UNIVERSIDAD NACIONAL JOS FAUSTINO SNCHEZ CARRIN.

FACULTAD INGENIERA QUMICA Y METALURGIA

E.A.P. INGENIERA METALRGICA
2017 II SEPARATA N 09 PROCESOS DE ACERACIN EN HORNOS ELECTRICOS
DE APOYO CURSO DE SIDERURGIA III FECHA
INDICE DE CONTENIDO
PROCESO DE HORNO DE ARCO ELCTRICO. COMPONENTES DE UN HORNO ELCTRICO. PROCESO NUEVOS DE HORNO DE
ARCO ELCTRICO EAF. EQUIPO ELCTRICO DEL HORNO DE ARCO. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO. EQUIPO ELCTRICO
DEL HORNO DE ARCO. ELECTRODOS. PERIODOS DEL PROCESO DE FUSIN. EVACUACIN Y DEPURACIN DE LOS GASES.
POSIBLES AVANCES FUTUROS DE LA ACERACIN EN HORNOS ELCTRICOS. PROCESO DE HORNO DE INDUCCIN. LA
FUSIN EN EL HORNO DE INDUCCIN.
DESARROLLO

PROCESOS DE ACERACIN EN HORNOS ELECTRICOS

PROCESO DE HORNO DE ARCO ELCTRICO EAF.
Fuente: http://metallics.org.uk/es/electric-arc-furnace/
Un horno de arco elctrico (EAF) es un horno en donde se carga material chatarra ferrosa o
prereducidos los cuales son derretidos por medio de un arco elctrico.
Los hornos de arco varan en tamao desde pequeas unidades de capacidad de aproximadamente
una tonelada (usado en las fundiciones para producir productos de hierro fundido) hasta
aproximadamente 400 toneladas utilizados para la fabricacin de acero por medio de cucharas
secundarias. Los hornos de arco son utilizados en los laboratorios de investigacin los cuales
pueden tener una capacidad de slo unas pocas docenas de gramos. Las Temperaturas de horno de
arco elctrico industriales pueden ser de hasta 1,800 C (3,272 F), mientras que las unidades de
laboratorio pueden exceder 3,000 C (5,432 F). Los hornos de arco difieren de hornos de induccin
en el que el material de carga est expuesto directamente a un arco elctrico, y la corriente en los
terminales del horno pasa a travs del material cargado. Ver fig. Vista en corte de un EAF.
A diferencia de la ruta de oxgeno bsico, la EAF no utiliza metal caliente (arrabio lquido de Alto
Horno). Se encarga de materiales fro (chatarra). Se trata normalmente de la chatarra de acero
(productos reciclados). Otras formas de materia prima producidos a partir de mineral de hierro.
Incluyen Hierro de reduccin directa (DRI) y carburo de hierro.
Chatarra de acero (u otro material ferroso) son cargados por gra puente. Una tapa se gira entonces
en su posicin sobre el horno. Esta tapa contiene electrodos que se bajan en el horno. Una corriente
elctrica pasa a travs de los electrodos para formar un arco. El calor generado por este arco funde
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la chatarra. La electricidad necesaria para este proceso es suficiente para abastecer a una ciudad
con una poblacin de 100,000 hab.

Durante el proceso de fusin, otros metales (ferroaleaciones) se aaden al acero para darle la
composicin qumica requerida. Como con el proceso de oxgeno bsico, se inyecta oxgeno en el
horno para purificar el acero y cal y espato flor se aaden a combinar con las impurezas y forma
escoria.
Una vez tomadas las muestras para comprobar la composicin qumica del acero, el horno se inclina
para permitir que la escoria, que est flotando en la superficie del acero fundido, ser vertido fuera. El
horno se inclina entonces en la otra direccin y el acero fundido se vierte (aprovechado) en una
cuchara, donde se somete a la fabricacin de acero, ya sea secundario o se transporta a la mquina
de colada.
El moderno horno de arco elctrico normalmente hace 150 toneladas en cada derriten, que tiene
alrededor de 90 minutos.
Aceros especiales de calidad. Una vasta gama de aceros especiales de calidad se realiza en hornos
de arco elctrico mediante la adicin de otros metales para formar aleaciones de acero. El
comnmente conocido de estos es el acero inoxidable ms, que ha de cromo y nquel agregado para
formar un acero resistente a la corrosin. Hay muchos otros, sin embargo: los aceros muy duros
utilizan para hacer la mquina-herramienta, los aceros especial-formulados para que sean
adecuados para la ingeniera, aceros desarrollado para sobrevivir durante dcadas el ambiente hostil
de los reactores nucleares, aceros ligeros pero fuertes que se usan en la industria aeroespacial,
aceros duros adicionales para blindaje para nombrar slo unos pocos

