Académique Documents
Professionnel Documents
Culture Documents
DOCENTE:
INTEGRANTE:
CURSO:
TRUJILLO PERU
2017
CONTENIDO
Contenido
I. HISTORIA: ................................................................................................................... 4
II. CONCEPTO DEL AMEF............................................................................................ 5
III. PROBLEMA ............................................................................................................. 6
IV. OBJETIVOS ............................................................................................................. 6
OBJETIVO GENERAL: .......................................................................................... 6
V. HIPOTESIS: ................................................................................................................. 6
VI. USO DE LA HERRAMIENTA ................................................................................ 7
VII. METODOLOGIA DE CONSTRUCCIN O APLICACIN ............................... 8
VIII. CASOS DE APLICACIN DE LA HERRAMIENTA.......... Error! Bookmark not
defined.
IX. REFERENCIAS BILIOGRFICAS ........................ Error! Bookmark not defined.
INTRODUCCIN
El anlisis de modos y efectos de las fallas (AMEF) fue desarrollo por el ejrcito de
los Estados Unidos, por los ingenieros de la National Agency of Space and
Aeronautical (NASA), y era conocido como el procedimiento militar MIL-P-
1629 titulado como Procedimiento para la ejecucin de un modo falla, efectos y
anlisis de criticabilidad el cual fue elaborado el 9 de noviembre de 1949;
este procedimiento era empleado como una tcnica para evaluar la
confiabilidad y tambin para determinar los efectos de las fallas de los equipos y
sistemas.
Por otro lado, el avance actual del AMEF ha venido del sector automotriz ya
que estos son requeridos para todo tipo de diseo y procesos a fin de asegurar
la prevencin de problemas.
IV. OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL:
OBJETIVOS ESPECFICOS:
V. HIPOTESIS:
Con el paso de los aos se ha ampliado el campo de aplicacin del AMEF, en los
siguientes aspectos:
TIPOS DE AMEF:
Identificar modos
posibles de fallas. Calcular ndice de prioridad de
riesgo (NPR): severidad x
ocurrencia x detencin.
Encontrar causas
potenciales de falla y
la frecuencia de
ocurrencia.
Revisar resultados de acciones.
Ao/Modelo/Programa(s) (D)
Escribir la fecha obligatoria en que se debe terminar este AMEF, ya sea por la
fecha de inicio de la produccin o por una meta en tiempo que el quipo decida
imponerse.
Si ya ha hecho antes un AMEF sobre este proceso, anotar tanto la fecha del
primer AMEF como la fecha de la ltima revisin formal.
Abertura inadecuada
Corto circuito
Falla del material
Herramienta desgastada
Operacin faltante
Parte daada
Sistema de control inadecuado
Velocidad incorrecta
Contraccin por tratamiento trmico
Dao por manejo
Herramental incorrecto
Lubricacin inadecuada
Medicin inadecuada
Falta de lubricacin
Sobrecalentamiento
Fuera de tolerancia
Se definen como los efectos potenciales del modo de falla. Este efecto negativo
puede darse en el proceso mismo, sobre una operacin posterior o sobre el cliente
final. De esta forma, suponiendo que la falla ha ocurrido, en esta etapa se deben
describir todos los efectos potenciales de los modos de falla sealados en el paso
previo. Una pregunta clave para esta actividad es, qu ocasionar el modo de falla
identificado? La descripcin debe ser tan especfica como sea posible. Las
descripciones tpicas de los efectos potenciales de falla desde la ptica del
consumidor final del producto son:
Las letras al final de cada uno de los encabezados siguientes indican la columna o
zona donde se registra tal informacin en el formato AMEF (figura 1.2)
FIGURA 1.2 Formato AMEF para proceso con encabezados, letras A-H, y el anlisis de riesgo, letras a-n.
El producto no funciona
Eficiencia final reducida
spero
Calentamiento excesivo
Ruido
Olor desagradable
Inestabilidad
Mala apariencia
No abrocha
Pone en peligro a operadores
No se puede taladrar
No ensambla
No se puede montar
No se puede conectar
Severidad(S) (d):
Esta columna puede ser utilizada para identificar o clasificar los modos de falla o
las causas que pueden requerir valoraciones adicionales de ingeniera. Tambin
puede clasificarse cualquier caracterstica especial del producto o del proceso
(crtica, clave, mayor, significativa) para los componentes o sistemas que
requieren controles adicionales del proceso.
