Universidad Nacional de Misiones

Facultad de Ingeniera

PLANIFICACIN Y CONTROL DE LA PRODUCCIN

TEMA: Planificacin y Control a muy Corto Plazo

Autor: SCHMIDT, Paulo Andrs.

Febrero de 2007
ndice
Ttulo Pgina

Resumen 02
Abstract 02
Introduccin 03
Programacin de operaciones 05
La asignacin de carga a talleres 07
Aproximacin de prueba y error: Grficos de Carga 08
Mtodos optimizadores 10
El mtodo de los ndices 10
Secuenciacin 12
Reglas de prioridad para Centros de Trabajo nicos 12
Reglas de prioridad para Centros de Trabajo mltiples 13
Conclusin 15
Bibliografa 16
El autor 17

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Resumen
El presente trabajo se basa en una revisin bibliogrfica de diferentes obras relacionadas con la
planificacin y el control de la produccin a muy corto plazo. Se abordan temas como la
planificacin de operaciones, asignando recursos para un determinado perodo de tiempo, en la
realizacin de una serie especfica de tareas. Tambin, la asignacin de carga a talleres, que es
una herramienta con la que se ordenan los pedidos en los diferentes equipos, respetando
determinadas condiciones. Otro tema abordado, es la secuenciacin de las operaciones de
produccin en funcin de las prioridades de paso de los diferentes pedidos por los centros de
trabajo. Por ltimo, se analizan en profundidad las reglas de prioridad, las que se determinan
respetando una serie de criterios a seguir.

Palabras Clave: Planificacin y Control a muy Corto Plazo; Operaciones de produccin; Carga de
talleres; Secuenciacin; Reglas de Prioridad

Abstract
This assignment is based on a bibliographic revision of different Works related to the
Plan and Control of Short Term Production. It goes through subjects like preparation of
actions, supplying resources for the realization of a specific series of activities in a
predetermined period of time. It also refers to the Provision of Work to the Mill, which is
a device that the orders are organized with in the different machines according to
certain rules. Besides, it contains the Sequencing of Production Operations following
the steps of different orders through the work stations. Finally, there is a deep analysis
of the Rules of Priority, following step by step a previously fixed procedure.

Key Words: Plan and Control of Short Term Production; Production Operations; Provision of Work

to the Mill; Sequencing; Rules of Priority

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Planificacin y Control a muy Corto Plazo

Introduccin

Luego de una revisin de la bibliografa a disposicin referente a Planificacin y Control a de la

Produccin puede abordarse el presente anlisis del tema Planificacin y Control a muy Corto
Plazo.
En toda organizacin productiva; tanto continua como por pedidos, y de servicios, a la luz del Plan
de Negocios, la Planificacin agregada de la produccin establece los parmetros agregados de
produccin y capacidad necesaria. De manera un poco ms minuciosa, se establece el Programa
Maestro de Produccin con horizontes de tiempo acotados como mximo a los meses prximos,
en el que se planea la capacidad aproximada. Con esto se alimenta al Plan de requerimiento de
Materiales donde de manera ms minuciosa aun, se planea en detalle la capacidad que implicaran
las tareas de produccin.
Con mucho ms detalle y de manera ms palpable, aparecen en el proceso de planeacin,
actividades denominadas Control de piso [Adam & Ebert (1991)]. ste expresa una idea
referente a como luego de aplicadas las tareas de piso, los planes de produccin se
complementan para lograr los objetivos productivos. Otros autores prefieren llamar Decisiones de
piso de taller [Gaither & Frazier (2000)], a la secuencia en que se producirn las ordenes dentro
de cada centro de trabajo y las asignaciones de estas ordenes a cada mquina dentro de los
mismos, Gestin de talleres [Domnguez Machuca et al (1995)], a todas las actividades
cotidianas que tienen como objetivo elaborar programas, evaluaciones y controles de la
produccin para satisfacer el Programa Maestro conjugando capacidad disponible y mxima
eficiencia, Programacin de talleres de trabajo [Meredith (1999)] que enfoca ese concepto
directamente con las prioridades de secuenciacin, recursos grficos (Gantt) y de programacin
de estaciones de trabajo mltiples (produccin hacia delante y hacia atrs), Programacin del
centro de trabajo, donde Un programa es un horario para ejecutar las actividades, utilizando los
recursos o asignando las instalaciones [Chase & Aquilano (2000). Pg. 680]; o Programacin y
control de la produccin [Monks (2003)] a algunas tcnicas administrativas que conjugan
capacidad y prioridad para programar y controlar las actividades productivas. Sin embargo, es
[Krajewski y Ritzman (2000)] quien sobre el mismo tema prefiere discriminar a la programacin, de
manera muy clara en Programacin en Manufacturas y Programacin en Servicios. Sin
alejarse mucho de lo que los autores citados profesan, la programacin de operaciones se ocupa
bsicamente de lograr la manera optima de utilizar capacidad existente respetando restricciones
de produccin y adecundose a la demanda menos previsible en las actividades de servicios.
Es evidente que a la hora de cumplir con el Plan Maestro de Produccin, van a aparecer
diferencias entre los valores planificados y los valores de los resultados obtenidos. Es por esto
que en esta etapa de control de piso mltiples aspectos de la actividad cotidiana deben ser
revisados en profundidad. De esta forma y en funcin de las divergencias que se observen, se
extraern conclusiones y se adoptarn las medidas correctoras pertinentes. Todo en un marco de