COMPONENTES DE UN HORNO ELCTRICO

Los componentes ms importantes de un horno elctrico son:
La cuba del horno, con el dispositivo de colada y el sistema de cierre.
El sistema de vuelco que permite la salida del caldo a la cuchara.
Las paredes, en las que actualmente casi todos los HEA tienen paneles refrigerados por agua,
fabricados de chapa o tubulares de acero y en la lnea de escoria de cobre.
La bveda, refrigerada por agua y dotada de un sistema giratorio que permite la apertura total de la
parte superior del horno.

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Los electrodos de grafito, con tubera para enfriamiento con agua, que atraviesan la bveda y
establecen el arco elctrico, a partir del paso de la corriente elctrica.
Lo brazos portaelectrodos.

El sistema de regulacin electrnica y el de accionamiento hidrulico que mueve los electrodos a

gran velocidad para regular el arco elctrico, manteniendo constante la corriente en el arco.
El sistema de cables flexibles que llevan la corriente a los brazos y que estn refrigerados por agua.
El embarrado de cobre que conecta los cables flexibles al transformador.
El transformador elctrico que transforma la corriente elctrica de alta tensin, 25000-50000 V, a
los voltajes que se necesitan en el arco elctrico, que estn entre 400 y 1000 V.

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Adems hay que aadir un conjunto de sistemas de amperaje y control elctrico: interruptor,
transformadores de medida, etc.
La instalacin se completa con una captacin de humos a travs de un agujero practicado en la
bveda; los humos se conducen a la instalacin de depuracin con lo que se evita contaminar la
atmsfera tanto del interior de la acera como del exterior. En algunos casos dicha captacin se ve
complementada con una campana superior que aumenta el grado de captacin de humos,
particularmente durante las operaciones de carga de chatarra del horno y vuelco del acero a la
cuchara.

PROCESOS NUEVOS DE HORNO DE ARCO ELCTRICO EAF.

Actualmente, los procesos de horno de arco elctrico (EAF) bsico es un horno dedicado a la
produccin de aceros especiales o para fundiciones, se ha convertido en una unidad de produccin
de acero en gran escala para lingotes o mquinas de colada continua. Este EAF ya no usa las
cargas tradicionales como:

1. Independencia del arrabio lquido, la carga natural para un EAF es la chatarra carburante de
coque o chatarra de hierro colado; aunque tambin se puede usar arrabio lquido o hierro de
reduccin directa.
2. Su alta productividad (20 a 80 tph); los hornos pueden mantener una mquina de colada
continua con muchas coladas en secuencia: si toma 1 hora 20 minutos colar una hornada, dos
hornos, cada uno varindose cada 2 horas 40 minutos, mantendrn operando una mquina de
colada continua sin interrupcin alguna, excepto para cambiar una olla vaca en la mquina de
colada por una llena.
3. La posibilidad anterior, junto con el costo relativamente bajo del capital que requiere la
combinacin de hornos de acero bsico/mquina de colada continua, ayudaron a popularizar
la mini acera comn.
4. Los hornos son siempre del tipo basculante y permiten la fcil extraccin de la escoria.
5. El calor se concentra por la radiacin de los arcos y la resistencia de la carga; y, el control de
la temperatura es sencillo y necesario y la eficiencia trmica alta, especialmente debido a que
no existe aire de combustin que pase a travs del homo, siendo los arcos la nica fuente de
calor. Las altas temperaturas se pueden obtener con facilidad, limitndolas slo el desgaste
del refractario.
6. Debido a la ausencia de aire, es posible obtener condiciones no oxidantes, realmente
reductoras, lo que hace posible una desulfuracin sumamente eficiente, sobre todo a altas
temperaturas.
7. Como resultado de las posibilidades de refinacin bajo escorias neutras o reductoras, la
oxidacin de la carga se puede mantener baja, asegurando un mnimo de prdidas por
oxidacin de ferroaleaciones. Por Ia misma razn, se pueden agregar al homo grandes
cantidades de ferroaleaciones mientras se mantiene el calentamiento con arco lo que hace
posible producir aceros de alta aleacin.
8. Los hornos pueden detenerse o ponerse en marcha fcilmente sin daar los refractarios
comunes, lo que hace posible planear las operaciones para uno o dos turnos por da, paros de
fines de semana, etc.
9. Debido a la ausencia de volmenes excesivos de aire y de gas de combustin, la instalacin
para limpieza de polvos es relativamente compacta aunque necesaria, ya que se genera una
gran cantidad de polvos.
10. Puesto que la temperatura, el tiempo de vaciado y la composicin qumica del acero se
controlan muy bien, en las plantas con varios hornos es posible hacer grandes lingotes para

