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Universidade Federal da Paraba

Centro de Tecnologia
Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica
Mestrado Doutorado

ANLISE DE CONTROLE DE FORA USANDO

SERVOMECANISMO ELETROPNEUMTICO

por

Eudes Gonzaga de Araujo

Dissertao de Mestrado apresentada Universidade Federal da


Paraba para obteno do grau de Mestre.

Joo Pessoa - Paraba maro, 2015


ii

EUDES GONZAGA DE ARAUJO

ANLISE DE CONTROLE DE FORA USANDO

SERVOMECANISMO ELETROPNEUMTICO

Dissertao apresentada ao curso de


Ps-Graduao em Engenharia
Mecnica da Universidade Federal da
Paraba, em cumprimento s exigncias
para obteno do Grau de Mestre.

Orientador: Prof. Dr. Abel Cavalcante Lima Filho

Joo Pessoa - Paraba maro, 2015


iii

Joo Pessoa - PB 2015


iv

DEDICATRIA

Dedico este trabalho aos meus pais Frederico Gonzaga de Araujo e Maria Jos
Barbosa de Araujo "in memoriam", pelo carinho, incentivo, orientao e apoio
incondicional na minha formao pessoal e profissional, que foi essencial para superao
dos obstculos em todas as etapas de minha vida.

Dedico em especial a minha esposa Teresa Rachel, e meu filho Davi pela
compreenso, carinho, dedicao e auxlio durante o perodo de realizao deste trabalho.
v

AGRADECIMENTOS

A Deus, por abenoar e iluminar meus caminhos, dando-me tranqilidade e


perseverana para concluir este trabalho.

Agradeo em especial ao meu orientador e co-orientador prof. Dr. Abel


Cavalcante Lima Filho e prof. Dr. Francisco Antonio Belo , pela dedicao, compreenso e
competncia, sem as quais no teria sido possvel a concluso deste projeto de pesquisa.

A todos os professores e funcionrios do curso de ps - graduao em Engenharia


Mecnica da Universidade Federal da Paraba; em especial aos professores Dr. Benedito
Santana de Oliveira, Dr. Simplcio Arnaud da Silva, Dr. Jos Antonio Riul, Dr.Rodnei
Medeiros Gomes, Dr. Frederico Antonio Melo do Vale e Romualdo Campos da Fonsca
pelo incentivo, apoio e ateno dispensada durante a realizao deste trabalho.

Ao coordenador da ps-graduao em Engenharia Mecnica prof. Dr. Paulo


Henrique de Miranda Montenegro, pela presteza e ateno a este projeto de pesquisa.

Aos colegas James Sidney, Rodolfo Santos, Jailson Charles, Glauco Demclito e
Ccero Souto pela amizade e apoio no desenvolvimento deste projeto.

Aos Srs. Joo Batista de Oliveira e Jobson Francisco da Silva, pela contribuio
no desenvolvimento do servomecanismo eletropneumtico.

A Faculdade de Tecnologia Centec - FATEC - Cariri, pelo apoio incondicional no


desenvolvimento deste projeto de pesquisa.

Ao Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia de Pernambuco - IFPE -


Campus Afogados da Ingazeira, pelo apoio dispensado.

A toda minha famlia pelo apoio, incentivo e carinho sempre presentes.


vi

ANLISE DE CONTROLE DE FORA USANDO

SERVOMECANISMO ELETROPNEUMTICO

RESUMO

Neste trabalho apresenta-se os projetos e resultados obtidos atravs de simulaes


e ensaios experimentais de controladores convencionais P, PI e PID implementado por
computador pessoal aplicado em um servomecanismo eletropneumtico para controle de
fora. O sistema constitudo por um cilindro pneumtico de dupla ao, sendo este
responsvel pela aplicao da fora sobre um subsistema mecnico constitudo por uma
mola helicoidal, representando o meio de trabalho. A vlvula eletropneumtica
proporcional de vazo, sendo o elemento de controle da vazo de ar comprimido a ser
liberada para o cilindro pneumtico que resulta na aplicao da fora controlada; uma
clula de carga converte a fora aplicada pelo cilindro sobre o meio em sinal eltrico. O
sinal de controle a ser aplicado na vlvula eletropneumtica proporcional de vazo
proveniente de uma placa de entrada e sada de sinais instalada no computador, sendo esta
comandada por um algoritmo implementado no ambiente computacional LabVIEW, no
qual os referidos controladores esto inseridos. O modelo matemtico representativo do
servomecanismo foi obtido aplicando-se a tcnica de identificao paramtrica Box-
Jenkins (BJ) da qual resulta uma famlia de quatro modelos, dos quais um escolhido para
representar o sistema. O ajuste dos controladores feito utilizando-se a tcnica do ganho
crtico de Ziegler e Nichols, de modo que a resposta do sistema atenda as especificaes de
desempenho impostas ao mesmo. Resultados simulados e experimentais do sistema so
apresentados sob ao dos controladores inseridos, que so analisados de acordo com a
teoria pertinente ao estudo dos controladores convencionais; verifica-se ento que o
controlador PID o mais adequado para utilizao no respectivo servomecanismo.

Palavras-chave: Servomecanismo eletropneumtico, Controle de fora, Identificao de


sistemas, Controladores P, PI, PID, Tcnica de Ziegler e Nichols.
vii

ANALYSIS OF FORCE CONTROL USING ELECTROPNEUMATIC

SERVOMECHANISM

ABSTRACT

This work presents the designs and results obtained through simulation and
experimental testing of conventional controllers P, PI and PID implemented by personal
computers applied to an electropneumatic servomechanism for control of force. The
system consists of a double acting pneumatic cylinder, which is responsible for applying
the force on a mechanical subsystem consisting of a spiral spring, representing the means
of working. The proportional electropneumatic flow valve, being the element controlling
the flow of compressed air to be released into the pneumatic air cylinder which results in
controlled force application; a load cell converts the force applied by the cylinder onto the
medium into an electrical signal. The control signal to be applied on the electropneumatic
proportional flow valve comes from a signal input and output plate installed on the
computer, which is controlled by an algorithm implemented in the computing environment
LabVIEW, wherein the mentioned controllers are inserted, the mathematical
representative model of the servomechanism was obtained by applying the parametric
identification technique Box-Jenkins (BJ) which results in a family of four models, one of
which is chosen to represent the system. The adjustment of the controllers is done by using
the critical gain method of Ziegler and Nichols so that the response from the system meets
the performance specifications imposed on it. Simulated and experimental results of the
system are presented under the inserted controllers, which are analyzed according to
relevant theory to the study of conventional controllers; it appears then that the PID
controller is best suited for use in its electropneumatic servomechanism.

Keywords: Electropneumatic servomechanism, Force control, Systems identification, P,


PI, PID controllers, Ziegler and Nichols method.
viii

SUMRIO

1 AUTOMAO INDUSTRIAL ................................................................................ 01


1.1 INTRODUO ...................................................................................................... 01
1.2 HISTRICO DO CONTROLE DE SISTEMAS ................................................... 03
1.3 SISTEMAS ELETROPNEUMTICOS ................................................................ 07
1.3.1 Vantagens dos Servomecanismos Eletropneumticos ......................................... 08
1.3.2 Desvantagens dos Servomecanismos Eletropneumticos ................................... 09
1.4 PRINCIPAIS ELEMENTOS DE UM SISTEMA ELETROPNEUMTICO ....... 10
1.4.1 Elemento de Compresso do ar ........................................................................... 10
1.4.2 Elemento de Trabalho .......................................................................................... 11
1.4.3 Elemento de Comando e Sinal ............................................................................. 11
1.4.4 Transdutor ............................................................................................................ 12
1.5 OBJETIVOS DO TRABALHO ............................................................................. 13
1.5.1 Objetivo Geral ..................................................................................................... 13
1.5.2 Objetivos Especficos .......................................................................................... 13
1.6 ORGANIZAO DO TRABALHO ..................................................................... 14
2 DESCRIO DO SERVOMECANISMO ELETROPNEUMTICO ..................... 15
2.1 INTRODUO ...................................................................................................... 15
2.2 SUBSISTEMA ELETROPNEUMTICO ............................................................. 17
2.2.1 Compressor de ar ................................................................................................. 18
2.2.2 Unidade de conservao do ar ............................................................................. 19
2.2.3 Vlvula eletropneumtica proporcional de vazo ............................................... 20
2.2.4 Cilindro pneumtico de dupla ao ..................................................................... 22
2.3 SUBSISTEMA DE CONTROLE ........................................................................... 23
ix

2.3.1 Computador PC - Desktop ................................................................................... 23


2.3.2 Placa de aquisio de dados ................................................................................. 23
2.3.3 Condicionador de sinais ....................................................................................... 24
2.3.4 Fonte de tenso regulvel .................................................................................... 25
2.3.5 Clula de carga .................................................................................................... 26
2.4 SUBSISTEMA MECNICO ................................................................................. 27
2.5 AFERIO DA MOLA HELICOIDAL DO SUBSISTEMA MECNICO ....... 28
2.5.1 Constante elstica da mola helicoidal .................................................................. 31
2.6 CONCLUSO ........................................................................................................ 31
3 MODELAGEM E IDENTIFICAO DO SERVOMECANISMO
ELETROPNEUMTICO .............................................................................................
32
3.1 INTRODUO ...................................................................................................... 32
3.2 MODELAGEM MATEMTICA DE SISTEMAS ............................................... 33
3.2.1 Modelagem Caixa Branca ................................................................................... 33
3.2.2 Modelagem Caixa Preta ....................................................................................... 33
3.3 TIPOS DE MODELOS MATEMTICOS ............................................................ 34
3.4 IDENTIFICAO DE SISTEMAS USANDO MODELOS PARAMTRICOS.. 36
3.5 IDENTIFICAO PARAMTRICA .................................................................... 37
3.5.1 Modelo geral da formulao discreta dos sistemas com perturbao ................. 37
3.5.2 Estrutura de modelo ARX ................................................................................... 38
3.5.3 Estrutura de modelo ARMAX ............................................................................. 39
3.5.4 Estrutura de modelo de erro na sada (OE) .......................................................... 40
3.5.5 Estrutura de modelo Box-Jenkins (BJ) ................................................................ 41
3.6 IDENTIFICAO DO SISTEMA ELETROPNEUMTICO .............................. 41
3.6.1 Modelo do servomecanismo eletropneumtico obtido atravs do modelo
paramtrico Box-Jenkins (BJ) .....................................................................................
42
3.6.2 Seleo, sintonia e validao do modelo do sistema eletropneumtico .............. 45
3.7 CONCLUSO ........................................................................................................ 49
4 PROJETO DOS CONTROLADORES APLICADOS NO SERVOMECANISMO
ELETROPNEUMTICO .............................................................................................
50
4.1 INTRODUO ...................................................................................................... 50
4.2 SISTEMA DE CONTROLE .................................................................................. 51
4.2.1 Sistema de controle em malha aberta e em malha fechada ................................. 51
x

4.3 CONTROLADORES P, PI e PID .......................................................................... 52


4.3.1 Controlador Proporcional (P) .............................................................................. 53
4.3.2 Controlador Proporcional e Integral (PI) ............................................................. 53
4.3.3 Controlador Proporcional, Integral e Derivativo (PID) ....................................... 54
4.4 ESTABILIDADE DE UM SISTEMA ................................................................... 55
4.4.1 Critrio de Estabilidade de Routh-Hurwitz ......................................................... 55
4.5 PROJETO DOS CONTROLADORES P, PI, PID ................................................. 57
4.5.1 Diagrama de blocos do sistema de controle ........................................................ 58
4.6 SINTONIA DOS CONTROLADORES ................................................................ 59
4.7 CONCLUSO ........................................................................................................ 65
5 COMPARAO DOS RESULTADOS ................................................................... 66
5.1 INTRODUO ...................................................................................................... 66
5.2 ANLISE COMPARATIVA DOS RESULTADOS ............................................. 66
5.3 AO DE CONTROLE PROPORCIONAL ........................................................ 67
5.4 AO DE CONTROLE PROPORCIONAL - INTEGRAL ................................. 69
5.5 AO DE CONTROLE PROPORCIONAL - INTEGRAL - DERIVATIVO ..... 71
5.6 CONCLUSO ........................................................................................................ 73
6 CONSIDERAES FINAIS .................................................................................... 75
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ......................................................................... 77
APNDICE A - DIMENSIONAMENTO DO CILINDRO PNEUMTICO .............. 80
A.1 INTRODUO ..................................................................................................... 80
A.2 CLCULO DO DIMETRO DO CILINDRO .................................................... 81
APNDICE B - DIMENSIONAMENTO DA MOLA HELICOIDAL ....................... 83
B.1 PARMETROS DE DIMENSIONAMENTO...................................................... 84
B.2 DIMENSIONAMENTO DA MOLA .................................................................... 85
B.3 PARMETROS DE CONSTRUO DA MOLA ............................................... 86
APNDICE C - MODELAGEM DE SISTEMAS PNEUMTICOS ......................... 87
C.1 - INTRODUO.................................................................................................... 87
C.2 - MODELO LINEAR UTILIZADO POR VIRVALO .......................................... 87
xi

LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 Bancada experimental usada no controle de fora ................................. 16


Figura 2.2 Diagrama esquemtico da bancada experimental .................................. 16
Figura 2.3 Servomecanismo eletropneumtico ........................................................ 17
Figura 2.4 Elementos do subsistema eletropneumtico ........................................... 18
Figura 2.5 Compressor de ar .................................................................................... 19
Figura 2.6 Unidade de conservao do ar - LUBREFIL ......................................... 20
Figura 2.7 Vlvula eletropneumtica proporcional de vazo .................................. 21
Figura 2.8 Curva caracterstica de vazo / Simbologia de posio.......................... 22
Figura 2.9 Fonte de tenso regulvel / Condicionador de sinais ............................. 25
Figura 2.10 Clula de carga ....................................................................................... 26
Figura 2.11 Subsistema mecnico ............................................................................. 27
Figura 2.12 Mquina Universal de Ensaio / Ensaio de compresso na mola ............ 29
Figura 2.13 Curvas caractersticas da mola helicoidal .............................................. 30
Figura 3.1 Diagrama de blocos de um modelo paramtrico geral .......................... 31
Figura 3.2 Diagrama de blocos do modelo ARX ..................................................... 39
Figura 3.3 Diagrama de blocos do modelo ARMAX .............................................. 40
Figura 3.4 Diagrama de blocos do modelo de erro na sada (OE) ........................... 41
Figura 3.5 Diagrama de blocos do modelo de Box-Jenkins .................................... 41
Figura 3.6 Excitao na servovlvula ...................................................................... 44
Figura 3.7 Curvas de respostas do sistema .............................................................. 44
Figura 3.8 Respostas experimentais e simuladas dos modelos (1), (2), (3) e (4) .... 47
Figura 3.9 Lugar das razes do modelo do servomecanismo em malha aberta ....... 48

Figura 4.1 Diagrama de blocos - sistema em malha aberta ..................................... 52


Figura 4.2 Diagrama de blocos - sistema em malha fechada ................................... 52
Figura 4.3 Diagrama de blocos do controlador proporcional .................................. 53
Figura 4.4 Diagrama de blocos do controlador proporcional e Integral .................. 54
xii

Figura 4.5 Diagrama de blocos do controlador proporcional, Integral e derivativo. 55


Figura 4.6 Lugar das razes do modelo do servomecanismo eletropneumtico ...... 57
Figura 4.7 Diagrama de blocos do sistema de controle de fora com controlador... 58
Figura 4.8 Procedimento para obteno de Kcrit e crit ............................................. 59
Figura 4.9 Diagrama de blocos do sistema com controlador PID ........................... 63
Figura 4.10 Resposta do sistema sob ao do controlador proporcional ................... 64
Figura 4.11 Resposta do sistema sob ao do controlador proporcional e integral.... 64
Figura 4.12 Resposta do sistema sob ao do controlador proporcional - integral-
derivativo ................................................................................................ 65
Figura 5.1 Respostas simuladas e experimentais do sistema sob ao do
controlador proporcional - P................................................................... 67
Figura 5.2 Respostas simuladas e experimentais do sistema sob ao do
controlador proporcional e integral - PI ................................................. 69
Figura 5.3 Respostas simuladas e experimentais do sistema sob ao do
controlador proporcional - integral - derivativo - PID .......................... 71
Figura B.1 Mola helicoidal ...................................................................................... 83
xiii

LISTA DE TABELAS

Tabela 2.1 Caractersticas tcnicas do compressor de ar ............................................... 19


Tabela 2.2 Caractersticas tcnicas da unidade de conservao do ar - LUBREFIL .... 20
Tabela 2.3 Caractersticas tcnicas da vlvula eletrop. proporcional de vazo ............... 21
Tabela 2.4 Caractersticas tcnicas do cilindro pneumtico ............................................ 23
Tabela 2.5 Caractersticas tcnicas da placa de aquisio de dados ................................ 24
Tabela 2.6 Caractersticas tcnicas do condicionador de sinal ..................................... 25
Tabela 2.7 Caractersticas tcnicas da fonte de tenso regulvel ................................ 26
Tabela 2.8 Caractersticas tcnicas da clula de carga ................................................. 27
Tabela 2.9 Caractersticas tcnicas da mola helicoidal .................................................... 28
Tabela 2.10 Caractersticas tcnicas da mquina universal de ensaio e parmetros de
ensaios aplicados ....................................................................................... 29
Tabela 2.11 Equaes das curvas caractersticas da mola helicoidal ........................... 31
Tabela 3.1 Parmetros utilizados na identificao do sistema eletropneumtico ....... 43
Tabela 3.2 Funes de transferncia e parmetros dos modelos identificados ........... 45
Tabela 4.1 Regra de sintonia de Ziegler e Nichols baseada (Kcrit e To ) - PID ............ 60
Tabela 4.2 Parmetros referenciais dos controladores P,PI e PID .............................. 60
Tabela 4.3 Especificaes de desempenho ................................................................. 61
Tabela 4.4 Parmetros Kp, Ti e Td dos controladores P,PI e PID aplicados no 62
sistema eletropneumtico ..........................................................................
Tabela 5.1 Desempenho do sistema sob ao do controlador proporcional 68
para as referncias de 50, 60, 70 e 80 N ...................................................
Tabela 5.2 Desempenho do sistema para as referncias de 60, 75, 90 e 105 N ......... 70
Tabela 5.3 Desempenho do sistema para as referncias de 60, 75, 90 e 105 N ......... 72
Tabela A.1 Fatores de correo para cilindros pneumticos ....................................... 81
xiv

LISTA DE SMBOLOS E ABREVIATURAS

A, B - Cmaras do cilindro
A1, A2 - reas das cmaras
Ae - rea do mbolo do
Ac - rea da coroa circular
ARMAX - Modelo auto-regressivo com mdia mvel e entradas exgenas
ARX - Modelo auto-regressivo com entradas externas
BJ - Box Jenkins
DC - Corrente contnua
Dc - Dimetro do cilindro
E(s) - Sinal de erro no domnio de laplace
ess - erro estacionrio
e(t) - sinal de erro no domnio do tempo
Fa - Fora aplicada
Fp - Fora de projeto
Gp(s) - Funo de transferncia da planta
Gc(s) - Funo de transferncia do controlador
i - Fator imaginrio de um nmero complexo
Km - Constante elstica da mola
Kcr - Ganho crtico
Kd - Ganho do controlador derivativo
Ki - Ganho do controlador integral
Kp - Ganho do controlador proporcional
Kq- Ganho de vazo da servovlvula
xv