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retroalimentacin entre las diferentes instancias de planificacin adoptadas. Siguiendo a
[Domnguez Machuca et al (1995)], puede expresarse que es crucial verificar cantidades de tems
realmente obtenidas en produccin, discriminando el porcentaje de piezas defectuosas, la
eficiencia y el rendimiento de cada uno de los centros de trabajo involucrados (utilizando como
unidad comn a las horas estndar h. e.). Adems, deben manejarse con precisin los plazos de
entrega, tiempos de reaprovisionamiento, cuellos de botella, etc. nicamente as podrn
identificarse estrictamente los defasajes que hubiere entre lo ideado y lo realmente obtenido.
Un resumen de informacin corriente (datos) publicado en [Monks (2003). Pg. 281] se detalla en
la siguiente tabla:

Datos de Prioridad Datos de Capacidad

Informacin Nro. De artculo y descripcin.
Nro. Y capacidad de los centros de trabajo (CT).
Tamao del lote y tiempo de entrega de
de Centros de trabajo alternativos.
produccin.
Planeacin Eficiencia, utilizacin y tiempos de espera.
Cantidad disponible, asignada o en proceso.

Informacin Nro. De rdenes internas. Nro. De operacin.

Prioridad y fecha de entrega. Tiempo de arranque y corrida.
de
Cantidad ordenada y balance. Cantidad realizada y desechada.
Control Cantidad terminada, desechada y gastada. Fecha por entregar y tiempo de entrega disponible.

Tabla I: Planeacin y control de datos para control de actividades de produccin.

(Fuente: MONKS, Joseph G. Administracin de Operaciones (2003). Pg. 281.)

Estas actividades de ejecucin y control pueden detallarse, segn [Adam & Ebert (1991)] como:
Carga Cada trabajo debe tener sus especificaciones de productos y su trayectoria a
travs de los distintos centros de trabajo. A medida que el trabajo va pasando a travs de
las diferentes maquinarias, va establecindose la parte de la carga que le corresponde a
la siguiente mquina en el proceso (esto se conoce como carga de taller o carga de
mquinas).
Secuencia Esta etapa establece las prioridades para los trabajos en las lneas de espera
de los centros de trabajo. Esta secuencia especifica el orden en que sern procesados los
trabajos pendientes. Requiere de la aplicacin de una regla de asignacin de las
secuencias de prioridades.
Programacin detallada Incluyen fechas de inicio de las rdenes de trabajo, empleados
y materiales, tambin los trabajos terminados que deben estar listos en cada centro de
trabajo.
Fluidez Al llevar a cabo el seguimiento del avance de un trabajo, se requieren acciones
especiales para que se transite por las diferentes mquinas. Las interrupciones en las
operaciones de manufactura o de servicios (falla de equipos, falta de materiales, cambios
de ltimo momento en las prioridades) ocasionan desviaciones en los programas de
produccin. Algunas veces es necesario que algn trabajo importante se maneje con
base en una solucin especial.
Control de insumos y productos (capacidad a corto plazo) Los programas de
produccin implican cierta capacidad de produccin para cada centro de trabajo.
Su rendimiento, como se sabe, puede no coincidir con lo que se espera, por lo

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 que debe efectuarse un seguimiento de la utilizacin real del centro de trabajo, mediante
el empleo de los informes insumo/producto. En caso de existencia de discrepancias,
pueden realizarse ajustes para mantener el rendimiento en los niveles deseados.

