, etc., as
como aceros y aleaciones de aluminio. Se puede cortar el acero dulce de 0,25 mm a 150
mm de espesor en aleaciones y aluminio de 0,5 mm a 250 mm de espesor. Siendo un
proceso de corte en fro el calor afecta la zona, las tensiones mecnicas y la distorsin
se quedan en la superficie de corte.
El corte por chorro de agua es ms lento que los procesos de corte trmicos y no es una
mquina porttil.

Procesos de Soldadura y cortes utilizados en la construccin de Buques.

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 [1] La soldadura de friccin fue inventada y patentada por TWI Ltd, Cambridge, Reino Unido.

Harry Gonzlez en 17:03

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