LabVIEW - Laboratory Virtual Instruments Engineering Workbench


MatLab - Matrix Laboratory
MIMO - Sistema de mltiplas entradas e mltiplas sadas
MP - Mximo sobresinal (%)
N - Newton
P - Controlador Proporcional
PI - Controlador Proporcional - Integral
PID - Controlador Proporcional - Integral - Derivativo
Pmx. - Presso mxima
PRBS - Pseudo Random Binary Sequence ( Sinal Binrio Pseudo-Aleatrio)
Pt - Presso de trabalho
q - Varivel polinomial
R(s) - Sinal de referncia no domnio de Laplace
r(t) - Sinal de referncia no domnio do tempo
SIMO - Sistema com uma entrada e mltiplas sadas.
SISO - Sistema com uma entrada e uma sada.
Ti - Constante de tempo integral
Td - Constante de tempo derivativo
ta - Tempo de amostragem
tp - Tempo de pico
tr - tempo de subida
ts - Tempo de acomodao
T0 - Perodo de oscilao na resposta oscilatria sustentada
U(S) -Sinal de entrada no domnio de laplace
u(t) - Sinal de entrada no domnio do tempo
V - volts
y(t) - Sinal de sada no domnio do tempo
- Fator de amortecimento
- Fator de correo da fora de projeto
cr - Frequncia crtica
n - Frequncia natural do sistema
CAPTULO I

AUTOMAO INDUSTRIAL

1.1 INTRODUO

Desde os tempos mais remotos o homem tem buscado formas de melhorar os


processos produtivos. A evoluo da tcnica fez nascer a exigncia dos vrios processos
fsicos que afetam a produo industrial e a vida humana na sociedade moderna, onde se
busca controlar mais precisamente estes processos. Portanto, vem-se aos poucos
substituindo o controle efetuado pelo homem por sistemas de controle eficientes projetados
para atender aos processos industriais com objetivo de aumentar a produtividade. A
inovao tecnolgica decorrente da Revoluo Industrial resultou na substituio da fora
muscular humana nas tarefas de produo.
Sem dvida o uso de diversas formas de energia (Pneumtica, Hidrulica e
Eltrica) contribuiu sobremaneira para tal finalidade; a transmisso de grandes foras com
a ocupao de espaos relativamente pequenos auxiliou nas alteraes ocorridas nos
processos de manufatura com acionamento mecnico tornando-os mais simplificados
(UGGIONI, 2002).
A automao industrial pode ser compreendida como uma filosofia relacionada
aplicao combinada de conhecimentos de reas tradicionais; como a engenharia
mecnica, a eletrnica, o controle e a computao, de forma integrada e concorrente no
projeto e na manufatura de produtos e processos, segundo Rosrio (2005) a automao a
operao automtica ou o controle de um processo, dispositivo ou sistema.
Essa combinao de reas possibilita a simplificao dos sistemas mecnicos, a
reduo de custos, aumento da produtividade, obteno de produtos com elevado grau de
qualidade e capacidade de adaptao a diferentes condies de operao, e ainda a
substituio do esforo humano nas tarefas montonas, repetitivas, inseguras e cansativas.
2

comum pensar que a automao resulta em somente no objetivo de reduzir


custos de produo, o que no verdade, pois esta decorre mais de necessidades como
maior nvel de qualidade, maior flexibilidade de modelos para o mercado, maior segurana
dos operrios, menores perdas materiais e de energia, mais disponibilidade e qualidade da
informao sobre o processo e melhor planejamento e controle da produo. Segundo
Fialho (2004), economicamente mais vivel automatizar mesmo que somente parte do
processo, pois evita que a fadiga humana cause danos ao sistema.
Um processo completo de automao envolve em propores diversas duas
classes de automatismos: automatismo de potncia e automatismo de guia; o primeiro
destinado a potencializar a magnitude fsica ou mental qual o elemento humano est
sujeito, dentro do ambiente fabril, principalmente quando considerada sua exposio diria
ao processo, perfazendo em mdia 40 horas semanais, reduzindo sensivelmente as
possibilidades de fadiga fsica e/ou mental qual estaria sujeito. O segundo utilizado
para guiar movimentos, posicionamentos precisos e foras aplicadas, como em alguns
dispositivos de montagem ou operaes de transformao mecnica nos diversos processos
industriais.
A execuo de tarefas que necessitam de controle de fora e posio cada vez
mais freqente em diversos setores da atividade industrial. O manipulador robtico um
exemplo de aplicao de controle de fora e posio, onde o mesmo executa um
determinado movimento seguindo uma trajetria desejada e realiza a interao com um
determinado meio, na execuo de um trabalho. Segundo Graig (1988) e Valer (2004), na
interao do manipulador com o meio, as foras de contato de alto nvel devem ser
evitadas para que no ocorram danos estruturais tanto no manipulador quanto no meio de
trabalho, como tambm as foras de contato de baixo nvel devem ser tambm evitadas
para no inviabilizar a execuo da tarefa. Desta forma, uma estratgia de controle
adequada deve ser planejada para que as tarefas sejam realizadas com sucesso. Esta
estratgia pode ser feita atravs da medio de foras de forma explcita, denominada de
controle explcito de fora, ou de forma implcita, que utiliza a impedncia mecnica entre
a fora e a posio na extremidade do manipulador, denominada de controle de impedncia
mecnica.
possvel classificar as diferentes formas de automao industrial em trs reas
no claramente delimitadas: A automao fixa, a automao programvel, e a automao
flexvel (PAZOS, 2002).
3

A automao fixa est baseada numa linha de produo especialmente projetada


para a fabricao de um produto especfico e determinado; esta utilizada quando o
volume de produo muito grande, e o equipamento projetado adequadamente para
produzir altas quantidades de um nico produto ou pea de forma rpida e eficiente, isto ,
para se ter alta taxa de produo.
A automao programvel est baseada num equipamento com capacidade para
fabricar uma variedade de produtos com caractersticas diferentes, segundo um programa
de instrues previamente introduzido. Este tipo de automao utilizado quando o
volume de produo de cada produto baixo, inclusive para produzir um produto
especialmente encomendado. O equipamento de produo projetado para ser adaptvel s
diferentes caractersticas e configuraes do produto fabricado. Essa adaptabilidade
conseguida mediante a operao do equipamento sob controle de um programa de
instrues preparado para o produto em questo; quando a fabricao de um lote
completada, o equipamento programado novamente para processar o prximo lote.
A automao flexvel pode ser entendida como uma soluo entre a automao
fixa e a automao programvel. A automao flexvel tambm conhecida como sistema
de manufatura integrada por computador (CIM), esta automao indicada para um
volume mdio de produo. Os sistemas flexveis automatizados consistem no geral em
estaes de trabalho autnomas com alto grau de integrao. Um computador central
utilizado para controlar e monitorar as diversas atividades que ocorrem no sistema.
Diferente da automao programvel na automao flexvel, diferentes produtos podem ser
fabricados ao mesmo tempo no mesmo sistema de fabricao.

1.2 HISTRICO DO CONTROLE DE SISTEMAS

A prtica de controle dos processos industriais teve incio antes que mtodos
tericos e analticos fossem desenvolvidos. Sistemas de controle eram projetados atravs
de procedimentos empricos baseados na intuio e experincia cumulativa, onde as
sociedades antigas viviam de uma economia agrria e artesanal, com uma produo
domiciliar, voltada para um pequeno mercado interno; ou seja, a maioria dos raciocnios
envolvidos no envolvia a matemtica. Contudo, esta aproximao no cientfica e por
tentativas, como foi, satisfez as necessidades de controle por longo tempo.
4

As primeiras aplicaes do controle de sistemas com retroao tiveram incio na


Grcia Antiga por volta de 300 a.C. onde se aplicou um regulador de bia com o objetivo
de determinar de maneira precisa s horas do dia, controle desenvolvido por Ktesibios
quando da inveno do "relgio dgua"para o controle do tempo (NISE, 2002).
Philon de Bizncio aplica em seguida o controle de sistemas em um lampio com
o objetivo de controlar o nvel de leo em seu reservatrio (NISE, 2002).
No sculo XVII, o controle de sistemas teve prosseguimento com a inveno da
vlvula de segurana em 1681 por Denis Papin, tendo como objetivo controlar a presso de
vapor das caldeiras. Cornelis Drebbel inventou nesta mesma poca um sistema regulador
mecnico de temperatura para chocar ovos.
No sculo XVIII, em 1745 Edmund Lee aplica o controle de velocidade a um
moinho de vento, e em 1769 James Watt inventou o regulador de velocidade de esferas,
com o objetivo de controlar a velocidade de mquinas a vapor. Este regulador de esferas
considerado o primeiro controlador automtico com retroao usado em um processo
industrial (NISE, 2002).
O perodo anterior a 1868 foi caracterizado pelo desenvolvimento do sistema de
controle automtico atravs de intuio. Em 1868 James Clerk Maxwell com o objetivo de
aumentar a exatido dos sistemas de controle automticos formulou uma teoria matemtica
relativa teoria de controle de sistemas usando um modelo de um regulador sob a forma de
equao diferencial (DORF, 2001). Nesta teoria ele publica o critrio da estabilidade para
um sistema de terceira ordem baseado nos coeficientes da equao diferencial. Maxwell
conseguiu mostrar que utilizando as equaes diferenciais, era possvel encontrar a
equao caracterstica de um sistema e verificar os efeitos dos parmetros na estabilidade
do mesmo, quando as razes da equao caracterstica tinham parte real negativa (LEWIS,
1992).
Em 1800, o desenvolvimento de sistemas de controle esteve focado na direo e
na estabilizao de navios.
Em 1874, Henry Bessemer, usou um giroscpio para detectar o movimento
angular de uma embarcao, aplicando energia gerada pelo sistema hidrulico da
embarcao. Neste mesmo ano Edward John Routh, estendeu o critrio da estabilidade
para sistemas de quinta ordem.
Em 1892 Alexander Michailovich Lyapunov estendeu o trabalho da estabilidade
de Routh para sistemas no lineares (DORF, 2001).
5

No sculo XX, o homem presenciou o maior desenvolvimento tecnolgico de sua


existncia. Uma das tecnologias que mais repercusso alcanou e mantm-se em constante
desenvolvimento a do controle automtico de processos industriais; no incio dos anos
1900, comeou a pilotagem automtica de navios. Em 1922, Nicholas Minorsky trabalhou
com controladores automticos para pilotar navios e mostrou como poderia determinar sua
estabilidade a partir da representao do sistema atravs de equaes diferenciais (DORF,
2001). Neste ano, os problemas de no linearidade dos sistemas passaram a ser
considerados, expandindo as funes representativas do comportamento dinmico dos
sistemas em srie de Taylor, para uma determinada faixa de operao.
No final dos anos 1920 e comeo dos anos 1930, H. W. Bode, H. Nyquist e
Harold S. Black desenvolveram nos laboratrios da Bell Telephone a anlise de
amplificadores eletrnicos com retroao. Em 1932, Nyquist desenvolveu um
procedimento relativamente simples para determinar a estabilidade de sistemas malha
fechada; com base na resposta estacionria de sistemas a malha aberta a excitaes
senoidais (OGATA, 2000), esta contribuio evoluiu para as tcnicas de anlise e projeto
no domnio da freqncia senoidal usadas atualmente para sistemas de controle com
retroao.
A contribuio dada por Bode para a teoria clssica de controle foi de grande
importncia, onde este apresentou a definio de margem de fase, margem de ganho
permitindo assim a analise de estabilidade de sistemas representados por funes
complexas, resultando assim na construo dos diagramas logartmicos de bode.
Em 1934, Hazen introduziu o termo "servomecanismos" para designar sistemas de
controle de posio, discutiu o projeto de servomecanismos rel capazes de seguir uma
excitao varivel no tempo (OGATA, 2000). Este fez avaliaes das respostas dos
sistemas entrada ao degrau e a rampa, alm da anlise no domnio da freqncia em
projetos de sinais amplificados.
Antes da Segunda Guerra Mundial, a teoria e a prtica de controle se
desenvolveram diferentemente na Amrica do Norte, no Oeste da Europa e no Leste
Europeu, assim como na Rssia. Enquanto nos Estados Unidos se formulava os sistemas
no domnio da freqncia, na Rssia se formulava os sistemas no domnio do tempo
usando equaes diferenciais. Durante os anos da Segunda Guerra Mundial, a teoria e
prtica de controle automtico receberam um grande estmulo, pois era necessrio projetar
sistemas militares de alta complexidade com preciso; neste perodo mtodos matemticos
6

e analticos aumentaram sua utilidade na engenharia de controle. Aps a Segunda Guerra


Mundial as tcnicas de domnio da freqncia continuam a dominar o campo de controle,
com o uso da Transformada de Laplace e do plano de freqncia complexa (DORF, 2001).
Em 1948, Evans desenvolveu completamente o mtodo do lugar das razes, que
uma tcnica grfica usada para traar as razes de uma equao caracterstica de um
sistema com realimentao (NISE, 2002); o mtodo do lugar das razes e o mtodo de
resposta de freqncia constituem o ncleo da teoria de controle clssica.
Durante os anos 1950, foi dada uma grande nfase teoria de engenharia de
controle com o desenvolvimento e aplicao do lugar das razes na anlise de respostas de
sistemas.
A partir de 1950 surgiram os sistemas de controle modernos, baseados em
tcnicas de controle timo, tais como: Linear Quadrtico Gaussiano (LQG), Controle
Robusto H2 e Hinf, Sistemas adaptativos etc.
A partir de 1960, a disponibilidade dos computadores tornou possvel a anlise, no
domnio do tempo, de sistemas complexos, ensejando ento o desenvolvimento da
moderna teoria de controle baseada nas tcnicas de anlise e sntese atravs de variveis de
estado (OGATA, 2000). Esta teoria foi desenvolvida com objetivo de tratar a
complexidade crescente dos sistemas modernos e atender as exigncias quanto a peso,
preciso e custos de projetos militares, espaciais e industriais.
Durante o perodo de 1960 a 1980, foi investigado o controle timo de sistemas
determinsticos e estocsticos bem como o controle adaptativo e o controle com
aprendizado. Nos anos 1980, a utilizao de computadores digitais como componente de
controle tornou-se rotina nos processos industriais. Assim a tecnologia destes novos
elementos de controle para executar clculos rpidos e precisos tornou-se indispensvel
para os sistemas de controle de processos.
De 1980 aos dias atuais, a teoria de controle moderno tem sua concentrao
voltada ao controle robusto e ao controle Hinf.
Um fator importante para o controle de sistemas, foi introduo de
computadores como estrutura integrante dos sistemas de controle e no como ferramenta
de auxlio aos clculos, o que facilitou a obteno de especificaes desejadas nos sistemas
de controle a malha fechada (DAZZO & HOUPPIS, 1988).
A integrao das novas tcnicas de controle juntamente com o desenvolvimento
de novos dispositivos eletrnicos, tem proporcionado uma maior aceitao na aplicao
7

dos servomecanismos eletropneumticos nos mais variados setores industriais,


principalmente na execuo de tarefas que necessitam trabalhar com cargas leves, elevadas
velocidades e aceleraes, menor risco de contaminaes e exploses, como nas indstrias
farmacuticas e de alimentos.
Apesar de inmeras vantagens oferecidas, os modelos matemticos dos
servomecanismos eletropneumticos so difceis de serem obtidos com boa margem de
preciso atravs das leis da fsica que regem o seu comportamento dinmico; uma vez que
os atritos estticos e dinmicos, bem como a compressibilidade do ar e efeitos da
temperatura, so fatores difceis de serem quantificados. Normalmente quando seus efeitos
so considerados, mesmo com aproximao, os modelos obtidos apresentam no-
linearidade, o que contribui para dificultar o projeto de controladores com baixos custos e
com bom desempenho. Porm, diversas pesquisas tm sido estimuladas para o
desenvolvimento de tcnicas de controle e resultados satisfatrios j foram obtidos com
esses servomecanismos (SANTOS, 1996), (OLIVEIRA, 2002) e (SILVA, 2005).

1.3 SISTEMAS ELETROPNEUMTICOS

A automao dos processos industriais de produo tem crescido em ritmo


acelerado, e com ela a necessidade do emprego de novas tecnologias; cujo objetivo na
maioria das vezes busca substituir total ou parcialmente a presena do homem,
principalmente nos trabalhos repetitivos ou naqueles que envolvem altos riscos de acidente
para o operador.
Uma das atividades que dispensa a presena do homem o transporte de materiais
a serem trabalhados em processos industriais; como a alimentao de matria prima em
mquinas ferramentas e centros de usinagem; a transferncia de uma pea a ser usinada de
uma estao a outra de uma mquina operatriz; a introduo de uma chapa a ser estampada
em uma prensa, e a retirada da pea j conformada; a manipulao de produtos perigosos,
enfim, um nmero infindvel de aplicaes que, algumas vezes, oferecem srios riscos de
acidentes que, alm de provocarem prejuzos indstria, podem ainda causar o
afastamento do trabalhador de suas atividades profissionais.
Uma das tecnologias cuja aplicao vem crescendo nas atividades acima
mencionadas, substituindo com sucesso e segurana o operador, a tecnologia
eletropneumtica.
8

Os servomecanismos eletropneumticos so sistemas que utilizam o ar


comprimido para desenvolver trabalhos atravs da aplicao de uma fora ou para
controlar uma ao. Para se utilizar o ar comprimido este deve estar em determinadas
condies de trabalho apropriadas como: presso de trabalho utilizando-se para isto
compressores e a qualidade do ar, onde este deve ter o mnimo de impureza e umidade;
para isto utiliza-se filtros, secadores e purgadores. Os servomecanismos eletropneumticos
so aplicados em sistemas de posicionamento e controle de fora usados em acionamentos
de robs industriais, manipulao e movimentao de material, linhas de montagem; onde
pequenas mquinas e sistemas automticos so utilizados em diferentes processos de
manufatura ANDRIGHETTO et al.( 2005).

1.3.1 Vantagens dos Servomecanismos Eletropneumticos

Servomecanismos so largamente utilizados em processos de manufatura nos


mais variados segmentos da produo industrial, no controle de fora, posio, velocidade
e acelerao, contribuindo com os processos produtivos das indstrias em geral. Segundo
Moore (1996), o primeiro controlador digital desenvolvido para atuadores pneumticos foi
projetado pela UK Pneumatics Company em 1985. Segundo De Negri e Vieira (1997), a
pneumtica considerada simples e de bom rendimento para sistemas automatizados
desenvolvendo elevadas velocidades e aceleraes, porm com foras de atuao
limitadas; aliados ao baixo custo pode ser utilizado na soluo de muitos problemas de
automatizao industrial. A aplicao de um servomecanismo eletropneumtico para
automao de determinado processo industrial se justifica devido algumas caractersticas
( FIALHO, 2003).