Hacer una lista de todas las posibles causas para cada modo de falla. Entendiendo
como causa de falla a la manera como podra ocurrir sta. Cada causa ocupa un
rengln. Es preciso asegurarse de que la lista sea lo ms completa posible, para
ello puede aplicarse el diagrama de Ishikawa. Las causas tpicas de fallas son:
Abertura inadecuada
Capacidad excedida
Operacin faltante
Dao por manejo
Sistema de control inadecuado
Falla de material
Herramienta desgastada
Lubricacin inadecuada
Herramienta daada
Preparacin inadecuada
Sobrecalentamiento
Velocidad incorrecta
Medicin inexacta
Falta de lubricacin
Herramental incorrecto
Estimar la posibilidad con la que se espera ocurra cada una de las causas
potenciales de falla listadas antes (Con qu frecuencia se activa tal mecanismo
de falla?). La posibilidad de que ocurra cada causa potencial (que se active el
mecanismo de falla) se estima en una escala de 1 a 10. Si hay registros
estadsticos adecuados, stos deben utilizarse para asignar un nmero a la
frecuencia de ocurrencia de la falla. Es importante ser consistente y utilizar los
criterios de la tabla 1.2 para asignar tal nmero. Si no hay datos histricos puede
hacerse una evaluacin subjetiva utilizando las descripciones de la primera
columna de la tabla 1.2. La incidencia por articulo/producto es utilizada para
indicar el nmero de fallas que son previstas durante la operacin del proceso.
Tabla 1.1 Criterios y puntuaciones para la severidad del efecto de la falla.
Controles actuales del proceso (h):
Se prefiere el primer tipo de controles, siempre que esto sea posible. La evaluacin
inicial de la ocurrencia estar influenciada por los controles preventivos que son
parte proceso. Mientras que en el caso de los controles de deteccin ser para los
controles de proceso que detectan ya sea la causa o el modo de falla. Por esto el
control de proceso mediante cartas de control, que tpicamente est orientada a
detectar, mediante muestreo, seales de fuera de control, no deben ser
consideradas para evaluar la efectividad de controles especficos de deteccin.
Sin embrago, el control estadstico de proceso puede considerado como un control
preventivo para causas especficas, cuyas tendencias son identificadas con
anticipacin a que ocurran fallas, como por ejemplo el desgaste de herramientas.
En el formato de la figura 1.2 se han separado en dos columnas los dos tipos de
controles, para ayudar al equipo a que distinga claramente a ambos. Esto facilita
hacer una rpida inspeccin visual para asegurar que los dos tipos de controles
han sido considerados.
Una vez que el equipo complet la identificacin inicial de los modos y efectos de
las fallas, sus causas y controles, incluyendo las puntuaciones para la severidad,
ocurrencia y deteccin; ellos deben decidir si son necesarios esfuerzos
adicionales para recudir el riesgo. De esta manera, considerando las limitaciones
inherentes de recursos, tiempo, tecnologa y otros factores, el equipo debe decidir
cmo priorizar mejor sus esfuerzos.
Inicialmente el equipo debera de enfocarse hacia los modos de falla con las
puntuaciones ms altas de severidad. Cuando sta tiene valores de 9 y 10, es
indispensable que el equipo se asegure que el riesgo es abordado por medio de
controles de diseo existentes o bien recomendar acciones (y dejar documentad
esto en el formato de la AMEF).
Para los modos de falla con severidad de 8 o menores, el equipo debe considerar
las causas que tengan las ms altas puntuaciones en cuanto a ocurrencia o
deteccin. Es responsabilidad del equipo consultar la informacin decidir un
procedimiento, y determinar cmo priorizar mejor los esfuerzos, que deben servir
a la organizacin y a los clientes.
TABLA 1.2 Criterios para la evaluacin de la ocurrencia de las causas
potenciales de falla en el AMEF.
El NPR puede tomar valor de 1 a 1000, y se calcula para cada una de las lneas
del formato generadas por la correspondencia Efecto- Causas- Controles.
Pero en la cuarta edicin del AMEF (FMEA, 2008), se resalta que el uso de un
umbral o cota para NPR, a partir del cual decidir la necesidad de acciones, no es
una prctica recomendada, porque aplicar este criterio supone que los NPR son
una medida relativa de riesgo, cosa que a menudo no resulta ser. Por ejemplo,
supongamos dos casos de NPR, resultantes de la siguiente combinacin.
En este caso el NPR ms alto lo tiene el artculo B con un valor de 112. Sin
embargo, si se siguen las recomendaciones que se dieron en el apartado anterior,
la prioridad debera ser trabajar con el artculo A, ya que en ese caso se tiene una
severidad alta de 9, no obstante, su NPR es de 90 en cual es ms bajo y menor a
un umbral de 100, que era un valor sugerido en versiones anteriores del AMEF.
El uso del ndice NPR en las discusiones de los equipos puede ser un instrumento
til, pero se debe entender con claridad las limitaciones del mismo. En particular
evitar usar valores umbrales para el NPR, como ya se ha explicado.
Reducir ocurrencia (O). Para reducir la ocurrencia de las fallas puede ser
necesario revisar el proceso y el diseo. Una reduccin en los niveles de
ocurrencia puede lograse eliminado o controlando una o ms de las causas del
modo de falla mediante la revisin del proceso o el diseo. De particular utilidad
en este caso pueden ser los mtodos estadsticos orientados a entender las
fuentes de variacin del proceso y lograr as una reduccin de la ocurrencia de
fallas. Adems, el conocimiento ganad con esto puede ser de utilidad para
identificar controles adecuados.