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forjas especiales que exceden la capacidad de un solo horno. Al sincronizar varias hornadas,
vaciarlas en rpida sucesin y colocarlas en un mismo molde.

Pero, se deben considerar tres desventajas:

1. Existe gran dependencia de los precios de chatarra, porque las operaciones normales
requieren la carga de 100% de chatarra.
2. Existe la posibilidad de contaminar el acero con elementos residuales (atrapados) en la
chatarra.
Aunque se pueden tolerar ciertos contenidos inesperados de alto cobre, nquel o cromo o aun
utilizarlos ocasionalmente para hacer grados correspondientes de baja aleacin, las fusiones con alto
estao, tales como las que se obtienen por lo general con la chatarra desestaada o proveniente de
los incineradores urbanos, ocasionan grandes prdidas debido al agrietamiento superficial del acero;
este problema se podra aminorar utilizando el hierro esponja.

3. Existe la tendencia hacia la absorcin y retencin del hidrgeno y del nitrgeno, el H2 es

sumamente perjudicial para los aceros de alta calidad y el N2 para los aceros destinados a
productos planos (lmina y planchn). La atencin cuidadosa para la eliminacin de la
humedad en cualquier fase de la aceracin y el uso de suficiente oxgeno, pueden reducir el
problema del hidrgeno y la rpida fusin, perjudicial para la vida del refractario y puede
mantener el nitrgeno abajo los lmites establecidos.

EN LA FIG. SE MUESTRA UN ESQUEMA DE HORNO

Los hornos son conectados a fuentes de corriente alterna trifsica y tienen tres electrodos colocados
en forma vertical, el calentamiento y la fusin se llevan a cabo a costa del calor generado por los
arcos elctricos producidos entre los electrodos y el metal.
Con el objetivo de disminuir el calentamiento y la oxidacin de los electrodos se colocan unos anillos
alrededor de estos sobre la parte exterior de la bveda. Estos anillos se enfran con agua por lo que
a su vez estos ayudan a enfriar la bveda.

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EQUIPO ELCTRICO DEL HORNO DE ARCO.
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Horno de arco pertenece, segn diseo y operacin, al grupo de los procesos de afino sobre solera.
Podra considerarse como un horno Siemens-Martin de planta circular donde el calentamiento
mediante quemadores se ha sustituido por arco elctrico entre los tres electrodos (horno de corriente
alterna trifsica) o entre electrodo nico y bao (horno de corriente continua).
El elemento fundamental del equipo, desde el punto de vista de funcionamiento, es el transformador.
ste cambia la corriente de alta tensin y baja intensidad que llega a la planta a corriente de baja
tensin y alta intensidad que resulta adecuada para aprovechar el efecto Joule en el calentamiento y
fusin de la carga.

El equipo elctrico consta bsicamente de:

Elementos de conexin a la lnea elctrica de entrada, tales como seccionador con fusibles,
interruptor general, embarrado y circuito de medida en alta tensin.
Transformador principal monofsico provisto de tomas en primario o secundario, con
cambiador de tensiones de accionamiento manual automtico, que o pera en vaco o en
carga.
Elementos de conexin en baja tensin entre transformador y electrodos, con el embarrado y
cables de alimentacin a las mordazas antes citadas, tambin refrigerados por agua. Incluye
un equipo de medida adecuado.
El sistema de regulacin de potencia para mantener sta constante en el valor
correspondiente a la toma de tensin elegida en el transformador. Se construyen en
capacidades de 100 a 1000 kg con potencias de 100 a 500 kW.

