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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU - INGENIERIA

METALURGICA Y DE MATERIALES

PRACTICAS PROFESIONALES EN LA UNIDAD ECONOMICA ADMINISTRATIVA DE


MAHR TUNEL

TITULO:
INFORME DE PRCTICAS
DIRIGIDO A:
Ing. RICARDO ALCANTARA
SUPERINTENDENTE DE PLANTA CONCENTRADORA MAHR TUNEL
DE:
LIZETH KELLY MEZA SOLIS
Practicante

FECHA: 06-01- 2014 hasta 21-03-2014


YUALI-PERU
2014
DEDICATORIA

A Dios por permitirme disfrutar el amanecer a cada da, a mis padres LOURDES
SOLIS RUTTI y DURANGO MEZA MEZA, por su apoyo incondicional en el transcurso
de mi vida, por incentivarme cada momento.
A mis hermanos CINTHIA, KID Y MILAGROS, por la compaa y apoyo que me
brindan, a mis amigos ya a todo el personal de la planta concentradora Mahr
Tunel, en especial a ingeniero Eber Ramos Martinez, que me ha brindado mucha
ayuda en el transcurso de mis prcticas.

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AGRADECIMIENTO A LA EMPRESA VOLCAN COMPANIA MINERA S. A. A.

Gracias a la empresa Volcan Compaa Minera S.A.A. y a todos los que forman parte de
ella, haciendo una empresa de calidad y reconocida internacionalmente por sus aos y
resultados que satisfacen la demanda del mercado; por darme la oportunidad de realizar
prcticas profesionales en la planta concentradora de Mahr Tunel, en el periodo de enero-
marzo 2014, para el desarrollo de mi carrera profesional, brindndome conocimientos
prcticos desarrollados en el mismo campo de accin, que enriquecieron mi desarrollo en
el mbito tico- profesional, he interactuando con todos los trabajadores de dicha
empresa y realizando labores y tareas en beneficio de la empresa y de los integrantes de
esta.
Tambin se agradece a todos los trabajadores de Volcan que compartieron conocimientos
ya consolidados por los aos de experiencia.
Agradecimiento especial a las siguientes personas: ing. Ricardo Castillo, Ing. Ricardo
Alcantara, Ing. Eber Ramos, Ing. Jose Manzaneda, a la Ing. Rocio Cruz, a los ingenieros jefes
de guardia y al seor Meza.

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RESUMEN EJECUTIVO

El informe consta de una descripcin general de la Planta Concentradora Mahr Tunel,


operaciones y procesos unitarios, as como tambin la descripcin de los equipos que
forman parte de la Planta, recopilando informacin y realizando clculos que contribuirn
a ver cmo est funcionando la planta concentradora y realizar posibles mejoras mediante
las recomendaciones, con el fin de aumentar la eficiencia, calidad y produccin de
concentrados de cobre , plomo y zinc, tambin contiene los clculos de anlisis que se
realizaron en el laboratorio metalrgico de investigaciones de la empresa VOLCAN
COMPAA MINERA S. A. A.

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INTRODUCCIN

VOLCAN CIA MINERA S.A.A. es una empresa polimetlica que tiene entre sus principales
productos al Zn, Pb, Cu y Ag, bien es conocido por ser una de las empresas lderes en
produccin de concentrados de los tres primeros elementos, para lograr este objetivo la
empresa est compuesta por diferentes reas de trabajo que conjuntamente contribuyen
a la produccin de calidad(mantenimiento mecnico, mantenimiento elctrico, laboratorio
metalrgico, laboratorio qumico, y las tareas que realizan las contratas); en el tiempo de
prcticas profesionales que realice logre aprender el manejo y funcionamiento de la planta
concentradora, recorriendo y realizando estudios, recopilando datos importantes que
favorecern a la actualizacin de datos de la planta concentradora de Marh Tunel.

El orden de los temas se ha establecido de acuerdo al programa de Practicas, desde el


procedimiento que se le da al mineral, en base a estas consideraciones se ha procurado
seleccionar la Descripcin de la Planta ilustrando los procesos en diagramas y cuadros para
su fcil comprensin, con algunos clculos respectivos y especificaciones
correspondientes.

Las recomendaciones dadas, buscan mejorar la calidad de produccin, en bienestar de


VOLCAN- Compaa Minera S.A.A.

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OBJETIVOS

OBJETIVOS GENERALES

Adquirir experiencia en el campo de operaciones para complementar los conocimientos


tericos.

Desarrollar de manera ptima el programa de prcticas planteado y adoptar


conocimientos en cada una de las reas, as dar una mejor optimizacin al proceso.

Identificar objetivamente reas que presenten problemas para dar una posible solucin
que mejore la produccin.

Afianzar la Poltica SSOMAC, en cada una de las actividades a realizar.

OBJETIVOS ESPECIFICOS DEL INFORME

Fomentar la seguridad en cada una de las reas de la Planta.

Adquirir nuevos conocimientos a travs de las experiencias obtenidas.

Trabajar en equipo, para poder dar solucin a los distintos problemas que aquejan una
Planta Concentradora, cumpliendo los PETS.

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INDICE

DEDICATORIA
AGRADECIMIENTOS A LA EMPRESA MINERA VOLCAN S.A.A.
RESUMEN EJECUTIVO
INTRODUCCION

VOLCAN COMPANIA MINERA S.A.A.

GENERALIDADES
ASPECTO GEOGRFICO
UBICACIN Y ACCESO
CLIMA
FLORA Y FAUNA

CAPITULO I

SECCION CHANCADO
DESCRIPCION DEL PROCESO
SISTEMA DE LUBRICACION
PRUEBAS EFECTUADAS

CAPITULO II

SECCION MOLIENDA
DESCRIPCION DEL PROCESO
SISTEMA DE LUBRICACION
PRUEBAS EFECTUADAS
CLASIFICACION (Carga Circulante)
MEDIOS DE MOLIENDA
ADICION DE BOLAS Y BARRAS

CAPITULO III

SECCION FLOTACION

DESCRIPCION DEL PROCESO

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PRUEBAS EFECTUADAS
CIRCUITO DE FLOTACION DE PLOMO
CIRCUITO DE FLOTACION DE ZINC
REACTIVOS USADOS EN EL PROCESO

CAPITULO IV

ESPESAMIENTO Y FILTRADO

ESPESAMIENTO Y FILTRADO DE PLOMO


ESPESAMIENTO Y FILTRADO DE ZINC
ESPESAMIENTO Y FILTRADO DE COBRE

CAPITULO V

DISPOSICION DE RELAVE

METODO AGUAS ARRIBA


DESCRIPCION DEL PROCESO

CAPITULO VI

LABORATORIO QUIMICO

DESCRIPCION DE LAS ACTIVIDADES QUE REALIZA


METODOS DE ANALISIS

CAPITULO VII

LABORATORIO METALURGICO

DESCRIPCION
FINALIDAD
CONSIDERACIONES EN LAS PRUEBAS METALURGICAS
ESTANDARES DE LAS PRUEBAS

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

ANEXOS

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GENERALIDADES

VOLCAN COMPANIA MINERA S.A.A.

VISION

Nuestra visin es consolidarnos en el mercado internacional, efectuando operaciones de alta


calidad buscando el mejoramiento continuo en todos nuestros procesos de produccin y brindar
mayor oportunidad de desarrollo a nuestros profesionales, trabajadores y la sociedad.

MISIN

Nuestra misin es mantenernos en el liderazgo empresarial, satisfaciendo a nuestros clientes con


el cumplimiento de sus objetivos, respetando el medio ambiente con responsabilidad social y
comprometindonos con el desarrollo de nuestro personal.

A. ASPECTO GEOGRAFICO

1. Ubicacin y Acceso

La Planta concentradora de Mahr Tunel se encuentra ubicada en el Distrito de Yauli,


provincia del mismo nombre, departamento de Junin. Geogrficamente se encuentra en
el flanco oriental de la Cordillera Occidental de los Andes a la altura del kilmetro 155
de la Carretera Central y a 22 Km de la ciudad de La Oroya. Sus coordenadas geogrficas
son 1131' 4" de latitud y a 76051 de longitud oeste del meridiano de Greenwich
(Londres) y se encuentra a 3993 msnm.

La accesibilidad a la planta concentradora Mahr Tunel es mediante la ruta Lima La


Oroya a travs del CUT OFF, luego se sigue por una carretera afirmada pasando por el
pueblo de Pachachaca hasta llegar a Mahr Tunel.

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2. Clima:

Esta zona es fra y seca con mayor oscilacin que la regin Quechua entre el da y la
noche, y entre el sol y la sombra, ya que se encuentra dentro de la regin geogrfica
Puna. La estacin lluviosa es entre los meses de Noviembre a Marzo con precipitaciones
slidas como nevadas y granizadas, las temperaturas varan entre 0C y 15C, la
temperatura media anual es de 11C.; la temperatura mnima se registra entre los
meses de mayo a junio fluctuando entre -1C a -16C. Esta zona se caracteriza por las
abundantes precipitaciones estacionales que tienen lugar entre los meses de enero a
abril, que llegan a alcanzar un promedio de 800 mm. anuales.

3. Flora y Fauna de la Zona

La planta Concentradora Mahr Tunel se encuentra en la regin Suni o Jalca, esta se


encuentra situada entre los 3500m y los 4000 m.s.n.m. Significa "regin alta" con
relacin a la Quechua. Su relieve se caracteriza por ser rocoso y escarpado, constituido
por estrechos valles y por zonas ligeramente ondulantes, llamadas pampas. Adems se
pueden distinguir zonas abruptas y empinadas donde sobresalen muros escarpados,
desfiladeros rocosos y cumbres afiladas; como consecuencia, las tierras agrcolas son
escasas.

Por su elevada altura la Regin Suni viene a ser el lmite superior de la actividad agrcola,
constituyndose como la regin de la papa, la cebada y la quinua, el olluco. Adems es
la regin donde predomina la minera.

La flora tpica de la regin Suni est constituida por el quinuar, sauco, uccho, etc., en
cuanto a la fauna, encontramos ejemplares como el zorzal negro, allagay y el cuy.

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Foto N1: Vista Area de la Planta Concentradora Mahr Tunel

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4. Plano de Operaciones Yauli:

Grafico N1: Plano de operaciones Yauli

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5. Recursos Naturales

Las actividades en Mahr Tunel estn abocadas bsicamente a la transformacin de los


minerales metlicos y no metlicos, estas representan aproximadamente el 95% y solo
el 5% de la poblacin se dedica a la actividad de pastoreo, especficamente a la crianza
de ganado ovino y auqunido.

6. Procedencia del Mineral

6.1. Ticlio

La Mina Ticlio se ubica en la parte Nor-Oeste del Domo de Yauli, flanco Occidental de
la Cordillera de los Andes en el Per Central.
Ticlio es un yacimiento hidrotermal con caractersticas del tipo filoneano, desarrollado
en vetas, cuerpos mineralizados de reemplazamiento; en rocas calcreas (contacto
intrusivo Diorita Caliza Jumasha, Cuerpo Ariana); brechas calcreas silicificadas (
Extremo SW, Nivel 5, tnel Huacracocha), Mantos en Calizas Jumasha( M. Adrin) y
pequeos cuerpos de pirita al sur del yacimiento, todos originados por relleno de
fracturas pre-existentes en rocas diorticas, andesticas y en calizas Jumasha. Se ha
identificado un pequeo afloramiento mineralizado a manera de cuerpo en la parte
Norte de Ticlio, adems de impactos de estructuras mineralizadas tabulares en las
calizas Jumasha (Exploracin superficial), de las cuales se pretende definir la
continuidad.
Mineraloga:

El estudio microscpico realizado al mineral proveniente de la zona de


Ticlio nos indica lo siguiente:
Se encontr minerales de zinc como la esfalerita que se encuentra libre y
mixto con galena, tambin se encuentra esfalerita tipo 2 (con
incrustaciones de calcopirita).

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El mineral de cobre presente en la muestra es la calcopirita que se
encuentra libre y mixto con esfalerita, pirita y cobre gris (portador de
plata).
El mineral de plomo presenta en la muestra es la galena que se encuentra
libre en gran cantidad y mixto con esfalerita.
El mineral de hierro presente es la pirita que se encuentra libre y mixto
con esfalerita y calcopirita.

Foto: se muestra la microscopia del mineral de Ticlio.

6.2. San Cristbal

El Yacimiento polimetlico de Carahuacra - San Cristbal, polticamente est ubicado en


los distritos de Yauli, provincia de Yauli, del departamento de Junn. Geogrficamente se
encuentra en el flanco este de la Cordillera Occidental de los Andes centrales del Per; a
110 Km. en lnea recta, de la ciudad de Lima
La mina San Cristbal que viene a ser actualmente el centro de las operaciones mineras de
Volcan Compaa Minera S.A.A. es fcilmente accesible, utilizando la carretera central,
cerca de la localidad de Pachachaca, parte un ramal de 20 kilmetros que conduce a San
Cristbal; adems, el ferrocarril central tiene una estacin en Yauli a 12 kilmetros del
rea.
En agosto de 1967, la Planta Concentradora de Tungsteno de Mahr Tunel inici el
tratamiento de dicho mineral que se extraa de la veta San Cristbal, hasta agosto de 1984,
fecha en la que se paraliza este tratamiento.

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Mineraloga:

En el estudio microscpico realizado al mineral proveniente de la zona de


San Cristbal nos indica lo siguiente:
Se encontr minerales de zinc como la esfalerita que se encuentra libre y
mixto con galena, tambin se encuentra esfalerita tipo 3 (con
incrustaciones de cobre gris).
El mineral de cobre presente en la muestra es la calcopirita que se
encuentra libre y mixto con esfalerita, pirita y cobre gris (portador de
plata).
El mineral de plomo presenta en la muestra es la galena que se encuentra
libre y mixto con esfalerita.
El mineral de hierro presente es la pirita que se encuentra libre y mixto
con esfalerita y
calcopirita,
tambin se puede
apreciar arsenopirita.

Foto: microscopia del mineral de san cristobal.

6.3. Caudalosa

La mina de caudalosa suministra mineral a la planta Mahr tnel, el cual contiene mayor
cantidad de ley de Plomo, llegando a 5%. Este mineral se usa para alzar la ley del
concentrado en los procesos. El estudio microscpico realizado al mineral proveniente de
la zona de Caudalosa nos indica los siguientes:

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Se encontr minerales de zinc como la esfalerita que se encuentra libre y
mixto con galena, tambin se encuentra esfalerita tipo 2 (con
incrustaciones de calcopirita).
El mineral de cobre presente en la muestra es la calcopirita que se
encuentra libre y mixto con esfalerita, pirita y cobre gris (portador de
plata). Tambin se encuentran minerales de cobre secundarios como la
digenita.
El mineral de plomo presente en la muestra es la galena que se encuentra
libre en gran cantidad y mixto con esfalerita.
El mineral de hierro presente es la pirita que se encuentra libre y mixto
con esfalerita y calcopirita.

Foto: microscopia del mineral de caudalosa.

7. Tipos de Mineral

Mahr Tunel es una planta que no posee abastecimiento directo de alguna mina. Por lo
general el mineral que se procesa en la Planta Concentradora es obtenido de Minas
Subterrneas (con los que se realiza el blendding, cuando hay buen suministro de
mineral de Ticlio 36%, Caudalosa 24% este mineral se usa para elevar la ley de cabeza
y San Cristbal 40%., ), en estos meses se ha alimentado alrededor de 60% de San
Cristbal y 40% de Ticlio.

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Ticlio 36%

San Cristbal 40%

Caudalosa 24% Comprado solo para elevar la Ley de


Cabeza)

Tabla N1: Porcentaje de utilizacin de mineral para el procesamiento.

Estos primeros meses del ao el suministro de mineral a la planta concentradora es


escaso, por lo que ya no se hace blending, siendo el mineral que llega a la cancha
directamente alimentado a la chancadora. A veces llega mineral negro, el cual contiene
mucha pirita y contamina el concentrado y varia completamente el proceso disminuyendo
la recuperacin.

Los minerales que se procesan en esta Planta son:

METAL MENA
Cu La chalcopirita (CuFeS2), la tetraedrita (Cu2S.Sb2S3), la covelita (CuS).
Pb La galena (PbS).
Zn La esfalerita (ZnS) en sus diferentes variedades en escaso de contener
fierro, la marmatita (ZnFeS).
Ag La galena argentifera, tetraedrita, pirargirita y plata nativa.
LA GANGA: Est compuesto por la pirita (FeS2), el cuarzo (SiO2), carbonatos;
magnetita (FeO.Fe3O4), hematita (FeO.Fe2O3), la marcasita (FeS2) y
sales solubles en agua como el CuSO4.
Tabla N2: Minerales de las menas y de la ganga.

8. Parmetros de Operacin

Los principales parmetros de operacin en la planta concentradora son:

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Tonelaje diario de la planta 2800 - 2850 TMS
Tiempo de Operacin 100%
Humedad del Mineral 3.5 5.6 %

BALANCE METALURGICO, TOTAL ACUMULADO A LA FECHA 12-02-2014

ENSAYES RECUPERACIONES %
PRODUCTO Ag
TMS % PESO % Cu % Pb % Zn g Ag/t (Oz/t) Cu Pb Zn Ag
Cabeza 31,815.02 100.00 0.22 1.05 4.75 101.51 3.26 100.00 100.00 100.00 100.00
Conc. Cu 175.99 0.55 25.87 3.42 4.04 7,996.12 257.08 65.71 1.80 0.47 44.20
Conc. Pb 582.94 1.83 1.33 48.57 7.46 1,503.28 48.33 11.20 84.38 2.88 27.53
Conc. Zn 2,606.32 8.19 0.39 0.66 52.97 175.94 5.66 14.85 5.11 91.32 14.40
Relave 28,449.78 89.42 0.02 0.10 0.28 15.52 0.50 8.25 8.71 5.33 13.87
31,815.02 100.00 0.22 1.05 4.75 100.07 3.22 100.00 100.00 100.00 100.00

6. Aproximadamente el 10% de todo el tonelaje procesado corresponde al concentrado de Cu,


Pb y Zn, en diferente proporcin, lo dems es ganga que se va al relave.

B. RESEA HISTORICA

En 1936 se inici la construccin de la planta concentradora Mahr-Tunel por Cia.


Norteamericana Cerro de Pasco Mining. En la dcada de los aos treinta y en 1937
comenz los trabajos de produccin con la finalidad de tratar y obtener concentrados de
Plomo y Zinc de los minerales provenientes de las vetas de San Cristbal hasta 1949. Por
esos mismos aos, los precios de los metales sufrieron una considerable baja en los
mercados internacionales, en consecuencia, la Cerro decidi postergar la explotacin de
dichas vetas hasta 1952.

En agosto de 1967 se inaugur la Planta Concentradora de Mahr-Tunel, esta unidad de


produccin debe su nombre a Ricardo Mahr, uno de los primeros colones extranjeros que
se establecieron en esta parte del pas. De origen alemn, se afinco junto con su familia
con el propsito de trabajar unas minas cercanas e instalar una planta concentradora en
un lugar entre Yauli y el campamento que actualmente lleva su nombre. En el ao de 1933
se termin de construir el Tunel kingsmill para drenar las aguas subterrneas de las minas

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de Morococha de una localidad de 10 Km. aproximadamente, en una quebrada de Yauli y
es precisamente a raz de ello que se asocia su apellido con este tnel que se bautizara con
el nombre que hoy se le conoce: Mahr Tunel.

Como antecedentes cabe mencionar que la empresa americana Cerro de Pasco Cooper
Corporation haba iniciado sus operaciones mineras en el Per a partir de 1902,
precisamente en Mahr Tunel en 1967 con la Planta de Tungsteno siendo su produccin
solo hasta el mes de Octubre de 1984 fecha donde se dej de producir por la brusca cada
en la ley de este mineral (0.04%) el cual no perjudico a dicha planta ya que esta sigue
produciendo solo el resto de los concentrados; las operaciones a cargo de la empresa
Cerro de Pasco fue hasta fines del ao 1973 y luego en el ao de 1974 se produce la
nacionalizacin y se fund la Empresa Minera del Centro del Per CENTROMIN PERU S.A
y finalmente a partir de 30 de setiembre de 1997 a travs de la privatizacin de las
empresas estatales es vendida siendo su principal comprador Volcan Compaa Minera
S.A.A. con una participacin vendida del 100%.

C. POLTICA SSOMAC

Volcan Compaa Minera S.A.A., bajo este principio la alta gerencia lidera todas las
actividades en gestin de seguridad y salud ocupacional de manera segura y responsable,
respetando a sus colaboradores, clientes, proveedores, visitas, contratistas y
comunidades, comprometindose con estos nueve pasos:

1. Identificar, evaluar y controlar los peligros, aspectos ambientales, y riesgos en todas las
actividades que realiza la Empresa, desarrollando las medidas preventivas que garanticen
la Seguridad y Salud de las personas, la integridad del patrimonio y el cuidado del Medio
Ambiente.

2. Mejorar continuamente el desempeo ambiental a travs del soporte de nuestro Sistema


Integrado de Gestin, dando prioridad a acciones encaminadas al uso, la proteccin del
medio ambiente y la prevencin de la contaminacin.

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3. Buscar la mejora continua de sus procesos productivos, el desempeo en Seguridad, Salud
Ocupacional y Medio Ambiente a travs de mecanismos de auditora y monitoreo de
indicadores.
4. Estar preparados para una pronta respuesta en caso de emergencia y/o para mitigar los
impactos generados por ellas.

5. Educar, capacitar y concientizar a nuestros colaboradores y personal contratista en el


cumplimiento de las normas, objetivos y metas establecidas por la Empresa en relacin a
Gestin en Seguridad, Salud, Medio Ambiente y Calidad en el trabajo.

6. Promover la participacin y consulta de los colaboradores y sus representantes en todos


los elementos del Sistema de Gestin de Seguridad y Salud Ocupacional de la
organizacin.

7. Difundir, promover, incentivar y sensibilizar con nuestras acciones el entendimiento de la


poltica en los colaboradores, clientes, proveedores, visitas, contratistas y dems partes
interesadas fomentando su cumplimiento.

8. Gestionar y proveer a toda la organizacin de los recursos requeridos para asegurar el


cumplimiento de los compromisos de esta poltica.

9. Cumplir o superar los requisitos de la normatividad legal relacionada con las actividades
de la compaa en relacin a la Prevencin en Seguridad, Salud Ocupacional, Medio
Ambiente, Calidad y Responsabilidad Social.

Estos nueve pasos se dividen en tres grupos

1. PREVENCION: Se ubican los pasos: 1, 4, y 8.


2. CUMPLIMIENTO LEGAL: 2, 3 Y 5.
3. MEJORA CONTINUA: 6, 7 Y 9.

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En la compaa Volcan se cumple los cuatro pasos para pensar en lo que vamos a hacer y
hacerlo bien, el cual es el PARE. ES UNA HERRAMIENTAPROVISIONAL GASTA HACER QUE
LA COMPANIA MINERA SEA UNA EMPRESA DE CALIDAD MUNDIAL.

P: PARE
A: ANALIZE
R: RESUELVA
E: EJECUTE

Tambin se cumple el PAS que es un procedimiento ante una emergencia


P: protegerse
A: avisar
S: socorrer

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D. DESCRIPCION DE LA PLANTA CONCENTRADORA DE MAHR TUNEL:

La Planta Concentradora trata diariamente un promedio de 2 800 - 2850 TMS de mineral,


siendo la capacidad instalada de 2, 000 TM/da, las leyes promedios es de 0.15-0.23% de
Cu, 0.98% de Pb, 3.85-4.65% de Zn, 2.91 Oz de Ag y las recuperaciones de Cu 48-54%, Pb
58-86.06%, Zn 91.05 % y Ag 86.07 % el mineral que se beneficia en la planta
concentradora Mahr Tunel procede de las minas de San Cristbal, Ticlio y Caudalosa. Se
efecta el blending de minerales de San Cristobal y Ticlio, en la cancha de mineral, el cual
es la mezcla de los diferentes tipos de mineral en funcin a la disponibilidad del mineral en
cancha (por ejemplo 2 paladas de san Cristbal y 1 de ticlio, siendo 1 palada de 8 TM.) este
blending es realizado por el operador del cargador frontal y supervisado visualmente por
el jefe de guardia.
Los volquetes(volvos Dorton) que trasladan el mineral hacia la planta son de 25 TM de
capacidad, luego de ser pesados en la balanza en mineral es depositado en la cancha de
minerales o stock pile (el cual puede albergar unas 7000 TM de mineral), asignados a
cada mina (ticlio, san Cristbal y caudalosa).