O ar comprimido existe em quantidades ilimitadas;


No necessita de linhas de retorno, como feito nos sistemas hidrulicos;
Menor custo se comparados a outros sistemas;
Como o ar comprimido por um compressor e depositado em um
reservatrio, este s funciona quando a presso de trabalho chega a um limite inferior, o
que garante a reduo no consumo de energia;
Segurana, o ar comprimido no apresenta risco de exploso ou incndio;
No poluente ao ambiente devido ser limpo;
9

Segurana contra sobrecarga, os servomecanismos eletropneumticos


podem parar sem sofrer nenhum dano ao equipamento, depois de cessada a carga, este
volta a trabalhar normalmente;
Rapidez de movimentos, altas velocidades de deslocamento so
desenvolvidas pelos sistemas pneumticos;
Grande flexibilidade no controle de velocidade e movimento;
Insensvel a ambientes hostis (poeira, atmosfera corrosiva, altas
temperaturas e umidade);
Simplicidade de operao, no necessita de operrios especializados;
Apresenta segurana com presses mdias de trabalho de 0,6 a 1,7 MPa;
Apresenta boa relao entre a fora aplicada e o seu peso;
Facilidade de instalao, modificao e manuteno;
Reduo dos custos operacionais e de acidentes; pois devido rapidez nos
movimentos e a libertao do operrio de operaes repetitivas causadores da fadiga
humana, fator principal de acidentes nas indstrias;
Aumento de produtividade com investimento relativamente pequeno;
Facilidade de regulagem de velocidade e da fora desprendida.

1.3.2 Desvantagens dos Servomecanismos Eletropneumticos

Devido o fluido usado nos sistemas pneumticos apresentar certas peculiaridades,


dentre elas a compressibilidade, seu uso fica restrito nos processos de automatizao em
geral. A compressibilidade do ar impossibilita que o sistema responda instantaneamente
com a abertura da servovlvula; representando assim uma grande dificuldade no projeto do
controlador.
O atrito considerado como um dos principais fatores para a no linearidade dos
sistemas eletropneumticos; este afeta o desempenho esttico e determina a zona morta do
sistema. Segundo Santos (1996), diversas pesquisas tm sido desenvolvidas para conhecer
melhor os efeitos do atrito em sistemas eletropneumticos.
O deslocamento do mbolo ocorre quando a presso do ar suficiente para vencer
a pr-carga e a fora de atrito presente no sistema. O tempo necessrio para que haja o
deslocamento do mbolo chamado tempo de retardo ou tempo morto (ANDERSEN,
1967).
10

Segundo Fialho (2003), os servomecanismos eletropneumticos tem suas


aplicaes limitadas no setor industrial devido as seguintes desvantagens que o ar
comprimido oferece:

No linearidade dos sistemas pneumticos, sendo o atrito o principal fator;


Dificuldade em se ter velocidades muito baixas devido as suas propriedades
fsicas;
Limite de presso mxima de trabalho de 1,7 MPa.
Poluio sonora, este provoca rudo relativamente alto quando so efetuadas
exaustes para a atmosfera;
Elevado custo em sua preparao, (remoo de impurezas, eliminao de
umidade).
Alta compressibilidade do ar.

1.4 PRINCIPAIS ELEMENTOS DE UM SISTEMA ELETROPNEUMTICO

1.4.1 Elemento de Compresso do ar

Os compressores de ar so equipamentos destinadas a elevar a presso de certa


quantidade de ar, admitido nas condies atmosfricas, at uma determinada presso;
exigida na execuo de determinados trabalhos nos diversos segmentos industriais.
Portanto, o componente bsico de qualquer sistema pneumtico; sendo responsvel pela
compresso do ar que pode ser feita atravs de diversos tipos de compressores que resulta
em diferentes rendimentos de produo de ar comprimido. Segundo o princpio de trabalho
os compressores so classificados como compressor de deslocamento positivo ou de
presso, onde a elevao da presso do ar baseia-se fundamentalmente na reduo de
volume; sendo uma ao volumtrica em que a presso do fluido desenvolvida
inicialmente por uma ao de deslocamento. Outro tipo de compressor o de deslocamento
dinmico ou de velocidade, onde a elevao da presso do ar obtida por meio de
converso de energia cintica em energia de presso. Este tipo de compressor dispe
internamente de difusores que reduz a velocidade de escoamento do fluido, com
consequente aumento de presso do mesmo.
11

1.4.2 Elemento de Trabalho

Os cilindros pneumticos ou atuadores so elementos que desenvolvem


movimentos lineares a partir da transformao da energia do ar comprimido em energia
mecnica produzindo trabalho, a fora produzida funo da presso do ar comprimido e
da rea interna do cilindro (FIALHO, 2003). So constitudos por um tubo cilndrico de
metal, onde em suas extremidades esto os cabeotes que tem por funo fixar as
conexes. Internamente possui um mbolo provido de vedao conectado a haste que
desenvolve o movimento de avano e recuo. Os cilindros so diferenciados entre si por
detalhes construtivos, em funo de suas caractersticas de funcionamento e utilizao,
esto classificados basicamente em dois tipos, cilindro de simples ao e cilindro de dupla
ao apesar de que outros tipos construtivos so derivados dos dois primeiros (FIALHO,
2003).
O cilindro de simples ao utiliza o ar comprimido para produzir trabalho em um
nico sentido de movimento, seja para avano ou retorno. Este cilindro possui somente um
orifcio por onde o ar comprimido entra e sai do seu interior. Na extremidade oposta de
entrada, existe um pequeno orifcio que serve de respiro, visando impedir a formao de
contrapresso internamente, causada pelo ar comprimido residual. O retorno da haste do
cilindro efetuado pela ao de uma mola ou por uma fora externa aplicada fazendo com
que o ar comprimido seja exaurido para atmosfera.
Cilindro de dupla ao, este tipo de cilindro o mais utilizado na indstria, pode
utilizar tanto o avano quanto o retorno para desenvolver trabalho. O ar comprimido
admitido e liberado alternadamente por dois orifcios existentes nos cabeotes, que agindo
sobre o mbolo, provocam os movimentos de avano e retorno do conjunto mbolo e haste.

1.4.3 Elemento de Comando e Sinal

As vlvulas pneumticas so elementos de comandos e emissores de sinais


pneumticos, que interligados com os diversos componentes que compem os sistemas
pneumticos conduzem o ar comprimido de forma regulada num determinado tempo aos
componentes a ela interligados. Portanto, de acordo com seu tipo, as vlvulas
12

eletropneumticas servem para orientar os fluxos de ar, impor bloqueios, controlar suas
intensidades de vazo ou presso (FIALHO, 2003). Estas so classificadas de acordo com
suas funes no sistema em vlvula de controle direcional, vlvula de bloqueio, vlvula de
controle de fluxo e vlvula de controle de presso.

1.4.4 Transdutor

Transdutor um dispositivo que recebe um sinal de entrada na forma de uma


grandeza fsica e fornece um sinal de sada da mesma espcie ou diferente. Em geral, os
transdutores transformam a informao da grandeza fsica, que corresponde ao sinal de
entrada, em um sinal eltrico de sada. Portanto, existem diversos tipos de transdutores
que convertem sinais correspondentes presso, deslocamento, temperatura, fora, etc., em
um sinal eltrico proporcional, anlogos as variveis de estado (SILVA, 2005).
Sensor a parte sensitiva do transdutor, na maioria das vezes, se completa com
um circuito eletrnico para a gerao do sinal eltrico que depende do nvel de energia da
grandeza fsica que afeta o sensor. Os sensores so como os rgos dos sentidos dos
sistemas de automao; em geral o termo sensor usado como sendo transdutor quando
este opera diretamente, sob a mesma forma de energia (FIALHO, 2007). O transdutor
utilizado no somente para detectar uma determinada medida, mas para dar tambm uma
resposta de natureza eltrica correspondente a varivel sob avaliao. As grandezas
eltricas que apresentam variaes proporcionais a grandezas que esto sendo medidas e
indicadas pelos sensores so: tenso eltrica, corrente eltrica e resistncia eltrica.
13

1.5 OBJETIVOS DO TRABALHO

1.5.1 Objetivo Geral

Este trabalho tem como objetivo desenvolver projetos de controladores


convencionais P, PI e PID visando o controle de fora em um servomecanismo
eletropneumtico.

1.5.2 Objetivos especficos

Desenvolver e instalar uma bancada experimental para anlise de controle de


fora, usando como ferramenta de controle o computador.
Realizar reviso bibliogrfica sobre o tema em estudo.
Aplicar a identificao paramtrica de sistemas para obter o modelo
matemtico do servomecanismo eletropneumtico.
Implementar os projetos de controladores P, PI e PID no servomecanismo
eletropneumtico de controle de fora, atravs de simulaes e experimentos.
Fazer a sintonia dos controladores P, PI e PID aplicando o mtodo do ganho
crtico de Ziegler e Nichols.
Realizar anlise comparativa e discutir os resultados obtidos.
Apresentar as concluses do trabalho proposto.
14

1.6 ORGANIZAO DO TRABALHO

Este trabalho composto de seis captulos e trs apndices, que podem ser assim
descritos:

Captulo I - Este captulo apresenta um breve histrico sobre a automao e


controle de processos, apresenta caractersticas dos sistemas eletropneumticos , enfatiza
os objetivos do trabalho e sua organizao.
Captulo II - Apresenta os subsistemas que compem o servomecanismo
eletropneumtico para controle de fora; so abordados os subsistemas eletropneumtico,
mecnico, de controle e aferio da mola do subconjunto mecnico.
Captulo III - Apresenta-se os conceitos fundamentais de modelagem caixa branca
e caixa preta; tcnicas de identificao paramtricas e suas estruturas; modelagem do
servomecanismo eletropneumtico; Seleo, Sintonia e Validao do modelo matemtico
obtido.
Captulo IV - Este captulo aborda as tcnicas de projetos de controladores P, PI e
PID aplicados ao servomecanismo eletropneumtico para controle de fora; Sintonia dos
controladores usando o mtodo de ganho crtico ( Ziegler e Nichols).
Captulo V Este captulo mostra a comparao dos resultados simulados e
experimentais obtidos com o sistema sob aplicao dos controladores projetados.
Captulo VI Neste captulo so apresentadas as concluses relativas ao sistema
estudado e sugestes para trabalhos futuros.
Apndice A - Dimensionamento do cilindro pneumtico usado no
servomecanismo eletropneumtico.
Apndice B - Dimensionamento da mola helicoidal do subconjunto mecnico do
servomecanismo eletropneumtico.
Apndice C - Modelo linear de Virvalo para um servomecanismo
eletropneumtico.
15

CAPTULO II

DESCRIO DO SERVOMECANISMO ELETROPNEUMTICO

2.1 INTRODUO

Neste captulo descreve-se o servomecanismo eletropneumtico para controle de


fora, enfatizado os seus subsistemas eletropneumtico, mecnico e de controle; e
delinea-se sobre a aferio da mola do subconjunto mecnico. Os servomecanismos
eletropneumticos possuem grande aplicao no setor industrial em geral; tendo estes
uma boa relao fora/dimenso e flexibilidade de instalao, logo so aplicados nos
mais diversos setores da atividade produtiva. Dentre suas inmeras possibilidades de
aplicaes, encontram-se os manipuladores robticos, mquinas ferramentas, mquinas
agrcolas, aeronaves, direcionamento de antenas, prensas pneumticas, mquinas de
empacotamento, mquinas de ensaio entre outros.
O servomecanismo eletropneumtico usado como bancada experimental para o
controle de fora, foi projetado e desenvolvido no Laboratrio de Automao e Controle do
Departamento de Engenharia Mecnica do Centro de Tecnologia da Universidade Federal da
Paraba - Joo Pessoa-PB.
As figuras (2.1) e (2.2) mostram respectivamente, a bancada experimental usada
na identificao e controle do servomecanismo eletropneumtico onde foram obtidos os
dados experimentais, e o diagrama esquemtico de funcionamento dos subsistemas que
compem a referida bancada.
16

Amplificador de sinais
Servomecanismo
eletropneumtico Fonte de tenso Computador
regulvel

Compressor

Figura 2.1 - Bancada experimental usada no controle de fora

Figura 2.2 - Diagrama esquemtico da bancada experimental


17

2.2 SUBSISTEMA ELETROPNEUMTICO

O Subsistema eletropneumtico composto pelo compressor de ar, unidade de


conservao do ar comprimido (LUBREFIL), vlvula eletropneumtica proporcional de
vazo e um cilindro pneumtico de dupla ao, sendo este responsvel pela aplicao da
fora sobre a mola helicoidal do subsistema mecnico. As figuras (2.3) e (2.4) enfatizam a
disposio dos elementos que compem o respectivo servomecanismo.

Figura 2.3 - Servomecanismo eletropneumtico


18

Figura 2.4 - Elementos do subsistema eletropneumtico

2.2.1 Compressor de ar

O compressor de ar o elemento essencial no subsistema eletropneumtico da


bancada experimental. A figura (2.5) mostra o compressor tipo pisto - monoestgio usado
neste trabalho, o mesmo constitudo por um motor eltrico, reservatrio de ar,
pressostato, manmetro e vlvula de alvio, tendo por funo elevar a presso do ar que
suprir o referido subsistema. O ar inicialmente admitido nas condies atmosfricas de
presso sendo esta elevada at a presso pr-determinada pelo pressostato que est
regulado para uma presso mxima de trabalho de 0,8 MPa. O reservatrio de ar
comprimido interligado ao compressor responsvel pelo armazenamento e equalizao da
presso, sendo este conectado diretamente com a cmara de compresso do compressor. A
tabela (2.1) apresenta as caractersticas tcnicas do referido compressor (SCHULZ,
2008).
19

Motor eltrico
Cmara
de compresso Manmetro
Pressostato Vlvula de
Sada de ar
Reservatrio de ar
comprimido

Figura 2.5 - Compressor de ar

Tabela 2.1 - Caractersticas tcnicas do compressor de ar

Modelo / Fabricante MS - 2,6 / 60 - SCHULZ


Tipo Pisto - Monoestgio
Peso Bruto 42 kg
Peso lquido 33 kg
Deslocamento terico 2,73 ft3/min (77,3 l/min)
Presso mxima de operao 0,83 MPa (83 bar)
Potncia 0,5 hp (0,37 Kw)
Volume do reservatrio de ar 60 l
Rotao do motor 1530 rpm

2.2.2 Unidade de conservao do ar

A unidade de conservao do ar - LUBREFIL, parte integrante e indispensvel


em qualquer sistema pneumtico, o mesmo tem por funo regular a presso do ar
comprimido de trabalho, filtrar as impurezas e reter a umidade contidas no ar comprimido
e finalmente lubrificar as partes internas mveis dos componentes pneumticos. Sendo este
composto por um lubrificador, regulador, filtro e manmetro conjugados. A figura (2.6)
mostra a unidade de conservao do ar utilizado neste trabalho, e a tabela (2.2) evidencia
suas caractersticas tcnicas (WERK-SCHOTT, 2007)
20

Figura 2.6 - Unidade de conservao do ar - LUBREFIL

Tabela 2.2 - Caractersticas tcnicas da unidade de conservao do ar - LUBREFIL

Modelo / Fabricante Lubrefil Mini / WERK-SCHOTT


Presso mxima de operao 1 MPa (10 bar)

2.2.3 Vlvula eletropneumtica proporcional de vazo

A vlvula eletropneumtica proporcional de vazo ou servovlvula constituda


pelo elemento acionador e controlador respectivamente. Este elemento eletropneumtico
tem por funo direcionar o fluxo de ar comprimido proveniente do compressor de forma
proporcional para preencher as cmaras dianteira e traseira do cilindro pneumtico fazendo
este avanar ou retornar. A servovlvula converte a energia de acionamento geralmente
sinal eltrico em energia pneumtica, amplificando os nveis de potncia, em decorrncia
do controle preciso da vazo em resposta a um sinal de entrada (SANTOS, 1996).
Segundo Fialho (2003), esta vlvula usa sinais analgicos proporcionais, o que
possibilita o controle de vazo, posio e velocidade em cilindros pneumticos com
preciso. A figura (2.7) mostra uma vlvula eletropneumtica proporcional de vazo, esta
possui um carretel interno de posicionamento regulvel que se desloca internamente
permitindo a passagem do fluxo de ar atravs de seus orifcios para o cilindro ou para o
meio exterior. A vazo proporcional do ar, depende do sinal de tenso de excitao na
vlvula proveniente do controlador, o que acarreta o deslocamento do carretel interno
liberando ou obstruindo a passagem do ar pelos orifcios, de modo a ter-se um fluxo
21

controlado tendo como consequncia o controle de velocidade e fora desprendida pelo


cilindro pneumtico. A tabela (2.3) apresenta as caractersticas tcnicas da vlvula utilizada
neste trabalho (FESTO, 2008).

Figura 2.7 - Vlvula eletropneumtica proporcional de vazo

Tabela 2.3 - Caractersticas tcnicas da vlvula eletrop. proporcional de vazo

Modelo / Fabricante MPYE - 5 - 1/8HF - 010-B / FESTO


Tipo Direcional 5/3 vias - acionamento eltrico
Princpio construtivo Vlvula de carretel
Presso de operao 0 - 10 bar (0 - 1 MPa)
Vazo nominal 700 l/min (0,7m/min) 10%
Tenso de alimentao 24 V DC 25%
Tenso de excitao 0 a 10 V DC
Temperatura de trabalho 0 - 50 C
Potncia mxima absorvida 20 W

A vlvula eletropneumtica proporcional de vazo tem sua curva caracterstica da


vazo e sua simbologia de posio (comutao) apresentada na figura (2.8). Esta vlvula
possui 5 vias (orifcios) e 3 posies, quando esta encontra-se na posio central todas as
vias esto bloqueadas pelo carretel, logo a vazo de sada nula; neste estado a tenso
sobre a vlvula de 5 V DC. Quando se aplica uma tenso sobre a mesma variando de 5 -
10 V DC, a vazo aumenta proporcionalmente desde zero at seu valor mximo no sentido
da via 1 4 . Porm ao se aplicar uma tenso sobre a mesma variando de 5 - 0 V DC, a
22

vazo tambm aumenta proporcionalmente desde zero at seu valor mximo porm no
sentido da conexo 1 2 . Esta vlvula tem grande aplicabilidade no controle de
velocidade de cilindros pneumticos de dupla ao.