EQUIPO ELCTRICO DEL HORNO DE ARCO

La conexin entre el transformador y los brazos portaelectrodos se realiza mediante barras bus y
gruesos cables de cobre. La seccin de los cables es muy grande y depende de la capacidad del
horno y potencia del transformador, porque a travs de ellos pasa corriente de alto amperaje y bajo
voltaje. Con esto se disminuyen las prdidas por conduccin.
La potencia del transformador se puede determinar por:
Pn = 110Dcs3.32/T KWA
La fuente de calor es el bombardeo de la superficie de los electrodos por partculas cargadas con
iones positivos en el ctodo y electrones en el nodo.
Durante el inicio de la operacin del horno, la carga metlica est fra, y debido a que la
conductividad trmica del metal es alta, el calor rpidamente se difunde por todos lados, desde las
partes calentadas por el arco elctrico. En el momento en que la carga metlica se convierte en
ctodo por el cambio de polaridad, su temperatura no es suficiente para la emisin de electrones y
por eso el arco se interrumpe (se apaga).
Debido a que la conductividad trmica del carbono es aproximadamente menor 100 veces que la del
hierro, el carbono se enfra lentamente y el arco se vuelve a formar fcilmente. En cuanto la carga
metlica se calienta lo suficiente y parcialmente se funde, el arco se forma sin interrupcin.
Un arco que se interrumpe constantemente no es deseable ya que no se aprovecha toda la
capacidad del transformador, con lo cual el tiempo de fusin es ms largo.
Para que el arco no se interrumpa se colocan pedazos de coque o grafito sobre la carga fra, en los
puntos de contacto del arco de los electrodos.
Para el clculo de la cantidad de calor que el arco elctrico irradia, en una superficie circular se usa
la siguiente expresin:
()
=

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Dnde:
Pa = es la potencia del arco elctrico, en kW
r = es la distancia entre la superficie irradiada y el centro del arco elctrico
f = es el ngulo que se forma entre la direccin del radio r y la perpendicular a la superficie irradiada.
En la fig. 7.2 se muestra el esquema elctrico simplificado de un homo elctrico

ELECTRODOS.
La corriente se suministra al espacio de fusin del homo elctrico por los electrodos. Los artculos
fabricados de carbono son los nicos que pueden resistir altas temperaturas y conservar al mismo
tiempo, buena conductibilidad elctrica. El dimetro de los electrodos se calcula a travs de la
siguiente expresin.

=

Dnde:
I = es la intensidad de la corriente de alimentacin, en A
= es la intensidad admisible de corriente, en A/cm
Para eliminar las perdidas en forma de residuos, los electrodos son cilndricos, cada extremo del
electrodo lleva torneado y fileteado un (alojamiento de niple) para alargarlo por empalme con otro
electrodo.
Su consumo es de aproximadamente de 7 kgs., por tonelada de acero.
El consumo de energa vara de 550 a 700 kWh/ton dependiendo de la capacidad del horno,
velocidad de fusin y refinacin, tipo de acero a fabricar as como de las caractersticas de la
chatarra y aleaciones.

FIG. 7.2 ESQUEMA ELCTRICO SIMPLIFICADO DE UN HOMO DE ARCO.