Las rocas de mayor tamaos son clasificados (separados) y enviados al Rompedor de


bancos (picadora Ranmer).

Foto: Canchas de Mineral, Caudalosa, Ticlio y San Cristbal, respectivamente.

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En esta Concentradora, se emplea el mtodo de Flotacin Selectiva o Diferencial para el
tratamiento de los minerales, para lo cual son chancados y molidos a una granulometra
de 44% -75 micrones. La separacin de los valores de cobre, plomo, zinc y plata en
concentrados, se realiza a partir de pulpas acuosas por medio de burbujas y en base a las
propiedades hidroflicas e hidrofbicas de estas materias.

Primero se flotan los sulfuros de cobre y plomo con plata como un concentrado bulk,
deprimindose los de zinc. En una segunda etapa se activan los sulfuros de zinc para
flotarlos como tales.

El concentrado bulk, se separa en una nueva etapa flotando los sulfuros de cobre y
deprimiendo los del plomo; los valores de plata van asociados a estos dos ltimos
concentrados.

Las operaciones se realizan en circuito abierto y comprenden 3 etapas de chancado y 2 de


clasificacin. En el circuito de chancado se reduce el mineral de 17" 3/4"; entrando este
mineral de menor tamao al circuito de molienda, un molino de barras, cuatro molinos
primarios (que son alimentados por el underflow del hidrociclon D 26), y dos molinos (6 y
7) de remolienda que trabajan en circuito cerrado con el hidrociclon D 20.

Los concentrados obtenidos se envan a los espesadores respectivos, de cobre, zinc y


plomo, luego pasan a los filtros, de donde sale el concentrado con una humedad menor a
10%, listo para ser despachados, si es que est bien hmedo se mezcla con la pala con
concentrados secos para homogenizarlos.

El relave final proviene de las scavenger de zinc, esta van al hidrocicln de 20 de dimetro
para la clasificacin de las partculas. Las partculas gruesas (underflow) se descargan para
la construccin del muro y el rebose (overflow) constituida por partculas finas se
descargan en la parte interna del depsito.

Los slidos contenidos en el overflow (rebose) sufren una sedimentacin en la parte


interna del depsito formando una playa de seguridad.

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CAPITULO I

1. SECCIN CHANCADO

1.1. Descripcin del proceso

El proceso de chancado cconsiste en la reduccin del tamao de partculas de minerales a


travs de los equipos que intervienen, reduciendo el mineral:
4-3 (al final del chancado primario).
A 1 (al final del chancado secundario).
A (al final del chancado terciario).

Las operaciones de chancado se realizan durante tres etapas de trituracin y dos de


clasificacin, en un circuito abierto, siendo la capacidad promedio de operacin de 2800
TMSD.

Los volquetes que trasladan el mineral hacia la planta lo almacenan en la cancha, donde
posteriormente es llevado mediante la pala hacia la tolva N1 (cuya capacidad es de 50 TM),
aqu se almacenan los bancos de mayor tamao, el cual mediante el alimentador
reciprocante N1 (5.5 x 12.5) alimenta a la trituradora de quijada COMESA N1 de 24 x
36, bancos inferiores a 12, la abertura de la luz de la tolva es de 12, la abertura de la
parrilla de la chancadora Comesa N1 es de 5 1/2.

Los bancos superiores a las 12 no podrn pasar a travs del riel de la tolva, estos sern
recogidos con la pala y sern enviados al rompe bancos Rammer, el cual mediante su
martillo hidrulico reduce de tamao a estos bancos, los cuales despus sern regresados a
la tolva N1 para servir de alimento a la trituradora.

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Fig. N 2: Chancadora COMESA (24 x 36)

El producto de chancado primario es transportado por la faja N1 (36 x 510) hacia las
tolvas de gruesos N2 o N3 de 150 TM cada una para ser distribuidas posteriormente por la
faja alimentadora 2 (36 x 50) o 3 (24 x 50) respectivamente, hacia la faja transportadora
N2 (30 x 333). Seguidamente el mineral es transportado hacia la faja N4 (36 x 84) en el
cual se encuentra el detector de metales N1 marca Sci-Tronics y alimenta a la faja N5 (36
x 465).

En caso de cualquier inconveniente, se encuentra la tolva N4 (50 TM), por esta tolva se
alimenta mineral de Caudalosa cuando se requiera procesarlo hasta llenar la tolva N3 de
finos de caudalosa, esta tolva N4 alimenta a la faja N4 mediante el alimentador
reciprocante N2. La faja N4 alimenta a la Comesa N2 de 24 x 36, es una
chancadora de quijadas hecha en Per, su producto descarga a la faja N 5, en donde se
encuentra el detector de metales N 2 marca Sci-Tronics, esta faja alimenta a la zaranda de
doble piso Tican 800 (6 x 12) con aberturas de 2x2 y (parrilla autolimpiable).

El Over del primer cedazo es el alimento de la Chancadora Nordberg HP-200 el cual es


recogido por la faja transportadora N 5C (24 x 30) y esta descarga en la faja
transportadora N6 (24 x 141).

El Under del primer cedazo es recogido por la faja N7. La faja N6 alimenta al segundo
cedazo vibratorio horizontal Allis Chalmers (5 x 10), el under pasa directamente a la faja

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N9, mientras que el over del cedazo es alimento de la chancadora Nordberg HP-400, en
donde la descarga del mismo se junta con la descarga de la faja N7 y son recogidas por la
faja N9 (30 x 178), que posteriormente es repartido por un Tripper hacia las 3 tolvas de
finos de 150 TM cada una.

Foto N2: Chancadora Secundaria Nordberg HP-200 (izquierda): Chancadora terciaria Nordber HP-
400 (derecha)

1.2. Abastecimiento del producto chancado a la tolva de finos

La faja trasportadora N9 (FT-9) cuenta con un distribuidor de carga (Tripper) a las


tres tolvas de finos (TF 1, TF 2, TF 3) de 150 TMH de capacidad de cada una de
ellas, en la primera se almacena mineral de Caudalosa, si no hay mineral se almacena
de Ticlio y de San Cristbal. A s mismo, esta faja tiene una cuchilla regulable que
desva la carga a un chute que deposita el mineral en una cancha en donde se
almacena stock de finos para casos de emergencia.

La seccin de chancado tambin cuenta con la faja trasportadora N8 (FT-8) (24 x


72) que transporta el mineral desde el exterior de la planta hacia la faja N7 (24 x
154). que solamente se usa en caso de emergencia cuando las tolvas de finos tienen
un bajo nivel de mineral y hay parada por reparaciones de chancadoras, fajas, chutes,
etc. En este caso se hace uso del stock de finos de emergencia que con la ayuda del
cargador frontal es depositada en una pequea tolva que se encuentra en la parte
media de la FT 8 la misma que es descargada a la FT 7 y luego a la FT 9 para ser
almacenado en la tolva de finos.

26
1.3. Controles efectuados

El operador del chancado primario:

Al inicio de la guardia, efecta la inspeccin de los equipos y de toda el rea


de chancado, comunicando verbalmente al jefe de guardia de cualquier
anomala.
Verifica visualmente que no exista material extrao (tubo, madera, etc.)
conjuntamente con el mineral, procediendo a retirarlo.
Verifica visualmente que no exista campaneo (atoro) en los dos chutes
existentes en el proceso de chancado
Verifica visualmente la lubricacin de los equipos mediante los flujmetros
(marcador verde = que el equipo est lubricando, marcador rojo = que el
equipo no est lubricando, es decir, que el nivel de aceite est bajo).

Todas estas verificaciones son realizadas tambin por el jefe de guardia cuando
efecta su supervisin durante su guardia. Asimismo, el feje de guardia verifica que el
operador tenga sus implementos de seguridad al inicio de cada guardia.

Al siguiente da en la reunin matinal, el feje de guardia reporta al superintendente


de planta y al feje de mantenimiento mecnico y elctrico en un cuaderno de
reporte para trabajos de mantenimiento mecnico y electrnico los problemas
identificados en relacin al mantenimiento y comunica a su operador chancador
sobre el trabajo a efectuarse por el personal de mantenimiento.

De acuerdo a la programacin mensual efectuada por el rea de seguridad, el


superintendente de la planta realiza la programacin de los OPT (observacin
planeada de tareas), la cual puede ser sorpresiva y es realizada por los jefes de
guardia, verificando que el operador chancador haya cumplido con su PETS
(procedimiento escrito de trabajo seguro).

1.4. Descripcin de los equipos de chancado

27
Corriente
Descripcin tecnica Rodamient Criti- Rodamient Marca de
Pot HP Nominal Voltaje Rpm
del equipo o N1 cidad o N2 Operacion

Rompebancos sist. hidraulico 40 57 460-500 1755 Ven


250-280/440-
Rompebancos sist. Ventilacion 0.38 1,16/0,67 3420 Lonne
480
Alimentador Reciprocante N1 20 26.5 440 880 11.1
Chancadora COMESA N1 NU318 6316 60 74.5 460 1190 Marathon 32.8
Bomba de lubricacion 0.75 1.45 440 1130 1
Atomizador 62042Z 62052Z 62052Z 4 5.36 440 3450 Weg 4.2
Bomba Vertical N1 6207 6207 6308 5 7 440 1750
Grua Comesa N1 - M1 5 7.5 440 1775 General Electric
Electriman sist. Autolimpiante 1.5 4.45/2.38/2.23 220/380/440 1725/89 Sew 1.4
Alimentador Reciprocante N2 40 60.1 460 885 General Electric 39
Chancadora COMESA N2 50 68 440 1165 Delcrosa 34
Bomba de lubricacion 6205 2Z 6206 2Z 6205 2Z 2.4 7.6/3.8 220/440 1720 Delcrosa 2.2
Grua Comesa N2 - M1 10 27/13.5 230/460 1740 Lifittech 9.6
Grua Comesa N2 - M2 0.5 2.2-2/1 208-230/460 1725 Lifittech 0.9
Grua Comesa N2 - M3 NO HAY PLACA 1.8
Bomba Vertical N2 6309 6308 7.5 10 440 1760 General Electric 5.9
Bomba Vertical N3 6205 6205 6205 2 3.5 440 1160 General Electric 1.8
Faja Transportadora N5 6312 6311 40 47.5 460 1780 Marathon 22.9
Iman sistema autolimpiante 1 2.3 440 Baldor 1.3
Zaranda Vibratoria 6X12 6309 6309 25 30 440 1780 Marathon 11.1
Chancadora HP200 6319-C3 6316-C3 175 433/ 251 /217 220/380/440 1785 Weg 84.4
Bomba Lubricacion 6308 -2Z 6207-2Z 10 26.6 /15.4 /13.3220-380-440 1760 Weg 10.6
Bomba Hidraulica 10 15 440 1775 Weg 8.6
Ventilador 5 8.2 440 1775
Zaranda Vibratoria 5x10 10 13 440 1775 Delcrosa 6.6
Chancadora HP400 NU322-C3 6319-C3 400 471 440 1790 Weg 124
Bomba Lubricacion 6308-2Z 6308-2Z 6207-2Z 10 15 220/380/440 1760 Weg 7.5
Bomba Hidraulica 6308-2Z 6308-2Z 6207-2Z 10 26.4/15.3/13.2 220/380/441 1760 Weg 8.5
Ventilador 3.5 9/5,2 230/460 1140 Hydac
Grua Chancado M1 15 19 440 1160
Grua Chancado M2 5 7.5 440 1160
Grua Chancado M3 3 3.75 440 1160
Colector de Polvo N1 25 30.1 440 1775 Baldor
Valvula rotativa 0.75 1.31 460 1700 Motovario
Colector de Polvo N2 25 30.1 440 1775 Baldor 26
Valvula rotativa 0.75 1.31 460 1700 Motovario
Tripper 6309 6309 7.5 10 440 Delcrosa 7

28
1.5. CONTROLES OPERACIONALES DE LOS EQUIPOS DE CHANCADO:

a) Tolva N1 de gruesos
Capacidad practica:50 TM
Densidad del mineral:1.6
Volumen de la tolva:
Medidas:

Foto N3: tolva de gruesos; Figura N 1: dimensiones de la tolva de gruesos.

DIMENSIONES PARALELEPIPEDO PIRAMIDE INVERTIDA


Largo 5.50 m 2.22 m
Ancho 2.95 1.56
Altura 1.92 2.31
Tabla N3: dimensiones de la Tolva de gruesos.

VOLUMEN INTERNO DE LA TOLVA DE GRUESOS

V total=V paraleleppedo + V pirmide


2.31
= 5.502.951.92 + (1.562.22 + 5.52.95 + 2.225.5 ) = 31.18 3
3
Volumen externo:
30% V interno=30x31.18/100=9.354
Volumen de la tolva de gruesos= V interno +V externo= 40.5343

29
Capacidad de la tolva de gruesos:
K=D aparente x Volumen

= 1.6 40.533 = 64.854 .
3

b) Chancadora COMESAN1

b.1. Caractersticas
Tipo : Quijada
Marca: Comesa hecho en Lima- Per
Abertura entrada : 24 x 36
Abertura salida : 5 1/2
Tiene dos muelas (chaquetas corrugadas) una mvil y otra fija, el material es acero
cromo-nquel.
Tiene una bomba de lubricacin al costado, para mantener mviles los ejes y
evitar fallas en el proceso continuo.
Corriente de operacin: 32.8 amp.

b.2. Capacidad de la Chancadora:

Se calcula segn la frmula que propuso Taggart:

T = 0.6 x L x S

Dnde:

T = toneladas cortas por hora.


factor = 0.6
L = longitud de la abertura de alimentacin
S = ancho de la abertura de descarga.

30
Fig N2: abertura del set de la chancadora Comesa 1. Foto N4: abertura del set de la
Comesa 1.

T = 0.6 x 36 x 5 1/2

= 0.6 36 x 11/2


= 118.8 0.907 , = 107.75 /

La capacidad o tonelaje horario que procesa la chancadora es directamente


proporcional al rea de la abertura de descarga.
Cuando el mineral viene bien hmedo se abre un poco el set de la chancadora.

b.3. Grado de Reduccin de Chancado Primario:

i. Calculo del F80 de la alimentacin a la tolva de gruesos:

Malla Abertura(u) Peso % Peso Acum(+) Pasante(-)


12" 304800 9,1524 12,1785344 12,1785344 87,8214656
8" 203200 12,3881 16,4840809 28,6626153 71,3373847
6" 152400 7,1475 9,51073759 38,1733529 61,8266471

31
5" 127000 9,0865 12,0908453 50,2641982 49,7358018
4" 101600 9,1076 12,1189218 62,38312 37,6168799
3" 76200 7,952 10,5812361 72,9643562 27,0356438
2" 50800 8,828 11,7468753 84,7112315 15,2887685
1" 25400 6,2448 8,30957035 93,0208019 6,97919813
< 1" 5,245 6,97919813 100 0
Total 75,1519

(304800 203200)(80 71,3374)


80 = + 203200
(87,8215 71,3374)

80 = 256592.0662 micrones

Anlisis granulomtrico de la descarga de la tolva nmero 1 y Alimentacin a la


chancadora Comesa.

Malla Abertura(u) Peso % Peso Acum(+) Pasante(-)


12" 304800 8,9456 17,3117 21,9936 82,6883
8" 203200 9,7004 18,7724 40,7660 63,9159
6" 152400 7,3752 14,2726 55,0386 49,6432
5" 127000 6,2814 12,1559 67,1945 37,4873
4" 101600 8,698 16,8325 84,0270 20,6548
3" 76200 2,7136 5,2514 89,2785 15,4034
2" 50800 7,9595 15,4034 104,6818 0,0000
Total 51,6737

Los bancos bien grandes se llevan a la cancha de mineral y se reducen con el


rompe bancos.
Calculo del F80 por interpolacin: F80= 290250.38 micrones.

ii. Calculo del P80:

32
Malla Abertura(u) Peso(g) % Peso Acum(+) Pasante(-)
4" 101600 425,12 19,3633 22,6671 80,6367
3" 76200 120,5 5,4885 28,1556 75,1481
2" 50800 55 2,5051 30,6608 72,6430
1" 25400 44,9 2,0451 32,7059 70,5979
3/4" 19050 133,73 6,0911 38,7970 64,5068
1/2" 12700 173,09 7,8839 46,6809 56,6229
3/8" 9525 119 5,4202 52,1011 51,2027
1/4" 6325 155 7,0599 59,1610 44,1428
m-6 3360 235,39 10,7215 69,8825 33,4212
m-8 2380 152,45 6,9438 76,8263 26,4775
<m-8 581,31 26,4775 103,3038
Total 2195,49

80 = 176738.9873

Entonces el radio de reduccin ser:

290250.38
= = 1.64225
176738.9873

Lo que representa que cada fragmento tericamente es dividido en 2 partes


aproximadamente.

b.4. Consumo Terico y Prctico de Energa

Consumo Terico:

3 x A x V x Cos
Dnde: =
1000 x T

W= consumo de energa Kw Hr/Tc

A= Amperaje del motor

Cos= 0.85

33
3 74.5 440 0.85
= = 0.40623 /
1000 118.8/

i. Consumo Prctico:

Para el clculo consideramos el amperaje consumido por la trituradora que es 32.8 amp.

3 32.8 440 0.85


= = 0.17885 /
1000 118.8 /

b.5. Potencia de trabajo (P)

P = A x V x Cos x3 / 1000

74.5 4400.853
=
1000

P = 39.28 kw

b.6. Tonelaje mximo de tratamiento de la chancadora primaria

60 HP=44.742 kw

Capacidad nominal (mxima) =0.746 60 /0.17885 /

Capacidad mxima = 250.266 TM/hr

b.7. Eficiencia de la chancadora primaria:

E = TM de trabajo / TM. Mximo x 100

E = 107.75 TM/250.266TM x 100 = 43.05 %

b.8. Calculo del Work Index:

Para calcular tenemos que calcular primeramente F80 y P80, realizamos distribucin
granulomtrica y anlisis de mallas, del alimento y del producto.

De los datos calculados tenemos:

34
F80=290250.4326

P80=176738.9873


= 10 10

80 80

W =consumo de energa

F80 = 80% passing alimento

P80 = 80% passing producto


0.17885 .
= 10 10

176738.9873 290250.4326


= 34.2286 .

c) Tolvas 2 y 3
Estas tolvas son de metal.
Tolva 2
- Capacidad de la tolva 2: 150 TM
- Tamao de Parrilla: 8"
- Densidad aparente del mineral es 1.6
- Porcentaje de humedad: 3.6-5.4 %
Tolva 3
- Capacidad: 150 TM
- Tamao de Parrilla: 8"
Volumen de la Tolva:
Densidad aparente del mineral: 1.6
Porcentaje de humedad: 3.6-5.4 %

35
d) Chancadora Comesa 2
d.1. Caractersticas

Tamao = 24" x 36"


Marca = COMESA

Foto: vista frontal de la chancadora Comesa 2.

Motor:

Marca = General Electric


Potencia = 50 HP
RPM = 1160
Voltaje = 440
Amperaje = 103
Corriente de operacin = 34
Corriente nominal =68
Cos = 0.84

d.2. Capacidad de la Chancadora:

Se calcula segn la frmula que propuso Taggart:

T = 0.6 x L. x S

36
Dnde:

T = toneladas cortas por hora.

Factor =0.6

L = longitud de la abertura de alimentacin

S = ancho de la abertura de descarga.

Foto: setting de la COMESA 2

T = 0.6 x 36 x 4 3/4

= 0.6 36 x 4.3/4"


= 102.6
0.907 , = 93.05 /

d.3. Grado de Reduccin de Chancado Comesa 2:

Calculo del F80 de la alimentacin a la tolva de gruesos:

Clculos de F80 y P80

i. Alimento a la Chancadora Comesa 2:

37
Malla Abertura(u) Peso(g) % Peso %Acum(+) Pasante(-)
4" 101600 4200 18.8340807 21.5384615 81.1659193
3" 76200 3000 13.4529148 34.9913763 67.7130045
2" 50800 3000 13.4529148 48.4442911 54.2600897
1" 25400 2559.04 11.4755157 59.9198068 42.784574
3/4" 19050 571.81 2.5641704 62.4839772 40.2204036
1/2" 12700 847.578 3.80079821 66.2847754 36.4196054
3/8" 9525 558.778 2.50573094 68.7905063 33.9138744
1/4" 6325 665.56 2.98457399 71.7750803 30.9293004
m-6 3360 679.06 3.04511211 74.8201924 27.8841883
m-8 2380 406.67 1.82363229 76.6438247 26.0605561
<m-8 5811.504 26.0605561 102.704381 0
Total: 22300 100

Entonces el F80 es:

(81.17 80)(101600 76200)


80 = [ 101600]
(81.17 67.71)

80 = 99392.125 micrones

ii. Descarga de la chancadora Comesa 2

Malla Abertura(u) Peso(g) % Peso Acum(+) Pasante(-)


4" 101600 2750 19.7841727 27.5 80.2158273
3" 76200 1500 10.7913669 38.2913669 69.4244604

1" 25400 808.68 5.81784173 44.1092086 63.6066187


3/4" 19050 455.5 3.27697842 47.3861871 60.3296403
1/2" 12700 509.99 3.66899281 51.0551799 56.6606475
3/8" 9525 313.52 2.25553957 53.3107194 54.4051079
1/4" 6325 355.15 2.55503597 55.8657554 51.8500719
m-8 2380 622.23 4.47647482 60.3422302 47.3735971
< m-8 6584.93 47.3735971 107.715827 0

38
Total: 13900 100

Calculo del P80:

(80.2158 80)(101600 76200)


80 = 101600
(80.2158 69.4244)

80 = 98653.496

80 99392.125
. . = = = 1.074
80 98653.496

d.4. Potencia de trabajo (P)

= 3 / 1000 = 684400.853 / 1000

= 44.05

b.5. Consumo de energa: (W)

44.05
= = = 0.434 kw-Hr/Tc
102.6

b.6. Tonelaje mximo de tratamiento de la chancadora

Capacidad nominal (mxima) =0.746 50 /0.47 /

Capacidad mxima = 210.14 TM/hr

b.7. Eficiencia de la chancadora:

E = TM de trabajo / TM. Mximo x 100

E = 93.05 TM/210.14TM= 44.28 %

39
Se debe cerrar mas el set de salida de la comesa N 1, para mejorar la eficiencia, ya que asi
entrara mayor tonelaje de menor tamanho y este chancara mejor, ademas que tambien se
debe reducir su set de salida.

b.8. Calculo del Work Index:

Para calcular tenemos que calcular primeramente F80 y P80, realizamos distribucin
granulomtrica y anlisis de mallas, del alimento y del producto.

De los datos calculados tenemos:

F80=99392.125
P80=98653.496


= 10 10

80 80

W = consumo de energa

F80 = 80% de partculas pasantes.

P80 = 80% de particulas pasantes.


0.434 .

= 10 10

98653.496 99392.125


= 1797.1417 .

OBSERVACION:

Tenemos que cerrar el set de las dos CHANCADORAS PRIMARIAS: la primera a 4 y la


segunda a 3 pulgadas.

e) ZARANDA VIBRATORIA DE DOS PISOS

e.1. Evaluacin de la Zaranda Vibratoria Doble piso TICON 800 6x 12

Abertura Superior a = 2

40
Dimensin del alambre superior dp =

Abertura Inferior a =

Dimensin del alambre inferior dp =

7. Calculo del porcentaje de Abertura

2
p = (+)2
100%

22
Zaranda Superior p =
(2+)2
100%

p = 64 %

2
Zaranda Inferior p =
(+)2
100%

p = 56.25 %

8. Abertura de los Granos Dificultosos

Abertura = <75%a 150%a>

Zaranda Superior <75%*2 - 150%*2>

<1.50 3>

Zaranda Inferior <75%* 150%*>

<0.5625 1.125>

ANALISIS DE LA ALIMENTACION A LA ZARANDA

Peso: 20500 gramos.