Figura 2.8 - Curva caracterstica de vazo / Simbologia de posio

2.2.4 Cilindro pneumtico de dupla ao

O cilindro pneumtico de dupla ao, o elemento que transforma a energia do ar


comprimido em trabalho. A fora produzida pelo mesmo depende da presso de trabalho
do ar comprimido, de seu dimetro e da resistncia oferecida pelos atritos inerentes. O
cilindro usado neste trabalho tem como funo aplicar uma fora controlada de 0 a 250 N
sobre uma mola helicoidal do subsistema mecnico, representando o meio de trabalho. A
tabela (2.4) mostra as caractersticas tcnicas do cilindro (WERK-SCHOTT, 2007).
23

Tabela 2.4 - Caractersticas tcnicas do cilindro pneumtico

Modelo / Fabricante M102532D-DX200/ WERK-SCHOTT


Tipo Dupla ao - haste simples
Presso de trabalho 1-10 bar (0,1 - 1 MPa)
Temperatura de trabalho - 10 C a 80 C
Fluido de operao Ar comprimido filtrado e lubrificado
Dimetro 25 mm
Curso efetivo 200 mm
Fora de avano P = 6 bar(0,6 MPa) 291,5 N
Fora de retorno P = 6 bar(0,6 MPa) 243,5

2.3 SUBSISTEMA DE CONTROLE

O subsistema de controle composto por um computador (PC), vlvula


eletropneumtica proporcional de vazo, clula de carga, condicionador de sinais e uma placa
de aquisio de dados. Este subsistema tem como funo controlar a fora desprendida pelo
cilindro pneumtico de dupla ao sobre a mola helicoidal.

2.3.1 Computador PC - Desktop

O computador usado neste trabalho tem a seguinte configurao: processador


Pentium de 300 MHz, 128MB de memria RAM. Este elemento do subconjunto de
controle tem por funo implementar as aes de controle no sistema eletropneumtico,
fazendo com que a fora imposta pelo cilindro sobre a mola helicoidal seja controlada. A
identificao do sistema eletropneumtico foi realizado utilizando o toolbox ident. do
MatLab. No computador encontra-se o controlador do processo desenvolvido no
ambiente LabVIEW associado aos programas desenvolvidos em MatLab.

2.3.2 Placa de aquisio de dados

O controle do servomecanismo e a sua identificao realizado pela placa de


aquisio de dados instalada no computador; esta faz a interface dos algoritmos de
identificao e controle com o servomecanismo usando conversores D/A (Digital/
Analgico) e A/D (Analgico/Digital). Emite os sinais para excitar as vlvulas
eletropneumticas proporcionais e recebe os sinais eltricos emitidos pelo transdutor de
24

fora. A converso A/D desta placa converte uma tenso analgica em informao digital,
que o computador faz o processamento do sinal. Tem como aplicao tpica, medies de
sensores ou transdutores para aquisio da forma de onda / anlise e armazenamento de
dados. Na medio de sensor/ transdutor requer um prvio condicionamento de sinal. A
converso D/A oposta da converso A/D, nesta operao converte uma informao
digital em tenso analgica; tem aplicao tpica em controle de processos e a gerao de
pulsos para identificao de sistemas. Neste trabalho foi utilizado um canal analgico com
entrada (CH0) e sada (DA0). A tabela (2.5) apresenta as caractersticas tcnicas da placa
de aquisio de dados (QUATEC 1983).

Tabela 2.5 - Caractersticas tcnicas da placa de aquisio de dados

Modelo / Fabricante DAQ 801/ QUATEC


Tipo Interface de dados
Faixa de tenso de entrada 10V
Faixa de tenso de sida 0 - 10V
Temperatura de trabalho 0 C a 70 C
Freqncia mxima de amostragem 65 Khz
Entradas analgicas 8 (CH0,CH1,CH2,CH3,CH4,CH5,CH6,CH7)
Sadas analgicas 2 (DA0,DA1)
Entradas digitais 4 (IP0,IP1,IP2,IP3)
Sadas digitais 4 (OP0,OP1,OP2,OP3)

2.3.3 Condicionador de sinais

O condicionador de sinais o elemento do subconjunto de controle que tem por


funo amplificar o sinal eltrico proveniente da clula de carga, tendo em vista que
geralmente os sinais que saem da clula de carga apresenta nveis relativamente baixos;
uma grande maioria de clulas de carga e transdutores relacionados a carga coloca em suas
sadas menos de 10mV/V (10 mV de sada por volt de tenso de excitao). Os
condicionadores de sinal de clulas de carga normalmente tem amplificadores, que elevam
o nvel do sinal para aumentar a resoluo da medio e melhorar a relao sinal/ rudo. O
condicionamento de sinal passa por vrias etapas, amplificao, filtrao e equalizao do
sinal para que este tenha nvel de tenso adequados, com boa relao sinal/rudo. As
caractersticas tcnicas do condicionador de sinal usado encontra-se na tabela (2.6)
(INSTRUMENTS DIVISION, 1983).
25

Tabela 2.6 - Caractersticas tcnicas do condicionador de sinal

Modelo / Fabricante 2310 / INSTRUMENTS DIVISION


Tenso de alimentao 105 - 250 V AC 50/60 Hz
Entrada Strain gages - 120 / 350 / transdutores
Tenso de excitao 0,5 - 15 V DC 1%
Corrente de excitao 0 - 175mA
Amplificador (ganho) 1 - 11000
Freqncia de resposta 25 - 65 Khz

2.3.4 Fonte de tenso regulvel

A fonte de tenso (DC) regulvel, o equipamento de suprimento de energia


eltrica para alguns dos componentes eltricos do servomecanismo eletropneumtico, esta
fornece a potncia necessria para que os mesmos possam funcionar. Entre os
componentes temos a vlvula eletropneumtica de vazo e o condicionador de sinais. A
figura (2.9) mostra a fonte de tenso regulvel usada neste trabalho, como tambm o
condicionador de sinais. A tabela (2.7) mostra as caractersticas tcnicas da fonte de tenso
regulvel.

Figura 2.9 - Fonte de tenso regulvel / Condicionador de sinais


26

Tabela 2.7 - Caractersticas tcnicas da fonte de tenso regulvel

Modelo / Fabricante GP 305 / GOLDSTAR


Tipo Regulvel
Tenso de alimentao 220 AC - 60 Hz
Tenso de sada 0 - 30V DC

2.3.5 Clula de carga

A figura (2.10) mostra a clula de carga aplicada no subsistema de controle, e suas


caractersticas tcnicas so mostradas na tabela (2.8). A clula de carga um transdutor
que converte fora mecnica em sinais eltricos. A clula de carga mais usada atualmente
do tipo strain gauge, so usadas para medir deformaes sofridas por elementos mecnicos
ou estruturais e converter esses dados em sinais eltricos; portanto as clulas de carga
medem as deformaes para ento ser determinada a fora aplicada sobre os elementos.
Portanto, existem diversos tipos de transdutores que convertem sinais
correspondentes presso, deslocamento, temperatura, fora, etc., em um sinal eltrico
proporcional, anlogos as variveis de estado (SILVA, 2005). Os transdutores de fora
necessitam de um sistema eltrico capaz de converter as deformaes do elemento elstico
em sinais eltricos proporcionais e amplific-los devidamente, condicionando-os e
convertendo na grandeza de interesse (FIALHO, 2007).

Figura 2.10 - Clula de carga


27

Tabela 2.8 - Caractersticas tcnicas da clula de carga


Modelo / Fabricante MM / KRATOS
Tipo S
Tenso de alimentao 5 V DC
Capacidade mxima de carga 200 Kgf (1961 N)

2.4 SUBSISTEMA MECNICO

O subsistema mecnico constitudo por uma estrutura de sustentao que serve


de apoio no posicionamento da mola helicoidal; sendo esta o elemento principal deste
subsistema, onde sobre a mesma atua as foras desenvolvidas pelo cilindro de dupla ao,
cuja intensidade varia de 0 a 250 N. A figura (2.11) mostra o subsistema mecnico da
bancada experimental. O subsistema mecnico funciona pela ao da fora desprendida
pelo cilindro pneumtico sobre a mola helicoidal, fazendo com que esta seja comprimida
resultando em uma deformao. A fora aplicada sobre a mesma uma grandeza fsica,
porm, esta fora antes de atuar sobre a mola ela incide sobre a clula de carga - transdutor
de fora - sendo ento transformada em uma grandeza eltrica. O dimensionamento da
mola helicoidal est presente no apndice B deste trabalho. As caractersticas tcnicas da
mola usada neste subsistema encontra-se na tabela (2.9).

Figura 2.11 - Subsistema mecnico


28

Tabela 2.9 - Caractersticas tcnicas da mola helicoidal

Modelo / Fabricante PROJECT */ MOLAS VALENTINA


Tipo Helicoidal / Esquadro
Dimetro externo 30 mm
Dimetro do arame 3 mm
Comprimento 100 mm
Nmero de espiras ativas 8 espiras
Material de construo Ao - SAE 1065
Carga mxima 180 N
Constante elstica 4, 78 N/mm

2.5 AFERIO DA MOLA HELICOIDAL DO SUBSISTEMA MECNICO

O processo de aferio da mola helicoidal tem por objetivo determinar atravs de


ensaios mecnicos de compresso a constante elstica da mola helicoidal, com o propsito
de se determinar a fora mxima que a mesma pode suportar, quando o servomecanismo
eletropneumtico estiver em operao. O referido ensaio foi realizado na mquina
universal de ensaio de trao e compresso do laboratrio de Engenharia de Materiais da
UFPB - Joo Pessoa.
A realizao do ensaio iniciou-se com a fixao do subconjunto mecnico entre os
cabeotes de compresso da referida mquina, em seguida se procedeu a parametrizao
do ensaio. Em seguida foi aplicada uma pr-carga sobre a mola com velocidade superior a
do ensaio a ser realizado para se determinar a deformao mxima sofrida pela mesma.
A aplicao da fora em baixa velocidade no respectivo ensaio, se justifica pela
necessidade de se obter um maior nmero de pontos de observao. O referido ensaio de
compresso foi repetido seis vezes devido as perturbaes e erros inerentes aos prprios
sistemas de medio, procedimento esse considerado como regra para se obter com
preciso os dados que determinam experimentalmente a constante elstica da mola. A
figura (2.12) mostra a mquina universal de ensaio usada e enfatiza o ensaio de
compresso da mola helicoidal. A tabela (2.10) mostra algumas caractersticas tcnicas da
mquina universal e os parmetros aplicados no ensaio de compresso realizado sobre a
respectiva mola.
29

Figura 2.12 - Mquina Universal de Ensaio / Ensaio de compresso na mola

Tabela 2.10 - Caractersticas tcnicas da mquina universal de ensaio


e parmetros de ensaio aplicados

Modelo / Fabricante SFL - 50 KN / SHIMADZU-SERVOPULSER


Capacidade de carga 50 KN
Velocidade de compresso 15mm/min
Pr-carga aplicada 0,01 KN
Deformao mxima da mola 37,5mm

Com o ensaio de compresso concludo, foram obtidos um conjunto de dados


sobre as foras aplicadas e a deformaes sofridas pela mola nos diversos instantes do
ensaio; estes dados foram armazenados e posteriormente trabalhados no ambiente grfico
Grapher*. Foram gerados seis grficos com dados oriundos do experimento figura (2.13),
onde se pode observar que todos estes so lineares o que implica na existncia da
proporcionalidade F = K.x, esta caracterstica demonstra que o material de construo da
mola (ao) possui um percentual mdio de carbono. Quando da gerao dos grficos se
obteve seis equaes das curvas caractersticas da mola, equaes apresentadas na tabela
(2.11), onde se determinou a constante elstica experimental de acordo com o conjunto de
dados obtidos no ensaio.
30

0.16
Curva caracterstica da mola - Ensaio 1 0.16
Curva caracterstica da mola - Ensaio 2
Y = 0.00462914 * X + 0.0063059 Y = 0.00465489 * X + 0.000652511

0.12
0.12
Fora (KN)

Fora (KN)
0.08
0.08

0.04 0.04

0.00 0.00
0.00 10.00 20.00 30.00 40.00 0.00 10.00 20.00 30.00 40.00
Deformao (mm) Deformao (mm)

0.16 0.16
Curva caracterstica da mola - Ensaio 3 Curva caracterstica da mola - Ensaio 4
Y = 0.00471335 * X + 0.00219132

0.12 0.12
Fora (KN)
Fora (KN)

0.08 0.08

0.04 0.04

0.00 0.00
0.00 10.00 20.00 30.00 40.00 0.00 10.00 20.00 30.00 40.00
Deformao (mm) Deformao (mm)

0.20 0.16
Curva caracterstica da mola - Ensaio 5 Curva caracterstica da mola - Ensaio 6
Y = 0.00477939 * X + 0.00019353 Y = 0.00473558 * X + 0.000347485

0.16
0.12

0.12
Fora (KN)

Fora (KN)

0.08

0.08

0.04
0.04

0.00
0.00
0.00 10.00 20.00 30.00 40.00
0.00 10.00 20.00 30.00 40.00
Deformao (mm)
Deformao (mm)

Figura 2.13 - Curvas caractersticas da mola helicoidal


31

2.5.1 Constante elstica da mola helicoidal

Diante das curvas apresentadas decorrentes do ensaio, percebe-se que a curva


pertinente ao ensaio de nmero 5 a mais representativa para constante elstica da mola,
pois alm de apresentar boa linearidade mostra a maior deformao sofrida pela mola; o
que teve como critrio de escolha da mesma para representar a constante elstica da mola
helicoidal com vistas a determinar a fora mxima a ser desprendida pelo cilindro
pneumtico sobre a mesma. Portanto, tendo-se os valores das constantes elsticas em cada
ensaio realizado disponvel na tabela (2.11) determinou-se a constante elstica da mola
helicoidal K = 4,78 N/mm.

Tabela 2.11 - Equaes das curvas caractersticas da mola helicoidal

Ensaio Equao da curva caracterstica K (KN/mm) K (N/mm)


1 Y=0,00462914*X + 0,0063059 0,00462914 4,63
2 Y=0,00465489*X + 0,000652511 0,00465489 4,65
3 Y=0,00471335*X + 0,00219132 0,00471335 4,71
4 Y=0,00474872*X + 0,000973058 0,00474872 4,75
5 Y=0,00477939*X + 0,00019353 0,00477939 4,78
6 Y=0,00473558*X + 0,000347485 0,00473558 4,74

2.6 CONCLUSO

Neste captulo foi descrito o servomecanismo eletropneumtico de controle de fora,


delineando-se sobre os subsistemas que o compe: eletropneumtico, mecnico e de controle;
descreveu-se todos os elementos que constituem os referidos subsistemas, suas definies,
caractersticas tcnicas e funcionamento. Apresentou-se o ensaio mecnico de compresso
realizado sobre a mola helicoidal projetada pertencente ao subsistema mecnico, objetivando-
se determinar experimentalmente a sua constante elstica para ento se determinar a fora
mxima que o cilindro pneumtico aplica sobre o subconjunto mecnico.
32

CAPTULO III

MODELAGEM E IDENTIFICAO DO SERVOMECANISMO


ELETROPNEUMTICO

3.1 INTRODUO

Neste captulo so apresentados os fundamentos sobre modelagem matemtica e


identificao de sistemas, abordando conceitos e definies relativos ao tema. Segundo
Coelho (2004), modelagem a determinao do modelo matemtico de um sistema
representando os aspectos essenciais de forma adequada para uma utilizao particular
(diagnstico, superviso, otimizao e controle).
Portanto, a modelagem de um sistema envolve o desenvolvimento muitas vezes de
expresses matemticas que representam o processo ou sistema. Tal modelo deve
relacionar as variveis de entrada e de sada. Desta forma a modelagem deve refletir da
melhor forma possvel o sistema em estudo.
A fase de resoluo e anlise da soluo, envolve a aplicao de um mtodo de
otimizao adequado representao formal estabelecida para o problema. A etapa da
anlise da modelagem envolve a avaliao das respostas obtidas, na qual os modelos so
avaliados no intuito de se escolher o que melhor representa o respectivo sistema; sendo
usada para tanto a iterao do clculo numrico. No existe um mtodo ou algoritmo de
otimizao que possa ser aplicado a todos os problemas. A escolha do mtodo depender
fundamentalmente das caractersticas da funo objetivo, das restries e do nmero de
variveis dependentes e independentes (AGUIRRE, 2007).
33

3.2 MODELAGEM MATEMTICA DE SISTEMAS

O modelo matemtico a equao que representa um sistema fsico em funo


das suas caractersticas e das entradas atribudas. Basicamente existem duas formas de
obteno de um modelo matemtico, uma forma terica tambm chamada caixa branca, e
outra experimental chamado de caixa preta. Segundo Aguirre (2000), vrios modelos
matemticos podem ser desenvolvidos em funo de um mesmo sistema fsico, porm o
modelo escolhido depende do objetivo do trabalho.

3.2.1 Modelagem Caixa Branca

A modelagem caixa branca um mtodo que consiste na aplicao de leis fsicas


(leis de Newton, lei de conservao de massa etc.) para os componentes do sistema e as
interconexes destes componentes, de forma a gerar um conjunto de equaes matemticas
que representar o sistema fsico. No caso de modelos lineares, estas equaes so do tipo
diferenciais, lineares ordinrias e normalmente com coeficientes constantes (OGATA,
1973), (DE NEGRI, 2001).
Essa modelagem exige o conhecimento prvio das relaes matemticas que
descrevem os fenmenos envolvidos (AGUIRRE, 2000; SILVA, 2005). Como
desvantagem da modelagem caixa-branca, destaca-se a dificuldade na obteno do modelo.
Em geral, as equaes fsicas envolvidas em um processo assim como seus parmetros no
so totalmente conhecidas, desta forma as relaes so complexas e difceis de serem
determinadas. Dentre as vantagens identificadas nesta tcnica de modelagem, destaca-se o
significado fsico do modelo obtido.

3.2.2 Modelagem Caixa Preta

Na modelagem caixa preta ou experimental, a obteno das relaes matemticas


so obtidas a partir da aplicao na entrada do sistema de diferentes tipos de sinais de teste
e da medio dos sinais de sada correspondentes (BROGAN, 1982; DE NEGRI, 2001). A
identificao do sistema depende de dados experimentais coletados que aps seu
processamento identifica-se o modelo matemtico.
34

Neste mtodo de identificao nenhuma informao sobre o sistema est


disponvel alm dos dados obtidos com o experimento; assim apenas os dados de entrada e
sada do sistema so usados durante a identificao. Neste tipo de modelagem temos dois
mtodos de identificao; a identificao em tempo real (on-line) e a identificao em lote
(off-line). No mtodo de identificao on-line o sistema identificado com a planta em
tempo real com caractersticas inerentes do ambiente em que este se encontra; os
algoritmos de estimao utilizados so recursivos, nos quais os modelos so atualizados a
cada tempo de amostragem. Na identificao off-line os sinais de excitao so aplicados
na entrada do sistema e armazenam-se os dados de entrada e sada para serem utilizados
posteriormente; os algoritmos de estimao utilizados so no-recursivos (COELHO,
2004).
A escolha da representao e da sua estrutura feita de forma emprica nos casos
mais simples. Em casos mais complexos como na identificao de sistemas no-lineares,
esta escolha crtica o que justifica o uso de mtodos mais sofisticados para seleo da
estrutura do modelo. Na identificao caixa-preta, pode-se citar como desvantagens o fato
da estrutura do modelo no possuir significado fsico, dificuldade na seleo do modelo e
o nmero excessivo de parmetros. Como vantagens, so enumeradas a relativa facilidade
de obteno atravs de experimentos e a possibilidade de se escolher modelos mais
adequadas para o projeto de sistemas de controle (POTTMANN E PEARSON, 1998),
(AGUIRRE, 2000).