Programacin de operaciones

Segn [Domnguez Machuca et al (1995)] la Programacin de Operaciones tiene por objeto

determinar qu operaciones se van a realizar sobre los distintos pedidos, durante cada momento
del horizonte de planeacin, en cada centro de trabajo, de forma que, con la capacidad disponible
en cada uno de ellos, se cumplan las fechas de entrega planificadas, empleando el menor
volumen de recursos en inventarios posible [Domnguez Machuca et al (1995). Pg. 295].

Los programas de operaciones son planes a corto plazo elaborados con el fin de poner en
prctica el programa maestro de produccin. La programacin de operaciones se enfoca en
encontrar la mejor forma de usar la capacidad existente, tomando en cuenta las restricciones
tcnicas para la produccin [Krajewski y Ritzman (2000). Pg. 762].

Por otra parte y de manera ms simple, [Meredith (1999)] se refiere a la programacin de

operaciones expresando el trabajo en un taller se hace segn especificaciones, ms que para
existencias y por lo tanto, se asocia con fechas crticas y de vencimiento [Meredith (1999). Pg.
521].

Como puede observarse, de la basta bibliografa consultada, son estos los autores que
demuestran con mayor claridad la introduccin a la programacin de las operaciones de
produccin. Otros tratados referentes, directamente se introducen en las herramientas utilizadas
por el programador de las operaciones para sacar mayor provecho de los recursos, implicando el
mnimo posible de tardanzas para realizarlos. Estas herramientas son el secuenciamiento, las
reglas de prioridad y la programacin hacia delante y hacia atrs. Otro recurso grfico ya
mencionado que abordan algunos autores es el diagrama de Gantt. Estas tcnicas y herramientas
sern analizadas en breve, luego de concluir con las introducciones conceptuales pertinentes.

El proceso de programacin de las operaciones es caracterstica propia del tipo de configuracin

productiva en la que se base la empresa en cuestin (para el caso de una industria). El
planificador puede encontrarse por ejemplo frente a un tipo de configuracin por proyecto,
configuracin continua, o por lotes.

Especficamente, al tratarse de una configuracin continua, la programacin se vuelve

enormemente bsica, respecto a la programacin en una configuracin productiva por lotes, ya
que suele fabricarse para inventario. De esta forma, siempre son empleadas las mismas
instalaciones con el fin de obtener el mismo producto, con mquinas dispuestas en lnea o en
cadena. Cada mquina realiza siempre la misma operacin y stas son programadas una sola

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vez, al inicio del proceso. De ah en ms, solo resta controlar el ritmo de produccin y en caso de
ser necesario, efectuar actividades de programacin si la produccin es interrumpida al final de
una jornada o el ritmo de la misma deba ser corregido.
Ocurre algo sumamente diferente al tratarse de una configuracin productiva por lotes. Aqu,
cada centro de trabajo es utilizado para la obtencin de lotes de diferentes artculos. Entonces,
tras la conclusin de un determinado pedido, todo el centro de trabajo debe detenerse y
reconfigurarse para encarar el siguiente lote. Sobre estas caractersticas de distribucin
productiva son [Krajewski y Ritzman (2000)]] y [Domnguez Machuca et al (1995)] quienes
profundizan el tratado. No obstante, es el segundo autor quien adems presenta dos situaciones
especiales dadas por las caractersticas del proceso productivo. Una de ellas tiene lugar en
empresas que usan distribuciones en lnea para la obtencin de grandes lotes homogneos de
un determinado producto. Aqu, los productos tienen las mismas secuencias de paso entre los
diferentes centros de trabajo, pudindose sortear alguna mquina que no fuera necesaria. Las
rdenes de entrada del primer centro de trabajo determinan las actividades a desarrollar en cada
momento por los dems centros de trabajo. El orden de entrada de los pedidos en la primera
mquina viene dado por las prioridades que indican la secuencia de paso de los lotes de pedidos;
de esta depender el nmero de pedidos completados a tiempo, los costes de preparacin, el
valor de los tiempos de suministro y el volumen de inventarios, etc.
La restante situacin mencionada tiene que ver con las empresas que utilizan distribuciones por
funciones fabricando productos bajo pedido. Se obtiene gran variedad de productos y
componentes en lotes pequeos. Las mquinas que intervienen en los procesos de produccin se
agrupan de acuerdo a la funcin que cumplen, en los centros de trabajo. Entonces, los pedidos
circulan a travs los diferentes centros de trabajo en los que se les practican las correspondientes
operaciones. Por la naturaleza de los procesos, las rutas o los caminos recorridos por los distintos
pedidos pueden no necesariamente ser los mismos.
Si el camino de obtencin de los pedidos es el mismo para todos ellos, el programador deber
determinar la secuencia de paso de estos para cada equipo. Pero si en cambio, algunos
productos tienen caminos opcionales dentro del proceso productivo, y alguna operacin puede
realizarse en varios equipos diferentes, se proceder a asignar de forma concreta, previo a la
secuencia de operaciones.
El plan de operaciones se obtendr entonces segn estas tres operaciones clave [Domnguez
Machuca et al (1995)]:

Carga de talleres Se denomina de sta manera al hecho de asignar los pedidos a los diferentes
centros de trabajo que se encuentren en condiciones de elaborarlos, teniendo como primicia su
capacidad. A continuacin se tratar en profundidad el tema de la carga a talleres analizando
como hasta aqu, los puntos de vista de diferentes autores.
Secuenciacin Es el establecimiento de la prioridad de paso de los pedidos entre los diferentes
centros de trabajo para cumplir con las fechas establecidas, involucrando la menor cantidad de
recursos e implicando un inventario mnimo. Este concepto tambin ser analizado a
continuacin, plasmando las opiniones de los especialistas responsables de la bibliografa
consultada.

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Programacin detallada Bsicamente, es la determinacin de los momentos de inicio y fin de
las actividades de cada centro de trabajo, as como las operaciones de cada pedido para la
secuenciacin realizada.

La asignacin de carga a talleres

Una caracterstica que distingue a un sistema de produccin de otro es la manera cmo se
considera la capacidad al determinar el programa. Los sistemas de programacin pueden utilizar
una carga finita o infinita.

Carga infinita La carga infinita se presenta cuando la tarea ha sido asignada a un centro de
trabajo basada simplemente en lo que se necesita con el tiempo [Chase & Aquilano (2000). Pg.
680].

Desde este punto de vista no se tiene en cuenta la existencia de suficiente capacidad para
completar el trabajo. En las prcticas reales se realiza una simple revisin de los recursos ms
importantes juzgando cuan sobrecargado se encuentra. En los sistemas de carga infinita, los
tiempos se determinan calculndolos segn mltiplos del tiempo de operacin previstos
(preparacin y funcionamiento) adicionando un determinado tiempo de demora en la fila prevista a
causa del material en movimiento y las esperas de las ordenes en que se llevaran a cabo las
operaciones.

Carga finita La metodologa de la carga finita programa realmente en detalle cada recurso
utilizando el tiempo de preparacin y de funcionamiento requerido para cada pedido. En esencia,
el sistema determina con exactitud que har cada recurso en cada momento durante el da de
trabajo [Chase & Aquilano (2000). Pg. 680].
Cada vez que se produzca una demora por algn faltante de un tem determinado en un centro de
trabajo, se formar una lnea de espera a la entrada del centro de trabajo que lo requiera. De esta
manera, el centro de trabajo esperar a que se le provea del tem o el componente que est
faltando para seguir con la produccin.
Otra caracterstica importante de los sistemas de programacin es si sta es en sentido hacia
delante o hacia atrs.
Sobre esta caracterstica de la programacin de operaciones, es [Monks (2003)] quien expresa:
La programacin hacia delante consiste en programar todos los trabajos disponibles para que
comiencen tan pronto como los requerimientos sean conocidos. Esta realizacin inmediata puede
resultar en una terminacin temprana del trabajo a costa de ms trabajos en proceso y mayores
costos de llevar ms inventario del necesario [Monks (2003). Pg. 282].
La programacin hacia atrs utiliza la misma lgica de eliminar tiempo de espera del Plan de
Requerimiento de Materiales. Los componentes son entregados cuando se necesitan ms que
tan pronto como sea posible.

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A todo esto, otros autores, en su obra [Gaither & Frazier (2000)] acotan que, la programacin
hacia delante supone que los clientes desean que sus trabajos se entreguen tan pronto como sea
posible. Sobre la programacin hacia atrs, explica que tiene como ventaja la tendencia a reducir
los inventarios en proceso, debido a que los trabajos son terminados cuando se necesitan en el
siguiente centro de trabajo, motivo por el cual, la programacin hacia atrs es utilizada de manera
predominante en las empresas progresistas.
De manera contradictoria, para una dimensin futura-progresiva, lo ms comn es la
programacin futura [Chase & Aquilano (2000) Pg. 681]. Entindase aqu a programacin
futura por programacin hacia delante, y a programacin regresiva por programacin hacia
atrs.
Aporta un detalle muy importante relacionado a los sistemas de planeamiento de requerimiento de
materiales. Dice que estos son sistemas de programacin regresivo infinito para los materiales,
entonces, cada pedido tiene una fecha de vencimiento y el sistema calcula las necesidades de
partes programando regresivamente el tiempo en que las operaciones se ejecutarn para
completar los pedidos.