Malla Abertura(u) Peso(g) % Peso %Acum(+) Pasante(-)


3" 76200 3823.97 18.6535122 18.6535122 81.3464878
2" 50800 1573.1 7.67365854 26.3271707 73.6728293
1" 25400 2517.03 12.2781951 38.6053659 61.3946341

41
3/4" 19050 597.37 2.914 41.5193659 58.4806341
1/2" 12700 675.27 3.294 44.8133659 55.1866341
3/8" 9525 417.83 2.03819512 46.851561 53.148439
1/4" 6325 507.73 2.47673171 49.3282927 50.6717073
m-4 4760 270.14 1.3177561 50.6460488 49.3539512
m-6 3360 237.86 1.16029268 51.8063415 48.1936585
m-8 2380 254.99 1.24385366 53.0501951 46.9498049
< m-8 9624.71 46.9498049 100 0

Calculo del F80: 71743.09198

Rechazo del primer piso y a la vez alimentacin al molino:

Malla Abertura(u) Peso(g) % Peso %Acum(+) Pasante(-)


3" 76200 3875.65 15.6456261 15.6456261 84.3543739
2" 50800 4684.77 18.9119656 34.5575917 65.4424083
1" 25400 7017.07 28.3272363 62.8848279 37.1151721
3/4" 19050 9022.51 36.4230045 99.3078325 0.69216752
m-4 4760 20.36 0.08219136 99.3900238 0.60997616
m-6 3360 100.59 0.40607215 99.796096 0.20390401
<m-6 2380 50.51 0.20390401 100 0
24771.46

Descarga de la zaranda peso: 4164.04

Malla Abertura(u) Peso(g) % Peso %Acum(+) Pasante(-)


1" 25400 60.17 1.44499092 1.44499092 98.5550091
3/4" 19050 221.97 5.33064044 6.77563136 93.2243686
1/2" 12700 774.59 18.6018866 25.377518 74.622482
3/8" 9525 37.84 0.90873287 26.2862509 73.7137491
1/4" 6325 407.86 9.79481465 36.0810655 63.9189345
m-4 4760 242.36 5.82030912 41.9013746 58.0986254
m-6 3360 243.59 5.84984774 47.7512224 52.2487776
m-8 2380 254.51 6.11209306 53.8633154 46.1366846

42
<m-8 1921.15 46.1366846 100 0

P80: 14535.68688
Para calcular la eficiencia extraemos los siguientes datos:
f=73.67 , r=0.69 , t=93.22
La relacin matemtica Que sintetiza el criterio de eficiencia es el siguiente.
= 10000( )/(100 )

Donde:
E = eficiencia de clasificacin
e = % en peso del material clasificable en la alimentacin.
V = % en peso del material clasificable en el rechazo.
Entonces:
e = 73.67 material clasificable en la alimentacin
v = 0.69 se refiere al rechazo por encima de la malla
Reemplazando datos en la ecuacin tenemos que el valor de la eficiencia es: 99.74%

Observacin: al sacar la muestra de la parrilla de la zaranda, fue algo dificultoso y se sac


poca muestra.

f) CHANCADORA HP 200

Caractersticas:
Chancadora Norberg de 6x 12
Chancadora cnica hidrulica
Tiene una bomba de aceite de lubricacin.
Su set de salida es de 75 mm, descarga mineral de 2 a 2 de tamao.
NIVEL DE RUIDO: 100.3 Db.(usar tapones de odos)

Motor:
Marca: Weg
Corriente de operacin: 84.4

43
Potencia: 175
Nominal: 433/ 251 /217
Voltaje: 220/380/440
Rodamiento N1: 6319-C3
Rodamiento N2: 6316-C3

f.1. Calculo del radio de reduccin

Alimentacin a la chancadora cnica HP 200

Malla Abertura(u) Peso(g) % Peso %Acum(+) Pasante(-)


3" 76200 3875.65 15.6456261 15.6456261 84.3543739
2" 50800 4684.77 18.9119656 34.5575917 65.4424083
1" 25400 7017.07 28.3272363 62.8848279 37.1151721
3/4" 19050 9022.51 36.4230045 99.3078325 0.69216752
m-4 4760 20.36 0.08219136 99.3900238 0.60997616
m-6 3360 100.59 0.40607215 99.796096 0.20390401
<m-6 2380 50.51 0.20390401 100 0
Total: 24771.46

F80: 70351.79255

Descarga de la Ch. HP 200

Malla Abertura(u) Peso(g) % Peso %Acum(+) Pasante(-)


3" 50800 2291.79 17.6427252 17.6427252 82.3572748
2" 25400 2752.54 21.1896844 38.8324095 61.1675905
1" 25400 2319.12 17.8531178 56.6855273 43.3144727
3/4" 19050 284.65 2.191301 58.8768283 41.1231717
1/2" 12700 63.87 0.49168591 59.3685142 40.6314858
3/8" 9525 0 0 59.3685142 40.6314858
1/4" 6325 0.67 0.00515781 59.3736721 40.6263279
m-4 4760 0.62 0.0047729 59.378445 40.621555
m-6 3360 0.61 0.00469592 59.3831409 40.6168591
m-8 2380 3.09 0.02378753 59.4069284 40.5930716
<m-8 5273.04 40.5930716 100 0

P80 = 47974.34297

44
Radio de reduccin:

R=F80/P80= 1.466446192

f.2. Potencia de trabajo (P)

= 3 / 1000 = 84.44400.853 / 1000

= 54.67

f.3. Consumo de energa: (W)

Asumiendo el tonelaje que alimenta de la chancadora Comesa 1: 118Tc/Hr

54.67
= = = 0.4633 kw-Hr/Tc
118

f.4. Tonelaje mximo de tratamiento de la chancadora

Capacidad nominal (mxima) =0.746 175 /0.4633 /

Capacidad mxima = 281.78 TM/hr.

f.5. Eficiencia de la chancadora:

E = TM de trabajo / TM. Mximo x 100

E = 107.026 TM/281.78TM= 37.98 %

Observacion:

Se debe cerrar mas el set de salida.

b.8. Calculo del Work Index:

Para calcular tenemos que calcular primeramente F80 y P80, realizamos distribucin
granulomtrica y anlisis de mallas, del alimento y del producto.

De los datos calculados tenemos:

F80=70351.79255
P80=47974.34297

45

= 10 10

80 80

W = consumo de energa

F80 = 80% de partculas pasantes.

P80 = 80% de particulas pasantes.


0.4633 .
= 10 10

47974.34297 70351.79255


= 58.25 .

g) ZARANDA VIBRATORIA DE UN PISO


CARACTERISTICAS:

g.1. Evaluacin de la Zaranda Vibratoria Allis Chalmers 5 x 10

a) Caractersticas

Abertura a = 1

Dimensin del alambre dp =

b) Calculo del porcentaje de Abertura

2
p = (+)2
100%

12
Zaranda p = (1+)2
100%

p = 64 %

c) Abertura de los Granos Dificultosos

Abertura = <75%a 150%a>

46
Zaranda <75%*1 150%*1>

<0.5625 1.125>

Fig. N2: Zaranda Vibratoria Allis Chalmers

g.2. ANALISIS GRANULOMETRICO

d) ALIMENTO A LA ZARANDA:
MUESTRA TOTAL: 9 KILOS

Malla Abertura(u) Peso(g) % Peso %Acum(+) Pasante(-)


3" 76200 782.08 8.68977778 8.68977778 91.3102222
2" 50800 1752.82 19.4757778 28.1655556 71.8344444
1" 25400 2361.36 26.2373333 54.4028889 45.5971111
3/4" 19050 1011.08 11.2342222 65.6371111 34.3628889
1/2" 12700 505.43 5.61588889 71.253 28.747
3/8" 9525 165.27 1.83633333 73.0893333 26.9106667
1/4" 6325 173.13 1.92366667 75.013 24.987
m-4 4760 89.49 0.99433333 76.0073333 23.9926667
m-6 3360 100.94 1.12155556 77.1288889 22.8711111
m-8 2380 146.5 1.62777778 78.7566667 21.2433333
<m-8 1911.9 21.2433333 100 0

47
El F80 hallado por interpolacin es: 70351.79255
e) DESCARGA DE LA ZARANDA:
MUESTRA TOTAL: 4870.43 GRAMOS

Malla Abertura(u) Peso(g) % Peso %Acum(+) Pasante(-)


1" 25400 26.73 0.54882218 0.54882218 99.4511778
3/4" 19050 411.28 8.44442893 8.99325111 91.0067489
1/2" 12700 420.93 8.64256339 17.6358145 82.3641855
3/8" 9525 800.68 16.4396162 34.0754307 65.9245693
1/4" 6325 347.92 7.1435171 41.2189478 58.7810522
m-4 4760 449.13 9.22156771 50.4405155 49.5594845
m-6 3360 273.13 5.60792374 56.0484393 43.9515607
m-8 2380 287.43 5.90153231 61.9499716 38.0500284
<m-8 1853.2 38.0500284 100 0

Calculo del P80 por interpolacin es: 47974.34297


Entonces el grado de reduccin ser: R= 1.466446192

h) CHANCADORA HP 400

f) Caractersticas:
o Es una chancadora Cnica de 5 X 10,
o Abertura de set de salida: 12 mm.
o El trompo de estas chancadoras se cambia cada quincena dependiendo
del desgaste que se produce, a veces a los diez diez de uso.
o Tienen un chisguete de agua en la parte superior, para controlar el polvo
que se produce cuando se trata mineral seco.
o Cuenta tambin con un colector de polvo automtico al igual que la
HP200.
o Nivel de ruido: 106.9 dB, (usar tapones de odos).

48
Foto: con un tubo de 1 de una pulgada de largo se tom la medida de la abertura de
salida de la HP400, cuando estaba en movimiento, y cuando estaba parado midi 10mm.
Luego se abri unos 4 mm ms para que trabaje a 12 mm de abertura.

g) Alimento a la HP 400:

Malla Abertura(u) Peso(g) % Peso %Acum(+) Pasante(-)


3" 76200 270.52 3.55947368 3.55947368 96.4405263
2" 50800 1412.35 18.5835526 22.1430263 77.8569737
1" 25400 4338.671 57.0877763 79.2308026 20.7691974
3/4" 19050 0 0 79.2308026 20.7691974
1/2" 12700 0 0 79.2308026 20.7691974
3/8" 9525 767.01 10.0922368 89.3230395 10.6769605
1/4" 6325 2.31 0.03039474 89.3534342 10.6465658
m-4 4760 6.17 0.08118421 89.4346184 10.5653816
m-6 3360 11.43 0.15039474 89.5850132 10.4149868
m-8 2380 33.48 0.44052632 90.0255395 9.97446053
<m-8 758.059 9.97446053 100 0
Total: 7600

F80= 53729.0884

49
h) Descarga:

Malla Abertura(u) Peso(g) % Peso %Acum(+) Pasante(-)


3" 76200 0 0 0 100
2" 50800 0 0 0 100
1" 25400 0 0 0 100
3/4" 19050 174.81 3.29830189 3.29830189 96.7016981
1/2" 12700 719.16 13.5690566 16.8673585 83.1326415
3/8" 9525 618.62 11.6720755 28.539434 71.460566
1/4" 6325 764.9 14.4320755 42.9715094 57.0284906
m-4 4760 396.54 7.48188679 50.4533962 49.5466038
m-6 3360 334.48 6.3109434 56.7643396 43.2356604
m-8 2380 352.31 6.64735849 63.4116981 36.5883019
<m-8 1939.18 36.5883019 100 0

El producto final de chancado est en menor a a 96 %, eso es un resultado bueno, para


luego ser procesado en el circuito de molienda.

P80= 11847.86905

Radio de reduccin= 4.534915788

La partcula se reduce en cinco partes, siendo esto muy eficiente.

h.2. Potencia de trabajo (P)

P = A x V x Cos x3 / 1000 = 127x440x0.85x3 / 1000


P = 82.2689 kw

h.3. Consumo de energa: (W)

Asumiendo el tonelaje que alimenta de la chancadora comesa 1: 118Tc/Hr


W=P/Tonelaje= 82.2689/(118 Tc/Hr) = 0.6972 kw-Hr/Tc

h.4. Tonelaje mximo de tratamiento de la chancadora

Capacidad nominal (mxima) =0.746 x 400 HP/0.6972 Kw-Hr/Tc


Capacidad mxima = 427.9977 TM/hr

h.5. Eficiencia de la chancadora:

50
E = TM de trabajo / TM. Mximo x 100
E = 107.026 TM/427.9977 TM= 25.0062 %

i) Observacin:
Se debe cerrar ms el set de salida, a 10 mm.
Se debe aumentar la potencia de trabajo y el tonelaje.

h.6. Calculo del Work Index:

Para calcular tenemos que calcular primeramente F80 y P80, realizamos distribucin
granulomtrica y anlisis de mallas, del alimento y del producto.
De los datos calculados tenemos:
F80= 53729.0884
P80= 11847.86905

Wi = W/ (10/P80 10/F80) = 14.3075 KW Hr/Tc


Donde:
W =consumo de energa
F80 = 80% de partculas pasantes.
P80 = 80% de partculas pasantes.

Para revisar mejor los datos de los clculos pueden ir a este link (presionando anticlick-
abrir hipervnculo): ANALISIS GRANULOMETRICO DE CHANCADO.xlsx

Importante:

CHANCADORAS ABERTURA DEL SET DE SALIDA


COMESA N 1 5 (centro) y en los costados es 5
COMESA N 2 4
HP 200 75 mm (2.95)
HP 400 0.47

51
j) OBSERVACIONES:

El set de salida de la Comesa N1 est muy abierto debemos cerrarlos hasta cinco o 4 1/2,
el set de la Comesa N2 debe estar en 4, el set de la HP 200 debemos cerrarlo hasta 2
pulgadas o 1 para que el producto sea menor y no de tanto trabajo a la HP400, siendo
as ser ms eficiente.
La chancadora Comesa N 2, es de mucha ayuda cuando existen problemas tcnicos en la
Comesa N 1 o en la faja N 1, siendo el mineral alimentado por la tolva N 4, haciendo que
el proceso no pare.

1. ANLISIS DE LAS FAJAS TRANSPORTADORAS:

Son equipos que se utilizan como medio de transportes, estn constituidas en su conjunto por:

Faja propiamente dicha


Polea motriz o de cabeza y de cola
Polines cargadores, de retorno y gua.
Templadores de contrapeso (F-5).
Para el clculo de los tonelajes que transporta la faja se realizaron cortes a la faja, de
cinco a cuatro cortes de un metro cada media hora, se tom el peso para el anlisis.
Para determinar la velocidad de las fajas se realiz los pasos siguientes:
Se hizo una marca en la faja con pintura, se marc una distancia en las guardas
para el clculo.
Se tom los tiempos que le tomaba a la marca en la faja recorrer esa distancia.
Se calcul el tiempo promedio y se calcul la velocidad con la siguiente formula: V
= D x T, siendo Velocidad, distancia y tiempo respectivamente.

i. Faja transportadora N 1

Ancho x largo: 36 x 510


Marca : Pirelli Vulcanizado
Potencia HP: 40
Potencia nominal: 51

52
Voltaje: 440
Rpm: 1760
Corriente de operacin: 48.8

CALCULO DE LA VELOCIDAD PRCTICA Y CAPACIDAD

PRUEBA DISTANCIA (m) TIEMPO( S ) Velocidad

1 17.35 7.5
=
2 17.35 7.48

3 17.35 7.14
4 17.35 7.48 T (promedio) = 7.53

5 17.35 7.78
17.53
6 17.35 7.51 =
7.53
7 17.35 7.73
8 17.35 7.59
= 2.30 /

Calculo de la CAPACIDAD

Tres pesos a diferentes tiempos (intervalo de una hora) en un corte de un metro: 68.1331,
58.6409, 57.8645 y 52.9681, entonces el peso promedio que transporta la faja en un
metro es: 59.40165

59.4016 136.62
= 2.3 = = 491.83 /
1

ii. Faja transportadoraN 2

Ancho x largo: 30 x 333

53
Marca : Pirelli Vulcanizado
Potencia HP: 30
Potencia nominal: 36.5
Voltaje: 440
Rpm: 1160
Corriente de operacin: 22.9

CALCULO DE LA VELOCIDAD PRCTICA Y CAPACIDAD

PRUEBA DISTANCIA (m) TIEMPO( S ) Velocidad

1 9.3 5.62
=
2 9.3 5.4

3 9.3 5.48
4 9.3 5.34 T (promedio) = 5.38

5 9.3 5.51
9.3
6 9.3 5.21 =
5.38
7 9.3 5.71
8 9.3 5.08
= 1.729 /
9 9.3 5.08

Calculo de la CAPACIDAD

Tres pesos a diferentes tiempos (intervalo de una hora) en un corte de un metro: 47.4113,
50.214, 50.382, 38.1524, y 40.84, entonces el peso promedio que transporta la faja en un
metro es: 45.2592

45.399 78.52
= 1.729 = = 282.67 /
1

54
iii. Faja transportadoraN 4

Ancho x largo: 36 x 84
Marca : Pirelli Vulcanizado
Potencia HP: 30
Potencia nominal: 36.5
Voltaje: 440
Rpm: 1160
Corriente de operacin: 22.9

CALCULO DE LA VELOCIDAD PRCTICA Y CAPACIDAD

PRUEBA DISTANCIA (m) TIEMPO( S ) Velocidad

1 5.22 5.62
=

2 5.22 5.85
3 5.22 5.89
4 5.22 5.80 T (promedio) = 5.69

5 5.22 5.71
5.22
6 5.22 5.21 =
5.6971
7 5.22 5.80

= 0.6163 /

Calculo de la CAPACIDAD

Se anot cuatro pesos a diferentes tiempos (intervalo de una hora) en un corte de un


metro, y el peso promedio que transporta la faja en un metro es: 45.2592

45.2592
= 0.6163
1

55
27.60
= = 27.6 = 99.36 /
1

iv. Faja transportadoraN 5

Ancho x largo: 36 x 465


Marca : Pirelli Vulcanizado
Datos de su Motor:
Marca: Marathon
Rodamiento N1: 6312
Rodamiento N2: 6311
Potencia HP: 40
Potencia nominal: 47.5
Voltaje: 460
Rpm: 1780
Corriente de operacin: 22.9

CALCULO DE LA VELOCIDAD PRCTICA Y CAPACIDAD

PRUEBA DISTANCIA (m) TIEMPO( S ) Velocidad

1 20.66 13.68 20.66


=

2 20.66 13.63
3 20.66 13.68
4 20.66 13.68 T (promedio) = 13.632

5 20.66 13.72
20.66
6 20.66 13.70 =
13.632

= 1.516 /

56
Calculo de la CAPACIDAD

Tres pesos a diferentes tiempos (intervalo de una hora) en un corte de un metro: 47.4113,
50.214 y 38.1524, entonces el peso promedio que transporta la faja en un metro es:
45.2592

45.2592
= 1.516
1


= 68.61 = 68.61 = 246.996 /

v. Faja transportadoraN 6

Ancho x largo: 24 x 141


Marca: Pirelli Vulcanizado

Datos de su motor:
Marca : Delcrosa
Potencia HP: 18
Potencia nominal: 50/25
Voltaje: 220/440
Rpm: 1165
Corriente de operacin: 15.8

CALCULO DE LA VELOCIDAD PRCTICA Y CAPACIDAD

PRUEBA DISTANCIA (m) TIEMPO( S ) Velocidad

1 12.76 8.14 12.76


=

2 12.76 8.41
3 12.76 8.19

57
4 12.76 8.28 T (promedio) = 8.2733
5 12.76 8.32
6 12.76 8.30 12.76
=
8.2733

= 1.54 /

Calculo de la CAPACIDAD

Se tom cinco pesos a diferentes tiempos (intervalo de una hora) en un corte de un metro:
14.300, 24, 22.50, 18.200 y 16.500 kilos, entonces el peso promedio que transporta la faja
en un metro es:

19.1
= 1.54
1


= 19.1 1.54 = 28.1307 = 105.88 /

vi. Faja transportadora N 7

Ancho x largo: 24 x 154


Marca: Pirelli Vulcanizado
Datos de su motor:
Marca : Marathon
Rodamiento N1: 6309
Rodamiento N2: 6210
Motor:
Potencia HP: 10
Potencia nominal: 13.1
Voltaje: 460
Rpm: 1176

58
Corriente de operacin: 10.5

CALCULO DE LA VELOCIDAD PRCTICA Y CAPACIDAD

PRUEBA DISTANCIA TIEMPO(S) Velocidad

1 10 7.56 10
=

2 10 7.51
3 10 7.33
4 10 7.38 T (promedio) =7.423

5 10 7.38
10
6 10 7.38 =
7.4233

= 1.35/

Calculo de la CAPACIDAD

Tres pesos a diferentes tiempos (intervalo de una hora) en un corte de un metro: 29,
24.900, y 27.600, entonces el peso promedio en un metro es

27.16667
= 1.35
1


= = = 132.0300 /

vii. Faja transportadora N 9

Ancho x largo: 30 x 178


Marca : Pirelli Vulcanizado

59
Datos de su motor:
Rodamiento N1: NU316
Rodamiento N2: 6316
Motor:
Potencia HP: 50
Potencia nominal: 59
Voltaje: 460
Rpm: 1865
Corriente de operacin: 22

CALCULO DE LA VELOCIDAD PRCTICA Y CAPACIDAD

PRUEBA DISTANCIA (m) TIEMPO( S ) Velocidad

1 15.79 7.38 15.79


=

2 15.79 7.29
3 15.79 7.15 T (promedio) = 7.265

4 15.79 7.33
15.79
5 15.79 7.20 =
7.265
6 15.79 7.24

= 2.17 /

Calculo de la CAPACIDAD

Cinco pesos a diferentes tiempos (intervalo de media hora) en un corte de un metro: 41.5,
40.5, 42.5, 43.10, y 40.90 entonces el peso promedio que transporta la faja en un metro
es: 41,86.

41.86
=


= 41.86 2.17 = 90.84 = 327,010 /
1
60
viii. Faja transportadora N 10

Caractersticas:
Ancho x largo: 24 x 370
Longitud de la faja: 54.1 m
Una vuelta lo hace en 74.3 s
Calculo de la velocidad:
54.1
= = 0.7181
74.3

ix. Faja transportadoraN 10A

Caractersticas:
Ancho: 24
Largo: 150
Se midi la longitud de la faja con una wincha.
Longitud de la faja: 26.316 m

Calculo de la Velocidad:
Una vuelta: en un tiempo de 35.09 s

26.316
= = 0.749
35.09

61
** DATOS DE LAS FAJAS
TRANSPORTADORAS
Rodamiento Rodamiento Corriente de Longitud Espesor velocidad( capacidad(T
Pot HP Nominal Voltaje Rpm Marca
N N1 N2 Operacion (pies) (pulgadas) m/s) M/Hr)
6312 6312 40 51 440 1760 40.8 491.82
FT-1 510 36 2.31
6.6 10 440 1165 Delcrosa 5.5
FA-2 50 36
General
7.5 20.5/10.3 220/440 1730 6.2
FA-3 Electric 52 24
30 36.5 440 1160 Marathon 22.9 282.67
FT-2 333 30 1.729
General
15 41/20.5 220/440 1175 11.5
FT-4 Electric 84 36 0.6162 99.36
6312 6311 40 47.5 460 1780 Marathon 22.9 246.99
FT-5 465 36 1.516
6307 6206 10 12.5 460 1175 Marathon 5.6 30 24
FA-5C
18 50/25 220/440 1165 Delcrosa 15.8 105.88
FT-6 141 24 1.54
6309 6210 10 13.1 460 1176 Marathon 10.5 132.03
FT-7 154 24 1.35
General
6207 6308 7.5 10.5 440 1730 P
FT-8 Electric 72 24
NU316 6316 50 59 460 1185 22 327.01
FT-9 178 30 2.17
6309 6309 20 27.7 460 1465 Marathon 9.1 370 24
FT-10 0.7181
6309 6309 15 22 460 1465 Marathon 7.8 150 24 132
FT-10 A 0.749

62
4. CONTROLES EFECTUADOS POR EL OPERADOR:

Al inicio de la guardia, efecta la inspeccin de los equipos y de toda el rea


de chancado, comunicando verbalmente al jefe de guardia de cualquier
anomala.
Verifica visualmente que no exista material extrao (tubo, madera, etc.)
conjuntamente con el mineral, procediendo a retirarlo.
Verifica visualmente que no exista campaneo (atoro) en los dos chutes
existentes en el proceso de chancado
Verifica visualmente la lubricacin de los equipos mediante los flujmetros
(marcador verde = que el equipo est lubricando, marcador rojo = que el
equipo no est lubricando, es decir, que el nivel de aceite est bajo).

Todas estas verificaciones son realizadas tambin por el jefe de guardia


cuando efecta su supervisin durante su guardia. Asimismo, el feje de
guardia verifica que el operador tenga sus implementos de seguridad al inicio
de cada guardia.
Al siguiente da en la reunin matinal, el feje de guardia reporta al
superintendente de planta y al feje de mantenimiento mecnico y elctrico en
un cuaderno de reporte para trabajos de mantenimiento mecnico y
electrnico los problemas identificados en relacin al mantenimiento y
comunica a su operador chancador sobre el trabajo a efectuarse por el
personal de mantenimiento.
De acuerdo a la programacin mensual efectuada por el rea de seguridad, el
superintendente de la planta realiza la programacin de los OPT (observacin
planeada de tareas), la cual puede ser sorpresiva y es realizada por los jefes de
guardia, verificando que el operador chancador haya cumplido con su PETS
(procedimiento escrito de trabajo seguro).