3.3 TIPOS DE MODELOS MATEMTICOS

- Modelos Paramtricos:
So modelos que tem como parmetros, nmeros, coeficientes que caracterizam o
sistema. Este modelo descreve as relaes entre as variveis do sistema mediante
expresses matemticas (AGUIRRE, 2000), (SILVA, 2005).

- Modelos no Paramtricos:
Nestes modelos as caractersticas de um sistema podem ser determinadas atravs
de tabelas e grficos, tais como resposta ao impulso e resposta em freqncia.
Em funo do tipo de sistema e de sua representao matemtica, os modelos so
classificados da seguinte forma:
35

- Determinstico:
So modelos nos quais para um dado estado inicial e uma dada entrada houver
apenas uma sada possvel (AGUIRRE, 2007). As incertezas presentes em um sistema real
no esto representadas neste modelo.

- Estocstico:
So modelos que em geral so submetidos a entradas de comportamento
incontrolvel e aleatrio, conhecidas como rudo. As incertezas presentes no sistema real
esto representadas no modelo; estas incertezas podem estar associadas a diversos fatores
como: rudo de sensor, no-linearidade e parmetros variantes no tempo (AGUIRRE,
2007).

- Dinmico:
Um sistema dinmico quando relaciona varveis quantificando sua dependncia
temporal. O modelo dinmico deve ser usado quando a evoluo temporal for desejada.
Este modelo representado por equaes diferenciais ou equao a diferena no caso de
sistemas discretos no tempo, e que trabalham com sinais amostrados no tempo.

- Esttico:
So modelos que relacionam as variveis, sem quantificar sua dependncia
temporal; modelos estticos so representados por equaes algbricas e os dinmicos so
representados por equaes diferenciais ou a diferena. O modelo representado por
equaes algbricas.

- Modelos Monovariveis
dito monovarivel quando possui apenas uma entrada e uma sada, tambm
conhecidos como modelo SISO (Single Input, Single Output) - uma entrada e uma sada.

- Modelos Multivariveis
Os modelos multivariveis so tambm conhecidos como: tipo - MISO (Multiple
Inputs, Single Output), vrias entradas e uma sada; tipo - SIMO (Single Input, Multiple
36

Outputs), uma entrada e vrias sadas e MIMO (Multiple Input, Multiple Outputs), ou seja,
vrias entradas e vrias sadas (AGUIRRE, 2007).

3.4 IDENTIFICAO DE SISTEMAS USANDO MODELOS PARAMTRICOS

A identificao de sistemas um procedimento alternativo que se prope a obter


um modelo matemtico que explique a relao de causa e efeito presente nos dados obtidos
com o experimento. Fundamentalmente, a identificao dos sistemas consiste na
determinao de um modelo matemtico que represente os aspectos essenciais do sistema
em estudo, caracterizado pela manipulao dos sinais de entrada e sada e que esto
relacionados atravs de uma funo de transferncia contnua ou discreta ( ISERMANN e
LACHMANN, 1985), (LJUNG, 1999), (SILVA, 2005). Segundo Aguirre (2007), o
processo de identificao envolve as seguintes etapas:

Testes dinmicos e coleta de dados


A partir do funcionamento da planta, colhem-se os dados de excitao e sada do
sistema, tendo assegurada inexistncia de fatores externos que possam comprometer o
comportamento do procedimento.
Escolha da representao matemtica a ser utilizada
o procedimento de escolher-se a estrutura matemtica mais adequada que ir
guiar a estimao recursiva.
Determinao da estrutura do modelo
Para modelos lineares, este procedimento resulta na escolha de plos e zeros.
Estimao de parmetros
o procedimento de gerao do modelo proposto, a partir da forma estrutural da
representao matemtica escolhida. Uma famlia de modelos obtida, cujas
caractersticas gerais atendem a uma boa parte do sistema em estudo.
Sintonia e validao do modelo.
Validar este modelo significa verificar a sintonia de sua resposta a uma dada
excitao contra a resposta, para a mesma excitao, do sistema real, isto , compreende
definir o modelo como representativo do sistema.
37

Para a identificao das caractersticas essenciais de um sistema sob avaliao,


pode-se utilizar uma entrada degrau, rampa ou senoidal. A seleo de modelos
matemticos e o ajuste dos parmetros so influenciados por diversos fatores, entre os
quais cita-se o conhecimento a priori do sistema (linearidade, atraso de transporte ou tempo
morto, propriedades do modelo do sistema identificado (complexidade); seleo da medida
de erro a ser minimizado; presena de rudos (COELHO, 2004), (SILVA,2005).

3.5 IDENTIFICAO PARAMTRICA

A identificao paramtrica consiste na elaborao de modelos matemticos para


sistemas dinmicos com base nas variveis observadas do sistema de acordo com algum
critrio pr-definido. Conta com um tipo de identificao recursiva, resultante de um
problema de otimizao, cujo objetivo minimizar o erro para que se tenha um bom
modelo do sistema. Nesse tipo de identificao conveniente que os modelos dos sistemas
reais sejam representados de uma forma discreta, para que se possa fazer uso dos
algoritmos de estimao de parmetros (OLIVEIRA, 2002).

3.5.1 Modelo geral da formulao discreta dos sistemas com perturbao

A equao (3.1) mostra o modelo geral da formulao discreta dos sistemas com
perturbao (LANDAU, 1990), (AGUIRRE, 2004).

B q 1 C q 1
Aq 1
y t F u t e t
q D q 1
1
3.1

onde, u t , et e y t so respectivamente a entrada , o rudo ou perturbao e a resposta

do sistema; q 1 o operador de atraso.

Os polinmios A(q 1 ) , B(q 1 ) , C (q 1 ) e D(q 1 ) so definidos pelas equaes (3.2), (3.3),


(3.4), (3.5) e (3.6) como segue.

A q 1 1 a1q 1 ... any q ny 3.2


38

B q 1 1 b1q 1 ... bnu q nu 3.3

C q 1 1 c1q 1 ... cn q n 3.4

D q 1 1 d1q 1 ... d nd q nd 3.5

F q 1 1 f1q 1 ... f nf q nf 3.6

Notao discreta do operador de atraso ( q 1 )

y t q 1 y t 1 3.7

A figura (3.1) mostra o diagrama de blocos de um modelo paramtrico geral.

Figura 3.1 - Diagrama de blocos de um modelo paramtrico geral

3.5.2 Estrutura de modelo ARX

O modelo auto-regressivo com entradas externas ARX (autoregressive with


exogenous inputs) obtido da equao (3.1), fazendo-se F(q 1)=D(q-1)=C(q-1)=1. O rudo
e(t) que aparece nesta estrutura de modelo no considerado rudo branco, assim este
39

rudo modelado como rudo branco- t ( mdia nula e varincia igual a um) filtrado


por um filtro auto-regressivo 1 A q 1 , (AGUIRRE, 2000).

A q 1 y t B q 1 u t e t 3.8

Ou seja:

B q 1 1
y t u t t
Aq A q 1
1
3.9

O digrama de blocos para o modelo ARX encontra-se na figura (3.2).

Figura 3.2 - Diagrama de blocos do modelo ARX

3.5.3 Estrutura de modelo ARMAX

O modelo auto-regressivo com mdia mvel e entradas exgenas ARMAX


(autoregressive moving average with exogenous inputs) obtido da equao (3.1) fazendo
F(q 1)=D(q-1)=1, conforme mostra a equao (3.10).

A q 1 y t B q 1 u t C q 1 e t 3.10

ou ento:
40

B q 1 C q 1
y t u t t
A q 1 A q 1
3.11

O diagrama de blocos equivalente para este modelo mostrado na figura (3.3).


Como no modelo ARX, tambm o modelo ARMAX pertence classe de modelos de erro
na equao, e o rudo no branco tambm ; neste caso o rudo e(t) modelado como
rudo branco e filtrado por um filtro ARMA C(q) -1 /A(q) -1, (AGUIRRE, 2000).

Figura 3.3 - Diagrama de blocos do modelo ARMAX

3.5.4 Estrutura de modelo de erro na sada (OE)

Neste modelo, o rudo branco adicionado diretamente na sada do sistema, o que


justifica o nome desta classe de modelo (AGUIRRE, 2000). O modelo de erro na sada
obtido da Eq. (3.1), fazendo-se: A (q1)=D(q-1)=C(q-1)=1. A equao (3.12) mostra o
modelo. O diagrama de blocos equivalente para este modelo mostrado na figura (3.4).

B q 1
y t u t t
F q 1
3.12
41

Figura 3.4 - Diagrama de blocos do modelo de erro na sada (OE)


3.5.5 Estrutura de modelo Box-Jenkins (BJ)

O modelo de Box-Jenkins obtido da equao (3.1), fazendo-se A(q-1)=1.


portanto, tem-se:

B q 1 C q 1
y t u t e t
F q 1 D q 1
3.13

As funes de transferncia do sistema B(q)1 / F (q)1 e do rudo

C (q)1 / D(q)1 no tem parmetros comuns, portanto so independentemente


parametrizadas. Este modelo tambm do tipo erro na sada. O diagrama de blocos
equivalente para o modelo BJ mostrado na figura (3.5)

Figura 3.5 - Diagrama de blocos do modelo de Box-Jenkins

3.6 IDENTIFICAO DO SISTEMA ELETROPNEUMTICO

No presente trabalho, o objetivo da identificao do sistema a implementao de


controladores convencionais P, PI e PID para o controle de fora sobre uma mola
42

helicoidal aplicado por um servomecanismo eletropneumtico. O modelo paramtrico


usado para identificar o sistema foi o Box-Jenkins; pois segundo Oliveira (2002), este
obteve os melhores resultados com a implementao deste modelo de identificao em seu
trabalho justificado devido as variaes na dinmica da planta serem acompanhadas pelo
identificador.

3.6.1 Modelo do servomecanismo eletropneumtico obtido atravs do modelo


paramtrico Box-Jenkins (BJ)

Sendo os sistemas pneumticos considerados como dinmicos e no lineares por


natureza; o atrito considerado uma das principais causas desta no linearidade, fator este
que dificulta o seu controle; onde o efeito do atrito pode ocasionar erros de regime e de
seguimento de trajetria. Os atuadores pneumticos lineares, em sua grande maioria de
aplicaes, desenvolvem seus esforos durante a fase de avano da haste. As foras de
atrito esto sempre presentes quando dos movimentos de avano e retorno da haste, assim
alm da fora necessria aplicao desejada, existem as foras de atrito esttico e atrito
cintico que no apenas agem externamente, mas tambm internamente no atuador
(FIALHO, 2003).
Dentre os objetivos deste trabalho, tem-se a determinao do modelo matemtico
do servomecanismo em estudo atravs de tcnicas de identificao paramtricas. Este tipo
de sistema apresenta em geral dificuldades de modelagem diante das caractersticas
apresentadas e ainda a dificuldade na determinao exata dos parmetros e coeficientes
utilizados no modelo.
Devido este tipo de sistema normalmente apresentar dificuldades de modelagem
em uma srie de situaes entre elas a no linearidade, a identificao do servomecanismo
foi realizada atravs da identificao de parmetros utilizando-se a tcnica de modelagem
caixa preta. No emprego deste tipo de modelagem encontra-se uma famlia de modelos,
entre os modelos obtidos escolhe-se um que possua as caractersticas mais significativas do
sistema ( OLIVEIRA, 2002). Uma das caractersticas do sistema que se deseja representar
com o modelo escolhido o seu comportamento dinmico. A vantagem da aplicao desta
tcnica a relativa facilidade de obteno dos dados, e a possibilidade de se escolher
modelos mais adequadas para o projeto de sistemas de controle (AGUIRRE, 2000; apud
PEARSON e POTTMANN, 1998).
43

O modelo paramtrico utilizado para identificao do sistema foi o modelo BJ


(Box - Jenkins) devido este contemplar os rudos existentes no sistema, pois todo sistema
por si portador de rudos; alm dos rudos provenientes de fontes externas como cabos de
tenso de alimentao, lmpadas fluorescentes, transformadores, condicionadores de ar,
fontes de tenso, monitores de computadores e ainda sistema de aterramento ( DE NEGRI,
KINCELER, SILVEIRA, 1998). Essa tcnica de identificao paramtrica utiliza os sinais
de excitao e de resposta de um sistema para determinar os parmetros de uma funo de
transferncia.
Segundo Ogata (2000), a anlise de resposta dinmica consiste em aplicar-se um
sinal de teste de entrada e comparar as respostas do sistema a esses sinais de entrada, e que
os sinais de testes tpicos que so usados so degrau, rampa, acelerao, impulso e
senoidal. O mesmo ressalta que o sinal degrau pode ser um bom sinal de teste, quando o
sistema que se testar so sujeitos a perturbaes de transio brusca.
Como o servomecanismo eletropneumtico tem como caracterstica principal a
sua alta velocidade, e que o cilindro tem movimentos bruscos de avano e retorno para
identificao do mesmo, este foi excitado em malha aberta para entradas "u(t)" do tipo
degrau com pulsos com diversas amplitudes, obtendo-se assim as suas sadas "y(t)", os
sinais de entrada correspondem aos sinais de excitao na servovlvula. Em todos os testes
realizados, a anlise das respostas sempre teve como observao o deslocamento da haste
do cilindro pneumtico no sentido de avano. O programa computacional utilizado na
identificao do sistema foi o ident do ambiente MatLab. Na tabela (3.1) apresenta-se os
parmetros utilizados na identificao do sistema eletropneumtico para controle de fora.

Tabela (3.1) - Parmetros utilizados na identificao do sistema eletropneumtico

Parmetros de identificao
Presso do ar de suprimento 5 bar (0,5 MPa)
Tempo de amostragem 8ms (0.008 s)
Largura de pulso (sinal PRBS) 0,24 s
Amplitude de pulsos (umx) 5,50V; 5,56V; 5,63V; 5,69V

O programa computacional Pide.vi no ambiente LabVIEW, opera a placa de


entrada e sada de dados e, ao mesmo tempo grava em arquivo apropriado os dados
registrados pelo sensor de fora acoplado ao cilindro pneumtico como mostra a figura
(2.1).A clula de carga fornece ao condicionador de sinais um sinal eltrico de amplitude
44

muito baixa, este amplifica o sinal e transfere o mesmo para placa de entrada e sada de
dados. A tenso contnua encaminhada at a placa de aquisio proporcional ao efeito de
compresso sofrida pela clula de carga e que registrada em intervalos amostrados de
0,008 s. Aplicou-se a identificao off-line, onde vrios testes foram realizados e os dados
coletados referentes aos pulsos dados e as respostas obtidas do sistema, foram
armazenados em arquivos, para serem posteriormente analisados e trabalhados no
ambiente MatLab e Grapher respectivamente. As figuras (3.6) e (3.7) mostram os sinais
de excitao "u(t)" na servovlvula e as curvas de respostas "y(t)" do sistema.

6.00
200.00

5.80
Sinal de excitao na servovlvula (V)

160.00

5.60

120.00
Fora (N)

5.40

80.00
5.20

5.00
40.00

4.80

0.00 0.10 0.20 0.30 0.40


0.00 0.10 0.20 0.30 0.40
Tempo (s) Tempo (s)

Figura 3.6 - Excitao na servovlvula Figura 3.7 - Curvas de respostas do sistema

Quando se deseja identificar modelos que reproduzam a dinmica de um sistema,


deve-se usar critrios para a escolha do subconjunto ou estrutura de modelos que incorpore
esta informao no processo de identificao (AGUIIRE, 2007). Portanto, como na
identificao do sistema temos no apenas um modelo e sim uma famlia de modelos,
deve-se selecionar entre os modelos gerados na identificao um modelo que se aproxima
mais do sistema real. A tabela (3.2) mostra esta famlia de quatro modelos candidatos a
representar o servomecanismo eletropneumtico. Os parmetros ganho de vazo,
frequncia natural e fator de amortecimento (Kq, n, ), foram determinados fazendo a
equivalncia de termos entre as funes de transferncia dos modelos obtidos na
identificao do sistema, com os termos da funo de transferncia (modelo) determinado
por Virvalo. Os parmetros de ganho crtico e frequncia crtica respectivamente (Kcr, cr)
45

foram determinados aplicando-se o critrio da estabilidade de Routh-Hurwitz no ambiente


Matlab ao traar o lugar das razes, onde estas se encontram no ponto que corta o eixo
imaginrio.

Tabela (3.2) - Funes de transferncia e parmetros dos modelos identificados

Pulso
Mod Funo de Transferncia Kcr cr n Kq
(V)
Num. 1,91s+743,56s+95195,60
1 5,50 1,46 42,40 52,90 0,34 34,01
Den. s+35,41s+2798,79s+9674,92
Num. 0,96s+371,45s+47394,25
2 5,56 1,40 88,45 41,58 0,37 27,41
Den. s+30,45s+1729,02s+5740,04
Num. 1,34s+525,14s+67343,12
3 5,63 1,60 59,90 46,02 0,41 31,80
Den. s+37,93s+2117,66s+10859,83
Num. 1,64s+643,37s+82607,43
4 5,69 1,66 45,70 50,04 0,40 32,99
Den. s+39,78s+2504,10s+14841,40

3.6.2 Seleo, sintonia e validao do modelo do sistema eletropneumtico

As funes de transferncia dos modelos obtidos na identificao do sistema,


demonstram que estas apresentam as mesmas caractersticas do modelo determinado por
Virvalo (1989) apresentado no Apndice C deste trabalho. O mesmo fazendo uso da
tcnica de modelagem caixa branca determinou um sistema de terceira ordem conforme
equao (3.14); considerado por este como um bom modelo para os projetos de sistemas
pneumticos (OLIVEIRA, 2002; SANTOS, 1996; SILVA, 2005).

- Funo de Transferncia para o modelo apresentado por Virvalo (1989).

K qn 2
G( s) 3.14
s 3 2n s 2 n 2 s

reescrevendo a equao (3.14), tem-se


46

K qn 2
G( s) 3.15
s( s 2 2n s n 2 )

O critrio de sintonia de controladores atravs do ganho crtico de Ziegler e


Nichols (1942) foi utilizado para auxiliar na deciso quanto a seleo do modelo a ser
escolhido para representar o sistema. Decorrente da aplicao da tcnica de Ziegler e
Nichols tem-se dois parmetros ganho crtico (Kcrit = 1,38) e frequncia crtica de
oscilao (crit = 95,15 rad/s), valores de referncia para se comparar com os valores da
tabela (3.2) evidenciando-se o valor igual ou mais prximo destes. Outra forma de
selecionar o modelo foi verificando o acompanhamento de trajetria conforme figura (3.8)
onde os modelos foram submetidos a um pulso degrau com tenso de excitao na vlvula
de 7,5 V. Comparando-se os valores de (Kcrit e crit ) obtidos com os valores da tabela
(3.2) verifica-se que os valores mais prximos o do modelo (2), e fazendo-se a anlise
das respostas dos quatro modelos apresentados, o modelo (2) apresenta o melhor
acompanhamento de trajetria; sendo este o modelo escolhido a representar o sistema
eletropneumtico.