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PERIODOS DEL PROCESO DE FUSIN.
1. Preparacin del horno.- Consiste en la correccin de las zonas desgastadas y deterioradas
del revestimiento por medio de polvos de magnesita.
2. Carga de los materiales.- Los materiales se cargan con cestos provistos de fondos abatibles,
colocando los materiales como sigue, en el fondo se coloca una parte de menudos para
proteger el revestimiento de golpes de chatarra, a continuacin se coloca chatarra gruesa y
pesada en el centro, en la periferia chatarra de seccin media y arriba la chatarra menuda
restante. La colocacin apretada de los materiales mejora su conductibilidad y asegura una
combustin estable del arco, acelerando la fusin. Posteriormente se agregan los fundentes
junto con coque o grafito y los aleantes.
3. Fusin.- Una vez terminada la carga del horno, se bajan los electrodos y se conecta la
corriente. Los materiales situados bajo los electrodos se funden, el metal lquido se vierte
hacia abajo, acumulndose en la parte central de la solera y los electrodos se bajan
paulatinamente aumentando el lecho de fusin.
En lo ulterior a medida que va aumentando la cantidad de metal lquido, los electrodos se elevan, ya
que cuentan con un control automtico que permite mantener constante la altura del arco. En el
periodo de fusin se asegura la formacin temprana de una escoria que evite que el metal quede
saturado por gases y carburado por los electrodos.
Durante la fusin se oxidan los componentes de la carga, se forma la escoria y se pasa el fsforo a
ella. La oxidacin se lleva a costa del oxgeno atmosfrico, el de la cascarilla de laminacin y el del
mineral introducido con los materiales de carga. Con la ayuda de toberas se inyecta oxgeno o gas
combustible para acelerar la fusin (ahorrando asi hasta un 15% de energa elctrica) la fusin dura
de 1 a 3 hrs.
4. Periodo oxidante.- Los objetivos de este periodo son:
a) Disminuir el contenido de fsforo en el metal
b) Disminuir los contenidos de hidrgeno y nitrgeno en el metal
c) Calentar el metal hasta una temperatura prxima a la de sangra (120 a 130C arriba de la
temperatura del lquido).
En este periodo se elimina aproximadamente 65% de la escoria formada para eliminar el P y se
agregan ms fundentes y mena de fierro con lo que se logra la ebullicin del bao debido a la
abundancia de CO2 formado con lo que se favorece la salida de H y N del bao, a la vez que se
homogeniza el mismo. El periodo de oxidacin termina cuando el carbono est oxidado hasta el
lmite inferior del contenido en el acero de la marca fabricada mientras que el P ha disminuido a
0.01% y asi este periodo termina con Ia evacuacin de la escoria oxidante. Este periodo dura unas 2
hrs.
5. Periodo reductor.- La finalidad de este periodo es:
a) Desoxidar el metal.
b) Eliminar el azufre.
c) Poner en rango la composicin qumica del acero y la temperatura de sangra.
Todos estos objetivos se consiguen paralelamente; una vez evacuada la escoria oxidante se agrega
en el horno FeMn, FeSi y Al con el propsito de realizar una desoxidacin por precipitacin del metal,
a continuacin se forma la escoria agregando fundentes como CaO y CaF2 principalmente. Al final
del periodo reductor se agregan desoxidantes ms fuertes como son; CaSi molido y Al en polvo,
como resultado disminuye la cantidad de FeO en la escoria obtenindose as lo que se conoce como
escoria blanca y de acuerdo con la ley de distribucin del oxgeno este pasa a la escoria a partir del
metal (desoxidacin por difusin).
Durante este periodo se lleva a cabo la desulfuracin porque aqu se tienen las condiciones idneas.
Es aqu tambin donde se lleva a cabo la agitacin electromagntica.

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En ocasiones el periodo de reduccin no se lleva a cabo con una escoria blanca, sino con una
escoria gris que es ms bsica y est compuesta por CaC2 (este compuesto desoxida y desulfura
ms enrgicamente). El periodo dura aproximadamente 80 min.
6. Sangra del acero.- Esta se lleva a cabo una vez que se ha homogenizado la composicin y
temperatura del bao y se ejecuta aproximadamente 130C arriba de la temperatura del
lquido.

EVACUACIN Y DEPURACIN DE LOS GASES.

En el transcurso de la fusin sale del horno de arco elctrico una gran cantidad de gases
polvorientos a temperaturas entre los 900 y 1400C, el contenido de polvo en el periodo de soplado
del bao con oxgeno llega a 70 gr/m3 de gas, la cantidad de gases que se desprenden, por ejemplo
en un horno de 100 Tn en este periodo es de 18 a 20 mil m3/hr. Para crear las condiciones
necesarias en la acera es necesario captar y depurar los gases de escape.
En las aceras viejas dotadas de hornos de pequeas capacidades se emplean las campanas
instaladas por encima de la bveda. Sin embargo estas campanas son voluminosas y no aseguran la
captacin completa de los gases. En la actualidad se usa ampliamente la evacuacin de los gases a
travs de un orificio practicado en la bveda del horno y la depuracin de ellos eliminando el polvo
por medio de humedad y tubos Venturi. En la Fig. 7.3 se da un esquema del sistema de depuracin
de gases en este tipo de hornos.
1. Tubo revestido.
2. Lavador de gases
3. Red de agua corriente.
4. Termopar
5. Depsito colector
6. Compuerta
7. Aspirador de humo
8. Tubos Venturi
9. Recoge gotas ciclnico
10. Pozo de escape.