5. OBSERVACIONES:

El circuito actual es abierto y no permite que los gruesos que no cumplen con el
tamao adecuado para la molienda nuevamente regresen para volver a ser chancados.
63
Se debe crear carga circulante, para que los gruesos que no tiene el tamao adecuado
retornen al circuito, con esto disminuir la cantidad de mineral grueso en la tolva de
finos.
Creando carga circulante, obtenemos un tamao adecuado, no tendremos problemas
en molienda y podremos parar ms tiempo el circuito de chancado, sin tener
problemas de segregacin en las tolvas. Esto con su consiguiente ahorro de energa,
para compensar el mayor aumento de voltaje por zarandear y chancar ms carga
producido por la carga circulante.
Es necesario cambiar circuito en la zaranda 6x12, ya que los gruesos del segundo
piso retornan a la chancadora HP 200 ocurriendo sobrecarga, y para solucionar dicha
sobrecarga los operadores abren ms el set de la chancadora originando un chancado
no muy deseado y dndole ms trabajo a la chancadora HP 400, entonces los
gruesos del segundo piso deberan ingresar a la faja trasportadora N 6 aliviando a la
chancadora HP 200.
Como actualmente tenemos un circuito abierto es recomendable montar una HP -400
en remplazo de la chancadora HP 200, de darse esto mejoraremos nuestro chancado
llegando a un promedio de 98 99% -malla 200 al ingreso del molino primario 10 x
13,
En la chancadora Comesa 1, se debe arreglar el sistema de riego de agua que controla
el polvo, y capacitar al operador para su uso. En la HP 200 se debe adecuar el colector
de polvo, para colocar una tubera en la parte superior a la entrada a la zaranda, es
decir poner dos conductos, para evitar mucho polvo cuando se alimenta mineral seco.
En pocas de lluvias se sugiere el uso de zarandas autolimpiantes.
Debemos tener en cuenta que chancar es ms barato que moler, mejoremos chancado
y mejoraremos el proceso y podremos aumentar mayor tonelaje con el circuito actual.

64
65
LEYENDA DEL CIRCUITO DE CHANCADO

T-1 Tolva de gruesos No. 1 50 TM


T - 2 Tolva intermedio No. 2 150 TM
T - 3 Tolva intermedio No. 3 150 TM
T - 4 Tolva de gruesos No. 4 50 TM
R - 1 Martillo Hidrulico Rammer
A - 1 Alimentador reciprocante I 5.5 X 12.5
A - 2 Alimentador de faja 36` X 50'
A - 3 Alimentador de faja 24` X 52'
A - 4A Alimentador reciprocante II 5.5 X 12.5
FT - 1 Faja transportadora 36" X 510'
FT - 2 Faja transportadora 30" X 333'
FT - 4 Faja transportadora 36" X 84'
FT - 5 Faja transportadora 36" X 465'
FT - 5C Faja transportadora 24" X 30'
FT - 6 Faja transportadora 24" X 141'
FT - 7 Faja transportadora 24" X 154'
FT - 8 Faja transportadora 24" X 72'
FT - 9 Faja transportadora 30" X 178'
FT - 10 Faja transportadora 24" X 370'
FT - 10A Faja transportadora 24" X 150'
CH - 1 Ch. Quijada COMESA I 24" X 36"
CH - 2 Ch. Quijada COMESA II 24" X 36"
CH - 3 Ch. Norberg HP-200
CH - 4 Ch. Norberg HP-400
Z - 1 Cedazo vibratorio TICAN 800 6' X 12'
Z - 2 Cedazo vibratorio 5' X 10'
V- 1 Bomba Galigher 2 1/2"
V- 2 Bomba Galigher 2 1/2"
V- 3 Bomba Galigher 2 1/2"
EP Extractor de polvo
DM Detector de metales

66
I.2. PLANTA DE CAL

A. Descripcin del Proceso

En la Planta de cal se prepara toda la cal que se usa en el proceso de flotacin, aqu
lleva la cal en forma de roca, y es depositada en la Tolva de Cal, esta pasa luego al
Molino de bolas COMESA (4 x 4), la descarga del molino va a un cajn que est
conectado con una bomba que alimenta al hidrociclon Krebs (10 ), el Under del
hidrociclon regresara al molino, mientras que el Over se ir al tanque de
acondicionamiento, donde luego ser bombeado hasta el Tanque de Cal, ah sera
acondicionando la Cal, dos bombas se encargaran de bombear la Cal hacia el circuito
de flotacin, en el cual por medio de unos reguladores se controla la cantidad de cal
que ingresa al Circuito de cal, la solucin de Cal que no ingrese al circuito de
Flotacion regresara al tanque de cal a seguirse Acondicionando.
La densidad de la cal en el acondicionador es de 1100 a 1200 g/l.

Fotos: primera: planta de cal, segunda: molino de cal, tercera: Tanque de Cal

67
Figura: Flowsheet de la planta de cal

a.1. Caractersticas de los equipos de la planta de CAL

Corriente de
PLANTA DE CAL Pot HP Nominal Voltaje Rpm Marca
Operacion

Molino de cal 40 148 440 1180 General Electric


Faja de cal 3.6 5.4 440 1173
Tanque cal N1 15 38/19 220/440 1165 Delcrosa 10.5
Bomba N1 20 25.5 440 1182
Bomba N2 30 36.5 440 1175
Bomba vertical N1
Tanque cal N2 15 440 865 Delcrosa 21.5
Bomba N3 20 25.5 440 1182
Bomba N4 30 37.5 440 1182
Bomba vertical N2 7.5 21.2/10.6 220/440 1176 General Electric

a.2. Dimensiones del hidrociclon de la planta de cal:

HIDROCICLON VORTEX APEX


D 10 4 X 9

68
CAPITULO II

CIRCUITO DE MOLIENDA

1. DESCRIPCIN DEL PROCESO

Esta seccin tiene un tiempo de operacin del 100%, a menos que ocurra algn suceso
que pare el proceso (sea mantenimiento, cambio de circuito, o algn imprevisto). Posee
una capacidad de 2800 a 2850 TM, el mineral que ingresa a los molinos tienen una
granulometra de 92 % - malla .
Dicha seccin tiene la funcin de realizar una adecuada conminacin con el fin de liberar
adecuadamente el mineral para lograr una buena flotacin de minerales valiosos (cobre,
plomo, zinc y plata), reduce el mineral hasta tener una granulometra adecuada de 46%
a 56% a la malla -200 (74 micrones). Cuenta con tres etapas de molienda (1 molino
primario y 4 molinos secundarios que trabajan en circuito cerrado con el hidrociclon D
26) y 2 molinos (5 y 6) de la doble clasificacin que trabajan con el hidrociclon D 20.

a) Molienda primaria

El tamao de partculas obtenido en el circuito de chancado es de 3/4, es almacenado


en tres tolvas de finos: 2 tolvas de manera y 1 de fierro, siendo descargado el mineral
fresco para la molienda primaria por cuatro fajas alimentadoras: (AF- 4, AF-5, AF- 6, AF-
8).

a.1. Molino primario 1:

El mineral de la tolva de finos (TF-1) es alimentado mediante las fajas alimentadoras


(AF- 4, AF-5, AF- 6, AF- 8), que es recibida por la faja transportadora N10A (FT-10A), que
cuenta con una -balanza electrnica (BZ-1) que registra el tonelaje por hora que ingresa
al molino primario de barras N1 (M-1) Marcy 10x 13 que trata 130 TM/hr, en cuya

69
entrada se adiciona sulfato de zinc (ZnSO4), que inhibe la activacin del sulfuro de zinc
(ZnS) por las sales solubles como el sulfato de cobre (CuSO4).

b) Molienda Secundaria

El producto del molino primario M-1, cuya densidad es de 2270 g/l es descargado al
cajn de la bomba MCC-200 (B-1, B-2), es bombeado hacia la parte alta donde existen
los hidrociclones Krebs (1-2) D-26 primarios el cual estn ubicado en una posicin
vertical, El Underflow(2 3/4) de los hidrociclones (HC-1) mediante una tubera cae por
gravedad al cajn distribuidor de alimentacin a los molinos secundarios (M-2) 6x 12
Marcy, Marcy 8x 6 (M-3) y 2 molinos (M-4 ,M-5) 6x 4 , el producto de los molinos
secundarios (2,3,4,5) es descargado al cajn de las bombas 7 y 8 ( Bombas Denver), que
alimentan a la celda Flash, el overFlow de estos ciclones primarios (HC-1) es descargada
hacia el cajn de las bombas 5 y 6, que alimentan al cicln D 20 (HC -2) de la doble
clasificacin, siendo un circuito cerrado.

c) Molienda de Clasificacin

Esta molienda se efecta en los molinos (6, 7) Marcy 6x4.5 cuyo producto tiene una
densidad de 2300 g/l. Estos molinos son alimentados por el Underflow del cicln D 20
(HC-2), el producto de estos molinos retornan al cajn de las bombas 5 y 6,
completando el circuito cerrado, mientras que el overflow del cicln D 20 es
descargado al circuito de flotacin como cabeza fresca a la celda OK-16 Rougher
primario Bulk Cu Pb. Adems la seccin de molienda y clasificacin cuenta con 3
bombas verticales G ALEGHER de limpieza (V-7, V-6 y V-8). La vertical 6 se encuentra
ubicada cerca de la bombas B-7, B-8 y bombea las aguas limpieza al cajn de dichas
bombas, el vertical 7 est ubicada es un rea abierta de la seccin de molienda y
bombea las aguas de limpieza al cajn de la bomba B-1, B-2 y la vertical 8 est ubicada
cerca de las bombas B-5 y B -6 y bombea las aguas de limpieza al cajn de dichas
bombas.

70
El grado de molienda de esta seccin referida a la malla -200 (74 micras) es de 43 a
46% con lo cual se viene logrando resultados aceptables tanto en grado como en
recuperaciones de los concentrados.
2. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Se recomienda realzar anlisis microscpicos del relave final, para saber dnde est la
mayor prdida de plata, se sospecha que est en fraccin gruesa (no liberada) y en
fraccin fina (no recuperada).
Al conocer donde est la prdida se debe buscar la granulometra ms adecuada
(recordemos que si molemos demasiado fino tambin tendramos perdidas en el relave
debido a que las fracciones finas tampoco se recuperan) y luego recin podramos pensar
en mejorar los parmetros de flotacin.
Tener un mejor control operacional de los parmetros de molienda (densidad, tonelaje,
cantidad de agua, etc.), por parte de nuestros compaeros operadores tambin nos
garantizara una granulometra ms adecuada.
Se debe volver a determinar el dimetro del cicln, pex y Vortex, as como las densidades
de la pulpa en alimentacin y overflow y presin requerida de la pulpa, con balances de
molienda mensual.
Se recomienda igualar la carga de los molinos 4 y 5, para realizar un mejor muestreo, se
podra poner un cuartedor en el cajn de alimentacin, o cambiar esos dos molinos por un
molino de 6 x 8, logrando de esta manera remoler mucho ms, dando una mejor
granulometra y un mejor muestreo.
Mejorar el chancado, molienda y clasificacin debe tomarse como prioridad absoluta de la
planta concentradora. Esto es fundamental para que la planta pueda avanzar mejorando
su rendimiento metalrgico.
Se recomienda revisar el funcionamiento de los hidrociclones mediante muestreo
mensuales, verificando du densidad, porcentaje de slidos, porcentaje malla -200,
verificando el desgaste del vortex y pex, para cambiarlos si es necesario.
Se recomienda poner en variador de velocidad en las fajas alimentadoras de las tolvas de
finos, con la finalidad de suministrar una alimentacin constante al molino de barras.
Se recomienda disear un lanzador de bolas para los molinos de bolas, porque la forma
que se adiciona puede ocasionar enfermedad ocupacional en el trabajador.

71
Se recomienda cerrar la canaleta que est saliendo del cajn de la descarga del over de
hidrociclon D26, aumentndole su altura, esto para evitar derrames de pulpa, que afecta
ensuciando el primer nivel, perdiendo carga, puede por otro lado ocasionar accidentes a
las personas que estn debajo de este.
Las dimensiones de los Hidrociclones son:

HIDROCICLON VORTEX APEX


D 26 4 X 17 2
D 20 4 X 14 2

OBSERVACION: cada dos meses se cambia los repuestos de los hidrociclones.

3. CONTROLES EFECTUADOS

El operador (molinero) controla:


Al inicio de la guardia, efecta la inspeccin de los equipos y de toda el rea de
molienda, comunicando verbalmente al Jefe de Guardia de cualquier anomala.

La alimentacin de mineral a los molinos de acuerdo al tonelaje programado


indicado por el Jefe de Guardia (determinado en base a lo indicado por el planteamiento
en el Programa Mensual de Objetivos , en el cual se indica la cantidad del tratamiento
de mineral , los grados y recuperacin de los concentrados). Este control lo registra
manualmente cada hora en un formato estndar llamado Reporte de tonelaje y
densidades

Mantener cada 45 minutos los parmetros de la molienda (densidad = 2200 gr/l)


dentro de los valores adecuado garantiza la obtencin de la maya de corte apropiada
para la flotacin, a travs de una balanza Marcy. No existe evidencia de dicho control
visual.

Laboratorio Qumico saca muestras diariamente cada media hora a travs de un


muestreador automtico con la finalidad de controlar la granulometra adecuada de

72
43% a 46% a la malla - 200, lo cual despus es reportado y el jefe de Guardia
conjuntamente con el superintendente, analiza los resultados obtenidos efectuando los
ajustes a los parmetros de la molienda (densidad = medido en gr/I y dilucin =
porcentaje de slidos y agua) para obtener una mejor eficiencia en la flotacin.

Control de la adicin de barras (al molino primario) efectuado 2 veces por semana
(martes y viernes, 60 barras en total) y el control de la adicin de bolas (al molino
secundario) diario, por lo cual se registra en un formato la fecha en que se adiciono la
cantidad de barras y bolas Este control es efectuado por un personal encargado de la
adicin de carga molturante (referida a las barras y bolas) denominado bolero. En este
control se registra manualmente la adicin de barras y bolas en un formato estndar
llamado adicin de barras y bolas

La adicin de reactivos de este circuito se registra diariamente por hora en el Reporte


Dosaje de Reactivos y Molienda

Control visual del llenado de la tolva de finos, por medio de distribuidor de carga
(Tripper).

El tonelaje horario de mineral que est ingresando a los molinos a travs de los
indicadores digitales de las balanzas electrnicas, lo cual es registrado tambin en el
Reporte de tonelaje y densidades

Todas estas verificaciones son realizadas tambin por el Jefe de Guardia cuando efecta
su supervisin durante su guardia. Asimismo, el Jefe de Guardia verifica que el
operador tenga sus implementos de seguridad al inicio de cada guardia.
De acuerdo a la programacin mensual efectuada por el rea de Seguridad, la
Superintendente de Planta realiza la programacin de los realiza la programacin de los
OPT (Observacin Planeada de Tareas), la cual puede ser sorpresiva y es realiza por los
Jefe de Guardia, verificando que el operador chancador haya cumplido con su PETS
(Procedimiento Escrito de Trabaja Seguro).

73
FOTO: Molinos del Circuito de Molienda

DESCRIPCIN DEL CIRCUITO DE MOLIENDA

74
Descripcin tecnica Rodamiento Rodamiento Corriente de
Criticidad Pot HP Nominal Voltaje Rpm Marca
del equipo N1 N2 Operacion

Alimentador de faja N4 Chumacera 5 6.6 440 1150 Westhinghouse 3


Alimentador de faja N5 6308 6308 5 8 440 1165 2
Alimentador de faja N6 6308 6208 5 15.2/7.6 230/460 1150 Toshiba 3.3
Alimentador de faja N8 6308 6308 6.6 10 440 1155 Delcrosa 6
Faja Transportadora N10 6309 6309 20 27.7 460 1465 Marathon 9.1
Faja Transportadora N10A 6309 6309 15 22 460 1465 Marathon 7.8
Faja Transportadora N11 Chumacera 15 20.5 440 860 Westhinghouse 8
Bomba Vertical N5 40 46 460 1775 Baldor Reliance 19
Bomba Vertical N6 6309 6210 10 13.1 460 1776 Marathon 8.4
Bomba Vertical N7 6207 6308 7.5 10.6 440 1760 General Electric 9
Bomba Vertical N8 6309 6210 10 13.1 1760 Marathon 6.8
Bomba Vertical N9
Bomba N1 6316 6320 300 342 460 1788 Westhinghouse 145
Bomba N2 6316 6320 300 342 460 1788 Westhinghouse 80.8
Bomba N5 NU316 6313 50 59 460 1185 Marathon 42.2
Bomba N6 100 57.1
Bomba N7 25 32.9 440 1760 weg 20.1
Bomba N8 25 32.9 460 1760 Weg 20
Bomba N17
Molino N1 600 152.5 2.3KV 300 150
Molino N2 250 52.5 2.3KV 300 40
Molino N3 CHUMACERA 250 52.5 2.3KV 300 General Electric 38
Molino N4 100 27 2.3KV 450 General Electric 27
Molino N5 100 28 2.3KV 510 Westinghouse 22
Molino N6 150 185 460 1765 Delcrosa 80.5
Molino N7 6315 6319 125 160 440 1165 General Electric 82.7
SIST. LUBRICACION 10X13
Motor N1 Baja Presion 6206-2Z 6205-2Z 5 14 / 8.2 / 7 220/380/440v 1740 Weg 7.1
Motor N2 Baja Presion 6306-2Z 6306-2Z 6306-2Z 5 12.4 / 6.2 230/460v 1735 Emerson

75
FOTO: molino primario (10x13) de barras.

FOTO: molino 5, 4, y 3 (izquierda), los tres son molinos secundarios de 6 x 4 1/2, y la carga molturante de
bolas.
FOTO: molino secundario N2 (6x12) de bolas.

4. ADICION DE BOLAS Y BARRAS

Bolas de 3 y 2 Pulgadas de Dimetro


La adicin de dichos aceros es diario, 800kg y 600kg respectivamente, esto con
el fin de evitar que el molino trabaje en malas condiciones (no liberar el
mineral para la flotacin).

1 Pulgadas de Dimetro

Las bolas de acero de 1 de dimetro son alimentadas a los molinos Comesa


Marcy 8x6, la adicin de dichos aceros es diaria, 400kg y 300kg
respectivamente.

Ejes de Acero
Los ejes de acero (barras) son alimentados al molino primario Marcy 10x13,
cuyas dimensiones son de 3.5 x 16.5, la adicin de dichos ejes son cada
martes y viernes, 30 cada da, dichas barras son lanzados con el lanzador de
ejes.

5. BALANCE DE MATERIA EN EL CIRCUITO DE MOLIENDA


Da: 14 02 2014
Se sacaron muestras cada hora de una guardia completa, de 23 puntos del circuito:

Los clculos lo pueden ver en el siguiente link: BALANCE 14-02-14.xlsx

ANALISIS GRANULOMETRICO DE LOS ALIMENTOS Y DESCARGAS DE LOS MOLINOS DE LA SECCION


MOLIENDA:

GRAFICO DE GGS DEL MOLINO 1

DESCARGA DEL MOLINO 1


ALIMENTO AL MOLINO 1 CONDICIONES DE OPERACIN - MOLINO 10X13
120.00 Consumo de Energa (kW-Hr/TM) 2.818
%P ACUMULADO PASANTE

100.00 F80 (micrones) 15037.331


80.00 P80 (micrones) 741.301
60.00 Radio de Reduccin 20.285
40.00 Indice de Trabajo del Wi (kW-Hr/TM) 9.861
20.00 Velocidad Crtica (RPM) 24.233
0.00
0 5000 10000 15000 20000
% Velocidad Crtica 18.174
TAMANO EN MICRONES
Calculo del Dimetro Maximo de Barra (In) 3 1/2"
Dimetro Actual de Barra (In) 3"

GRAFICO DE GGS DEL MOLINO 2

120.00

100.00
Consumo de Energa (kW-Hr/TM) 2.30
80.00
F80 (micrones) 768.23
60.00 ALIMENTO P80 (micrones) 418.21
DESCARGA
40.00 Radio de Reduccin 1.84
Indice de Trabajo del Wi (kW-Hr/TM) 17.95
20.00
Velocidad Crtica (RPM) 31.26
0.00 % Velocidad Crtica 61.29
0 5000
Calculo del Dimetro Maximo de Bola ( in) 1.09
GRAFICO DE GGS DEL MOLINO 3

120.00

100.00

80.00 CONDICIONES DE OPERACIN - MOLINO 8'X6'


60.00
Consumo de Energa (kW-Hr/TM) 2.81
F80 (micrones) 654.31
40.00 P80 (micrones) 283.90
Radio de Reduccin 2.30
20.00
Indice de Trabajo Wi (kW-Hr/TM) 13.87
0.00 Velocidad Crtica (RPM) 27.07
0 1000 2000 3000 4000 5000
% Velocidad Crtica 75.06
ALIMENTO DESCARGA
Calculo del Dimetro Maximo de Bola ( in) 0.82

GRAFICO DE GGS DEL MOLINO 4

120

100

80

CONDICIONES DE OPERACIN - MOLINO 4


60 ALIMENTO
Consumo de Energa (kW-Hr/TM) 9.209
DESCARGA
F80 (micrones) 770.340
40 P80 (micrones) 409.591
Radio de Reduccin 1.881
Indice de Trabajo del Wi (kW-Hr/TM) 68.818
20
Velocidad Crtica (RPM) 24.233
% Velocidad Crtica 18.174
0 Calculo del Dimetro Maximo de Barra (In)3 1/2"
0 2000 4000 6000
Dimetro Actual de Barra (In) 3"
GRAFICO DE GGS DEL MOLINO 5

120.00

100.00
PORCENTAJE PASANTE

80.00

60.00
CONDICIONES DE OPERACIN - MOLINO 6'x4.5'
40.00 Consumo de Energa (kW-Hr/TM) 2.44
F80 (micrones) 712.81
20.00
P80 (micrones) 360.31
0.00 Radio de Reduccin 1.98
0 2000 4000 6000 Indice de Trabajo' Wi (kW-Hr/TM) 16.03
TAMANO EN MICRONES Velocidad Crtica (RPM) 31.26
% Velocidad Crtica 75.06
ALIMENTO DESCARGA
Calculo del Dimetro Maximo de Bola ( in) 0.95

GRAFICO DE GGS DEL MOLINO 6

120

100

80

60 ALIMENTO CONDICIONES DE OPERACIN


DESCARGA Consumo de Energa (kW-Hr/TM) 0.97
F80 (micrones) 414.43
40
P80 (micrones) 293.75
Radio de Reduccin 1.41
20
Indice de Trabajo del Wi (kW-Hr/TM) 10.51
Velocidad Crtica (RPM) 31.26
0 % Velocidad Crtica 75.06
0 2000 4000 6000
Calculo del Dimetro Maximo de Bola ( in) 0.63
DESCARGA DEL MOLINO 7

G.G.S. DEL MOLINO 7


140 y = 24.363ln(x) - 83.622
% ACUMULADO PASANTE 120 R = 0.8839
100
80
60 y = 21.088ln(x) - 57.026
R = 0.8485
40
20
0
0 1000 2000 3000 4000 5000
TAMANO EN MICRONES

ALIMENTO DESCARGA
Log. (ALIMENTO ) Log. (DESCARGA)

CONDICIONES DE OPERACIN - MOLINO 7


Consumo de Energa (kW-Hr/TM) 2.37
F80 (micrones) 391.98
P80 (micrones) 285.15
Radio de Reduccin 1.37
Indice de Trabajo del Wi (kW-Hr/TM) 27.17
Velocidad Crtica (RPM) 31.30
% Velocidad Crtica 75.00
Calculo del Dimetro Maximo de Barra (In) 0.60

CALCULO DE LA EFICIENCIA DEL HIDROCICLON D 26

D50=150.
ANALISIS DE MALLA DEL HIDROCICLON D 26.