Deteccin (D). Aqu l clave ser usar sistemas de deteccin a prueba de errores,
por ejemplo, sistemas del tipo poka-yoke. Por lo general, para mejorar los
controles de deteccin se requiere conocimiento u entendimiento de las causas
dominantes de la variacin de los procesos (causas comunes) y de las causas
especiales. Incrementar la frecuencia de inspeccin del departamento de calidad
no es una accin efectiva y debera utilizarse slo como una medida temporal,
mientras se obtiene mayor informacin y conocimiento para que puedan
implementar acciones permanentes sean preventivas o correctivo.
Si despus de evaluar una combinacin especfica de falla/causa/control se
concluya que no hay una accin recomendada, se debe indicar esto y anotarlo en
esta columna la palabra Ninguna, y se puede agregar una breve explicacin, sobre
todo si tal combinacin tiene una severidad alta.
Para las acciones sobre los procesos, las evaluaciones pueden incluir
aplicaciones del diseo de experimentos, modificar los diagramas de flujo del
proceso, la distribucin de planta, instrucciones de trabajo o un plan de
mantenimiento preventivo. Revisar especificaciones de equipos, aparatos o
maquinaria. Modificar o adquirir sensores para la deteccin de los equipos.
Despus de que las acciones han sido implementadas, registrar una breve
descripcin de las mismas y la fecha en las que fueron concluidas.
El AMEF es un documento vivo, que se debe ser revisado cuando haya un cambio
en el diseo del producto o el proceso. Otro elemento a considerar en el
manteamiento de los AMEF es hacer revisiones peridicas, enfocndose a la
valoracin de Ocurrencia y Deteccin. Esto es particularmente necesario donde
ha habido cambios en el producto o el proceso, o mejoras en los controles del
proceso. Es importante que los AMEF sean parte de la documentacin bsica del
proceso y que para las principales fallas se tenga un historial y una versin
actualizada del AMEF.
Luego se analiz el diseo de controles actuales del dispositivo donde no presenta diseos
actuales de este dispositivo es por ello que se realiz un diseo de control actual de deteccin
donde se presenta una prueba acelerada. Es por este motivo, que se le asigna un rango de
deteccin de 7(tabla 1.4).
Luego al multiplicar Severidad (8) X Ocurrencia (4) X Deteccin (7) se obtiene que el
correspondiente NPR es igual a 224. En este caso se sugiere acciones correctivas
orientadas a las fallas y las causas. Una vez calculado en una fecha establecida se vuelve
a calcular el NPR para medir el impacto de las acciones tomadas. Con esto podemos concluir
que el AMEF se convierte en una fuente invaluable de informacin relacionada con los
equipos que se puede utilizar para el despliegue de acciones de prevencin, correccin y
mejora, as como la formacin del personal en temas relacionados con los equipos y los
procesos.
En la figura 1.4 se muestra un ejemplo para el defecto del proceso de ensamble de componentes en una empresa metal-
mecnica.
Despues de Correcion
condiciones existentes estado y Area Resultados
Nombre del causa potencial del accion responsable
modos de fallo efecto potencial de fallo controles
proceso fallo sev ocu det NPR recomenda de accion Accion correctora sev ocu det NPR
actuales
dos correctora
Previstos grupos
Ensamble de componentes de la
defectos de
Ninguno 8 8 2 128 Control Fabricacion de aprietes en la 6 8 2 96
acoplamiento
zona
falta de soldadura rebajos, ruidos y falta de rigidez
metal mecanica
Pestaas bien
Pestaas fuera de
Ninguno 6 8 2 96 Rediseo Diseo diseadas para la 3 6 2 36
geometria
geometria
desacoplamiento Garantizar
agujeros en la chapa Ninguno 8 8 2 128 Rediseo Diseo 6 8 2 96
de chapas acoplamientos
soldadura defectuosa Formacion y
falta capacitacion RR.HH Y
mala ejecucion de la soldadura Ninguno 8 8 4 256 Formacion supervision a los 5 6 3 90
soldadores Supervisor
soldadores
INTERPRETACIN:
Luego se analiz el diseo de controles actuales del dispositivo donde no presenta diseos.
Es por este motivo, que se le asigna un rango de deteccin de 2(tabla 1.4).
Luego al multiplicar Severidad (8) X Ocurrencia (8) X Deteccin (2) se obtiene que el
correspondiente NPR es igual a 128. En este caso se sugiere acciones correctivas orientadas
a las fallas y las causas. Una vez calculado en una fecha establecida se vuelve a calcular el
NPR para medir el impacto de las acciones tomadas. Con esto podemos concluir que el AMEF
se convierte en una fuente invaluable de informacin relacionada con los equipos que se
puede utilizar para el despliegue de acciones de prevencin, correccin y mejora, as como la
formacin del personal en temas relacionados con los equipos y los procesos.
REFERENCIAS BILIOGRFICA