Aproximacin de prueba y error: Grficos de Carga

Teniendo en cuenta la capacidad de cada centro de trabajo, los costes de produccin y los
tiempos que requieren para tal fin, se pone en juego una actividad de tanteo, adjudicando a cada
centro de trabajo una tarea a realizar. Se pone en la mira al coste y al tiempo que tomara cada
tarea, con el fin de minimizarlos. De esta forma se asigna cada una de las tareas al centro de
trabajo que menor tiempo o coste requiera para su conclusin. Luego se comprueba la factibilidad
del hecho, es decir, se calcula la carga generada en cada centro de trabajo y se compara con la
capacidad disponible, determinando que centro se encuentra sobrecargado y que centro se
encuentra subcargado. En caso de observarse sobrecargas y/o capacidad ociosa en un
determinado centro de trabajo, se procede a reasignar las tareas desde los centros de trabajo con
sobrecarga, hacia los que se encuentran con capacidad ociosa. El criterio a utilizar para las
reasignaciones, es establecer siempre como destino, el centro de trabajo que menor incremento
de tiempo o coste genere.
Normalmente, la realizacin de la propuesta inicial, as como de las sucesivas mejoras, se suele
apoyar en la utilizacin de un grfico de carga, en el cual se coloca en abscisas el tiempo, y en
ordenadas los diferentes centros de trabajo [Domnguez Machuca et al (1995). Pg. 297].
Este mtodo manual es tambin conocido como Diagrama de Gantt [Gaither & Frazier (2000)] o
Grficas de Gantt [Krajewski y Ritzman (2000)], [Adam & Ebert (1991)], [Monks (2003)] y
[Meredith (1999)].
Las distintas operaciones se representan por lneas horizontales, de longitud proporcional a su
duracin. Se consideran tres tiempos relacionados con las actividades: tiempo de preparacin tp,
tiempo de ejecucin te y tiempo de trnsito ts. La longitud de te se calcula multiplicando el
nmero de tems del lote por el tiempo unitario de ejecucin teu.
Un ejemplo extrado del texto [Planificacin, Programacin y Control de las Operaciones. Autor:
Maldonado Carolina UTN FRSF. yocaro68@hotmail.com - Fuente: www.monografias.com]

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perteneciente a la obra [Domnguez Machuca et al (1995)] talvez esclarezca de alguna forma el
concepto de la asignacin de carga a talleres utilizando la antes mencionada herramienta grfica.

Ejemplo:
En el proceso de fabricacin de un determinado componente intervienen siete operaciones. Los
respectivos tiempos de preparacin, los tiempos de ejecucin unitarios y las tiempos de ejecucin
del lote, tei, estn en la tabla. Considerando que hemos recibido un pedido de 100 unidades del
citado componente, se desea representar mediante el grfico de Gantt la secuencia de
operaciones, suponiendo que no existen restricciones de recursos.

Oi O1 O2 O3 O4 O5 O6 O7
tp 1 1 0.7 0.9 2.3 0.6 5.5
teui 0.15 0.3 0.15 1.5 0.75
tei 5 5 30 15 150 75 12
Tabla II: Tiempos de las operaciones.
(Fuente: Planificacin, Programacin y Control de las Operaciones. Autor: Maldonado
Carolina UTN FRSF).

Te1
O1

Te2
O2

Te3
O3

Te4
O4

Te5
O5

O6

Te7
O7

1 5 1 15 0,7 30 0,9 15 2,3 150 0,6 75 5,5

12

0 1 6 7 22 22,7 52,7 53,6 68,6 70,9 220,9 221,5 296,5 302 314
h.e.

Grfico I: Diagrama de Gantt. Secuenciacin sin solapamiento.

(Fuente: Planificacin, Programacin y Control de las Operaciones. Autor: Maldonado Carolina UTN
FRSF).

Como puede observarse en el rtulo del Grfico I, el cual corresponde a una secuenciacin sin
solapamiento, es menester aclarar que la secuenciacin puede efectuarse de dos formas a
saber:
Sin solapamientos No podr darse comienzo a ninguna actividad hasta que se haya finalizado
la operacin anterior.

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Con solapamientos La duracin a la que da lugar la programacin puede ser acortada
solapando las diferentes operaciones, que solo se puede realizar al principio y al final de cada
operacin. El tiempo de ejecucin unitario de la primera operacin deber necesariamente, ser
menor que el de la segunda operacin.