FIG. 7.3 SISTEMA DEPURADOR DE GASES EN EL HOMO DE ARCO ELCTRICO.

POSIBLES AVANCES FUTUROS DE LA ACERACIN EN HORNOS ELCTRICOS.

Se posible que contine el fuerte crecimiento reciente de los hornos de arco elctrico bsicos y la
secuencia de la colada continua as como del incremento de las potencias usadas. Los hornos de las
miniaceras estarn principalmente dentro del margen de 50 a 120 ton. Pero para operaciones
mayores se emplearn hasta de 200 ton. El aumento de la productividad requerir ms mejoras en la
tecnologa elctrica, tales como la amplia adopcin de interruptores cambiadores de escalones de
voltaje y mejores electrodos de ms larga duracin. El cambio rpido mecnico de los electrodos
deber remplazar a los lentos procedimientos manuales.
Los aumentos de productividad no sern muy grandes a menos que se mejore la calidad de los
refractarios para tener mayor disponibilidad de los hornos. Esto se lograr con mejores refractarios,
pero tambin con la creciente adopcin del sistema de enfriamiento con agua de los puntos
calientes, incluyendo a las bvedas.
El precalentamiento de la chatarra requiere operaciones complicadas, pero puede adoptarse donde
quiera que la proporcin del costo de los combustibles, incluyendo los gases de subproducto, a la

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energa elctrica, sea favorable. El precalentamiento del hierro prereducidos puede ocasionar una
oxidacin excesiva y aun el peligro de ignicin.
El empleo del hierro prereducidos como sustituto de la chatarra se incrementar notablemente en los
pases que se dispone tanto de mineral como de gases reductores.
La importacin de hierro de reduccin directa puede ser econmica s los precios de la chatarra
permanecen a altos niveles, posiblemente a causa de su exportacin, pero los pases que importan
chatarra pueden elegir el hacer o el importar el hierro de reduccin directa en su lugar. S se emplea
el hierro prereducidos exclusivamente ste se deber cargar continuamente dentro de los hornos, sin
interrumpir el suministro de energa y sin separar la bveda del horno, y esto por si solo producir
grandes ganancias de productividad. Entonces la prctica de colar continuamente muchas coladas
de un solo homo en secuencia, podr ser rutina diaria.
Los controles del proceso debern incluir el uso amplio de cargas de costo mnimo y adiciones de
aleaciones de bajo costo, calculadas con computadora. Los sensores de oxgeno se usarn para
finalizar la mayora de las hornadas, para mejorar la calidad del acero, y disminuir el uso de
ferroaleaciones. La refinacin en Ia olla ser comn y en muchos casos se continuar con la
desgasificacin al vaco; con lo que, la agitacin por induccin en los homos desaparecer.
La refinacin de los aceros inoxidables se hace hoy en da extensamente por el proceso AOD (Argon
Oxigen Decarburation) sirviendo el homo de arco nicamente como auxiliar en la fusin de chatarra.
Esta tendencia continuar y se extender a los grados de ms alta aleacin; y as, las prcticas de
doble escoria sern poco usuales.

PROCESO DE HORNO DE INDUCCIN

La fusin en el horno de induccin.
La fusin de los metales en el homo de induccin sin ncleo, consiste en hacer pasar una corriente
de alta frecuencia a travs de una bobina cilndrica de cobre, produciendo asi un campo magntico
alterno, el cul pasa a travs de la carga induciendo corrientes en ella y ocasionando su posterior
fusin (de la carga metlica).
Los hornos de induccin (sin ncleo) funcionan con corriente a una frecuencia de 500 a 2000 Hz. El
crisol refractario tiene un arrollamiento de tubo de cobre de seccin rectangular, por el que circula el
agua de refrigeracin. Al pasar por este arrollamiento una corriente de alta frecuencia que es
proporcionada por un generador especial, excita en el metal corrientes parsitas que lo calientan
hasta su total fusin.

Esquema de horno elctrico de induccin.