ALIMENTO U' FLOW O' FLOW CALCULO 80% PASANTE


MALLA MICRONES
PESO (gr.) % PESO ACUM (-) PESO (gr.) % PESO ACUM (-) PESO (gr.) % PESO ACUM (-) F (80%) U (80%) O (80%)
4 4760 0.34 0.07 99.93 0.96 0.19 99.81 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 0.00
6 3350 0.38 0.08 99.86 0.86 0.17 99.64 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 0.00
8 2360 2.06 0.41 99.44 2.58 0.52 99.12 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 0.00
10 1700 2.29 0.46 98.99 3.19 0.64 98.48 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 0.00
14 1168 21.02 4.20 94.78 32.84 6.57 91.91 2.76 0.55 99.45 0.00 0.00 0.00
20 850 28.26 5.65 89.13 41.79 8.36 83.56 8.18 1.64 97.81 0.00 768.23 0.00
28 600 41.55 8.31 80.82 58.11 11.62 71.93 19.15 3.83 93.98 584.65 0.00 0.00
35 425 51.27 10.25 70.57 66.33 13.27 58.67 32.12 6.42 87.56 0.00 0.00 301.85
48 300 53.22 10.64 59.92 65.25 13.05 45.62 38.44 7.69 79.87 0.00 0.00 0.00
65 212 56.33 11.27 48.66 65.19 13.04 32.58 46.76 9.35 70.52 0.00 0.00 0.00
100 150 46.70 9.34 39.32 48.90 9.78 22.80 46.36 9.27 61.25 0.00 0.00 0.00
150 106 41.3 8.26 31.06 35.93 7.19 15.61 49.18 9.84 51.41 0.00 0.00 0.00
200 75 30.31 6.06 24.99 20.80 4.16 11.45 42.91 8.58 42.83 0.00 0.00 0.00
270 53 22.8 4.56 20.43 11.05 2.21 9.24 34.49 6.90 35.93 0.00 0.00 0.00
325 45 0 0.00 20.43 0 0.00 9.24 0 0.00 35.93 0.00 0.00 0.00
400 38 16.6 3.32 17.11 7.99 1.60 7.65 23.37 4.67 31.26 0.00 0.00 0.00
-400 64.8 12.96 4.15 28.61 5.72 1.92 156.28 31.26 0.00 0.00 0.00 0.00
TOTAL 500.00 95.85 500.00 98.08 500.00 100.00 584.65 768.23 301.85

El porcentaje de malla -200 en el overflow est en 42.83%, su eficiencia es de 45.61%, la carga


circulante es de 150 micrones, se debe seguir evaluando el funcionamiento de este quipo a fin de
mejorar la produccin.
CAPITULO III

CIRCUITO DE FLOTACION

1. DESCRIPCION DEL PROCESO:

1.1. Circuito de Flotacin Bulk Plomo Cobre

En este circuito el OverFlow del hidrociclon D 20, de la doble clasificacin viene a ser
cabeza de flotacin para la celda OK-16 Rougher primario Bulk cuyo pH (Grado de acides y
basicidad) est en el orden de 9,5 - 10.00, debido a que el mineral viene con cemento de la
mina el cual lo hace basico (lo adecuado es tener PH de 8 a 8.5), las espumas de esta celda
va a la cabeza de la segunda limpiadora bulk (C-7) mediante la bomba 9/10, Mientras que
su relave va al primer Rougher del Banco B, En donde se le adiciona el reactivo colector
Z-11 para captar los sulfuros. El relave del primer banco B pasa a ser cabeza del segundo
Rougher banco B.
El relave del segundo banco B(C-4) va al cajn de la bomba B-11, B-12, Esta a su vez
bombea la pulpa al hidrociclon Krebs N3 (HC-3) D-20, el overflow entra como cabeza a
los 2 bancos Rougher del banco A circuito bulk (C-1 y lo que no flota va C-2) que trabaja
en serie donde se le adiciona el colector Z-11 Para captar los sulfuros. El relave de estos 2
bancos A se constituye en cabeza de la ltima celda de agotamiento (Scavenger) C-5 del
banco A.
El Underflow la hidrociclon (HC-3) por medio de tubera cae por gravedad al cajn que
distribuye la pulpa a los molinos de remolienda de bolas N 8 y 9 (M-8, M-9) Marcy 6x4
1/2 cuyo producto (2100g/l) caen al cajn de la bomba B-11, B-12, completando el circuito
cerrado. Las espumas de los 2 bancos rougher primarios banco A y de la C 4 del banco
B, se juntan y caen al cajn de bomba 13 y 14, el cual alimenta a la primera limpiadora
bulk(C-6), y las espumas de la C - 3 rougher del banco B cae al cajn de la bomba N 9 y 10
(B-9), ( la bomba N 10 (B-10) trabajan en stand-by) que junto con las espumas de la OK 16
rougher bulk, son bombeados a la cabeza de un banco de flotacin denominado segunda
limpiadora de bulk (C-7) ms el relave de la tercera limpieza bulk (C-8). El relave de la
segunda limpiadora es la cabeza para la primera limpiadora bulk (C- 6) seguido de las
espumas de los segundo Rougher de los bancos A y B, mientras que sus espumas (C-
7) caen al cajn de la bomba N16 que alimenta a la tercera limpiadora Bulk.
Las espumas de la primera limpiadora bulk (C-6), cae al cajn de la bomba N9 (B-9), que
bombea a la cabeza de un banco de dos celdas agitair N48 denominado segunda
limpiadora bulk (C-7). Y su relave cae al cajn de la bomba N15 el cual se va directo a la
alimentacin de la ok 16 rougher bulk.
El relave de la tercera limpiadora bulk (C-8) cae al cajn de la bomba N9 (B-9) la cual
regresa a la cabeza de la segunda limpiadora bulk (C-7), mientras que las espumas de la
tercera limpiadora (C-8) se juntan con las espumas del banco Scavenger C-12 (y a la vez se
le adiciona el reactivo denominado complejo (ZnO + NaCN) que deprime al sulfuro de
cobre, por medio de una tubera que cae por gravedad al cajn de la bomba N18 (B-18),
(la bomba N19 (B-19) trabaja en stand-by), que son bombeadas (espuma del C-8 y
espuma del C-12) al Rougher de separacin cobre y plomo (C-09).

1.2. Separacin Cobre Plomo

La bomba N 18 (B-18) bombea la pulpa de concentrado (espuma del C-8 y espuma del
C-12) a la cabeza de un banco de 4 celdas agitair N 36 denominado Rougher de
separacin (C-09), el relave de este banco pasa a ser cabeza de otro banco de 6 celdas
agitair N36 denominado Scavenger de separacin (C-12) donde el sulfuro de cobre
deprimido viene a ser el concentrado de cobre que cae al cajn de la bomba N29 (B-29)
que bombea el concentrado al espesador de cobre del circuito de eliminacin de agua(E-1)
Las espumas del Rougher de separacin (C-9) cae al cajn de la bomba N20(B-20) en
donde se adiciona los reactivos complejos ZnO (xido de zinc) + NaCN (cianuro de sodio),
para deprimir el sulfuro de cobre.
La bomba N20(B-20) bombea la pulpa de concentrado a la cabeza de un banco de 2
celdas agitair N36 denominado primera limpiadora de plomo (C-10). El relave de esta (C-
10) regresa por gravedad a la cabeza de banco Rougher de separacin (C-9), mientras que
las espumas caen al cajn de la bomba N22(B-22) en donde se adiciona el complejo ZnO +
NaCN. La bomba N22(B-22) bombea la pulpa de concentrado a un ltimo banco de 2
celdas agitair N36 denominado segunda limpiadora de plomo (C-11) cuyo relave regresa
por gravedad a la cabeza de la primera limpiadora de plomo (C-10) y cuya espuma viene a
ser el concentrado final de plomo, la cual cae al cajn de la bomba N23 (B-23) que
bombea el concentrado al esperador de plomo (E-2) del circuito de eliminacin de agua.

1.3. Circuito de flotacin de zinc

Los minerales de Zn generalmente se presentan asociados a minerales de pirita (fierro el


cual no tiene valor comercial), para obtener la ms alta ley de concentrado y a la vez ms
econmica, es importante usar un colector selectivo.
En este circuito, el relave del circuito de la flotacin bulk (C-5) viene ser la cabeza en
flotacin del circuito de Zn, en cuya descarga del relave de dicho circuito de adiciona el
CuSO4 (sulfato de cobre) que es un activador de sulfuro de Zinc (ZnS), Y se adiciona oxido
de calcio (CaO) en forma de lechada de cal, as como se adiciona el espumante MIBC y el
reactivo de colector Z-11, cuyo PH est en un rango 11.60, las cuales se van a dos
acondicionadores, antes de ingresar a la celda Ok-16 Rougher primario (C-13A), Las
espumas de esta celda OK-16 Rougher primario caen al cajn de la B-24A (B-25A trabaja
como stand-by), esta espuma es bombeada a un banco de flotacin de 4 celdas agitair
N48 denominada 4ta limpiadora de Zn (C-21).
El relave de la OK-16 de Zn (C-13A) va del cajn a la B-24 (la B-25 trabaja como stand-by) ,
es bombeada como cabeza a un banco de flotacin Rougher secundario conformado por 4
celdas Outokumpu OK-8(C-13), en cuya entrada se adiciona el colector secundario Z -11,
cal y el espumante MIBC.
Las espumas del Rougher secundario (C 13) caen por gravedad y entran como cabeza a
un banco de flotacin de 6 celdas de agitair N 48 denominado tercera limpiadora de Zinc
(C 20). El relave de este banco( C 13) cae por gravedad a un canal donde se adiciona
CuSO4 y el colector Z 11, en donde cae a un cajn distribuidor que reparte la carga en
dos bancos de flotacin de 8 celdas agitair N48 denominados Rougher 1 (C-14) y
Rougher 2 (C-15) y que trabaja en paralelo.
Los relaves de estas celdas Rougher 1 y 2 (C-14 y C-15) pasan como cabeza a otros 2
bancos de 8 celdas agitair N48 denominadas Scavenger 3 y 4 (C-16 y C-17) que tambin
trabajan en paralelo, en cuyas entradas se adicionan colector Z -11.
Los relaves de estos 2 bancos se juntan y conforman el relave final del circuito de
flotacin y caen al cajn de la B-46 (B-47 trabaja como stand-by) de donde son
bombeadas a la seccin de disposicin de relaves, pasando por las bombas 48 y 49 (B-48,
B-49).
Las espumas del Scavenger 3 y 4 (C-16 y C-17) se juntan y caen al cajn en la B-27 ( B-28
trabaja como stand-by), la cual bombean la pulpa de concentrado hasta la cabeza del
Rougher 1 y 2 (C-14 y C-15). Las espumas del Rougher 1 y 2 (C-14 y C-15) se juntan y caen
al cajn de la B-26 la cual bombea a un banco de 6 celdas agitair N48 se denomina
primera limpiadora de Zn (C-18). El relave de este banco (C-18) cae al cajn de la B-30 est
a su vez es bombeada al inicio del circuito Rougher primario OK-16(C13-A), mientras que
las espumas de este mismo banco (C-18) cae al cajn de la B-33 la cual es bombeada la
pulpa de concentrado a la cabeza de la segunda limpiadora(C-19).

El relave de la segunda limpiadora de Zn (C-19) pasa como cabeza a un banco de 6 celdas


agitair N48 denominada primera limpiadora de Zn (C-18).

Las espumas en la segunda limpiadora (C-19) caen al cajn de la B-31 y B-32, esta ltima
trabaja como stand-by, que bombean la pulpa de concentrado a la cabeza de un banco de
flotacin de 4 celdas agitair N48 denominado tercera limpiadora de Zn (C-20), llegando el
concentrado de Zn a un PH de 12.30.
Las espumas de la tercera limpiadora de Zn (C-20) caen al cajn de la B-34 que son
bombeados a la cabeza de la cuarta limpiadora de Zn (C-21). Donde se le adiciona la
lechada de cal (para deprimir el fierro y limpiando de esta manera el concentrado de Zn),
llegando el concentrado de Zn a un PH de 12.30.
Las espumas de la cuarta limpiadora vienen a ser el concentrado final, el cual cae al cajn
de las bombas 35 y 36 (B-35 y B-36) que son bombeados al espesador de Zn (E-3) de la
eliminacin de agua.

2. CONTROLES

El operador flotador verifica visualmente:

A inicio de la guardia, efecta la inspeccin de los quipos y de toda el rea de


molienda, comunicando verbalmente al jefe de guardia de cualquier anomala.
Que la densidad de la pulpa que ingresa a la flotacin, este en el rango de 1400
1450 gr/l. Si es muy densa(espesa) indica que hay mayor porcentaje de slidos, se
perdera especies valiosas en el relave por liberacin incompleta, adems la carga
gruesa se asentara en las celdas, se puedan plantar las maquinas, rebalsar los
canales o atorar las bombas; si la carga tiene baja densidad(muy diluida o rala)
quiere decir que se est pasando bajo tonelaje y se pierde capacidad, ademas
perjudica la flotacin producindose lamas ensuciando el concentrado y
perdiendo partculas valiosas en el relave.
Controlar el pH de las celdas de flotacin, el pH ayuda a medir el grado de
absorcin del colector de una partcula, indica la alcalinidad de la pulpa y adecua el
ambiente para flotar las partculas.
Mediante el plateo (lavado en plato de la pulpa) que la dosificacin de reactivos
sea la adecuada, evaluando:

La calidad del concentrado (verificando la cantidad de fierro) y la cantidad del


relave. Este control es realizado diariamente y por hora en el Reporte de Dosaje
de reactivos y Molienda.

Todas estas verificaciones son realizadas tambin por el jefe de guardia cuando
efecta su supervisin durante su guardia. Asimismo, el jefe de guardia verifica
que el operador tenga sus implementos de seguridad al inicio de cada guardia.

3. Reactivos de Flotacin

MT-738

Es una solucin acuosa compuesta de dos colectores basados en alquil ditiofosfato con
mayor contenido de mercaptanos, para uso en la flotacin de sulfites de cobre. Se usa
principalmente para la flotacin de cobre, plata, plomo y sulfito de zinc activado, as como
cobre metlico en circuitos alcalinos; sulfitos de cobre y hierro metlicos en circuitos cidos,
adecuado con xantato amlico para la flotacin de sulfitos de nquel, como pentlandita y
pirrotita nquel ferrosa, en circuitos cidos y de carbonato de sodio. Recomendado para
flotacin lenta y sulfitos semi empaados. Estos productos pueden ser usados solo o junto
con xantatos.

Z-11

Xantato Isopropilico de Sodio, es de bajo costo y alto poder colector, empleado en la


flotacin de Cu, Pb y Zn en pulpas alcalinas. Es empleado en cualquier cantidad necesaria,
sin el riesgo de espumacin excesiva, son solubles en agua y se adicionan en forma
constante.

MIBC

Es utilizado principalmente como agente espumante en el proceso de flotacin de


minerales. Es un espumante muy utilizado debido a su adaptabilidad y baja persistencia. A
menudo es mezclado con otros espumantes como polipropilenglicoles, otros alcoholes o
aceite de pino.
Tiene una baja persistencia, por lo tanto, las burbujas producidas colapsan rpidamente, lo
cual es ventajoso, ya que no provoca problemas en canaletas o cajones de traspaso. Debido
a ser un producto de sntesis, posee una alta pureza, lo que confiere una excelente
performance.

Aerophine 3418

Es un efectivo colector primario para la flotacin selectiva de:


- Minerales de Plomo/Oro/Plata con bajo contenido de Cobre
- Minerales complejos de Plomo con alto contenido de Plata
- Minerales de Plomo donde la mineralizacin del cobre es secundaria y la ley de cabeza
del plomo no excede el 1.5 por ciento.

Normalmente, cuando el plomo en cabezas sobrepasa el 1.5% y/o cobre excede el 0.2% se
requiere de colectores auxiliares para ambos metales. Estos colectores deben ser selectivos
de manera tal que eviten el uso excesivo de cianuro de sodio, el que reducira la
recuperacin de estos minerales.

NaCN

Cianuro de Sodio, es un depresor que se utiliza para el recubrimiento y depresin de


minerales sulfurados de Fe, Cu y Zn. Los iones de estos metales forman complejos bien
estables con el cianuro.

CuSO4
Sulfato de Cobre, es un activador cationico, usado saturado o en soluciones en los circuitos
de flotacin de zinc para la reactivacin de los sulfuros de zinc que han sido deprimidos en
la etapa anterior (Bulk). La accin activadora consiste en que el ion cobre del sulfato de
cobre reemplace al ion zinc en la celda unitaria cristalina del mineral, formando una pelcula
de CuS sobre la esfalerita, la esfalerita seguidamente se comporta como mineral de cobre,
sobre la cual el xantato puede ser absorbido y por consiguiente, el mineral puede ser
flotado.

ZnSO4

Sulfato de Zinc, es un depresor utilizado para la flotacin selectiva de minerales de Pb y Cu.


Su accin depresora de la esfalerita aumenta con el aumento del pH, debido a que la
esfalerita es acarreada por el hidrxido de Zinc que se forma durante la interaccin del
ZnSO4 suministrada en la pulpa con los lcalis y que se adhiere sobre la superficie de la
esfalerita y como resultado, se impide la interaccin de la superficie del mineral con el
colector

CaO

La cal es el depresor ms comn de la pirita y en exceso de otros minerales sulfurosos


(convirtindolos completamente mojables en presencia de xantato.
4. Dimensionamiento de los tanques de reactivos

TANQUES DE REACTIVOS
COMPLEJO
DIMENSIONES Bisulfito(NaHSO3) NaCN + ZnO CuSO4 ZnSO4 Floculante H 53 MT 738 X-11 AP 3418 ZnSO4 MIBC NaCN Bisulfito+CMC+fosfato

Altura (m) 1.45 1.68 198.12 1.52 1.5 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75
Dimetro (m) 1.57 1.52 218.44 1.65 1.5 0.95 0.95 0.95 0.95 0.95 0.95 0.95 0.95

Volumen(m3)) 2,807.10 3048.508 7424.779 3292.9 2650 531.62 531.62 531.62 531.62 531.62 531.62 531.62 531.62

*volumen en m3x1000L/m3= L, los volmenes(capacidades) estn en litros.


Foto: rea de tanques de reactivos, control de vlvulas de los reactivos.

5. Concentracin de los reactivos:

Las concentraciones de los reactivos son medidos por el personal del Laboratorio
metalrgico a diario y reportado a la oficina de superintendencia, son los siguientes: (su
valor se mantiene constante si sube o baja se tiene que regular)

Reactivo Densidad(g/L) Concentracin


NaCN 1008 1.7
CuSO4 1035 8.5
ZnSO4 1050 6.7
X-11 1011 6.1

6. Consumo de reactivos

CONSUMO DE REACTIVOS (Kgr/TM)

NaCN SO4Zn SO4Cu Z11/Z6 AP 3418 X-231 MT-3366 MIBC CAL

Conc. Kgr/TM Conc. Kgr/TM Conc. Kgr/TM Conc. Kgr/TM Kgr/TM Kgr/TM Kgr/TM Kgr/TM Kgr/TM

1.70 0.038 6.25 0.174 7.80 0.273 3.90 0.037 0.005 0.005 0.005 0.071 0.555

Conc: concentracin.

7. Clasificacin de los reactivos

Reactivo Bulk Separacin (Pb - Cu) Zn


Depresor CaO, ZnSO4 NaCN + ZnO CaO
Activador - - CuSO4
Colector Z-11, MT-738, Aerophine - Z-11
Espumante MIBC - MIBC
8. Puntos de dosificacin de Reactivos

Dosificacin
Reactivo Seccin Punto de Dosificacin
(gr/lt.)

MT-738 BK plomo Alimento de Molino 1 250


Rougher Bulk - Banco A 200-240
Rougher Bulk - Banco B 200-240
BK plomo Bomba N1 y N2 180-300
Bomba N7 y N8 200-300
Z-11 Scavenger Banco A 100-150
Acondicionador 230
Bomba 24 y 25 80
Zinc canal 100
Scavenger Banco H 150
Scavenger banco G 150
Bomba 1 y 2 30-40
MIBC BK plomo Bomba 7 y 8 30-55
Relave banco B 60
Zinc Bomba 27 y 28 30
Cleaner III Pb
NaCN + ZnO Separacin Scavenger Separacin
Cu-Pb Cleaner I Pb
Cleaner II Pb
Alimento de Molino 1 4400-4500
Bomba 7 y 8 1500
Bomba 13 y 14 500
ZnSO4 BK plomo
Bomba 9 y 10
Bomba 16 500
Scavenger Bulk - Banco A 500-520
Alimento de Molino 1
Bomba 7 y 8 700-800
NaCN BK plomo
Bomba 9 y 10
Bomba 16
Aerophine 3418 BK plomo Bomba 1 y 2 5
X - 231 Zinc Bomba 16 10
MT- 738 BK plomo Bomba 1 y 2 200-250
Alimento de OK-16 Zn 8800
CuSO4 Zinc
canal 300
9. Descripcin de las bombas del circuito de flotacin:
Corriente
Descripcin tecnica Rodamient Criti- Rodamient Total Cumplimien Marca de
Pot HP Nominal Inicio Fin Voltaje Rpm
del equipo o N1 cidad o N2 Horas to Operacion

Molino N8 125 150 460 1765 Delcrosa 85


Molino N9 NU317 6317 100 120 440 1165 Delcrosa 74.6
Bomba N9 6310 6310 20 26 Delcrosa 16
Bomba N10 6310 6310 20 26 Delcrosa 14.5
Bomba N11 6318 6316 75 94 Marathon 30 1/2 Fase
Bomba N12 6318 6316 75 94 Marathon 83.2
Bomba N13 6310 6312 15 9.5
Bomba N14 6310 6312 15
Bomba N15 6314 6312 30 Marathon 25.5
Bomba N16 6310 6310 15 20.5 Delcrosa 17
Bomba N18 6314 6310 20 14
Bomba N19 6312 6310 20 Marathon 14.8
Bomba N20 6309 6210 10 Marathon 6.5
Bomba N21 6312 6312 6312 30
Bomba N22 6309 6210 10 Marathon 5.8
Bomba N23 6314 6310 20
Bomba N24 6316C3 6320C3 300 342 460 460 460 460 460 1788 126
Bomba N25 6316C4 6320C4 300 342 460 1788 115
Bomba N24A NU318 6316 60 Marathon 22 1/2 Fase
Bomba N25A NU318 6316 100 Marathon 53.3
Bomba N26 NU316 6313 50 Marathon 25.9
Bomba N27 6315 6315 40 62 Delcrosa
Bomba N28 NU316 6313 50 24.4
Bomba N29 6310 6310 15 38.6/19.3 230/460 1170 12
Bomba N30 6316 6313 40 22.5
Bomba N31 20 25 General Electric 14.1
Bomba N32 NU316 6313 50 24
Bomba N33 NU316 6313 50 Marathon 19.8
Bomba N34 6316 6313 40 Marathon 18
Bomba N35 6314 6312 30 37.5 460 1182 Marathon 33.2
Bomba N36 6314 6312 30 37.5 460 1182 Marathon 20
BANCO A
Motor N1 6314 6314 6310 20 26 1175 General Electric 15.8
Motor N2 6314 6314 6310 20 26 1175 General Electric 13.6
Motor N3 6310 6312 15 20.1 1175 General Electric 11.2
Motor N4 6310 6312 15 20.1 1175 General Electric 12.6
Motor N5 6310 6312 15 20.1 1175 General Electric 11.5
Motor N6 6310 6312 15 20.1 1175 General Electric 8.9
Motor N7 6310 6312 15 20.1 1175 General Electric 16.5
Motor N8 6310 6312 15 20.1 1175 General Electric 9.5
Motor N9 6310 6312 15 20.1 1175 General Electric 11.2
AGITADOR Zn
Agitador N1 15 34.1/17.1 230/460 1750 Sumitomo 12.9
Agitador N2 15 34.1/17.1 230/460 1750 Sumitomo 12
BANCO B
Motor N1 6310 6312 15 20.6 General Electric 8.5
Motor N2 6314 6310 20 General Electric 10.3
Motor N3 6314 6310 20 General Electric 14.5
Motor N4 6310 6312 15 20.6 General Electric 16.1
Motor N5 6311 6210 15 20.6 General Electric 14.8
BANCO C
Motor N1 6311 6210 15 20.5 1165 Marathon 15.6
Motor N2 6311 6210 15 20.5 1165 Marathon 12.9
Motor N3 6311 6210 15 20.5 1165 Marathon 12.6
BANCO D
Motor N1 6310 6310 6312 15 20.5 General Electric 10.9
Corriente
Descripcin tecnica Rodamient Criti- Rodamient Total Cumplimien Marca de
Pot HP Nominal Inicio Fin Voltaje Rpm
del equipo o N1 cidad o N2 Horas to Operacion