Adems de este mtodo de ayuda a la programacin, Las cartas de programacin (o avance)

muestran las actividades de trabajo secuenciales necesarias para terminar un trabajo. Las cartas
de carga muestran las horas de trabajo asignadas a un grupo de trabajadores o mquinas [Monks
(2003). Pg. 284].

Mtodos Optimizadores

[Domnguez Machuca et al (1995)] propone otro mtodo basado en programacin matemtica que
intenta proveer una solucin ptima a la cuestin. El mtodo es el de El Algoritmo de
Asignacin de Kuhn, que no es otra cosa que un arreglo matricial de los costes de realizar cada
trabajo en cada centro de trabajo.

Como todo modelo basado en programacin matemtica, este mtodo trae como desventajas o
inconvenientes, por un lado el hecho de que solo se puede asignar un trabajo a cada centro de
trabajo, con lo que se estara desperdiciando capacidad ociosa en alguna oportunidad en que el
trabajo sea relativamente corto. Por otra parte, en caso de haber ms trabajos a realizar que
centros de trabajo, los que excedan del nmero de estos deben ser asignados a unidades ficticias
que son creadas durante la programacin, pudiendo en los reales haber capacidad ociosa.
Son de uso corriente, otros mtodos un tanto ms laboriosos, como ser el mtodo de transporte
y/o algn otro mtodo particular de programacin lineal.

El mtodo de los ndices

Es ste mtodo el ms desarrollado, en el mbito de las asignaciones, de entre todos los mtodos
heursticos (inventados) que utiliza criterios empleados en los Grficos de Carga. De buenas a
primeras, vale aclarar que ste mtodo no garantiza la obtencin de una solucin ptima. No
obstante, los resultados generalmente son satisfactorios debido a que se aproximan de cierta
forma a los valores ptimos. Una breve descripcin acerca de ste mtodo seala que:se
comienza estableciendo una solucin optima inicial sin considerar las disponibilidades de
capacidad; posteriormente se van eliminando las sobrecargas mediante la consideracin de un
tiempo o coste de oportunidad (incremento de tiempo o de coste), derivado de mover un trabajo
desde el centro con sobrecarga, donde esta actualmente asignado, hacia otro en que exista
capacidad ociosa. Se habr llegado a la solucin cuando ya no queden centros sobrecargados.
La expresin de dicho tiempo o coste de oportunidad va a ser el ndice de Tiempo (IT) y el ndice

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de Costes (IC), los cuales se determinan para cada pedido en cada uno de los centros de trabajo
[Domnguez Machuca et al (1995). Pg. 297].

Determinacin de los
ndices IT e IC

Asignacin de las
tareas en funcin de
It e IC

Seleccin del menor

incremento de t o C en
caso de sobrecargas
Grfico II: Diagrama de bloques Mtodo de los ndices.
(Fuente: Apuntes de la ctedra P. C. P., Facultad de Ingeniera-Universidad Nacional de Misiones)

t i t mn C$i C $mn
IT = IC =
t mn C$mn

Ecuacin I: IT Mtodo de los ndices. Ecuacin II: IC Mtodo de los ndices.

Donde:
ti= tiempo de ejecucin del pedido i.
tmn= tiempo mnimo de ejecucin del pedido i.
Ci= costo de ejecucin del pedido i.
Cmn= costo mnimo de ejecucin del pedido i.

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Secuenciacin

Reglas de prioridad para Centros de Trabajo nicos

Una regla de secuenciacin sera aquella cuyo resultado fuera que todos los trabajos se
completaran a tiempo, con una mxima utilizacin de las instalaciones, pero con el mnimo
inventario en proceso [Meredith (1999). Pg. 522].
Como se sabe, el principal objetivo es minimizar los costes. En algunas organizaciones, esto se
logra minimizando tardanzas, en otras minimizando la utilizacin de los quipos o los inventarios de
material en proceso, etc. La importancia de stos factores se ver traducida en las reglas que
regirn las prioridades de los trabajos. Estas reglas se conocen como reglas de prioridad.
Segn ste mismo autor, varios investigadores han estudiado las caractersticas de muchas de
las reglas de secuenciacin por prioridad ms comunes, llegando a algunas conclusiones
interesantes. Las siguientes son las de uso ms comn [Meredith (1999). Pg. 525]:

PEPS Primero que llega, primero que es atendido.