(1) (2)
47

(3) (4)

Figura 3.8: Respostas experimentais e simuladas dos modelos (1), (2), (3) e (4)

A funo de transferncia do servomecanismo eletropneumtico, no


domnio de Laplace, ficou definida pela equao (3.16), sendo este um sistema de terceira
ordem, tipo um, onde o lugar das razes pertinente ao modelo escolhido encontra-se na
figura (3.9). Portanto, o sistema possui trs polos sendo um polo real e dois complexos; e
dois zeros complexos, situados no semi-plano esquerdo, os polos e zeros foram
determinados usando-se o MatLab.

Zeros: z1,2 = -193,46 109,27i;

Polos: p1,2 = - 13,47 38,12i ; p3 = - 3,51

0,96s+371,45s+47394,25
G p (s) (3.16)
s+30,45s+1729,02s+5740,04
48

Figura 3.9 - Lugar das razes do modelo do servomecanismo em malha aberta

A sintonia na identificao de um modelo o procedimento que se faz aps a


seleo deste, quando so feitos alguns ajustes em seus parmetros de forma que o modelo
ajustado quando simulado, tenha sua resposta o mais prximo possvel do sistema real em
estudo. Como no modelo (2) escolhido as respostas simulada e experimental mostraram-se
com boa aproximao, este ficou determinado como a melhor representao do sistema,
no foi necessrio se efetuar nenhum ajuste no referido modelo.
A validao a confirmao de que um modelo uma representao adequada
do sistema real; esta geralmente resultante da calibrao do modelo, isto , um processo
iterativo de comparar dados do modelo com o comportamento do sistema real, usando as
discrepncias entre os dois para melhorar o modelo. Este processo repetido at que o
modelo seja julgado aceitvel (AGUIRRE, 2007). Segundo Carvalho (2009), no contexto
da modelagem caixa-preta, a validao baseia-se fundamentalmente nas propriedades de
entrada/sada do modelo. Enfim, essa etapa muito subjetiva, sendo que o resultado da
validao depender fortemente da aplicao pretendida para o modelo e da quantidade de
informao disponvel sobre o sistema original (AGUIRRE et al., 2007).
49

3.7 CONCLUSO

Neste captulo, se apresenta os conceitos fundamentais de modelagem matemtica


e identificao de sistemas. Ressalta-se sobre a modelagem caixa branca e caixa preta, e se
mostra a classificao dos modelos em paramtricos e no paramtricos; sendo feito um
delineamento acerca da identificao paramtrica, enfatizando suas estruturas de modelos
ARX, ARMAX, OE e BOX-JENKINS (BJ). Evidencia-se as etapas a serem cumpridas na
identificao de um sistema tendo em vista a obteno do modelo do sistema. Em seguida
se faz a identificao do servomecanismo eletropneumtico usando o programa ident do
toolbox do MatLab sendo aplicado o modelo paramtrico BOX-JENKINS; determinou-
se uma famlia de quatro modelos, onde um deles escolhido para representar o sistema.
Determina-se os parmetros de cada modelo, com o auxlio da tcnica de sintonia de
controladores atravs do ganho crtico de Ziegler e Nichols (1942) e juntamente com a
resposta de cada modelo ao acompanhamento de trajetria feita a escolha do modelo
representante do servomecanismo equao (3.16), sendo feita a sintonia e validao deste,
o mesmo pode ser utilizado no projeto de controladores, fato este comprovado pelas
respostas apresentadas em simulaes e experimentos.
50

CAPTULO IV

PROJETO DOS CONTROLADORES APLICADOS

NO SERVOMECANISMO ELETROPNEUMTICO

4.1 INTRODUO

No contexto da automao industrial controle de sistemas a rea que apresenta


o maior crescimento da engenharia moderna, onde os sistemas de controle tem assumido
importante papel no desenvolvimento da atividades industriais, objetivando aumento de
produtividade, reduo de custos e otimizao de processos. Atualmente os processos
industriais utilizam controladores automticos aplicados nos diversos sistemas, com a
finalidade de mudar dinmica dos mesmos em prol de obter-se as respostas esperadas.
Controlar um processo, significa manter os valores das variveis de modo aceitvel, dentro
de uma faixa de operao, e ainda buscar dentro dessa faixa, o valor timo para a referida
varivel, denominado valor desejado (BEGA, 2006).
Quanto a aplicao dos diversos tipos de controladores nos processos industriais,
ressalta-se que o controlador PID tem se destacado por apresentar caractersticas de bom
desempenho em uma ampla faixa de condies de operao e simplicidade funcional que
permite fcil operao de modo simples e direto (DORF, 2001). O controlador PID
bastante utilizado quando se trata de controlar processos simples, tambm empregados em
processos complexos desde que no se requeira desempenho timo; este algortmo de
controle capaz de controlar uma grande variedade de processos se sintonizado
adequadamente, est incorporado a operao de processos industriais devido sua
51

simplicidade, baixo custo e normalmente proporcionar um desempenho satisfatrio ao


processo controlado (ASTROM, 1996; ROMO, 1996; POULIN, 1996).
Os controladores PID surgiram na dcada de 30, e eram implementados por
dispositivos pneumticos e mecnicos, com o surgimento dos semicondutores estes
controladores passaram a ser implementados em hardware analgico. O controlador PID
ainda hoje predomina em muitas aplicaes, onde 90% das malhas de controle encontradas
nos processos industriais operam com controladores PID (STROM & HGLUND, 2001;
CARVALHO, 2009). Na dcada de 50 com o surgimento dos computadores, foram
desenvolvidos os controladores PID digitais implementados por software e com o
aparecimento dos circuitos integrados na dcada de 60, estes foram implementados em
hardware digital. Desde a dcada de 80 os controladores PID esto sendo extensivamente
utilizados na indstria mundial motivado pela reduo do custo dos microcomputadores.

4.2 SISTEMA DE CONTROLE

Um sistema pode ser chamado de sistema de controle quando sua sada


controlada para assumir um valor particular ou seguir uma determinada entrada
(BOLTON,1995). Portanto, trata-se de um conjunto de procedimentos executados por um
controlador que atua sobre um sistema fsico, com o propsito de impor a este um
comportamento desejado previamente programado. Como elementos bsicos de um
sistema de controle tem-se o elemento de comando, o elemento de medio e o de atuao
sequenciados, podendo estes serem representados por diagramas de blocos.

4.2.1 Sistema de controle em malha aberta e em malha fechada

No sistema de controle em malha aberta, o controlador envia o sinal para o


atuador com base no sinal de entrada, sem obter informao sobre o comportamento do
processo, um sistema sem realimentao onde a sada do sistema no tem efeito no sinal
de entrada (BOLTON,1995). A figura (4.1) mostra o diagrama de blocos de um controle
em malha aberta.
52

Figura 4.1 - Diagrama de blocos - Sistema em malha aberta

No sistema de controle em malha fechada o controlador envia o sinal para o


atuador com base no sinal de erro em sua entrada, o controlador recebe a informao sobre
o comportamento do processo atravs do elemento de medio. Neste sistema de controle,
o sinal de sada realimentado para sua entrada sendo este usado para modific-la, de
modo que a sada seja mantida constante mesmo com modificaes nas condies de
operao. A figura (4.2) mostra o diagrama de blocos do respectivo sistema de controle.

Figura 4.2 - Diagrama de blocos - Sistema em malha fechada

4.3 CONTROLADORES P, PI e PID

O controlador o elemento no sistema de controle em malha fechada que tem


como entrada o sinal de erro e gera uma sada que se torna a entrada para o elemento
corretivo; a relao entre a sada e a entrada do controlador chamada de ' lei de controle
ou ao de controle', onde esta ao produzida pelo controlador torna o erro nulo ou de
pequeno valor considerado (BOLTON, 1995). Os controladores convencionais so
classificados por suas aes de controle, proporcional, integral e derivativa. A ao mais
simples destes controladores a ao proporcional o nico usado isoladamente;
entretanto as aes podem ser agrupadas originando outros controladores como o
controlador proporcional e integral (PI), o controlador proporcional e derivativo (PD) e o
controlador proporcional - integral - derivativo (PID). Cada controlador possui sua ao
53

prpria, onde a implementao destas aes na planta faz variar a sua dinmica. Neste
trabalho foram abordados os controladores P, PI e PID.

4.3.1 Controlador Proporcional (P)

O controlador proporcional essencialmente um amplificador com ganho


ajustvel; onde o sinal de sada do controlador aumenta proporcionalmente ao sinal de
entrada, ou seja o sinal de sada depende apenas da amplitude do sinal do erro atuante no
instante de tempo. Na ao proporcional o sinal de sada do controlador mostrado nas
equaes (4.1) e (4.1a) no domnio do tempo e de Laplace. A funo de transferncia do
controlador proporcional definida conforme equao (4.1b); o diagrama de blocos do
respectivo controlador encontra-se na figura (4.3).

u(t ) K p e(t ) (4.1)

U ( s)
Kp (4.1a)
E ( s)

GC (s) K p (4.1b)

Figura 4.3 - Diagrama de blocos do controlador proporcional

4.3.2 Controlador Proporcional e Integral (PI)

O Controlador Proporcional e Integral associa as aes proporcional e integral,


onde o sinal de sada do controlador aumenta proporcionalmente ao sinal de erro atuante
(ao proporcional), e tambm aumenta proporcionalmente integral do sinal de erro
atuante (ao integral) no instante de tempo. Nas aes proporcional e integral associadas,
54

o sinal de sada do controlador mostrado conforme as equaes (4.2) e (4.2a), no


domnio do tempo e de Laplace respectivamente. A funo de transferncia do controlador
proporcional e integral definida conforme equao (4.2b). A figura (4.4) mostra o
digrama de blocos do referido controlador.

Kp t
u (t ) K p e(t )
Ti e(t )dt
0
(4.2)

U ( s) 1
K p 1 (4.2a)
E ( s) Ts
i

Ki
GC ( s) K p (4.2b)
s

Figura 4.4 - Diagrama de blocos do controlador proporcional e Integral

4.3.3 Controlador Proporcional, Integral e Derivativo (PID)

O Controlador Proporcional, integral e derivativo associa as aes proporcional,


integral e derivativa; onde o sinal de sada do controlador aumenta proporcionalmente ao
sinal de erro atuante (ao proporcional), aumenta proporcionalmente integral do sinal de
erro atuante (ao integral) e aumenta proporcionalmente taxa de variao do sinal de
erro atuante (ao derivativa) no instante de tempo. Nas aes proporcional, integral e
derivativa associadas, o sinal de sada do controlador mostrado conforme as equaes
(4.3) e (4.3a), nos domnios do tempo e de Laplace. Enquanto que a funo de
transferncia do controlador proporcional, integral e derivativo definida conforme
equao (4.3b). O digrama de blocos do controlador proporcional, integral e derivativo
encontra-se na figura (4.5).
55

Kp t de(t )
u (t ) K p e(t )
Ti e(t )dt K T
0 p d
dt
(4.3)

U ( s) 1
K p 1 Td s (4.3a)
E ( s) Ti s

Ki
GC ( s) K p Kd s (4.3b)
s

Figura 4.5 - Diagrama de blocos do controlador proporcional, Integral e derivativo

4.4 ESTABILIDADE DE UM SISTEMA

4.4.1 Critrio de Estabilidade de Routh-Hurwitz

A equao (4.4) representa a funo de transferncia de um sistema de controle


linear genrico, a malha fechada.
Y ( s) b0 s n b1s n1 ..... bn
(4.4)
R( s) a0 s p a1s p 1 ..... a p

onde:
a0 , a1 ,....., a p e b0 , b1,......bn - so coeficientes constantes e invariveis no tempo, n p

No sistema em malha fechada, o denominador da equao (4.4) chamado de


equao caracterstica esta aplicada para se determinar as razes do sistema. Estas razes
so chamadas de polos do sistema, elementos estes indicadores do comportamento de
estabilidade do sistema.
56

a0 s p a1s p 1 ..... a p 0 - equao caracterstica a malha fechada do sistema (4.5)

Segundo Routh-Hurwitz (1800), se todos os coeficientes da equao caracterstica


forem positivos o sistema poder ser estvel; se pelo menos um coeficiente for igual a
zero, o sistema ser criticamente estvel; e se pelo menos um coeficiente for negativo, o
sistema ser instvel. Reescrevendo a equao (4.5) como uma combinao de fatores
lineares e quadrticos.

s a , as 2 bs c (4.6)

Onde os fatores lineares fornecem razes reais e negativas (posto que a > 0,
sempre) e os fatores quadrticos fornecem razes complexas. Se os coeficientes b e c forem
positivos, a parte real das razes complexas sero negativas, visto que o coeficiente a
sempre tomado positivo. As razes complexas so determinadas pelas expresses contidas
na equo (4.7), onde a parte real determinada por - b/2a.

b b2 4ac b b 2 4ac
s e s (4.7)
2a 2a

O problema mais importante em sistemas de controle lineares o da estabilidade.


A aplicao do critrio de estabilidade de Routh-Hurwitz (1800), permite de forma
simples verificar a estabilidade de um sistema colhendo-se informaes diretamente dos
coeficientes da equao caracterstica (OGATA, 2000). Com o modelo definido do sistema
no captulo anterior, cuja funo de transferncia encontra-se na equo (4.8), aplicou-se o
critrio de estabilidade de Routh-Hurwitz atravs do ambiente MatLab com o objetivo de
se verificar a estabilidade do respectivo sistema. O traado do lugar das razes nos permite
avaliar a estabilidade do sistema de acordo com a localizao dos respectivos polos no
plano complexo. Segundo Dorf (2001), um sistema estvel se todos os plos da funo
de transferncia a malha fechada estiverem contidos no semi plano esquerdo do eixo
imaginrio. Portanto, de acordo com o traado obtido do lugares das razes do respectivo
sistema figura (4.6) constata-se que o referido sistema estvel.
57

0,96s+371,45s+47394,25
G p (s) (4.8)
s+30,45s+1729,02s+5740,04

Figura 4.6 - Lugar das razes do modelo do servomecanismo eletropneumtico

4.5 PROJETO DOS CONTROLADORES P, PI, PID

Os controladores como dispositivos inseridos nos sistemas de controle em


malha fechada interage com a dinmica dos mesmos ao relacionar fatores de multiplicao
,integrao e derivao sobre o sinal de erro presentes nos sistemas. Como aborda algumas
literaturas referenciadas neste trabalho, os controladores convencionais so amplamente
utilizados no desenvolvimento de sistemas de controle industriais, devido ao pequeno
nmero de parmetros que devem ser ajustados. A implementao do controlador
convencional PID neste trabalho, foi motivado pelas caractersticas que o mesmo
apresenta, alm do exposto acima, tem-se a simplicidade construtiva e operacional e ainda
por este apresentar boa performance de resposta em sistemas que contemplam uma
entrada e uma sada (SISO), sistema este inerente ao referido estudo. A utilizao de um
controlador sobre uma planta tem por finalidade mudar a dinmica do mesma, de tal modo
que seja possvel obter-se a resposta desejada e atingir os critrios de performance
58

estabelecidos como, tempo de resposta, tempo de subida, sobre sinal, estabilidade e erro
mximo em regime permanente. O projeto do controlador realizado em funo do
comportamento dinmico de cada planta (modelo matemtico), aliado aos critrios de
desempenho desejados. Segundo Carvalho (2009), geralmente o projeto de controladores
efetuado atravs de um modelo da planta a controlar e quanto melhor for o modelo obtido
no processo de identificao da planta, melhor se comporta o sistema de controle
projetado.

4.5.1 Diagrama de blocos do sistema de controle

A figura (4.7) mostra o diagrama de blocos do sistema eletropneumtico de


controle de fora, onde G c(s) representa o controlador, Gp(s) o atuador (planta) e a Mola
helicoidal representa o meio de aplicao da fora desprendida pelo cilindro pneumtico. A
referncia R(s) que corresponde ao valor desejado da fora aplicada, E(s) o erro entre a
referncia e a fora F(s) aplicada pelo atuador Gp(s) sobre a mola helicoidal, U(s) o sinal
de tenso eltrica de excitao da vlvula eletropneumtica proporcional, denominada de
varivel de controle.

Figura 4.7 - Diagrama de blocos do sistema de controle de fora com controlador

Os controladores a serem implementados no sistema de controle de fora so


controlador Proporcional (P), controlador proporcional e integral (PI) e o controlador
proporcional mais integral mais derivativo (PID), em seus projetos necessitam da
determinao de seus parmetros de controle Kp, Ti e Td ; logo torna-se importante e
criterioso a determinao destes parmetros na fase do projeto chamada de sintonia do
controlador. Existem diversas tcnicas de sintonia que podem ser aplicadas na
determinao dos respectivos parmetros do controlador ; neste trabalho aplicou-se
critrio do ganho crtico de Ziegler e Nichols (1942).
59

4.6 SINTONIA DOS CONTROLADORES

A sintonia de controladores o procedimento de seleo de seus parmetros de


modo a atender as especificaes de desempenho desejado para o sistema (OGATA,
2000). Sendo a funo de transferncia do sistema conhecida, pode-se estabelecer valores
aceitveis para os ganhos do controlador, facilitando a escolha dos valores definitivos
mediante ajustes finos. Atualmente existem diversas tcnicas usadas na sintonia de
controladores como mtodo do ganho crtico de Ziegler e Nichols, mtodo CHR, mtodo
de Cohen e Cooc (CC), mtodo da integral do erro, mtodo do modelo interno (IMC)
(CAMPUS, TEIXEIRA, 2007).
Segundo Ogata (2000) , os processos com dinmica complicada, mas que
no possuam integradores, possvel aplicar o critrio de sintonia para controladores de
Ziegler e Nichols (1942); o que justifica o uso do referido critrio na determinao dos
parmetros iniciais Kp, Ti e Td dos controladores P,PI e PID usado neste trabalho.
Posteriormente se fez ajustes nos mesmos de modo que a resposta do sistema fosse
considerada satisfatria dentro das especificaes de desempenho impostas ao sistema.
O critrio do ganho crtico de Ziegler e Nichols, consiste em submeter o sistema
a uma ao de controle proporcional de ganho Kp, onde o sistema excitado para
determinada referncia, este ganho variado at que se obtenha uma resposta com
oscilao constante (sustentada) ao ser atingido este ponto o valor de Kp que origina tal
resposta denominado ganho crtico (Kcrit) e o perodo de oscilao correspondente
denominado perodo crtico (To); este valor do ganho crtico corresponde ao valor do
ganho quando este cruza o eixo imaginrio no lugar das razes. A figura (4.8) mostra o
procedimento para obteno do ganho crtico e frequncia crtica (HEMERLY, 2000).