BANCO E
Motor N1 6207 6308 7.5 7.5
Motor N2 6207 6308 7.5 6.7
Motor N3 6309 6210 10 5.6
Motor N4 6207 6308 7.5 5.5
Motor N5 6309 6309 7.5 7.6
Motor N6 6309 6309 7.5 8.1
Motor N7 6309 6309 7.5 7
BANCO F
Motor N1 6310 6312 15 9.8
Motor N2 6310 6312 15 9.5
Motor N3 6310 6312 15 10.5
Motor N4 6310 6312 15 12.1
Motor N5 6310 6312 15 8.6
Motor N6 6310 6312 15 8.2
Motor N7 6310 6312 15 OJO 20 13.6
Motor N8 6310 6312 15 8.9
Motor N9 6310 6312 15 10.5
Motor N10 6310 6312 15 8.8
BANCO G
Motor N1 6310 6312 15 10.9
Motor N2 6310 6312 15 7.7
Motor N3 6310 6312 15 7.2
Motor N4 6310 6312 15 8.2
Motor N5 6310 6312 15 8.5
Motor N6 6310 6312 15 7.4
Motor N7 6310 6312 15 9.1
Motor N8 6310 6312 15 7.3
BANCO H
Motor N1 6310 6312 15 8.9
Motor N2 6310 6312 15 10.6
Motor N3 6310 6312 15 8.3
Motor N4 6310 6312 15 9.7
Motor N5 6310 6312 15 8.4
Motor N6 6310 6312 15 9.8
Motor N7 6310 6312 15 12.9
Motor N8 6310 6312 15 10.5
OK 8
Motor N1 6314 6312 30 22.1
Motor N2 6312 6312 30 18.5
Motor N3 30 23.2
Motor N4 6312 6312 30 20.9
OK 16 Pb
Motor N1 6313 6313 6313 40 50.6 460 1185 Baldor 38
Motor N2 6313 6313 6313 40 49.4 460 1190 Baldor 38
Motor N3 6313 6313 6313 40 49.4 49.4 49.4 49.4 49.4 460 1190 Baldor 40
OK 16 Zn
Motor N1 6313 6313 6313 40 49.4 49.4 49.4 49.4 49.4 460 1190 Baldor 37
Motor N2 6313 6313 6313 40 49.4 49.4 49.4 49.4 49.4 460 1190 Baldor 37.5
Motor N3 6313 6313 6313 40 49.4 49.4 49.4 49.4 49.4 460 1190 Baldor 36
BOMBA VERICAL
Bomba Vertical N4
Bomba Vertical N11 6309 6210 10 Marathon 5.4
Bomba Vertical N12 6309 6210 10 Marathon 5.5
Bomba Vertical N10 6211 6210 15 18.5 18.5 18.5 18.5 18.5 440 1160 Marathon 13
Acondicionador N1 15 31.4/17.1 31,4/17.2 31,4/17.3 31,4/17.4 31,4/17.5 230/460 1750 Sumitomo P
Acondicionador N2 16 31.4/17.1 31,4/17.2 31,4/17.3 31,4/17.4 31,4/17.5 230/460 1751 Sumitomo P
10. Descripcin de las celdas de flotacin:

Fotos de las celdas de flotacion

10.1. Celda Flash (SK 240) :

Llamada tambin flotacin rpida (flash), el objetivo de esta celda es la recuperacin


de los minerales valiosos ya liberados en la molienda , los cuales por tener alta GE y
baja dureza como la galena son retornados a la molienda , nuevamente molidos
(remolidos)por lo tanto complicando su flotacin por la tendencia a formar lamas; por
eso la importancia de la celda unitaria para evitar la prdida de recuperacin,
incrementar el tiempo de flotacin, reducir la carga circulante al molino, mejora el
grado de concentrado, reduce la humedad del producto y reduce la sobre molienda.

Observacin:

En esta celda se recupera metal de plomo grueso, ya que su liberacin respecto a la


ganga es buena, y debido a su gran peso especfico y poca dureza, evitando as que
con las moliendas siguientes se forme lamas en la flotacin.
Esta celda contribuye a la menor remolienda de valores, al incremento de la
recuperacin tpica y a controlar la humedad de concentrado.

10.2. CELDA OK 16 DE PLOMO

Tiene tres celdas de 40 HP de 100 ft3 de volumen, tiene un controlador de pH, este

est alrededor de 11.5.

10.3. CELDAS AGITAR GALIGHER:

Tiene un agitador mecnico que mantiene la pulpa en suspensin y dispersa el aire


dentro de ella. Llamada tambin Primarias, Bsicas, Devastadoras en estas celdas
deben flotarse la mayor cantidad posible de sulfuros valiosos sin descuidar la calidad.
Su presin esta entre 1 - 2 psi y la velocidad del impulsor puede ser regulada entre 800
y 1200 RPM.

Caractersticas :

o Numero de celdas : 2 bancos A y B (20 celdas Agitair).


o Tamao : 48*48*48
o Volumen : 48 ft3
o Tipo : Denver
o Marca : Comesa
o Motor : General Electric (15 - 20HP), 1165 RPM

10.4. Banco de Celda Scavenger Bulk Pb.-Cu :

Llamadas tambin Agotadoras, Secundarias en estas celdas debe recuperarse la


mayor cantidad de sulfuros valiosos.

Caractersticas :

o Numero de celda : 1 banco 8 celdas


o Tamao : 48*48*48
o Volumen : 48 ft3
o Tipo : Agitair
o Marca : Comesa
o Motor : 15HP, 1165 RPM

10.5. Banco de Celdas Limpieza Bulk Pb.-Cu :

Llamadas tambin limpiadoras estas celdas eliminan las impurezas contenidas en las
espumas rougher, realizndose varias veces aqu se cuida la calidad.

Caractersticas :

o Numero de celdas : 2 bancos 6 celdas ( C6-C7)


o Tamao : 48*48*48
o Volumen : 48 ft3
o Tipo : Agitair
o Marca : Comesa
o Motor : 15HP, 1165 RPM

10.6. Banco de Celdas Separacin Cu-Pb. :


Son las celdas donde se separa al concentrado de mayor ley, deprimiendo al otro
concentrado por accin del complejo o del bicromato.

Caractersticas :

o Numero de celdas : 4 bancos B14 celdas


o Tamao : 36*36*36
o Volumen : 36 ft3
o Tipo : Agitair
o Marca : Comesa
o Motor : tiene 6 motores de 7.5HP y el tercero es de 10 HP, 1165 RPM.

10.7. Circuito flotacin ZINC :

a. Acondicionador de Zn :

Son tanques cilndricos donde se realiza el mezclado de los reactivos con la pulpa, es

decir se lleva acabo el acondicionamiento de la pulpa,

Caractersticas:

o Tamao : 8*8H

o Volumen : 401.92 ft3

o Marca : Comesa

o Tipo : Denver

10.8. Banco de Celdas Rougher I Zinc :

Hay dos circuitos de Rougher I, de Zinc, las celdas outo kumpu, la OK 16 (3 celdas) y OK

8 (4 celdas de 30 HP). El volumen de las celdas OK 16 es de 100 ft3 y su motor es de 40

HP, 1165 RPM.

10.9. Banco de celdas Rougher II Zinc :


o Nmero de Celdas: los primeros bancos de H y G (16 celdas Agitair
Galigher), de marca Comesa.

10.10. Banco de celdas de limpieza zinc:


o Nmero de Celdas: en el banco F, hay cuatro bancos, C21 (4 celdas), C20 (4
celdas), C19 (6 celdas) y C18 (6 celdas) siendo respectivamente la cuarta,
tercera, segunda y primera limpieza de zinc. Total 20 celdas.

10.11. Banco de Celdas Scavenger :

o Numero de Celdas: lo conforman los bancos G y H, 8 celdas en cada uno. (Lo


dems es semejante a lo anterior detallado.)

10.12. El hidrociclon D20 de remolienda

HIDROCICLON VORTEX APEX


D 26 4 X 17 2

10.13. Soplador Spencer:

La planta concentradora de Mahr Tunel cuenta con dos sopladores Spencer de aire de
baja presin que alimenta a las celdas de flotacin mediante sus compuertas de aire.

a) Soplador Spencer N1:


Amps SCFM
Mnimum flow 230.5 3152
Maximun flow 313 4605
FLA(amperaje nominal) 313.00
Operacin: 270 3900

b) Soplador Spencer N2:


Amps SCFM
Mnimum flow 230.5 3152
Maximun flow 313 4605
FLA(amperaje nominal) 313.00
Operacin: 269-270 3802

11. ANLISIS DEL CIRCUITO DE SEPARACIN DE Cu/Pb

El presente informe describe la evaluacin del circuito de separacin Cu Pb los


cuales con 2 bancos de flotacin (D, E). En el circuito de flotacin Bulk la celda OK 16
que viene a ser la cabeza de flotacin. Esta con una densidad de 1490 gr/L, con un %
de solidos de 50%. El tonelaje que ingresa a la celda OK -16 es 125.66 TMSPH, el
tonelaje obtenido en el relave en la celda Scavenger es 115.35 TMSPH, pasando un
tonelaje de concentrado de 0.91 TMSPH, que pasa a separacin Cu Pb, en
separacin Cu-Pb en el relave de Scavenger de separacin obtenemos un tonelaje de
0.69 TMSPH que viene a ser el concentrado de Pb, en el concentrado de la segunda
limpiadora de separacin obtenemos un tonelaje de 2.81 TMSPH que viene a ser el
concentrado de Cu. El objetivo es evaluar el circuito de separacin mediante un
balance de materia. Siendo el objetivo evaluar los flujos de pulpa del circuito de
separacin, con la cual se encuentra trabajando actualmente.

11.1. Procedimiento

El mineral estudiado fue el mineral blending (58% san Cristbal, 42% ticlio).
Se realiz el muestreo en pulpa del circuito de separacion.
Los cortes de muestreo se realizaron cada 60 min por 8 horas.
Luego se trasladaron a Laboratorio Metalrgico para secar muestra y as poder sacar el % de
slidos y separar muestra para anlisis qumico para realizar los clculos.

Los clculos ver en el link: Balance de circuito de separacion Cu-Pb.xlsx


12. RECOMENDACIONES DE LA SECCIN FLOTACION

Se recomienda controlar la densidad de cabeza (over D 26) cada hora, porque esto
determina la eficiencia en flotacin.
Hacer uso constante de microscopia (anlisis de concentrados, cabeza, relave), ya que de
esta manera podemos dar un comentario con fundamento de los posibles problemas de
flotacin y de este modo solucionarlos rpidamente, ya sea falta de liberacin, activacin,
etc.
Se recomienda hacer uso de cintica total, antes de tratar cualquier tipo de mineral
extrao a lo tratado normalmente, para de este modo saber que minerales pueden ser
flotables a condiciones de planta. Si es dable proceder, de lo contrario hacer uso de diseo
experimental para encontrar las condiciones necesarias para obtener recuperaciones
usuales de planta, con los reactivos necesarios, evaluando siempre con el factor
metalrgico (funcin respuesta).
Realizar diseo experimental para poder adicionar los reactivos ptimos ya sea para,
mejor recuperacin, flotacin selectiva, mejorar relave.
Revisar todos los parmetros de la celdas de flotacin para verificar el correcto
funcionamiento, como la aireacin (mediante el estado de las espumas se puede
identificar si estn gastados los rotores o impulsores, o si estn atorados los tubos,), la
dosificacin de reactivos, la agitacin en la celda, nivel de espumas, velocidad del rotor.
Se recomienda colocar un curier en el centro de control de la oficina del jefe de guardia,
para tener un control mejor y visualizar las espumas, que se flota.
se debe mantener el orden y limpieza en estas reas, hay recipientes de reactivos (baldes),
que deberan estar fijos para evitar cadas a las celdas. Se debe limpiar las canaletas por
donde caen las espumas porque eso afecta el muestreo de los circuitos.

Revisar la dosificacin de reactivos en el siguiente link : DIAGRAMA DE FLUJO.xlsx


CAPITULO IV
ESPESAMIENTO Y FILTRADO

1. DESCRIPCION DEL PROCESO

El agua que acompaa a los concentrados se elimina mediante los espesadores y filtros.
Esta seccin est dividida en tres circuitos: cobre, plomo y zinc.

a. Partes del espesador:

Es importante conocer las partes de un espesador para conocer su


funcionamiento, se detalla estos puntos aqu:

Cuello de Alimentacin: El cual dirige la pulpa hacia el fondo del espesador.


Tanque: Proporcionan el tiempo necesario para sedimentar al concentrado y
producir un lquido claro por la canaleta de rebose.
Rastras: mueve el concentrado haciendo que estos se vuelvan espesos y as
llevarlo hacia el punto de descarga manteniendo el flujo en movimiento de
arriba hacia abajo para asegurar la separacin del concentrado formando una
especie de canales en la zona de comprensin para que salga el agua.
Cono o Trinchera.- En la zona de descarga mueve el concentrado espeso hacia
el punto de salida.
Canal de Rebose.- Recoge el agua limpia o clarificada y lo saca del espesador.
Mecanismo Motriz.- Hace girar los brazos de arrastre moviendo el
concentrado.

b. Componentes:
Eje central vertical.
Motor.
Reductor de velocidad con una rueda dentada.
Tornillo sin fin con eje.
Cuatro brazos radiales: 2 de largo, 2 cortos de posicin inclinada.
c. Zonas de Sedimentacin:
Zona de Clarificacin (agua limpia).
Zona de Sedimentacin.
Zona de Transicin.
Zona de Comprensin.

Foto: rea de espesadores

1.1. Espesador de Cobre (HIGH RATE)

El concentrado de Cu (con una densidad de 1320 gr/lt y 33.88% de slidos) es bombeado por la
B 29 hasta el tanque del espesador de Cu Dorr Oliver 30 x 10 (E-1) cuya descarga
(concentrado) es bombeado por la bomba N40(B-41 trabaja en stand-by) , dirigindose a
la tasa de filtro de Cu Dorr Oliver 8 x 12 (FL-1) con una densidad de 2000 - 2100 gr/l,
donde el agua del filtrado es succionada a travs de una bomba de vaco almacenndose
en la botella. Las aguas de filtrado son evacuados de la botella mediante la bomba de
succin N39 (B-39) hacia el espesador, repitindose el circuito. Este circuito cuenta
adems con una bomba vertical de limpieza (B-17) que sirve para la limpieza del rea de la
B-40, B-41. La B-17 bombea las aguas hasta el espesador. El concentrado de Cu que se
obtiene de los filtros tiene una humedad de 9.6 % a 10.5%, el cual cae a la losa de Cu que
se encuentra debajo del filtro. Asimismo se cuenta con una cocha de recuperacin de
finos, donde cae el rebose por gravedad del espesador Cu Dorr Oliver 30 x 10 (E-1). El
rebose de la cocha de recuperacin es bombeada a travs de la bomba V-15 hasta otra
cocha de recuperacin, obtenindose un rebose ms clarificado, lo cual es descargado a
otras posas de sedimentacin que se encuentra cerca de la relavera (sub proceso de
disposicin de relaves).

1.2. Espesador de plomo

El concentrado de Pb (con una densidad de 1380 gr/lt y 37.99% de solidos) es bombeado por la
B-23 hasta el tanque del espesador de Pb Dorr Oliver 50 x 10 (E-2) cuya descarga
(concentrado) es bombeado por la bomba N38 (B-38), B-37 trabaja en stand- by,
directamente a la tasa del filtro CERAMICO LAROX de cinco discos, con un densidad de
2000 - 2200gr/l, donde el agua del filtrado es succionada atreves de una bomba de vaco
almacenndose en la botella. Las aguas del filtrado son evacuados de la botella mediante
la bomba de succin N42 (B-42), la misma que bombea las aguas hasta el espesador,
repitindose el circuito.

Este circuito cuenta adems con una bomba vertical de limpieza (V-19) que sirve para la
limpieza del rea de la B-38.

El concentrado de plomo que se obtiene de los filtros tiene una humedad de 8% - 8.5% el
cual cae a la losa de Pb que se encuentra debajo del filtro.

Asimismo se encuentra con una cocha de recuperacin de finos donde cae el reboso por la
gravedad del espesor Pb Dorr Oliver 50 x10 (E-2). El rebose de la cocha de recuperacin
son descargados por gravedad hasta una pozas de sedimentacin que se encuentra cerca
de la relavera (Sub Proceso de Disposicin de relaves).

1.3. Espesador de zinc

El concentrado de Zn (con una densidad de 1460 gr/lt y 38.03% de solidos), es bombeado


por la B-35 Y B-36 hasta el espesador de Zn Dorr Oliver 50x10(E-3) con una densidad de
2000-2200 gr/l, con una presin de vaco de 116 milmetros de mercurio (Hg), lo cual es
equivalente a (16 PSI-Precisin en el sistema ingles/pulg2), cuya descarga es bombeada
por la bomba N43(B-43 bomba Wifley 3K),(B-44 trabaja en stand by), hasta un cajn
distribuidor que reparte la carga a dos filtros se Zn Dorr Oliver 11.52x12. Las aguas del
filtrado son succionadas a travs de una bomba de vaco almacenndose en la botella. Las
aguas de filtrado son evacuadas de la botella mediante la bomba de succin N45(B-45), la
misma que bombea las aguas hasta el espesador.

El concentrado e Zinc que se obtiene de los filtrados tiene una humedad de 9 % a 10.5%,
cae a la faja transportadora N14, la que cae sobre la faja transportadora N15, La misma
que deposita el concentrado en una cancha o directamente sobre las gndolas del tren, Se
tiene a su vez una bomba vertical de limpieza V-18. Que bombea la pulpa del concentrado
desde el tnel (ubicado en la parte baja del espesador) hasta el mismo espesador.

Asimismo se cuenta con una cocha de recuperacin de finos, donde cae el rebose por
gravedad del espesador Zn Dorr Oliver 50x10 (E-3). El reboso de la cocha de
recuperacin son descargados por gravedad hasta unas pozas de sedimentacin que se
encuentra cerca de la relavera (Sub Proceso de Disposicin de Relaves)

Adems de que hace el uso en todos los circuitos de una compresora de aire a presin con
la que se soplan o limpian los filtros (la tela filtrante).

Espesadores Altura Dimetro (m) Volumen(L) Torque (%)


Cobre 3.55 9 225730 4-7
Plomo 3 15 529880 5-10
Zinc 3 15 529880 6-12
Tabla: datos de los espesadores

1.4. FILTROS:
El concentrado de Cobre es bombeado desde la descarga del espesador hasta el filtro
mediante las bombas N40 y N41, el concentrado de Plomo se bombea mediante la
bomba N38, y el concentrado de Zinc va desde el espesador hasta los filtros mediante las
bombas N43 y N44.
El producto obtenido de los filtros es concentrado en forma de torta, el concentrado de
Zinc es transportado mediante las fajas transportadoras N14 y N15 hacia el depsito de
Concentrado, mientras que para el concentrado de Cobre y Plomo, estas caen
directamente hacia sus respectivos depsitos de Concentrado.
Las aguas obtenidas en los filtros regresan a sus respectivos espesadores para no perder
alguna partcula fina que haya podido pasar a travs del filtro y esta vaya a parar a la
cocha de sedimentacin.

Foto de los filtros: al lado izquierdo estn los filtros tambores de zinc y cobre, al lado derecho se
muestran los discos (5) del filtro cermico de plomo.

Fd
F
2. EQUIPOS DE ESPESAMIENTO Y FILTRADO

AREA Equipo Marca Dimensiones Nomenclatura


Espesador High Rate Outotec 50' * 10' N 1
Bomba Wilfley 3K N 44
Bomba Wilfley 3K N 43 Stand By
ZINC Bomba Denver 4x3 N 45

Bomba AHS 4x3 N 45 A Stand By

Bomba vertical Galigher 2 N 18

Bomba AHS 8x6

Filtro Tambor Door Oliver 11.5x12 FL 3


Filtro Tambor Door Oliver 11.5x12 FL 4 Stand By
Es pesador High Rate Outotec 50' * 10'
Filtro Tambor Door Oliver 11.5x12 FL 2 Stand by
PLOMO Filtro Cermico Larox CC 15 FL 5
Bomba Wilfley 4K N 38
Bomba Wilfey 4K N 37 Stand By
Bomba AHS 4x3 N 39
Bomba vertical Galigher 2 N 14
Bomba vertical Galigher 2 N 15
Es pesador High Rate Outotec 30' * 10'
Filtro Tambor Door Oliver 8x12
Bomba Wilfley 5K N 40
COBRE Bomba Wilfley 5K N 41
Bomba ASH 4x3 N 42
Bomba vertical Galingher 2 1/2 N 16 Stand By
Bomba vertical Galingher 2 1/2 N 17

3. DATOS IMPORTANTES DEL AREA DE ESPESAMIENTO Y FILTRADO

Densidad de los Alimentos y Descargas de los Espesadores

Densidad de Pulpa (g/l)


Espesador
Alimento Descarga
Cobre 1320 2190
Plomo 1380 2340
Zinc 1235 2360
Porcentaje de Humedad de los Concentrados luego de filtrados

Concentrado Peso humedo Peso seco % humedad


Plomo 500.93 g 468.29 g 8.97
Cobre 500 453 g 9.4
Zinc 500 g 455.15 g 8.34

4. CONTROLES
Que el nivel de pulpa no salga por el canal de rebose
Que la densidad del concentrado que descarga del espesado debe estar entre 2000
y 2200 gr/l, esto lo hace en forma manual haciendo uso de la balanza Marcy
(densmetro).
Que la dosificacin del floculante sea constante a los espesores y a las cochas de
recuperacin.
El valor de torque de los espesadores, es importante de revisar, para verificar el
buen funcionamiento y evitar fallas mecnicas si la carga est muy espesa: su valor
no debe pasar de 50%.
La humedad de concentrados registrados por laboratorio qumico diariamente en
el SAP, lo cual es visualizado en el SAP por el superintendente de planta. Asimismo,
el superintendente de planta visualiza en SAP los stocks disponibles para el
despacho de concentrados y verificando que la cantidad despachada diariamente
se rozable.
5. RECOMENDACIONES:

El operador debe controlar las densidades de pulpa que ingresa al espesador y la salida, para
verificar su correcto funcionamiento.
Revisar mejor el espesador de zinc, porque aveces el torque sube mucho y este debe
mantenerse entre 7%, sino la carga es muy espesa y puede ocasionar rompimiento de la
rastra.
Se debe adicionar el floculante de manera adecuada para que este se disperse y forme una
solucin homognea.
Se recomienda realizar una inspeccin semanal (por los mecnicos) de los filtros, para evitar
posibles fallas cuando est operando, adems de debe limpiar dos veces a la semana las telas
para mejorar su eficiencia.
CAPITULO V
DISPOSICIN DE RELAVE

1. DESCRIPCION DEL PROCESO

Los relaves son materiales de desecho proveniente de la Planta Concentradora, la cancha


de relaves se encuentra ubicada a un kilmetro de la Planta Concentradora y lo relaves se
disponen agua arriba por la recreacin de la relavera N6.

El rebose de las cochas de recuperacin de Cu, Pb y Zn, son descargados en una poza de
sedimentacin donde se adiciona el reactivo floculante MT Floc 127.

El relave general producto de la planta concentradora es bombeada a travs de la bomba


N47 (B-47) y hasta a su vez por la B-51, La misma que se bombea hacia la bomba 54,
luego de a la bomba 53 envia el relave para que sea clasificada en un hidrociclon,
obteniendo as el overflow (fraccin fina) el cual es enviado al espejo (altura de agua
clarificada que tiene que ser menor a 2 m) de la cancha de relaves y el Underflow (fraccin
gruesa) sirve para levantar el dique (muro) que se va formando alrededor de la cancha de
relaves. El agua decantada (separacin se slidos y lquidos) bastante clarificada es
bombeada con una bomba flotante de 100 HP Hacia una poza de sedimentacin, donde se
le adiciona el floculante (reactivo que acelera la sedimentacin de las partculas finas).

Foto: hidrociclon D26 del chasis.


2. MTODO AGUAS ARRIBA:

Es un mtodo usado cuando no se tiene mucha disposicin de terreno o


cuando hay cerca una carretera o un cauce de ro, su construccin inicial es
muro base que tendr una inclinacin de 1/3 o sea el talud debe ser un
tringulo la construccin de los muros avanza de izquierda a derecha este
mtodo permite ampliar verticalmente.
Los ciclones no estn en posicin fija sino trabajan en forma paralela segn el
avance de la construccin de muros el hidrociclon trabaja en posicin
horizontal en forma de T permitiendo la mayor consistencia de slidos.