FECHA DE VENCIMIENTO A cada pedido se le asignar una fecha de vencimiento
independientemente de la duracin del trabajo.
TOC Tiempo de duracin ms corto.
TOL Tiempo de duracin ms largo.
HE Holgura esttica. Holgura esttica es el tiempo entre la fecha de vencimiento menos el
tiempo de llegada al centro de trabajo. Entonces, a menor holgura esttica, mayor prioridad.
HE/OR Holgura esttica por operacin restante. A mayor cantidad de operaciones pendientes,
mayor prioridad.
HD/OR Holgura dinmica por operacin restante. Holgura dinmica es el tiempo entre la fecha
de vencimiento menos el tiempo restante de proceso, dividido el nmero de operaciones restantes.
CSOBRET Se da prioridad al trabajo con la mayor razn de costos de demora, c, sobre el tiempo
de procesamiento, t (c sobre t). Similar a la regla TOC pero considerando los costes por demoras
c.
RAND Orden aleatorio. Bsicamente, los pedidos se escogen al azar, sin darse mayor
importancia al hecho fundamental de la prioridad que unos tienen frente a otros.

Otra obra como [Adam & Ebert (1991)], expone cinco reglas para dar prioridad a las secuencias,
coincidiendo con el autor antes mencionado. Estas son:primero en llegar, primero que recibe el
servicio (PEPS), de esta forma se atienden los pedidos en el orden en que llegaron, fecha ms
prxima de terminacin (FMPT), ignorndose el momento en que los pedidos llegan al centro de
trabajo y el tiempo que cada uno de ellos requiere, tiempo de proceso ms breve (TPMB), en
donde el trabajo que implique menos tiempo de realizacin es el siguiente en la lista, tiempo de
proceso ms corto truncado (TPMCT), similar a la anterior pero con la diferencia que los trabajos
que hayan esperado ms tiempo del corte fijado previamente, son los siguientes a ser procesados,

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y finalmente holgura mnima (TPM), priorizndose los trabajos cuyos tiempos de vencimiento se
encuentran prximos a expirar.

Reglas de prioridad para Centros de Trabajo mltiples

Siguiendo a [Adam & Ebert (1991)], puede observarse que la mayora de las instalaciones de
produccin de bienes y servicios no presentan problemas de procesamiento de diferentes pedidos
en un solo centro de trabajo, sino que en la realidad, la cuestin se manifiesta en relacin a
varias clulas de trabajo, con grandes cantidades de rdenes. Muchas de estas rdenes, por lo
general son diferentes, es decir, los pedidos recorren rutas distintas unas de otras, y estos pueden
no necesariamente adquirir sus transformaciones en todos los centros de trabajo, sino que talvez
sus caractersticas de producto requieran la evasin de algunos centros de trabajo.
Entonces, para casos como este no existen procedimientos analticos de solucin ptima [Adam
& Ebert (1991). Pg. 464]. Es por esto que diferentes investigadores han propuesto la aplicacin
de la teora de colas para la solucin de cuestiones que tengan que ver con grandes cantidades
de trabajos pendientes a ser procesados en mltiples estaciones de trabajo. No obstante, su alta
complejidad matemtica hace que sea reducido el horizonte de aplicacin.
Otra opcin son algunos procedimientos de simulacin que se pueden utilizar para cotejar distintas
reglas de secuenciacin. En estos modelos matemticos, algunos parmetros esenciales deben
ser introducidos, como ser: configuracin del taller (cantidad de centros de trabajo), llegadas de
las rdenes de trabajo (el modelo y secuencia de las rdenes anteriores peden basarse en
modelos experimentados con anterioridad, utilizando la Tcnica de Monte Carlo para determinar
la razn de llegada de los pedidos entre otros mtodos), clasificacin de rdenes de trabajo
(establecer necesidades de proceso y ruta), tiempos de proceso (a menudo se extrae al azar de
entre varios tiempos de servicio segn una distribucin de tiempos, caracterstica de cada centro
de trabajo), especificacin de los parmetros de desempeo en el taller (informacin
estadstica que puede incluir tiempo ocioso, longitud de las colas de espera, tiempos de espera de
las rdenes, valores de inventarios en proceso, etc.), especificacin de las reglas de
secuencias (incorporando al modelo la regla de prioridad en la secuencia en que se correr el
mismo), simulacin (denominada corrida de simulacin, que es una especie de simulacin parcial
con grandes cantidades de pedidos, cargndolas a las estaciones de trabajo apropiadas), registro
de los parmetros de desempeo en el taller (registro de los datos estadsticos, evaluacin y
almacenamiento de los mismos, simulacin concluida), rplicas (reemplazo de la regla original del
modelo por otra alternativa , cuya corrida es contrastada con la anterior y son analizadas las
conclusiones).
Es [Meredith (1992)] quien por su parte, propone la utilizacin de las ya conocidas Grficas de
Gantt como herramienta para la secuenciacin. La mejor secuenciacin depende de varios
factores como la importancia y las fechas de vencimiento de los trabajos y el gasto relativo de las
instalaciones [Meredith (1999). Pg. 528]. Amn de esto, otro enfoque ms preciso se obtiene
aplicando la programacin hacia delante y hacia atrs de estaciones de trabajo mltiples.