Figura 4.8 - Procedimento para obteno de Kcrit e crit


60

A tabela (4.1) mostra a regra de sintonia apresentada por Ziegler e Nichols para
controladores PID, nesta percebe-se a relao existente entre os parmetros do controlador
e os dois fatores (Kcrit e To). Essas relaes foram determinadas de maneira emprica por
meio de ensaios de processos industriais tpicos (AGUIRRE et al., 2007; ASTROM, 1995;
HAGGLUND, 1995; PALMOR 1996)

Tabela 4.1 - Regra de sintonia de Ziegler e Nichols baseada (Kcrit e To ) - PID

Tipo de Parmetros
Controlador Kp Ti Td
P 0,5 Kcrit 0
PI 0,45 Kcrit To /1,2 0
PID 0,6 Kcrit 0,5 To 0,125 To

Na aplicao da tcnica do ganho crtico de Ziegler e Nichols no presente


trabalho, fez-se um ensaio do sistema em malha fechada onde este foi submetido a uma
presso de trabalho (0,5MPa), tendo-se como tempo de amostragem (t a=8ms), referncia
tipo degrau (31N), ganho proporcional inicial (Kinicial = 0,4); verificou-se ento que o
sistema apresentou uma oscilao constante (sustentada) para o valor de ganho crtico (Kcrit
= 1,38), e com frequncia crtica de oscilao (crit = 95,15 rad/s).
Portanto, conhecidos os valores de ganho crtico e frequncia crtica do sistema se
definiu os valores referenciais dos parmetros dos controladores P, PI e PID a ser
implementado no sistema de controle de fora. A tabela (4.2) mostra os parmetros
referenciais para atender os controladores P, PI e PID usados neste trabalho.

Tabela 4.2 - Parmetros referenciais dos controladores P,PI e PID

Tipo de Parmetros
Controlador Kp Ti Td Ki = Kp / Ti Kd = Kp . Td
P 0,69 - - - -
PI 0,62 0,055 - 11,28 -
PID 0,83 0,033 0,00825 25,15 0,00685
61

O critrio do ganho crtico de Ziegler e Nichols aplicados a controladores PID se


fundamenta no critrio de desempenho do sobre sinal. Segundo Ogata (2000), em mdia o
valor mximo de ultrapassagem de 25% quando os sistemas so submetidos a uma
referncia do tipo degrau. Para definio do projeto dos controladores P,PI e PID neste
trabalho so consideradas como especificaes de desempenho desejadas os parmetros
mostrados na tabela (4.3), para atender as referncias tipo degrau com amplitudes mximas
de 400, 500, 600 e 700.
.
Tabela 4.3 - Especificaes de desempenho

Parmetros
Erro de regime estacionrio (ess ) = 5 %
Tempo de acomodao (ts) 4s
Tempo de subida (tr ) 3 s
Mximo sobres sinal Mp 25 %
Tenso de controle u(t) 10 V DC

Os parmetros da tabela (4.2) so considerados referenciais iniciais para tomada


de deciso dos parmetros timos do controlador PID a ser implementado no referido
sistema. Segundo Campos e Teixeira (2006), na prtica sugere-se inicialmente diminuir os
valores dos ganhos obtidos com a sintonia de Ziegler e Nichols (1942), para em seguida
aumentar gradativamente diante da observao do desempenho do sistema.
Assim com o objetivo de atender os critrios de desempenho do sistema
eletropneumtico, estes valores da tabela (4.2) foram alterados fazendo-se uma sintonia
fina de seus valores a medida que simulaes eram realizadas para observar a resposta do
sistema quanto aos critrios de desempenho.
Segundo Spandri (2003), os mtodos de sintonia utilizadas nem sempre so
suficientes para a tarefa de sintonizar controladores por ser de aplicao genrica, muitas
vezes precisam de ajustes. Por esta razo, por vezes conveniente, aps ter obtido um
ajuste para o controlador por meio de um dos mtodos apresentados, se efetuar
manualmente um ajuste fino dos parmetros do controlador tendo em conta o desempenho
observado do sistema. Para tanto preciso conhecer bem o efeito de cada uma das aes de
controle sobre o desempenho do sistema. A partir das aes pode-se estabelecer regras para
guiar este ajuste fino. Portanto, o ajuste fino torna-se de carter fortemente prtico definido
por algumas regras consideradas clssicas como aumentar o ganho proporcional quando a
62

resposta apresentada for muito lenta, aumentar o tempo derivativo se a resposta for
excessivamente oscilatria e reduzir a taxa integral se a resposta apresentar sobre sinal.
Este ajuste fino muito importante e deixa claro o lado emprico do assunto.
Portanto, foi realizado o ajuste fino nos parmetros Kp, Ti e Td dos controladores,
tendo-se como parmetros definidos no projeto os valores apresentados na Tab. (4.4).

Tabela 4.4 - Parmetros Kp, Ti e Td dos controladores P,PI e PID


aplicados no sistema eletropneumtico

Tipo de Parmetros
Controlador Kp Ti Td Ki = Kp / Ti Kd = Kp . Td
P 0,40 - - - -
PI 0,38 0,203 - 1,875 -
PID 0,35 0,215 22,9.10-6 1,625 8.10-6

As equaes (4.9), (4.10) e (4.11), representam as funes de transferncia dos respectivos


controladores P, PI e PDI.

GC ( s) 0, 40 (4.9)

1,875
GC ( s) 0,38 (4.10)
s

1, 625
GC ( s) 0,35 8.106 s (4.11)
s

A figura (4.9) mostra o diagrama de blocos do sistema com o controlador,


apresenta-se apenas o controlador PID, devido a estrutura deste incorporar as demais; pois
os controladores foram implementados no ambiente LabVIEW, onde no software todos
os controladores so trabalhados no mesmo ambiente, apenas com variao de seus
parmetros Kp, Ki e Kd respectivamente.
63

Figura 4.9 - Diagrama de blocos do sistema com controlador PID

Entende-se como especificaes de desempenho como os requisitos impostos aos


sistemas de controle, no devendo estas serem mais restritivas do que o necessrio para
que o sistema realize uma determinada ao (OGATA, 1982; RIUL, 2000). Como os
sistemas de controle so inerentemente dinmicos, seu desempenho geralmente
determinado em termos das respostas transitria e estacionria; onde as especificaes de
projeto para sistemas de controle incluem vrios ndices de resposta temporal para uma
entrada especificada bem como uma desejada exatido em um regime permanente.
Segundo Dorf (2001), em qualquer projeto as especificaes so revisadas para atender
situaes particulares, portanto estas raramente se constituem em um conjunto rgido de
requisitos; passando a ser uma primeira tentativa de listar um desempenho desejado.
Os controladores aps serem definidos foram implementados ao sistema e vrios
experimentos foram realizados com o intuito de se observar o comportamento do sistema
com a insero dos mesmos. Os dados dos experimentos foram coletados e trabalhados
para gerao das respectivas curvas de resposta do sistema sob a influncia dos
controladores em ao de controle. As curvas de respostas so apresentadas nas figuras
(4.10), (4.11) e (4.12) respectivamente.
64

Resposta do sistema sob ao do controlador - P


120.00
Kp = 0,4

80.00
Fora (N)

40.00

Experimental - 80 N
Experimental - 70 N
Experimental - 60 N
Experimental - 50 N
Simulao

0.00

0.00 1.00 2.00 3.00


Tempo (s)

Figura 4.10 - Resposta do sistema sob ao do controlador proporcional

Resposta do sistema sob ao do controlador - PI


160.00
Kp=0,38 ; Ki=1,875

120.00
Fora (N)

80.00

40.00 Experimental - 105 N


Experimental - 90 N
Experimental - 75 N
Experimental - 60 N
Simulao

0.00

0.00 1.00 2.00 3.00


Tempo (s)

Figura 4.11 - Resposta do sistema sob ao do controlador proporcional e integral


65

Resposta do sistema sob ao do controlador - PID


Kp= 0,35 ; Ki=1,625 ; Kd=0,000008
120.00

80.00
Fora (N)

40.00

Experimental - 105 N
Experimental - 90 N
Experimental - 75 N
Experimental - 60 N
Simulao

0.00

0.00 1.00 2.00 3.00


Tempo (s)
Figura 4.12 - Resposta do sistema sob ao do controlador proporcional - integral-
derivativo

4.7 CONCLUSO

Neste captulo apresentam-se as consideraes a cerca do controlador PID,


caracteriza os sistemas de controle em malha aberta e fechada e se faz um delineamento
em torno dos controladores proporcional, proporcional e integral e proporcional mais
integral mais derivativo apresentando suas funes de transferncia e diagrama de blocos.
Realando a importncia da estabilidade nos sistemas de controle doravante a insero dos
controladores nos mesmos, aplicando-se ento o critrio de estabilidade de Routh-Hurwitz
(1800). Os projetos dos controladores P,PI e PID so delineados e para sua sintonia
aplicado o critrio do ganho crtico de Ziegler e Nichols (1942), onde se determinou o
ganho crtico e a frequncia crtica do sistema aplicado ao modelo obtido no captulo
anterior; em seguida substituindo os valores ora obtidos na tabela determinada por Ziegler
e Nichols obteve-se os valores referenciais dos parmetros de controle, que aps ajustes
finos fica determinado os parmetros Kp, Ti e Td dos controladores. Definido os
controladores, estes foram implementados e as respostas simuladas e experimentais
atenderam as especificaes de desempenho desejada.
66

CAPTULO V

COMPARAO DOS RESULTADOS

5.1 INTRODUO

Neste captulo apresenta-se a anlise comparativa entre os resultados


experimentais obtidos com a insero dos controladores P, PI e PID projetados e
implementados no captulo IV, no servomecanismo eletropneumtico tendo como objetivo
o controle de fora sobre uma mola helicoidal. Os resultados sero analisados com relao
as especificaes de desempenho apresentada por cada ao de controle e tambm com
relao ao acompanhamento de trajetria para atingir as referncias desejadas.

5.2 ANLISE COMPARATIVA DOS RESULTADOS

No capitulo IV foi desenvolvido o projeto dos controladores P, PI e PID,


onde se estabeleceu as especificaes de desempenho desejadas conforme tabela (4.6);
quando da insero dos respectivos controladores no servomecanismo eletropneumtico,
foram realizados experimentos tendo em vista a observao e anlise de desempenho dos
mesmos; para tanto aplicou-se uma sequncia de referncias tipo degrau de amplitudes 50,
60, 70, 75, 80, 90 e 105 N com perodo de 4 segundos, a fim de expor as caractersticas de
desempenho para anlise do sistema em regime transitrio e estacionrio respectivamente.
Portanto, apresenta-se a seguir os resultados comparativos obtidos com o servomecanismo
em operao sob a ao dos controladores projetados.
67

5.3 AO DE CONTROLE PROPORCIONAL

A figura (5.1) mostra as curvas de respostas simuladas e experimentais obtidas


com o servomecanismo eletropneumtico sob a ao do controlador proporcional com
ganho Kp=0,4 para acompanhamento das referncias de 50, 60, 70 e 80 N. Analisando-se
as curvas experimentais e simuladas apresentadas na figura quanto ao regime transitrio e
estacionrio das respostas do sistema, construiu-se a tabela (5.1) onde esta apresenta um
quadro resumo das especificaes de desempenho das respostas temporais simuladas e
experimentais.

Resposta do sistema sob ao do controlador - P


120.00
Kp = 0,4

80.00
Fora (N)

40.00

Experimental - 80 N
Experimental - 70 N
Experimental - 60 N
Experimental - 50 N
Simulao

0.00

0.00 1.00 2.00 3.00


Tempo (s)

Figura 5.1 - Respostas simuladas e experimentais do sistema sob ao do


controlador proporcional - P
68

Tabela 5.1 - Desempenho do sistema sob ao do controlador proporcional


para as referncias 50, 60, 70 e 80 N

Parmetros com o Controlador (P)


Referncia Resultado (ess ) [%] ts [s] tr [s] tp [s] Mp [%]
Simulado 3,5 0,38 0,10 - -
50
Experimental 8,8 0,28 0,10 0,13 12,3
Simulado 4,0 0,40 0,10 - -
60
Experimental 4,0 0,24 0,10 0,13 14,5
Simulado 7,4 0,48 0,10 - -
70
Experimental 7,4 1,08 0,10 0,15 8,4
Simulado 10,5 0,48 0,10 - -
80
Experimental 7,9 0,72 0,10 0,13 22,8

Os resultados experimentais proveniente desta ao de controle apresentaram


como especificaes de desempenho os seguintes valores mdios Mp = 14,5 % ; tp= 0,14s;
tr=0,1s; ts=0,58s e ess=7,03%, e os resultados simulados tiveram como valores ts=0,1;
tr=0,44 e ess=6,35.
Porm, a resposta do sistema para a referncia de 80 N apresentou um sobre sinal
de 22,8 % considerado elevado, mesmo assim este considerado aceitvel dentro das
especificaes de desempenho desejadas quando do projeto do controlador; para as demais
referncias o sobre sinal ficou em torno 8,4% a 14,5%. As respostas simuladas no
apresentaram sobre sinal. Quanto aos tempos de subida e de pico foram pequenos o que
nos leva a concluir que o sistema tem rapidez de resposta. O tempo de acomodao
considerado relativamente pequeno, e que os valores do tempo de acomodao tiveram por
base o critrio de 5% do valor final. Quanto ao erro estacionrio, nos resultados
experimentais ficou em torno de 7,03%, enquanto que o erro nos resultados simulados
ficou 6,35%, estes valores esto fora das especificaes de desempenho desejadas em
projeto. Os erros estacionrios so inerentes ao de controle proporcional, isto porque
em sistemas realimentados, a entrada do controlador o sinal de erro, como o sinal de erro
se reduz medida que se aproxima do valor de referncia, a sada do controlador que
proporcional a entrada tende a diminuir tambm; logo sempre haver o erro mesmo
pequeno que no produzir uma sada capaz de ativar o atuador; assim o controlador no
consegue atingir plenamente a referncia permanecendo um erro sempre constante.
69

Portanto, com o objetivo de zerar o erro tenta-se aumentar o ganho Kp para


valores elevados, que podem levar o sistema a instabilidade; pois quanto maior o ganho
mais oscilatrio tende a ficar o regime transitrio do sistema realimentado.
Quanto ao acompanhamento de trajetria, percebe-se atravs das curvas que so
consideradas satisfatrias dentro das limitaes que o sistema impe como tempo morto,
rudos e principalmente o atrito. Entretanto, esta ao de controle apresentou respostas que
satisfazem as especificaes de desempenho desejadas em projeto e que para anular o erro
ser implementada a ao conjunta da ao proporcional e integral.

5.4 AO DE CONTROLE PROPORCIONAL - INTEGRAL

A figura (5.2) mostra as curvas de respostas simuladas e experimentais obtidas


com o servomecanismo eletropneumtico sob a ao do controlador proporcional e Integral
com ganhos Kp=0,38 e Ki= 1,875 para acompanhamento das referncias de 60, 75, 90 e
105 N.
Resposta do sistema sob ao do controlador - PI
160.00
Kp=0,38 ; Ki=1,875

120.00
Fora (N)

80.00

40.00 Experimental - 105 N


Experimental - 90 N
Experimental - 75 N
Experimental - 60 N
Simulao

0.00

0.00 1.00 2.00 3.00


Tempo (s)

Figura 5.2 - Respostas simuladas e experimentais do sistema sob ao do controlador


proporcional e integral - PI
Fazendo-se uma anlise das curvas experimentais e simuladas apresentadas na
respectiva figura quanto ao regime transitrio e estacionrio das respostas do sistema,
70

construiu-se a tabela (5.2) onde nesta encontra-se as especificaes de desempenho das


respostas temporais simuladas e experimentais.

Tabela 5.2 - Desempenho do sistema para as referncias de 60, 75, 90 e 105 N

Parmetros com o Controlador (PI)


Referncia Resultado (ess ) [%] ts [s] tr [s] tp [s] Mp [%]
Simulado 0,0 0,36 0,23 0,27 5,0
60
Experimental 0,0 0,21 0,10 0,13 5,0
Simulado 0,0 0,36 0,23 0,27 5,2
75
Experimental 0,0 0,23 0,08 0,13 9,4
Simulado 0,0 0,36 0,23 0,27 4,5
90
Experimental 0,0 0,29 0,08 0,13 12,2
Simulado 0,0 0,81 0,23 0,27 4,7
105
Experimental 0,0 0,81 0,10 0,16 14,3

Os resultados experimentais proveniente desta ao de controle apresentaram


como especificaes de desempenho os seguintes valores mdios Mp=10,23 % ; tp= 0,14s;
tr=0,09s; ts=0,39s e ess=0, e os resultados simulados tiveram como valores Mp=4,85 % ;
tp= 0,27s; tr=0,23s; ts=0,47s e ess=0.
Observa-se que os sobre sinais ainda permanecem nas respostas experimentais e
tambm nas simuladas mesmo com valores menores; na ao anterior - proporcional
Mp=14,5% e nesta ao Mp=10,23 % ou seja, teve-se uma reduo de 4,2% . Estes valores
satisfazem as condies de desempenho desejadas.
Os tempos de subida e de pico permaneceram os mesmos, o sistema continua
tendo rapidez de resposta. O tempo de acomodao desta ao menor em relao ao
proporcional o que leva o sistema a se estabilizar mais rpido. Enquanto na ao
proporcional o erro estacionrio era de 7,03%, nesta ao o erro em regime estacionrio
nulo, pois a ao integral est ligada melhoria de preciso do sistema em regime
estacionrio.
O acompanhamento de trajetria nesta ao tambm considerado bom dentro
das limitaes que o sistema impe como tempo morto, rudos e principalmente o atrito.
Esta ao de controle apresentou respostas que satisfazem as especificaes de
71

desempenho desejadas em projeto. Porm, para reduzir ou eliminar o sobre sinal ainda
existente ser implementada a ao conjunta da ao proporcional mais integral mais
derivativa.

5.5 AO DE CONTROLE PROPORCIONAL - INTEGRAL - DERIVATIVO

A figura (5.3) mostra as curvas de respostas simuladas e experimentais obtidas


com o servomecanismo eletropneumtico sob a ao do controlador proporcional - Integral
- derivativo com ganhos Kp=0,35, Ki= 1,625 e Kd=0,000008 para acompanhamento das
referncias de 60, 75, 90 e 105 N.