Fotos de las pozas de emergencia.


3. POSAS DE EMERGENCIA:
La posas de emergencia son depsitos a los que llega el rebose de las cochas de
sedimentacin de zinc, plomo y cobre, el rebose es bombeado por las bombas 46 y 47
a las bombas 51/(50 en stand by), de la cual es bombeado a la bomba 54/55, de aqu
va a la bomba 53, la que conduce el relave al chasis donde es clasificado con el
hidrociclon D26.

3.1. Adicin de floculante MT FLOC 127


El floculante es un reactivo qumico que sirve para precipitar todos los slidos
suspendidos en una sustancia.
A veces se le adiciona cal, y el agua resulta ms limpia, hay mayor precipitacin de
las partculas suspendidas.

3.2. Dimensiones de los tanques:


Tanque de cal: altura de 1.5 m y dimetro de 1.6 m.
Tanque de floculante: altura de 1.74 m y dimetro de 1.78 m.

3.3. Calculo del caudal de salida del agua limpia:


Datos:
(L)Longitud de estudio: 9 m
(A)Ancho del canal: 1.35 m
(Hagua)Altura de la corriente de agua: 0.08 m
Velocidad en la que recorre un trozo de papel la longitud de estudio: 3
intentos, el tiempo promedio es 8.10 s.
TIEMPO(s)
7.5
9.15
7.66

Calculo del caudal:



=
()
1.35
= 0.08 9 = 0.12
8.10

= 0.12 1000 = 120 .

3.4. Temperatura y pH del agua:


Parmetros Agua de entrada Agua de salida Agua acida
pH 8.27 8.21 5.22
Temperatura (C) 16 16 16

4. CONTROLES OPERATIVOS:

Que el nivel del espejo de agua (altura de agua clarificada) debe estar en 0.50mts.
Para que el drenaje (al ser evacuada el agua clarificada) no arrastre slidos en
suspensin. Esto es verificando mediante una vara de madera.
Que el pH debe mantenerse en el rango de 6 a 9 en las salidas de la poza de
sedimento.
Que el caudal que est ingresando a la poza de sedimentacin se encuentre en los
niveles normales, es decir para dosificar adecuadamente el reactivo floculante.

5. RECOMENDACIONES:

Mediante el Balance podemos saber cunto es la cantidad de relave que va al


underflow y cuanto al overflow.
Es posible la reforestacin de las reas donde alguna vez fueron depsito de
relaves.
En lo que se refiere a prevencin se debera tener ms cuidado al trabajar
instalando ms tubera al chasis.
Para realizar el muestreo de la salida del overflow, se debe modificar el conducto
que tiene la tubera para sacar muestra (porque est en direccin hacia arriba).
Se debe colocar techo de calamina sobre el hidrociclon, y mantener limpia esa
rea.
Los cables elctricos que salen de los tableros deben estar protegidos y bajo tierra
para evitar accidentes.
Se debe construir escaleras que van desde la ubicacin de las bomba, hasta la
caseta de los operadores, y hasta la posa de emergencia.
Se debe mantener un control de la dosificacin de reactivos y la preparacin de
estos, tambin se recomienda realizar un estudio de las mejorar que proporciona
el adicionar cal al canal de los efluentes.
Colocar un techo encima de las pozas para evitar que estas se llenen cuando
llueve.
CAPITULO VI

LABORATORIO QUMICO Y MUESTRAS

1. GENERALIDADES:

Es el rea encargada del anlisis de las muestras provenientes de las diferentes unidades
de la compaa.

2. SECCION MUESTRAS Y PREPARACION:

rea designada a la preparacin de las muestras, a los cuales se les debe tomar sus
debidas precauciones.

Las muestras que analiza el laboratorio qumico son de:

- Planta Concentradora.
- Mina.
- Cal.
- Reactivos de Planta.
- Muestras de pulpa (cabeza, relave y concentrados).
- Muestra Concentrado seco (despachos).
- Determinacin de humedad.
- Anlisis Granulomtrico.
- Muestras de mineral de explosiones.
- Muestras Aguas Ambientales.
- Especiales (trabajos de investigacin que realiza la compaa en el rea de laboratorio
metalrgico).

2.1. Tipos de muestreo.- La forma de muestra se puede realizar de dos maneras:

a. Muestreo a mano.- valindose de herramientas se realiza el trabajo.


b. Muestreador automtico.- Aqu el muestreador es un dispositivo mecnico, el
cual realiza un trabajo accionado por un motor que es controlado
automticamente por un dispositivo llamado TIMER.

En la planta concentradora existen 6 puntos de muestreo, 3 automticos (ubicado en


el segundo nivel de la planta, son los muestreadores de cobre, plomo y zinc) y 3
manuales (de alimentacin, cabeza y relave).
Las muestras son tomadas en cada guardia siendo estas dos guardias y el resultado
sera entregado en la maana del da siguiente en que fueron tomadas.

a. Puntos de Muestreo:

a. Los puntos de muestreo automtico:


- Punto Concentrado Pb Muestreador Denver525 TipoB, 48carreras
- Punto Concentrado Zn Muestreador Denver525 TipoB, 24carreras
- Punto Concentrado Cu Muestreador Denver525 TipoB, 24carreras

b. Los puntos de muestreo manual(Muestreador Tipo Cilindro):


- Punto Alimentacin al circuito de flotacin
- Punto de la cabeza de mineral (descarga del molino)
- Punto Relave General

Todos estos muestreos son para el Balance Metalrgico o sea la determinacin de las
ensayes (cabeza, concentrado, relave); recuperaciones y ratio.

Tambin se hace el muestreo manual de las canchas, galpones para determinar el % de


humedad de las diferentes zonas de tratamiento (Ticlio, San Cristbal, y Caudalosa).

3. Procedimiento:
- Muestreo: la muestra es una porcin representativa de todo el mineral de alimentacin,
esta debe ser representativa, proporcional y homognea.
- Preparacin de Muestras:
Est constituido por una serie de etapas que varan de acuerdo a la muestra que se est
preparando pero tiene como fin el obtener una muestra representativa, homognea, seca
y pulverizada malla-100 para su anlisis qumico. Se mencionan los pasos a continuacin:

Mezclado de la muestra.- La muestra es mezclada completamente para que sea


representativa, utilizando pao homogenizador.

Cuarteo de la muestra.- Esta operacin consiste en reducir el peso cuarteando


sucesivamente la muestra hasta obtener una pequea porcin. El cuarteo se lleva
acabo a mano haciendo uso de una esptula y una lona o por medio del separador
JONES si la muestra es pulpa.

Filtrado de la muestra.- Es la eliminacin del agua que contienen las muestras de


pulpas quedando en el papel de filtrante el keke o torta.

Secado de la muestra.- El secado de muestras se realiza en una estufa de elctrica


a una temperatura de 100 C.

Pulverizado de las muestras.- Es la operacin por medio de la cual se reduce el


tamao de las partculas con la finalidad de entregar al laboratorio analtico una
muestra preparada para el ataque qumico. Para esto se utiliza un pulverizador de
discos cuyo producto sera homogenizado y entregado al laboratorio.

Envasado en sobres.- Luego de homogenizar la muestra debe ser llenada en dos


sobres con aproximadamente 300gr de peso cada uno, el primero es entregado al
laboratorio analtico para el anlisis y el segundo es archivado como muestra
testigo o para conformar composito mensual respectivamente, en el sobre se debe
anotar los datos correspondientes al nombre de la muestra, tipos de anlisis a
realizar y la fecha.

Tamizado de muestras.-Esta operacin consiste en separar o clasificar por


tamaos las partculas que constituyen la muestra, ello se realiza generalmente al
hacer un anlisis de mallas.
Esta operacin se realiza empleando una mquina denominada Rotap siguiendo
una operacin consecutiva; o sea la muestra se debe colocar sobre la malla de
mayor abertura, luego debajo de cada malla, se colocan otras ms finas en orden
decreciente tantas mallas como sean Indicadas colocndose al final la taza o
cedazo ciego que recibe la porcin de muestra ms fina, por un espacio de 13
minutos para mejor tamizado.

4. EQUIPOS DEL LABORATORIO QUIMICO

Operacin y Clculos en Muestras


Equipos
Pulverizador Determinacin de humedad: mina,
4 Secadoras concentrados y despacho.
Una chancadora secundaria de rodillos. Anlisis de Malla: controlar el
1 Ro-tap. grado de molienda dentro de la
5 filtros. planta.
Un extractor de polvo.

5. SECCION LABORATORIO QUMICO:

El laboratorio qumico est dividido en 6 secciones las cuales tienen sus equipos y
materiales necesarios para realizar dicha labor, estas secciones son:

5.1. Mtodos de Anlisis de Minerales y Reactivos:

Tipos de Mtodos:

a. Volumtricos:

Es el mtodo de anlisis que consiste en determinar el contenido de una por comparacin


de volmenes de una sustancia de concentracin conocida en equivalentes gramo por litro
(solucin valorada) o reactivo titulante que se agrega corrientemente mediante una
bureta y que reacciona con otra sustancia de concentracin desconocida (muestra
examen), se realiza esta prctica mediante la titulacin.
b. Gravimtricos:

Es la parte de la qumica analtica cuantitativa que se basa en la determinacin de la


cantidad de analtico buscada mediante el peso de la sustancia que la contiene o equivale
qumicamente siguiendo generalmente los procedimientos de precipitacin, filtracin y
calcinacin al final del procedimiento la sustancia pura se pesa y se determina su
concentracin.

c. Seccin de Pesado:

Tiene 3 Balanzas Analticas de ( 0.1 mg ) de precisin.

Teniendo un rango de pesado los cuales son:

- Muestra Planta :

SECCION TIPO PESO


Cabeza y relave 0.5
Concentrado de Zinc 0.2
PLANTA
Concentrado de Plomo 0.2
MINA 0.5
LAB. Concentrado 0.2
METALURGICO Cabeza y relave 0.5
DESPACHOS Concentrado 0.2

d. Sala de Ensayos:

Aqu se realizan todos los ensayos qumicos o pruebas Analticas, contando con los
siguientes materiales:

- Extractor de gases.
- Campana Elctrica.
- Estufa Elctrica 4 planchas.
- Destiladora Elctrica.
- Horno Elctrico. - temperatura mxima F.
Material de Vidrio:
- Vasos de precipitacin de 250ml.
- Vasos de precipitacin de 400ml.
- Vasos de precipitacin de 600ml.
- Fiolas de 50, 100, 200 y 250 ml.
- Embudos Grandes.
- Matraces de 250 y 500ml.
- Balones de 1000ml.
- Probetas de 100ml.
- Tituladores de 50, 25 y 250ml.
- Tubos de Ensayo marca Pirex y Kimax
- Buretas, varillas, pipetas y lunas de reloj.
- Asi tambin tienen material de plstico pisetas, jarros, embudos, provetas, baldes,
tambin materiales de metal como: soporte universal, pinzas, esptulas; gradillas,
bandejas de madera; papel filtrante y bombillas.

6. Sala de Absorcin Atmica:

Espectrometra de Absorcin Atmica:

Es un mtodo ampliamente utilizado para la determinacin de elementos en muestras


analticas y constituye un medio sensible para la determinacin cuantitativa de ms de 60
elementos metlicos.

El principio viene a ser la descomposicin del tomo del elemento a temperaturas de


3000C y que emite un color caracterstico con una determinada longitud de alfa.

Este equipo funciona a electricidad y usa como combustible acetileno u xido nitroso la
cual una comprensora de aire le adiciona oxgeno y como producto de la combustin se
produce anhdrido carbnico, el cual es eliminado por la campana y el agua es almacenado
en el bidn.

El equipo funciona con una lmpara que tiene una determinada corriente elctrica alfa y
energa para cada elemento, cada vez que se saca la lmpara se calibra con unas
soluciones estndar que son para cada elemento. Este equipo puede hacer hasta 99
lecturas dando como resultado el promedio de estas, esto es cuando se introduce el
capilar dentro de los tubos de ensayo que contienen las muestras teniendo un rango de
control de 20/40/80 (mA).

Procedimiento

Este anlisis se hace en dos partes, una preparacin analtica y otra instrumental, es decir
llevamos la muestra que est en forma de mineral pulverizado a la forma de cloruros en
solucin y de esta manera encontrar las concentraciones correspondientes de los
elementos Zn, Pb, Cu, Ag y Fe con ayuda del equipo de absorcin Atmica Perkyn Elmer
Analyst 100.

Pesar 0.5 g. de muestra y transferir a un vaso de precipitacin de 150 ml. Y


llevar al rea de ataque.
Agregar 10 ml de HNO3 concnetrado y ponerlas sobre la plancha, hasta
observar el desprendimiento de vapores nitrosos.
Agregar una pizca de KClO3 para completar la oxidacin.
Agregar 5 ml, de HCl concentrado y tapar con una luna de reloj hasta que
la muestra tome una apariencia pastosa.
Retirar de la plancha y agregar 25 ml de HCl concentrado, a continuacin
lavar las paredes del vaso y la luna de reloj con mucho cuidado, de tal
forma que no se pierda la muestra.
Regresar a la plancha y dejar hervir por unos minutos.
Retirar nuevamente, lavar las lunas de reloj y dejar enfriar.
Trasvasar el contenido de los vasos a las fiolas de 100 ml, aforar y agitar
para homogenizar la solucin.
Tomar muestra de estas soluciones originales en tubos de ensayo para su
posterior lectura por absorcin atmica(es conveniente enjuagar los tubos
con la misma solucin antes de tomar la muestra).
Realizar la dilucin respectiva tomando una alcuota de 2 ml. La solucin
original a un volumen de 200 ml de solucin de HCl al 10%.
De igual manera que para las originales, se toman las muestras de
diluciones en tubos de ensayo.
Las muestras son enviadas al rea instrumental, para obtener las
concentraciones de los elementos mencionados anteriormente.
Clculos:
Formula general para la determinacin de las concentraciones de los
elementos a analizar:

% =
10000

Donde:

X: elemento a determinar.

L: lectura del equipo de absorcin Atmica en ppm.

V: volumen de la dilucin original en ml.

W: peso de la muestra en g.

Fd: factor de dilucin.

El factor de dilucin se determina por la siguiente relacin:

()
=
; ()
Galera de fotos del laboratorio qumico

Fotos: pulverizador, chancadora de quijada, secadoras, ollas de muestras.


CAPITULO VII
LABORATORIO METALRGICO

1. Generalidades:

El laboratorio metalrgico es un rea de investigacin exclusivamente para el avance y


optimizacin de una planta concentradora.

2. Finalidad:

La finalidad de una prueba metalrgica es de vital importancia porque permite determinar


mtodos prcticos para el proceso de flotacin de un mineral determinado, para lo cual se
aplican las investigaciones bsicas y aplicadas que conllevan a deducciones lgicas orientadas
al desarrollo de proyecciones y perfeccionamiento de mtodos llevando a tomar decisiones
rpidas dentro de una planta.

La calidad de las investigaciones metalrgicas depender tanto del tipo de mineral como la
operacin a tratar y en general su objetivo ser determinar los siguientes puntos.

La adaptacin de un mineral particular en relacin con la planta concentradora


existente.
Los reactivos y condiciones requeridos para lograr resultados ptimos en la
recuperacin.
Sin embargo la mayora de las pruebas metalrgicas tienen por objetivo determinar los
siguientes aspectos:

E l esquema de una planta.


Las caractersticas de la maquinaria.
Las condiciones de operacin.
Los reactivos y dosificacin adecuados.
Mejorar los resultados Metalrgicos.
Bajar los costos de tratamiento.
3. Consideraciones en las Pruebas Metalrgicas:
a. Tamao de Partcula

Un sistema de partculas con un amplio rango de tamaos puede describirse


mediante el uso de funciones estadsticas, de estas distribuciones es posible
derivar una estimacin de tamao.

La forma comn es la de someterlo a la accin de una serie de tamices en forma


sucesiva.

b. Muestreo

La necesidad de determinar caractersticas fsicas o qumicas de grandes


volmenes o lotes de mineral ya sea en reposo o movimiento, cumple la finalidad
de evaluar un depsito de mineral el cual servir para:

Programar la produccin de explotacin en una mina.


Evaluar el control metalrgico de una Planta de procesamiento de
minerales.
Para valorar los concentrados.
Por eso la importancia de un buen muestreo la cual debe tener los
siguientes requisitos: ser representativa, ser Homognea y ser
Proporcional.

c. Clculo de la gravedad especfica de un mineral:

Mtodo de la Fiola:

I = Peso de la Fiola + Peso del H2O

II = Peso del Mineral

III = Peso de la Fiola + Peso del H2O + Peso del Mineral


. . = + g/cc
En el Laboratorio Metalrgico, se hacen pruebas estndar-Bach debido a que ya tienen
estandarizado el tiempo de molienda en dicha seccin, la cual es de 6.5.

Prueba Bach: Se le denomina Bach porque de un lote completo se ira derivando la pulpa
en diferentes etapas las cuales son: rougher de Plomo, scavenger de Plomo, limpieza
Plomo, relave, rougher de Zinc, scavenger de Zinc, limpieza Zinc y relave general.
En el laboratorio metalrgico tambin se realizan estudios de microscopia de minerales,
esto con el fin de saber el grado de liberacin de las partculas, la composicin, las
proporciones de los elementos, etc. Todo este estudio con el fin de verificar como va la
recuperacin de los metales, en las diversas etapas de flotacin, concentrados y relaves,
tambin en la muestra cabeza para saber que procesos nos conviene usar en su
recuperacin. El procedimiento a seguir es el siguiente:
Moler la muestra de 1000 g, por cinco o seis minutos en el molino de bolas de
laboratorio, luego secar en la estufa, homogenizar la muestra y separar 100 g, esto
lavar a malla 400, las partculas de malla +400, separar 10 g en una vaso
descartable, adicionar 10 g de resina, mover unos 3 minutos, luego echar el
endurecedor 20 gotas y mover hasta homogenizar todo luego vaciar en una tapa
esto esperar que seque, para despus sacarlo y pasarlos por las lijas siguientes (en
cada lija lijar 2 minutos), lijas: 100, 150, 400, 600, 1000 y 1200, luego pulir en un
franela adicionando una cucharita de alumina, cuando est listo podemos
identificar las partculas en el microscopio y continuar con el estudio.
4. Estndares del laboratorio Metalrgico:
4.1. Estndar de pruebas de Molienda:

Peso del mineral 1000 kg


Peso del agua 500 ml
Porcentaje de solidos 66.7 %
reactivos ZnSO4(200g/l) y NaCN(6
g/l)

4.2. Estndar de pruebas de Flotacin:


Volumen total 2300 cc
Peso del mineral 1000 g
G.E. varia
% solidos 21
RPM 10

4.3. Caractersticas de Materiales y Equipos en Laboratorio Metalrgico:


a. rea de Molienda:
El molino de laboratorio es de Rodillo, consta de: Polea de motor, polea del
reductor, volante, eje del rodillo y reductor, Chumacera y el Rodillo, Sistema de
Transmisin.

b. Caractersticas: ( especificacin )
Largo 28 cm
Dimetro 19 cm
V operacin 120 rpm
Potencia 15
voltaje 220
RPM 1800
Amperaje 50
ciclos 60
4.4. rea de Flotacin:
Cuenta con 2 celdas de Flotacin, la celda Denver (no funciona) y la celda AGITAR
(Modelo 1 - 500 que trabaja con 1000 RPM. Cuenta con dos celdas de un litro y de
2300 l, normalmente para la realizacin de las pruebas se usa esta ltima. Cuenta con
un Rotap con sus diferentes juegos de Tamices (marca Testing, motor: HP, RPM:
1725 y voltaje de 220 v. Cuenta con 2 balanzas analticas (peso mximo 1650 g)

4.5. Pruebas de cintica de flotacin:

Las pruebas metalrgicas realizadas fueron con el mineral denominado San cristobal
ticlio, con la finalidad de encontrar las condiciones adecuadas para su tratamiento.
Analizando los resultados metalrgicos obtenidos se puede observar que se obtienen
considerables recuperaciones de cobre, plomo, zinc y plata se puede mejorar la
recuperaciones realizando blending para su tratamiento y controlando algunas
variables de flotacin como: tiempo de molienda, dosificacin de reactivos, tiempo de
flotacin, etc.
a. Antecedentes
Se realiz el muestreo del mineral de caudalosa durante una guardia por un
tiempo de 8 horas con intervalos de hora cada corte con la finalidad de
realizar pruebas metalrgicas. Se justifica el presente trabajo ya que es
necesario caracterizar mineralgicamente y conocer la respuesta a la cintica
realizada.
b. Procedimiento

- El mineral que se trabajo fue de san Cristbal/ Ticlio el cual fue preparado
a 100% malla -10 ASTM.

- Las muestras homogenizadas se pes 1000 gramos de cada uno, se


trabajaron a 50.00 % malla -200.

- En la etapa de flotacin se us una celda de 2300 litros el % de slidos en


la pulpa fue de 40% aproximadamente, los reactivos colectores,
depresores modificadores y espumantes se usaron de acuerdo al
procedimiento estndar.
- Se realiz pruebas de flotacin de bulk y zinc, donde se obtuvieron
concentrados y un relave final.

- Obtenidos los productos de flotacin se proceden a filtrar, secar,


homogenizar, cuartear y pulverizar para enviar al Laboratorio Qumico
para su respectivo ensaye qumico.

- Con los resultados de los ensayes qumicos se elabor el balance

metalrgico correspondiente para cada muestra de mineral.

c. Identificacin del mineral:

Cuadro N1(Ensayes Qumicos)

Ag
Cu (%) Pb (%) Zn (%) Fe (%)
(Oz/TM)
0.24 1.51 5.00 3.02 9.35

Del cuadro N 1 se comenta lo siguiente:

- El mineral tiene alto contenido de zinc, en el caso de las leyes de cobre y plomo son bajos.

- La presencia de hierro es considerable.

d. Prueba de Flotacin Batch:

Se realizaron dos pruebas a diferentes condiciones de operacin:

Cuadro N2 (Condiciones de Operacin)

Dosificacion de reactivos en g/Ton.


Etapa Tiempo
pH NaCN ZnSO4 MT-3366 Z-11 MT-738 AP-3418 CuSO4 MIBC(gotas)
Molienda 5 10.67 6 200
Acond. 2 20 2.5 2.5 3
Conc. 1 Bulk 1
Conc. 2 Bulk 3
Conc. 3 Bulk 7
Acond. 5 11.56 20 20 300 2
Conc. 1 Zinc 1
Conc. 2 Zinc 3
Conc. 3 Zinc 9
Del cuadro se comenta lo siguiente:
- Los reactivos preparados al 1% fueron: NaCN, ZnSO4, Z-11, AP3418, MT 738 Y MT -
3366 y al 5% se prepar el CuSO4 finalmente el espumante MIBC que se trabaj al 100%
tal como se trabaja en la planta concentradora.

