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La planification de la production
MIL
Le calcul des besoins
Les principes de la MRP
Le calcul des besoins nets
Les rgles de groupage
Le lissage de charge
La mise en uvre de la MRP

Dpartement Management Industriel et Logistique 31/12/2004


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La planification de la production
MIL
Prrequis
Type de production discrte (et non continue)

Logiciel de gestion de production


Des nomenclatures et des gammes justes
Des stocks justes

Des cycles de fabrication relativement stables

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La planification de la production
MIL
La structure des logiciels de gestion de production

Plans Prvision
Articles
moyen terme dactivit

Nomenclatures Programme de
Donnes production
Commandes
techniques Ressources
Calcul des Stocks
besoins nets
Gammes

Livraisons
Ordres de
Ordres dachat
fabrication

Ordo Achats
Comptabilit Lancement Appro
industrielle
Suivi de
Rception
fabrication

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La planification de la production
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Deux niveaux de planification

PDP (Programme directeur de production)


MPS (Master Production Schedule)
FAS (Final Assembly Schedule)

CBN (Calcul des besoins nets)


MRP (Material Requirements Planning)

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La planification de la production
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La nomenclature arborescente

Produit fini

Sous-ensemble Sous-ensemble Sous-ensemble


SE 1 SE 2 SE 3

Pice A Pice B

Matire X Matire Y

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La planification de la production
MIL
Le principe de la MRP

La MRP (Material Requirements Planning) est


une mthode de gestion de production qui
consiste calculer les besoins nets jalonns.
Elle part de la constatation que les besoins des niveaux
infrieurs des nomenclatures sont lis directement aux
besoins des niveaux suprieurs (besoins lis)
Elle tient compte des stocks existants tous les niveaux
Elle tient compte, dans le jalonnement des besoins, des
cycles de fabrication de chaque pice
Elle suppose que la capacit requise est disponible
Elle se situe donc en aval du plan industriel et commercial

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La planification de la production
MIL
Le principe du calcul des besoins nets
On part de la demande en produits finis
(commandes et prvisions) => besoins bruts
On soustrait les stocks de produits finis =>
besoins nets
On dcompose les besoins nets par
l'intermdiaire de la nomenclature, ce qui
donne les besoins bruts en composants du
niveau infrieur
Pour chaque composant, on soustrait les
stocks disponibles
On rpte cette procdure jusqu'au niveau des
produits achets

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La planification de la production
MIL
Niveau 0 : Produits finis Besoins bruts =
Commandes/prvisions
Stocks Produits finis
et en cours de montage
Ordres de montage
Besoins nets Produits finis
en produits finis
Niveau 1 : Sous-ensembles Nomenclature des
Besoins bruts en produits finis
sous-ensembles
Stocks Sous-ensembles
et en cours de fabrication Ordres de fabrication
Besoins nets en Sous-ensembles
sous-ensembles
Niveau 2 : Pices lmentaires Nomenclature des
sous-ensembles
Besoins bruts en
pices lmentaires
Stock Pices et
en-cours usinage
Ordres de fabrication
Besoins nets en Pices lmentaires
pices lmentaires
Niveau 3 : Matires premires Nomenclature des
pices lmentaires
Besoins bruts en
matires premires
Stocks de matires premires
et en commandes en cours
Besoins nets en Ordres d'achat
matires premires Commandes fournisseur
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La planification de la production
MIL
La prise en compte du dcalage

Pour dterminer les dates de lancement (pour les produits fabriqus) et de


commande (pour les produits achets), il faut tenir compte du dlai (ou
dcalage) ncessaire pour obtenir les articles
Pour les produits achets, c'est le dlai de livraison du fournisseur
Pour les produits fabriqus, c'est le temps ncessaire pour effectuer toutes
les oprations d'laboration d'un lot de produit. Il dpend de la gamme de
fabrication

Date de lancement Date de besoin


du compos du compos

Dlai de fabrication

Dates de besoin des composants


selon lopration dutilisation
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La planification de la production
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Rcapitulation de la procdure
Besoins du
A chaque niveau, la procdure est la
compos Compos suivante :
1) En partant de la date du besoin du
dlai
Dcalage compos on remonte dans le temps en
Composants retranchant le cycle de production pour
Lancement du compos dterminer la date de lancement de
l'Ordre de Fabrication correspondant
clatement Compos 2) On clate les besoins du compos
pour obtenir les besoins bruts de
C1 C2 C3 chacun de ses composants.
3) Pour chaque composant, on
Besoins bruts
des composants regroupe les besoins d'autres
composs la mme date.
Besoin net 4) On soustrait les stocks et les en-
- Stocks cours. On obtient ainsi le besoin net
et en-cours dat.
+ besoins externes 5) Les besoins nets deviennent les
besoins bruts du niveau infrieur. On
Besoins nets recommence la procdure jusqu'au
des composants plus bas niveau.