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Por otro lado, [Domnguez Machuca et al (1995)], [Chase & Aquilano (2000)] y [Krajewski y
Ritzman (2000)] plantean la utilizacin de La regla de Johnson para N pedidos y dos o ms
mquinas. Analizando el caso ms simple, de N pedidos y dos mquinas, los autores coinciden
en que, partiendo de los tiempos de ejecucin de cada trabajo en cada centro de trabajo, lo que se
pretende es minimizar el tiempo necesario para concluir todos los pedidos y los tiempos ociosos
de las mquinas.
Para llevarlo a cabo se deben conocer los tiempos de ejecucin de cada pedido en cada una de
las dos mquinas. Entonces, la regla de Johnson procesa primero los pedidos cuyo tiempo de
ejecucin en la primera mquina es menor que en la restante, ejecutando posteriormente los
trabajos para los cuales son menores los tiempos en la segunda mquina.
Suponiendo dos mquinas M1 y M2, y cinco trabajos a realizar, P 1- P5, ordenados en una tabla
como la siguiente:

P1 P2 P3 P4 P5
M1 5 1 9 3 10
M2 2 6 7 8 4
Tabla III: Tiempos de ejecucin (regla de Johnson).
(Fuente: Domnguez Machuca et al (1995) Ejemplo 9.8. Pg. 308)

Para el caso de tres mquinas, el mtodo implica la creacin de dos mquinas ficticias, a las que
se les adjudican tiempos especiales de procesamiento a saber: la cuarta mquina (una de las
ficticias creadas) tendr un tiempo de ejecucin para el trabajo i , igual a la suma de los tiempos
de ejecucin en las dos primeras mquinas (reales); la quinta mquina (restante mquina ficticia)
tiene adjudicado un tiempo de ejecucin para el trabajo i igual a la suma de sus primeros tiempos
en las mquinas dos y tres (reales). Establecido esto, se procede de igual forma al caso anterior
para las dos mquinas ficticias, considerando que los pedidos circulan primero por la mquina
cuatro y luego por la mquina cinco.
Existe tambin un mtodo que contempla la secuenciacin de N pedidos a travs de M mquinas,
basado en un algoritmo complicado de utilizar, pero que no obstante, ofrece buenos resultados.

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Conclusin

Varias ideas importantes pueden ser extradas de ste desarrollo del tema Planificacin y Control
a muy Corto Plazo. La importancia de las mismas aparece como reaccin al hecho de que no es
posible encontrar un solo mtodo de programacin que sea el mejor en todas las situaciones.
Estos conceptos reflejan en gran medida la importancia de la adecuada planeacin cotidiana o a
muy corto plazo y el control de las actividades de produccin. Entre estas ideas especficas, cabe
sin duda destacar 1) el hecho de programar adecuadamente las operaciones con el fin expreso de
encontrar la mejor forma de usar la capacidad existente, tomando en cuenta las restricciones
tcnicas para la produccin, 2) la necesidad de una minuciosa labor de secuenciacin tras haber
detectado los factores directamente ligados a la minimizacin de tiempos y costos de ejecucin, de
inventarios en proceso, y la maximizacin de la utilizacin de las instalaciones, 3) la pronta
asimilacin por parte del programador, de los beneficios de la utilizacin de las mltiples
herramientas, tanto grficas, como heursticas utilizadas a diario en la planeacin y control de los
procesos de ndole productiva, cualquiera fuese el tipo de configuracin, 4) el valor del manejo de
datos, puntuales y crebles, tanto de prioridad como de capacidad, a la luz de la planificacin y el
control de piso de taller.
Como conclusin, es menester para la planificacin de operaciones, la perfecta correlacin entre
el plan agregado, el plan maestro y los requerimientos de materiales, la carga de mquinas y las
secuencias de paso.
Respecto a la carga de mquinas, es crucial el manejo de las capacidades de los centros de
trabajo, y los tiempos de elaboracin de los mismos.
Para una correcta secuenciacin, el criterio de determinacin de las reglas de prioridad es de
fundamental relevancia a la hora de minimizar costos y tiempos de procesamiento.

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Bibliografa

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