Resposta do sistema sob ao do controlador - PID


Kp= 0,35 ; Ki=1,625 ; Kd=0,000008
120.00

80.00
Fora (N)

40.00

Experimental - 105 N
Experimental - 90 N
Experimental - 75 N
Experimental - 60 N
Simulao

0.00

0.00 1.00 2.00 3.00


Tempo (s)

Figura 5.3 - Respostas simuladas e experimentais do sistema sob ao do controlador


proporcional - integral - derivativo - PID

Fazendo-se uma anlise das curvas experimentais e simuladas apresentadas na


figura quanto ao regime transitrio e estacionrio das respostas do sistema, construiu-se a
tabela (5.3) onde nesta encontra-se as especificaes de desempenho das respostas
temporais simuladas e experimentais.
72

Tabela 5.3 - Desempenho do sistema para as referncias de 60, 75, 90 e 105 N

Parmetros com o Controlador (PID)


Referncia Resultado (ess ) [%] ts [s] tr [s] tp [s] Mp [%]
Simulado 0,0 0,44 0,26 - -
60
Experimental 0,0 0,52 0,82 - -
Simulado 0,0 0,44 0,26 - -
75
Experimental 0,0 0,52 0,13 - -
Simulado 0,0 0,44 0,26 - -
90
Experimental 0,0 0,56 0,13 0,16 7,0
Simulado 0,0 0,44 0,26 - -
105
Experimental 0,0 0,44 0,13 0,16 5,0

Os resultados experimentais proveniente desta ao de controle apresentaram


como especificaes de desempenho os seguintes valores mdios Mp=6,0 % ; tp= 0,16s;
tr=0,13s; ts=0,51s e ess=0, e os resultados simulados tiveram como valores tr=0,26s;
ts=0,44s e ess=0.
Percebe-se que nesta ao de controle para as respostas experimentais s existe
sobre sinais para as referncias de 90 N e 105 N sendo seus valores respectivamente de 7%
e 5%, as respostas simuladas no apresentaram sobre sinal;
Os tempos de subida e de pico permaneceram praticamente iguais aos
apresentados na ao proporcional e integral fazendo com que o sistema continue tendo
rapidez de resposta. O tempo de acomodao desta ao maior em relao ao
proporcional e integral o que leva o sistema a demorar mais para se estabilizar. Quanto ao
erro este igual ao anterior, ou seja, nulo.
Comparando as respostas do sistema sob a ao do controlador PI e PID, verifica-
se que a presena da ao derivativa no PID tornou melhor a qualidade da resposta do
sistema principalmente quanto presena de sobre sinal.
O acompanhamento de trajetria nesta ao considerado igual a ao anterior
bom dentro das limitaes que o sistema impe como tempo morto, rudos e
principalmente o atrito.
73

Portanto, no PID a ao proporcional serve para se obter um determinado tempo


de subida timo, j a ao integral para introduzida para eliminar o erro estacionrio e a
adio da ao derivativa para se ter um valor pequeno de sobre sinal ou elimin-lo.
Desta forma, como se deseja que o sistema tenha rapidez de resposta, no
apresente erro estacionrio e sobre sinal ou se existir seja de pequeno valor; o controlador
PID preenche estes requisitos, alm de satisfazer as especificaes de desempenho de
projeto, de forma a ser considerado como o melhor a ser implementado no
servomecanismo eletropneumtico de controle de fora.

5.6 CONCLUSO

Neste captulo se fez as avaliaes das curvas de respostas obtidas pelas aes de
controle P, PI e PID, sendo feita anlise das disposies das curvas em regime transitrio e
estacionrio respectivamente, tendo por objetivo o atendimento as especificaes de
desempenho desejadas no projeto dos controladores. Na anlise das curvas de respostas,
verifica-se que no existem diferenas significativas quanto ao acompanhamento de
trajetria das aes de controle implementadas.
Porm, as discrepncias ficam evidentes quando se avalia e compara as
especificaes de desempenho de cada ao individualmente. As aes proporcional e
integral se mostraram melhores em relao a rapidez de resposta, devido os pequenos
valores dos tempos de subida e pico; tempo de acomodao maior que os demais;
entretanto o controlador proporcional apresenta erro estacionrio e elevado sobre sinal
diante das outras aes, fato este que o deixa limitado em sua aplicao.
A ao proporcional e integral apresenta erro estacionrio nulo, tempo de subida e
pico pequenos, tempo de acomodao tambm pequeno; porm apresenta sobre sinal com
valores significativos que comprometem o sistema.
A ao proporcional -integral-derivativo apresenta erro estacionrio nulo, tempos
de subida, pico, acomodao um pouco maior que a ao proporcional e integral, nada que
comprometa o sistema, apenas sua resposta fica um pouco mais lenta; entretanto este tem
como vantagem diante dos demais quanto ao sobre sinal, pois nesta ao no se apresenta o
sobre sinal, ou quando se tem de baixo valor, sendo muito bom para o sistema. Como se
espera que o sistema tenha rapidez de resposta, no apresente erro estacionrio, no tenha
sobre sinal ou se existir, que seja de pequeno valor. O controlador PID o que preenche
74

estes requisitos, satisfazendo as especificaes de desempenho; assim o controlador PID


considerado o mais vivel dentre os controladores estudados a ser implementado no
servomecanismo eletropneumtico de controle de fora.
75

CAPTULO VI

CONSIDERAES FINAIS

A busca constante por maior eficincia e produtividade, como tambm a


incorporao da inovao tecnolgica nos mais diversos setores da atividade industrial,
norteou a construo dessa dissertao; que teve como objetivo principal apresentar e
aplicar as tcnicas de ao de controle P, PI e PID sobre um servomecanismo
eletropneumtico, com o intuito de controlar a fora aplicada pelo mesmo sobre uma mola
helicoidal.
A tomada de deciso que estrategicamente foi impulsionada pelas necessidades
especfica do estudo, demonstrou que a construo da bancada experimental foi adequada
s circunstncia da pesquisa, gerando resultados significativos.
O modelo matemtico do servomecanismo eletropneumtico foi obtido
utilizando-se a tcnica de identificao paramtrica Box Jenkins, associada a tcnica do
ganho crtico, onde mostrou atravs de simulaes e experimentos bons resultados quanto
ao acompanhamento de trajetria o que levou o mesmo a ser aplicado no projeto dos
controladores P,PI e PID.
Dentre os resultados significativos obtidos na pesquisa, ressalta-se a determinao
dos parmetros dos controladores baseado no ganho crtico, que aps ajustes finos de
sintonia se definiu os controladores sendo estes implementados ao servomecanismo. As
respostas experimentais e simuladas obtidas com a insero dos controladores no sistema
mostraram que estes satisfazem as especificaes de desempenho desejadas em projeto.
Atravs das avaliaes das curvas de respostas obtidas pelas aes de controle P,
PI e PID, verificou-se que no existem diferenas significativas quanto ao
acompanhamento de trajetria, ao passo que as discrepncias ficam evidentes quando se
avalia e compara as especificaes de desempenho de cada ao individualmente.
76

Portanto, como se deseja que o sistema tenha rapidez de resposta, no apresente


erro estacionrio, no tenha sobre sinal ou se existir seja de pequeno valor; o controlador
PID preenche estes requisitos, alm de satisfazer as especificaes de desempenho. Assim,
o controlador PID foi considerado o mais vivel dentre os controladores estudados a ser
implementado no servomecanismo eletropneumtico de controle de fora.
Vislumbrando a possibilidade de trabalhos futuros no respectivo sistema tem-se
como sugestes: Aplicar outras tcnicas de controle, fazer identificao on-line para
identificar o sistema, ampliar o nmero de entradas e sadas do sistema e implement-lo
em atividade prtica,
77

REFERNCIAS

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80

APNDICE A

DIMENSIONAMENTO DO CILINDRO PNEUMTICO

A.1 INTRODUO

O cilindro pneumtico um conversor de movimento linear que transforma a


energia de presso do ar comprimido em movimento realizando trabalho, tendo como
consequncia a aplicao de uma fora sobre um meio externo, onde esta fora aplicada
est em funo da presso de ar e da rea do mbolo do referido atuador (FIALHO, 2003).
O dimensionamento dos cilindros pneumticos para especificao em catlogos
feito a partir de uma anlise dos esforos envolvidos, amplitudes de deslocamentos e tipos
de montagem. Os cilindros pneumticos em sua grande maioria de aplicaes,
desenvolvem seus esforos durante a fase de avano da haste. As foras de atrito esto
sempre presentes quando dos movimentos de avano e retorno, assim alm da fora
necessria aplicao desejada existem as foras de atrito esttico e cintico que atuam
internamente e externamente sobre o cilindro (FIALHO, 2003).
Os coeficientes de atrito, geradores das foras de atrito esttico e cintico nos
cilindros variam conforme a aplicao da carga, material de construo do cilindro,
material de vedao do mbolo, acabamento da superfcie interna, velocidade de
deslocamento e o tipo de lubrificao. Segundo Fialho (2003), devido os fatores expostos,
no clculo da fora de projeto necessria operao deve-se fazer uma correo na fora
obtida no dimensionamento, multiplicando a mesma por um fator de correo ()
conforme tabela (A.1), onde este fator de correo est em funo da aplicabilidade do
cilindro, velocidade e carga. Aps o clculo do dimetro do cilindro, consulta-se os
catlogos pneumticos selecionando-se um cilindro que tenha dimetro igual ao valor ou
ligeiramente superior ao calculado.
Tabela A.1 - Fatores de correo () para cilindros pneumticos
81

Caracterstica de velocidade e Aplicao do cilindro Fator de


carga aplicada pneumtico correo ()
Lenta e carga aplicada somente
Operao de rebitagem 1,25
no fim do curso
Lenta e carga aplicada em todo o
Talha pneumtica 1,35
desenvolvimento do curso
Rpida com carga aplicada
Operaes de estampagem 1,35
somente no fim do curso
Rpida com carga aplicada em
Deslocamento de mesas 1,50
todo o desenvolvimento do curso

A.2 CLCULO DO DIMETRO DO CILINDRO

O dimetro do cilindro determinado em funo da fora de avano ou fora de


projeto corrigida pelo fator , e da presso de trabalho (Pt), que geralmente 0,6 MPa.
Esse dimetro refere-se ao dimetro interno do cilindro que obtido da equao da rea do
mbolo Ae, para o caso da fora aplicada durante o avano do cilindro, seu dimetro
determinado usando-se a equao (A.1).

Ae
Dc 2 (A.1)

No entanto, se a fora aplicada for durante o retorno do cilindro, a rea do mbolo


Ae na equao (A.1) trocada por Ac (rea da coroa circular). A rea da coroa circular a
diferena entre a rea interna do cilindro e a rea da haste do mesmo. Portanto, a fora
aplicada durante o retorno do cilindro determinada determina-se atravs da equao (A.2)

Ac
Dc 2 (A.2)

82

A presso como sendo a principal fonte de energia pneumtica, definida como a


relao entre a componente normal de uma fora e a rea onde essa fora esta sendo
aplicada. Aplicando-se uma fora sobre uma superfcie, esta reage e faz surgir uma presso
no ponto de contato da fora com a superfcie; sendo o ar comprimido um fluido esta fora
distribuda em toda superfcie de atuao da mesma, sendo determinada pela seguinte
equao:

Fa
Pt (A.3)
Ap

- Isolando-se a varivel Ap na equao (A.3) e substituindo em (A.1), tem-se:

Fa
Dc 2
.Pt (A.4)

- Ressalta-se que para se calcular a fora de projeto necessria operao, deve-se


fazer uma correo multiplicando-a por um fator de correo , logo a fora de avano Fa
determinada atravs da seguinte equao:

Fa Fp. (A.5)

- Substituindo a equao (A.5) em (A.4), verifica-se que o cilindro a ser utilizado


ter o dimetro mnimo determinado pela seguinte equao:

Fp.
Dc 2
.Pt (A.6)
83

APNDICE B

DIMENSIONAMENTO DA MOLA HELICOIDAL

da
f

h p

F
Rm

Dm

De

Figura B.1 - Mola helicoidal


84

B.1 PARMETROS DE DIMENSIONAMENTO

F = Fora de compresso aplicada sobre a mola (Kgf);


Fmx = Fora mxima admitida pela mola (Kgf);
f = Flecha da mola (mm);
H = Comprimento da mola livre (mm);
h = Comprimento da mola fechada (mm);
Dm = Dimetro mdio da mola (mm);
De = Dimetro externo da mola (mm);
Rm = Raio mdio (mm);
da = Dimetro do arame (mm);
G = Mdulo de elasticidade transversal (Kgf/mm);
C = ndice de curvatura (adimensional);
KW = Fator de Wahl (adimensional);
a = Tenso admissvel ( Kgf / mm);
= ngulo de inclinao da espira ( );
na = Nmero de espiras ativas ( und);
p = Passo da mola (mm);

- Caractersticas e material usado no dimensionamento da mola helicoidal

Material: ao - SAE 1065 ( G = 7840 Kgf/mm ) Temperado em leo. Esse


material empregado normalmente para dimetro de arame de 3 12 mm;
Extremidades mola: Em esquadro e esmerilhada ;
Emprego:Servio leve;
ndice de curvatura ( C=8 );
O dimetro do arame da mola ( da ) deve estar dentro da seguinte faixa:
2 mm da 3 mm
85

B.2 DIMENSIONAMENTO DA MOLA

- Clculo da Tenso admissvel ( a ), consultando a literatura de materiais para molas,


para o ao SAE 1065, e a mola a ser dimensionada empregada em servio leve, tem-se:

2mm da 3mm a 68 Kgf/mm (B.1)

- Clculo do dimetro externo da mola (De ), empregando-se o ndice de curvatura ( C ),


como sendo: C = 8, tem-se:

De da(C 1) De 9da 18mm De 27mm (B.2)

- Clculo do dimetro mdio da mola (De )

De De da 16mm Dm 24mm (B.3)

- Clculo do fator de Wahl (KW )

4C 1 0,615 4*8 1 0,615 (B.4)


KW KW KW 1,184
4C 4 C 4*8 4 8

- Clculo da fora aplicada sobre a mola (F)

a * * da3 68* *23 68* *33 (B.5)


F F 11, 28 Kgf
KW *8* Dm 1,184*8*16 1,184*8*24

- Clculo do passo da mola (p), usando o ngulo de inclinao da espira como: = 10


tem-se:

p (B.6)
tg p * Dm * tg p 13,3mm
* Dm

- Clculo do comprimento mximo da mola (Hmx)

Segundo a literatura, para que uma mola compresso no sofra flambagem


aconselha-se que a altura mxima da mola seja : Hmx=4*Dm

Hmx 4Dm Hmx 4*24mm Hmx 96mm (B.7)


86

- Clculo do nmero de espiras ativas da mola (na), consultando a literatura para o clculo
da altura das molas compresso em funo do tipo de extremidade da mola
(Extremidades em esquadro e esmerilhada) tem-se:

nt na 2 e H p * na 2da p 13,3mm (B.8)

H 2d a 96 2*3 (B.9)
H p * na 2d a na na na 6, 77espiras
p 13,3

- Clculo do comprimento livre da mola (H)

H p * na 2da H 13,3*6,77 2*3 H 96mm (B.10)

- Clculo do comprimento da mola fechada (h)

h da *(na 2) h 3*(6,77 2) h 26,3mm (B.11)

- Clculo da flecha mxima da mola(fmx)

f mx H h f mx 96 26 f mx 70mm (B.12)

- Clculo da fora mxima com a mola fechada(Fmx)

f mx * d a * G 70*3*7840 1646400 (B.13)


Fmx Fmx 3
Fmx Fmx 59, 4Kgf
8* C * na 8*(8) *6, 77 27729,92

- Clculo da tenso mxima atuante com a mola fechada( mx)

8* Fmx * C * KW 8*59, 4*8*1,184 4501,1 (B.14)


mx mx mx mx 159,3Kgf / mm
* da *(3) 2
28, 26

B.3 PARMETROS DE CONSTRUO DA MOLA

Portanto, as caractersticas para construo da mola helicoidal dimensionada so:


H = 100 mm, na= 9 espiras, da= 3 mm, De= 28 mm, Dm=25mm e p=10mm. Entretanto,
aps a construo da mesma observou-se as seguintes medidas: p = 10,87 mm, De = 30
mm, Dm = 27 mm, Di = 24,3 mm, H = 97mm, da = 3 mm, na = 8
87

APNDICE C

MODELAGEM DE SISTEMAS PNEUMTICOS

C.1 INTRODUO

Devido a no linearidade presente nos sistemas pneumticos, estes requerem


modelos matemticos que os representem com preciso. Segundo Virvalo (1989), um
projeto de controlador baseado num modelo linear pode ser aplicado a estes sistemas, mas
no mnimo uma realimentao de estado deve ser implementada. Devido a freqncia
natural nos cilindros pneumticos ser da ordem de 10 Hz, enquanto nas servovlvulas ser
em torno de 100 a 150 Hz a dinmica da servovlvula desprezada no modelo linear
apresentado por Virvalo (SANTOS, 1996).

C.2 MODELO LINEAR UTILIZADO POR VIRVALO (1989)

Virvalo utiliza um modelo linear de terceira ordem para descrever os


servomecanismos pneumticos; modelo este que tambm serve aos sistemas
servohidrulicos, O modelo apresentado por Virvalo foi obtido a partir da linearizao da
equao da servovlvula, da aplicao das equaes da continuidade nas cmaras do
cilindro e da equao do movimento, sem fora de atrito e sem carga. Portanto, o autor
considera o modelo da equao (C.1) um bom modelo para os projetos de
servomecanismos pneumticos.
88

- A Funo de Transferncia para este modelo pode ser representada como:

K qn 2
G( s) (C.1)
s 3 2n s 2 n 2 s

- Reescrevendo-se (C.1), tem-se:

K qn 2
G( s) (C.2)
s( s 2 2n s n 2 )

- Parmetros a serem determinados neste modelo:

n = Freqncia natural [ rad/s];


K q = Ganho de vazo da servovlvula;

= Fator de amortecimento

A funo de transferncia exposta na equao (C.2) mostra um modelo tipo um


de terceira ordem, que representa o cilindro e um ganho de vazo da servovlvula
(SANTOS, 1996), (OLIVEIRA, 2002), (SILVA, 2005).

- A freqncia natural do cilindro determinada atravs da seguinte equao:

4 A2
n (C.3)
mV

Onde:
n - Freqncia natural do cilindro;
- Mdulo de elasticidade volumtrica;
A - rea do mbolo;
m - Massa inercial do cilindro;
V - Volume de ar.
89

Ao se assumir que ocorre um processo adiabtico no cilindro e que a presso de


sada da servovlvula em regime permanente seja cerca de 40 a 70% da presso de
suprimento, o mdulo de elasticidade volumtrica pode ser aproximado para a presso de
suprimento; portanto na prtica se considera os seguintes valores:

= 1,4 P1 (C.4)

= 0,05 a 0,2 (C.5)

Para se obter o ganho de vazo da servovlvula, admiti-se que a presso no


cilindro seja em mdia dois teros da presso de suprimento; assim para o clculo do
ganho de vazo da servovlvula temos a seguinte equao:

Ps
Qn
Kq 3 (C.6)
2
Ps 1 U
3

Onde:

K q - Ganho de vazo da servovlvula;

Ps - Presso de suprimento;

Qn - Vazo normal da servovlvula;

U - Tenso de entrada da servovlvula.

Nos cilindros pneumticos a freqncia natural normalmente est em torno de 1


10 Hz, enquanto que nas servovlvulas est em torno de 100 150 Hz, fator este que
determina se desprezar a dinmica da servovlvula no modelo linear.