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La planification de la production
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Reprsentation de la position des ordres
dans le temps : le jalonnement
P1

M1 C1

P2 PF

C2

M2

S-8 S-7 S-6 S-5 S-4 S-2 S

Si l'on reprsente dans le temps le processus d'laboration d'un produit fini, on obtient
un graphe qui montre les dpendances entre les ordres.
Il faut disposer de prvisions sur un horizon au moins gal au cycle total de
fabrication.
Tout retard sur un ordre entrane un retard sur la livraison du produit fini.
Tout rebut sur un ordre empche la fabrication complte des ordres qui sont en aval
D'o, mise en place de protections :
surestimation des dcalages
constitution de stocks de scurit
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La planification de la production
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Production la commande et sur prvision

Commandes Prvisions
moyen terme

Horizon des
Production informations
la commande commerciales

Approvisionnement
et production
anticips

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La planification de la production
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Les rgles de regroupement

Objectif : diminuer le nombre de lancements


Dfinition dhorizons de regroupement
jour
semaine
mois
nombre de jours de couverture
Dfinition de quantits de lancement
quantit minimum
quantit multiple
quantit maximum
Cas particulier : lot pour lot = pas de regroupement
permet la traabilit des besoins
Inconvnients : cration de stocks d'en-cours

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La planification de la production
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Exemples de regroupements

Besoins

Lot pour lot

Quantit
fixe

Couverture
fixe

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La planification de la production
MIL
Exemple
Produit fini, lot pour lot, dlai = 2
Priode 1 2 3 4 5 6 7 8
Besoins bruts 15 20 40 0 10 20 0 30
Besoins nets 35 10 20 30
Rceptions 35 10 20 30
Stocks 40 25 5 0 0 0 0 0 0
Lancements 35 10 20 30

Composant, coefficient 2, lot de 50, stock de scurit = 5, dlai = 3


Priode 1 2 3 4 5 6 7 8
Besoins bruts 70 20 40 60 - -
Besoins nets 35 45
Rceptions 50 50
Stocks 100 30 30 10 20 20 10
Lancements 50 50

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La planification de la production
MIL
Extensions de la MRP
Closed loop MRP
En cas dimpossibilit de livraison/fabrication, on modifie
les programmes directeur de production
MRP II - Manufacturing Resources Planning
On calcule les charges induites
On analyse les rapports Charge / capacit
On prend des dcisions correctives
Enterprise Resources Planning (ERP)
Extension lensemble des fonctions de lentreprise
Calcul des cots de revient
Liens automatiques avec la comptabilit gnrale

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La planification de la production
MIL
La gestion de la capacit

Priode 1 2 3 4 5 6 7 8

Ordres de fabrication
Art. A Qt 0 100 230 0 50 90 80 100
Art. B Qt 30 50 20 40 10 15 20 30
----------
Charges induites sur chaque poste de charge
Poste 1
Art. A Charge 0 50 115 0 25 45 40 50
Art. B Charge 60 100 40 80 20 30 40 60

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La planification de la production
MIL
Le lissage de charge
La dtermination des ordres est faite sans tenir
compte des contraintes de capacit.
On travaille capacit infinie.
A la suite de la procdure MRP, il faut recalculer les
charges sur chacun des postes et vrifier qu'elles
sont compatibles avec les capacits effectives.
Sinon, ajuster les capacits ou tenter de dcaler
des ordres Surcharge : on avance un OF
OF x
Capacit OF x

Charge Date de
besoin des
composants
avance

Avant lissage de charge Aprs lissage de charge

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La planification de la production
MIL
La structuration des nomenclatures
Plus le produit fini possde de niveaux de nomenclature, plus
le processus sera complexe et plus les cycles seront longs.
=> tenter se simplifier les produits
=> limiter le nombre de niveaux de nomenclature

A1
PF S1
A2
PF
S1 S2 A3
S2
A4
A1 A2 A3 A4
Cycle de
fabrication

A1
PF A2
PF
A3
A1 A2 A3 A4 A4

Cycle de
fabrication

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La planification de la production
MIL
Les risques de gonflement de l'en-cours

La mise en oeuvre de la MRP ne


Alas constitue pas la panace
techniques et
organisationnels Elle est lourde et complexe
Si les alas ne sont pas matriss
Accroissement Protections
prvisions errones,
de la complexit dcides par taux de rebut lev
du systme le gestionnaire
pannes de machine
dlais de livraison non respects
Augmentation le gestionnaire de production aura
des stocks
et des cycles tendance se protger par
des stocks de scurit
des dcalages allongs
des lancements trop importants
ce qui aura pour effet d'augmenter la
complexit du systme

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La planification de la production
MIL
Les avantages de la MRP
Meilleur service au client grce des dates de
livraison respectes
Rponse plus rapide aux volutions du
march
Meilleure utilisation de la main-duvre et des
quipements
Meilleure planification des stocks
Rduction du niveau des stocks sans
pnaliser la qualit de service

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La planification de la production
MIL
Le management des systmes MRP
Des replanifications frquentes sont
ncessaires cause des changements dans
la demande, la production, etc.
Pour minimiser la nervosit du systme :
Fixer un horizon gel dans lequel on nautorise aucune
replanification
Rechercher lorigine des besoins (en remontant la
nomenclature) pour valuer lintrt dune modification
de planning
MRP et Juste--Temps peuvent tre combins
MRP donne un bon programme de production
Sur le terrain, le JAT permet de grer les flux

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