En estos hornos se procesan materias primas de gran calidad, y debido a la velocidad del proceso, el
metal no se oxida mucho, aunque al final del proceso se aaden cantidades de adiciones y
desoxidantes. Los hornos de alta frecuencia tienen una capacidad que no rebasa las 8 t, usndose
para producir aceros perfilados y aleaciones de alta calidad, como aceros resistentes a altas
temperaturas, inoxidables, etc.
El crisol es cargado con una pieza slida de metal, chatarra o virutas de operaciones de
mecanizados, al cual se le induce una alta corriente secundaria. La resistencia de esta corriente
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inducida en la carga se hace en 50 o 90 min, fundindola en grandes crisoles que contienen arriba
de 3.6 Mg de acero.
Los hornos de induccin, con crisoles aprovechables desde pocos kilogramos hasta 3.6 Mg son
relativamente bajos en costo, casi libres de ruido y por lo mismo producen poco calor. Puesto que la
temperatura no necesita ser ms alta que la requerida para fundir la carga, la chatarra aleada puede
ser para refundir sin que sea "quemada" la calidad del material. Por estas razones a menudo son
encontrados en laboratorios experimentales o fundiciones. En hornos de arco elctrico, la
temperatura alta del arco puede refinar el metal, siendo una desventaja de la fundicin.
El tipo ms sencillo tiene la cmara de fusin unida a un canal que, como ya se ha dicho, forma un
circuito elctrico secundario cerrado en el cual se genera el calor. Al poner el horno en marcha, el
canal est lleno de material metlico slido en ntimo contacto para permitir el cierre del anillo.
Primeramente se funde el contenido del anillo (seccin ms estrecha) y luego, poco a poco, se
propaga la fusin a toda la carga. La mezcla del lquido queda favorecida por la accin
electrodinmica de la corriente.
Para facilitar las coladas subsiguientes conviene dejar siempre una cierta cantidad de metal lquido
en el fondo del horno de forma que el canal est siempre lleno, es decir, cebado.
ste es uno de los inconvenientes que hay que poner en el pasivo de esta clase de hornos. A pesar
de todo, tuvieron mucha aceptacin en el campo de la fusin., del bronce, cobre, aluminio y
aleaciones derivadas, y, ms recientemente, incluso para la fusin de la fundicin gris.
La figura muestra un esquema de un horno de este tipo muy en uso (Ajax).
La limpieza del canal es difcil: para comodidad de funcionamiento estos hornos han sufrido
modificaciones importantes en su desarrollo, y se les han aadido dos cmaras, una para la carga y
otra para la descarga; de este modo:
a. Quedan eliminados los tiempos improductivos, porque la temperatura del metal se mantiene
constante en la cmara de descarga b incluso cuando se aade metal al vaso de carga a;
b. El metal de la cmara de descarga est siempre limpio, porque las escorias permanecen en la
cmara de carga. El sistema acta a modo de sifn.
c. Dado que los canales tienden a estrecharse por las incrustaciones de xidos que se forman
durante el funcionamiento, cada 24 horas, con el horno caliente, se efecta la limpieza que dura
media hora aproximadamente.
d. Los hornos son siempre rebatibles mecnica o hidrulicamente, y llevan el perno de rotacin
bajo la piquera de colada.
e. Los hornos emplean corriente monofsica si son de poca cabida, y corriente trifsica, con ms
canales, si son grandes.
f. El factor de potencia es, aproximadamente, 0,70, lo que obliga, en la mayora de los casos, a
acoplar uno o ms condensadores para aumentarlo a 0,80.
g. Las prdidas de material por oxidacin son mnimas y el funcionamiento resulta econmico.
h. El recubrimiento est constituido por materiales refractarios cuya composicin vara segn los
metales que hay que fundir.
El horno de baja frecuencia no puede alcanzar las elevadas temperaturas necesarias para fundir el
acero, por lo que se emplea casi exclusivamente para aleaciones de cobre-nquel, con ms del 30 %
de este ltimo metal. Puede fundir tambin el hierro colado y metales y aleaciones ligeras.
El consumo de corriente (kWh/ton) vara segn el metal: funcionando continuamente es de 300 a 450
kWh/ton para el bronce, 600 a 700 kWh/ton para el hierro colado y 400 a 450 kWh/ton para el cobre.
Normalmente, para completar la instalacin del horno o de varios hornos se prepara un tambor de
reserva, como se ha indicado anteriormente.
Siendo estos hornos monofsicos, la instalacin de uno solo desequilibra la lnea, por lo que es
preferible instalar dos o tres con transformadores de toma Scott.

Mg. ING. METALURGISTA CIP N 144416 NICANOR MANUEL VEGA PEREDA

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