- El pH de la flotacin de bulk fue 10.67, es bsico porque el mineral contiene muchos


materiales de carcter bsico, como silicatos, cemento, etc. El pH de la flotacin de zinc es
11.56 y se le adiciono 0.47 g de cal.

e. Diagrama de Flotacin Batch:

Cuadro N3 (Diagrama de Flotacin Batch)

f.
CINETICA DE FLOTACION
g.
h.
1 MIN 3 MIN 7 MIN 1 MIN 3 MIN 9 MIN RF

i.
j.
Conc. I Conc. II Conc. III Conc. I Conc. II Conc. III
Bulk Bulk Bulk Zinc Zinc Zinc

7. Resultados Metalrgicos:

Cuadro N4

09/03/2014 LEYES CONTENIDO METALICO RECUPERACION FACTOR METALURGICO


PRODUCTO PESO % PESO Cu (%) Pb (%) Zn (%) Ag (Oz/TM) Fe (%) Cu Pb Zn Ag (Oz/TM) Fe Cu (%) Pb (%) Zn (%) Ag (Oz/TM) Fe (%) Cu (%) Pb (%) Zn (%) Ag (Oz/TM) Fe (%)
BK 1' 100.1 10.05 1.85 29.10 4.85 50.48 6.95 0.19 2.93 0.49 5.08 0.70 49.60 65.08 11.02 59.21 7.66 244.65 421.24 12.07 348.65 5.83
BK 3' 70.3 7.06 0.81 11.45 4.50 25.72 6.95 0.06 0.81 0.32 1.82 0.49 15.21 17.98 7.18 21.19 5.38 32.77 45.80 7.30 63.58 4.09
BK 7' 42.67 4.29 0.32 10.15 3.70 9.97 5.75 0.01 0.44 0.16 0.43 0.25 3.70 9.68 3.58 4.98 2.70 3.20 21.85 2.99 5.79 1.70
- - - - - - - - - - - - - - - -
Zn 1' 39.58 3.98 0.53 0.88 44.84 8.87 7.45 0.02 0.03 1.78 0.35 0.30 5.62 0.78 40.27 4.12 3.25 7.94 0.15 407.98 4.26 2.65
Zn 4' 15.07 1.51 0.95 0.56 24.99 4.92 10.00 0.01 0.01 0.38 0.07 0.15 3.83 0.19 8.54 0.87 1.66 9.71 0.02 48.23 0.50 1.82
Zn 9' 7.15 0.72 0.32 0.30 4.85 1.61 10.60 0.00 0.00 0.03 0.01 0.08 0.61 0.05 0.79 0.13 0.83 0.52 0.00 0.86 0.03 0.97
RF 720.73 72.39 0.11 0.39 1.75 1.13 9.90 0.08 0.28 1.27 0.81 7.17 21.43 6.25 28.62 9.50 78.53 6.34 0.54 11.31 1.25 85.18
Cab. Calc. 995.6 100.00 0.38 4.50 4.43 8.57 9.13 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 305.13 489.61 490.75 424.06 102.25
Cu (%) Pb (%) Zn (%) Ag (Oz/TM) Fe (%)
Cab. Ens.
0.24 1.51 5.00 3.02 9.35

El mineral de san Cristbal y Ticlio, contiene alta ley de zinc, en consecuencia la recuperacin
es alrededor de 92%. En la prueba de cintica realizada se observa que la recuperacin de zinc
al primer minuto es de 40.27%. La recuperacin de plata en bulk es de 59.21% y en el zinc es
de 4.12.

El desplazamiento de zinc al producto de bulk es considerable, lo que afecta la recuperacin


de zinc.

Fotos de la microscopia hecha al relave:


5. Conclusiones
- El trabajo realizado en el laboratorio metalrgico es de suma importancia porque
en all se realizan pruebas que garantizan el usar las mejores alternativas para
mejorar el proceso de produccin.
- Se realizan estudios metalrgicos para verificar la eficiencia de los equipos, y
cambiar partes del circuito con fines productivos.

6. Recomendaciones
- Implementar el laboratorio metalrgico con equipos, como celdas de flotacin,
filtros modernos, un Ro-tap nuevo, lonas de jebe para cuartear, herramientas de
trabajo (llaves, desarmador, lijas, etc.), todo esto con el fin de mejorar la calidad
de los resultados de laboratorio y planta, dando resultados ms rpidos.
- Realizar balance de masa del circuito de molienda mensual [ara verificar el
correcto funcionamiento de los equipos y su respectivo cambio si fuera necesario.

Galera de fotos del laboratorio metalrgico:

Foto: celda de flotacion Agitair y el rotap.


Foto: celdas de flotacin (se recomienda arreglarlo y realizar pruebas en este equipo)
Foto: estufa y filtro.

Foto: materiales de homogenizado de muestra

Foto: Muestreadores
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

- La planta concentradora de Mahr Tunel, produce alrededor de 2800 TMSD, con


una humedad de 4.5% en promedio, el circuito de chancado es abierto, este llena
las tolvas de mineral trabajando al dia 16 horas(hay horas donde para), con el fin
de lograr el objetivo diario, se debe realizar mantenimientos mensuales de los
equipos para evitar fallos sorpresivos, adems de realizar las recomendaciones
anteriores hechas en el circuitos de chancado, adems de cambiar la chancadora
HP200 por una HP400, para mejorar el proceso de chancado y mejorar la
granulometra que ingresa a la molienda. Y tambin se debe cerrar el set de la
chancadora Comesa 2, para mejorar su eficiencia ya que est en 43%.
- Se recomienda mejorar el estado del techo en especial de rea de la Comesa 1,
porque cuando llueve este tiende a inundarse, perjudicando el buen trabajo del
operador, tambin se recomienda mejorar el sistema de riego de agua para evitar
la polucin, porque el sistema de atomizacin instalado esta defectuoso y el
personal no recibi capacitacin cuando este fue instalado.
- En el are de la HP200, colocar una tubera de extraccin de polvo en la parte
superior de la zaranda, ya que por all tambin se genera mucho polvo,
dificultando el buen trabajo del operador.
- Verificar las aberturas de los set una vez al mes, para ajustar la salida o abrir
dependiendo del caso. Segn los clculos hechos estos necesitan ser cerrados,
pero esto se entiende porque el mineral que llega es bastante hmedo adems de
la lluvia, y estn abiertos para evitar atascamiento de mineral y posibles paradas.
- El rea de molienda trabaja con 92% malla , y el producto sale con 46-56% malla
-200, cuenta con siete molinos, se recomienda cambiar los molinos 4 y 5, por solo
un molino de mayor dimensin para mejorar el producto de salida, esto debido a
que estos dos molinos reciben carga desigual, y eso perjudica el buen
funcionamiento de estos, as evitaramos rebalses, molienda gruesa, desgaste de
bolas, etc.); y en la descarga del D20, que llega a los molinos 6 y 7, sera bueno
controlar mejor el tonelaje de entrada, porque hay rebalses por parte del molino
6, esto es perjudicial porque perdemos tonelaje, y al rebalsar ensucia la parte de
abajo(el patio).
- Se recomienda poner mallas encima de los cajones de las bombas para evitar
atoramiento cuando se cae cualquier material que pueda obstruirlos. Tambin se
debe poner guardas en la parte inferior de los molinos para permitir una mejor
limpieza en la parte de abajo por los trabajadores de patio.
- Colocar un variador de velocidad en las fajas alimentadoras de las tolvas de finos,
para mantener un tonelaje de alimentacin al molino 10 x 13, y as evitar que
este trabaje con poca carga (cuando una de las tolvas este vaci).
- En el rea de flotacin se recomienda limpiar los canales por donde bajan las
espumas porque se acumula concentrado el cual disminuye la velocidad de
descarga de las espumas.
- En el rea de espesadores se recomienda tener un control de las densidades de
entrada y salida de los concentrados para verificar su eficiencia.
- En el rea de filtros se debe de realizar controles semanales del estado de
funcionamiento para evitar paradas por atoramiento de material (limpieza de las
lonas de filtracin). Se recomienda cambiar el filtro tambor de zinc por un filtro
cermico para mejorar este proceso.
- Es importante incentivar a los trabajadores en el aprendizaje continuo de su rea y
de otras reas, esto con el fin de que ellos puedan controlar mejor los parmetros
e informar datos reales en sus informes diarios, esto se lograra con ayuda de los
jefes de guardia.
- Se recomienda capacitacin al personal del uso del SCADE, para su mejor
entendimiento.
- Se recomienda reparar los techos porque tienen goteras, ejemplo: en el rea de
concentrados de zinc hay goteras lo que aumenta la humedad de estos.

Foto: hay goteras en el rea de concentrado de zinc.

- Se recomienda tambin la implementacin de un sistema de medicin de densidades


en el overflow de los hidrociclones, de tal manera que este sistema controle
automticamente la vlvula de agua en la salida del molino primario, con la finalidad
de mejorar la eficiencia del hidrociclon, mejorar el porcentaje de solidos a malla -200.
Todo esto para mejorar el circuito de flotacin y lograr mayor recuperacin.
- Se recomienda cambiar las tolvas de finos por una tolva de mayor dimensin, esto
para tener una carga constante en el molino primario, y para efectuar un buen
mantenimiento en el rea de chancado, mejorando el proceso.
ANEXOS

1. BALANCE DE MASA DE MOLIENDA.


2. BALANCE DEL CIRCUITO DE SEPARACION DE FLOTACION.
3. VARIABLES QUE INFLUYEN EN LA RECUPERACION DE LOS METALES EN LA PLANTA MAHR
TUNEL.
4. INFORME DE MICROSCOPIA DEL RELAVE DE LA PLANTA MAHR TUNEL.
LEYENDA TOp(h). 24
TMSD Dp(g/l) %S %H 4.23
G.E. GPM(pulpa) GPM(agua) CC. 1.4
TMHH 132
G.E 2.98

ALIMENTACION D - 20
CELDA OK 16 6099.00 2165.1879 78.31
3.19693095 659.697972 309.935096

OVER D - 20
2850.00 1490.00 56.20
3.15 624.1969 407.523305

UNDER D - 20
3249.00 2510.00 78.31
3.12 303.150366 165.105612
ALIMENTACION M - 7
1624.50 2450 87.60
3.12 138.816067 42.1826172 ALIMENTACION M - 6
1624.50 2480 84.34
3.12 142.444797 55.3515189

OVER D - 26
2850.00 1617.78736 56.20
3.12 574.892227 407.523305 ALIMENTACION D - 26
4042.20 5872.12063 122.11
3.12 103.390435 -134.271065
DESCARGA M - 7 DESCARGA M - 6
1624.50 2420 87.60 1624.50 2360 72.19
3.12 140.536927 42.1826172 3.56 174.875916 114.81892

UNDER D - 26
3990 2340.00 78.31
3.38 399.336627 202.761278

ALIMENTACION M - 3
ALIMENTACION M - 5 ALIMENTACION M - 4 1453.5 1197 2.32 81.21 ALIMENTO M - 2 ALIMENTACION M - 1
798.00 2120.18927 77.76 798 2210.00 77.95 3.34 116516.905 50.8093594 2850 2.38 82.98 2850 3.06 81.97
3.12 88.7752859 41.8836454 3.36 84.955124 41.413876 ALIMENTACION SK 240 3.32 264676.27 107.281624 3.47 208382.727 115.006276
1197 1900.98885 67.31
M5 3.38 171.567223 106.659434 H2O GPM -6.53

M4 M3
CELDA
FLASH

ESPUMAS CELDA FLASH


4.8 1769.56635 54.64
DESCARGA M - 5 4.9 0.91046452 0.73109428
798.00 1804.66158 65.62 DESCARGA M - 4
3.12 123.58627 76.7082955 798 2200.00 77.56 DESCARGA M - 3
3.37 85.7707923 42.3591661 1197 2250.00 81.21
RELAVE SK 240 3.39 120.141876 50.8093594
1192.2 1824.29043 64.33 DESCARGA M - 2
3.36 186.312039 121.285385 2850 2.30 72.19
3.35 314803.327 201.436702

DESCARGA M - 1
2850.00 2270.27 82.82
B 7/8 3.08 278.00 108.48

B 1/2
LEYENDA
TMSH Dp(g/l) %S
Pb %Zn GPM(pulpa). GPM(agua).
8 60.64 1.03 48.82 %Cu %Pb OZAg/t
7.00 14.79 12.96
1.20 53.05 45.49

Conc. Bulk

10 0.58 1.17 11.30


10.43 19.19 20.05
12 11.29 19.40 176.83

72.78 1.51 12.99


12.78 0.45 0.45
9.70 34.10 200.94

61.22 1.02 8.33


10.50 72.58 68.33
3 4.72 33.98 80.38

12.80 1.425 21.03 2


9.30 51.94 58.85 73.36 1.14 1180.00
15.61 18.63 176.83 13 17.20 0.45 0.45
8.63 28.40 192.90

74.02 1.07 18.91


1 9.90 107.43 93.86
10.29 18.63 120.57

0.66 1.18 15.37


11.08 1.98 1.99
5 12.81 1.52 32.24 6 9.36 14.33 112.53
6.33 36.29 32.19
22.32 5.03 168.79 13.47 1.143 20.02
4 8.85 68.03 62.62
15.94 9.15 160.75

11 0.67 1.143 11.87


12.60 21.64 21.95
19.59 12.10 289.36
12.81 1.3 32.24
7.20 36.29 32.19 12.14 1.7 4.12
20.92 4.8 184.87 4.53 70.97 70.78
26.50 3.03 233.09

Cu

9
VARIABLES QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO DE RECUPERACION
DE METALES DE LA PLANTA CONCENTRADORA:

RESUMEN EJECUTIVO:

El presente informe contiene todas las variables que influyen en el proceso de


recuperacin de los metales en las plantas concentradoras, empezando desde el proceso
de chancado hasta el proceso de espesamiento y filtrado, para obtener el concentrado
final que ser comercializado.
Los datos que se consideran son correspondientes a la planta concentradora de Mahr
Tunel. Las variables deben ser manejadas por los operadores de las reas con
asesoramiento del jefe de guardia, para un control efectivo y alcanzar un buen producto
final.

OBJETIVO:

El objetivo es reconocer todas las variables que influyen en la recuperacin de los metales,
que procesa la planta concentradora de Mahr Tunel, y hacer presente a los operadores
para su conocimiento y prctica de los controles que deben llevar en sus respectivas
reas.

PLANTA CONCENTRADORA DE MAHR TUNEL

1.1. VARIABLES QUE INFLUYEN EN LAS OPERACIONES:

a. ALIMENTACION DE AGUA:

El agua proviene de la laguna de Pomacocha.


a.1. Caractersticas:

El es pH: 8.4 - 8.6


A veces contiene partculas en suspensin como polvo finos, partculas
orgnicas (animales descompuestos), pero no afecta mucho el proceso
de recuperacin de los metales.

b. MINERAL

El mineral proviene de las minas de San Cristbal, Ticlio y Caudalosa, a veces


procesan minerales diferentes concesiones, ejemplo: CASMA.

El pH: del mineral es 11.45 en promedio, la razn por la cual es


altamente alcalino es porque este mineral viene de las minas con cierta
cantidad de cemento el cual es altamente alcalino, el cemento proviene
de las construcciones que realizan en la mina para extraer el mineral.
*en el proceso de concentracin de minerales de la planta Mahr Tunel,
al pH de 11.45 se trabaja normalmente (flotacin bulk).
Humedad del mineral: este est entre 3.5% hasta 5.4 %.
Mineraloga del mineral (ver pginas 13, 14 y 15).

c. CIRCUITO DE CHANCADO

- Tonelaje diario: cada da se tiene un objetivo de cuanto tonelaje se


tiene que procesar (siendo este de 2800 TM), esto influye en el
funcionamiento, la capacidad de los equipos y determina los dems
parmetros como: dosificacin de reactivos.

- Work index de la chancadora:


o Comesa N 1: 34 Kw-Hr/TC.
o Comesa N 2: 1797.1417 Kw-Hr/Tc.
o HP 200: 58.25 Kw-Hr/Tc.
o HP 400: 14.3075 KW-Hr/TC

- La abertura del setting de las chancadoras: influye en la reduccin de


tamao y la eficiencia de chancado si est muy abierto hay deficiencia,
si est demasiado cerrado se produce atascamiento de mineral, por eso
se mantiene una abertura ptima. Para evitar prdidas de tonelaje
chancado, a veces se opta por abrir un poco a la chancadora en casos
de emergencia. Por otra parte, hay que cuidar constantemente que no
se chanque demasiado grueso, puesto que ello ocasiona dificultades en
el circuito de molienda. Durante la operacin de la chancadora se debe
verificar que no hay fugas de aceite por el contra eje u otra caera de
lubricacin. Chequear el set de las chancadoras con el uso de los
testigos de plomo (retazos de tubo).
- Fugas de aceite: esto hace que vari las dosificaciones de reactivos, su
influencia en la pulpa de flotacin es que empieza a rebalsar, esto es
controlado por el operador.

Abertura Tamao del Radio de


CHANCADORAS del setting producto reduccin
COMESA 1 5 1/2 " 4 4 1.64
COMESA 2 4 3 1.07
HP 200 2.95 1 1.47
HP 400 4.54

- Contenido de humedad: es inferior a 5%, si es que fuese mayor surgira


dificultad volvindose palizo adherente, tendiendo a atascar a la
chancadora.
- Granulometra de alimentacin y descarga de las chancadoras y
cedazos: Para obtener un producto de chancado (80% a 100% -1/2)
se debe controlar en forma visual y con la confirmacin de los
testigos). Mantener las mallas limpias, para que la zaranda
clasifique bien. En la planta de Mahr Tunel se mantiene un 89-93%
de malla -3/4.

- Tipo de alimentacin: La alimentacin obstruida se refiere a que las


tolvas se mantienen atascadas y eso permite que el mineral no se
descargue libremente, esto hace aumentar la proporcin de finos y
disminuye la capacidad de produccin. La alimentacin obstruida
resulta ms econmico pues elimina una o ms etapas reductoras
debido a la gran cantidad de finos producidas.

- Consumo de energa: se determina el work index de las partculas,


el cual nos indica el trabajo total utilizado en la fragmentacin, que
ha sido aplicado a un peso establecido de material
homogneamente fracturada, invariablemente es proporcional a la
raz cuadrada del dimetro de las partculas producida.

- Contenido de solidos metlicos y otros materiales: Es una variable


que se puede controlar con el fin de no daar la chancadora, el
mineral no debe tener piezas como: clavos, pernos, tuercas, rieles,
barrenos, madera, etc. que siempre acompaan al mineral y que
deben ser sacados o separados del mineral.
d. CIRCUITO DE MOLIENDA
- Nivel de bolas en los molinos: el nivel de bolas o barras en los molinos
es importante para verificar si hay una buena molienda, si hay poca
carga molturante no hay buena molienda, si hay demasiada se pierde
tonelaje.
Porcentaje de carga molturante de los molinos de la planta Mahr Tunel:
Molino 10x13: 35%
Molino 4: 33%
Molino 5: 36%
Molino 6 y 7: 33%

Para calcular el porcentaje de carga molturante en el molino se realiza


mediciones (3) de la altura desde la carga molturante hasta la parte
superior del molino siendo este la altura (H) y conociendo el dimetro (D)
del molino, se calcula con la siguiente formula:


% = 113 116( )

- Desgaste de barras y bolas de los molinos: al desgastarse estos


materiales proporcionan partculas finas y gruesas de fierro, el cual
afecta en el proceso de flotacin.

- Porcentaje de agua: es una variable importante ya que determina la


densidad de la pulpa.
- Densidad de pulpa: la densidad de la descarga debe ser menor que la
densidad del alimento.

Pulpa de densidad alta Pulpa de densidad baja


Mucho tonelaje, carga gruesa, carga dura, Poca carga de mineral.
poco agua, las bombas no jalan bien., Mucha agua en el molino.
rebalsan los cajones de las bombas, se
atoran los ciclones, se sobrecargan los
molinos secundarios, se plantan las celdas
de flotacin.

d.1. CONTROLES:

Las variables del molino se pueden controlar por:

El sonido de las bolas seala la cantidad de carga que hay dentro del
molino y debe ser ligeramente claro. Si las bolas hacen un ruido sordo u
opaco, es porque el molino est sobre cargado, por exceso de carga o
poca agua. Si el ruido es excesivo, es porque el molino esta descargado
o vaco: falta de carga o mucho agua.
El ampermetro es un aparato elctrico que est conectado al motor del
molino. Su misin es sealar cul es el amperaje o consumo de
corriente elctrica que hace el motor. El ampermetro debe marcar
entre determinados lmites en cada planta, si no marca correctamente,
es preferible que avise al supervisor, pueden haber muchas causas. Por
lo general, una bajada del ampermetro indica exceso de carga. Una
subida, seala falta de carga o descarga.
Controlar la cantidad de carga es importante por las siguientes razones:
si no se controla la carga Perdemos tonelaje, si se alimenta
demasiada carga, se sobrecarga el molino y al descargarlo perderemos
tiempo y tonelaje intilmente, si se alimenta muy poco, las bolas
sonarn indicando descarga y prdida de tonelaje, se gastarn
intilmente bolas y chaquetas del molino.

e. HIDROCICLONES
- La presin de trabajo debe mantenerse entre 12 a 15 psi.
- Si hay una buena operacin de molienda clasificacin el rebose de
los hidrociclones tiene una densidad estable y la granulometra en
malla -200 o malla +65 es uniforme.
- Tamao de corte del mineral (D50), debe ser controlado, porque
determina la eficiencia de la clasificacin.
- La carga circulante que ingresa al circuito cerrado debe ser entre 80-
200.
- Control de la densidad: el cicln trabaja en circuito cerrado con el
molino a donde hace regresar la carga gruesa que necesita ser
remolida, en tanto que la fina va a la flotacin. Se ha observado que
segn sea la densidad de alimentacin al cicln, depende la
eficiencia de la clasificacin. El agua agregada al cajn de la bomba
es una variable y para saber si est bien graduada, verificar si
mandamos a la flotacin una carga fina, debemos tomar la densidad
en el overflow del cicln.
Una densidad alta significa que le falta agua a la bomba. Cuando la
densidad esta alta, pasa gran cantidad de gruesos a la flotacin
(Partculas gruesas la liberacin no es completa). En este caso, los
granos gruesos no flotarn y ensuciaran los concentrados. Una
densidad baja indica que le sobra agua a la bomba. En este caso,
pasar muy poca carga y demasiado fino a la flotacin y la mayor
parte de la carga estar sobrecargando al molino. Si no se corrige
una densidad baja, se sobrecargar el circuito y con ello el molino. Si
no se corrige una densidad alta, es seguro que se malograr la
flotacin, se asentar la pulpa en las celdas, se atorarn las bombas,
etc.
- LA BALANZA: El tonelaje es algo muy delicado en la concentradora,
para controlarlo exactamente tenemos la balanza. Por lo general, el
tonelaje se controla cada hora, y al final de cada guardia.

- Control de agua: El agua se controla mediante la densidad en la


salida del molino.

- Control de bolas o ejes: En el molino, los elementos moledores son


las bolas o ejes, y su control est a cargo del Metalurgista de planta.
El nivel normal, (carga de bolas o de ejes) es de unas 3 a 4, por
debajo de las aberturas de los muones. Cuando un molino tiene
exceso de bolas o de ejes, entonces stos (las bolas o ejes) estn
ocupando el espacio que corresponde al mineral, disminuyendo la
capacidad del molino y por lo tanto el tonelaje, estos tienden a salir
del molino. Si no se cargan bolas o ejes con la frecuencia ordenada
por los supervisores, el nivel y peso de la carga moledora bajar. En
este caso el molino perder su capacidad y moler menos tonelaje.

En la plata Mahr Tnel cada da se le agrega carga molturante a los molinos,


en el molino de barras se le agrega 30 barras los das martes y viernes.

RECOMENDACIONES EN MOLIENDA

- Mximo tonelaje (controle Ud. Su carga)


- Control de sus variables: carga y agua.
- Cuidados de operacin hay que tener en el cicln:
Chequear continuamente la densidad en el rebalse, overflow.
Un correcto control del agua en el cajn de la bomba evitar
dificultades con el flotador y con los supervisores.
Sobrecarga de los molinos: Exceso de carga, Falta de agua, Exceso
de carga circulante en el clasificador.

Cuidados que se deben tener para una buena molienda Control de sus
variables:

Carga al molino
Agua al molino
Agua al clasificador Cuidados mecnicos debemos tener en los
molinos
Temperatura de las chumaceras
Estado del cucharn, su ua y cajn
Pernos flojos o sueltos
Bolas en las descargas

f. FLOTACION

Para que la flotacin de minerales sea efectiva, se consideran las siguientes


variables:

COMPONENTES COMPONENTES DEL EQUIPO COMPONENTES DE


QUIMICOS OPERACIN

Colectores Diseo de la celda Velocidad de alimentacin

Espumantes Agitacin Mineraloga

Depresores Flujo de aire Tamao de partcula

pH Configuracin del banco de Densidad de pulpa


celdas Temperatura
Control del banco de celdas
- Densidad de pulpa

Tiempo de residencia del mineral en la etapa de rougher de la planta


concentradora trabaja con un porcentaje de solidos comprendido entre
30% y 45%, y las etapas de limpieza (cleaner y recleaner) con 15% y 25%.

- Consumo de reactivos

CONSUMO DE REACTIVOS (Kgr/TM)

NaCN SO4Zn SO4Cu Z11/Z6 AP 3418 X-231 MT-3366 MIBC CAL

Conc. Kgr/TM Conc. Kgr/TM Conc. Kgr/TM Conc. Kgr/TM Kgr/TM Kgr/TM Kgr/TM Kgr/TM Kgr/TM

1.70 0.038 6.25 0.174 7.80 0.273 3.90 0.037 0.005 0.005 0.005 0.071 0.555

- Grado de fluidez.
- Resistencia a la agitacin mecnica y neumtica.
- Formacin de burbujas.
- Tiempo de acondicionamiento y tiempo de flotacin.

e.1. Controles en flotacin

grado de aireacin
Valores ptimos de pH
Un buen grado de molienda
Una buena densidad de pulpa
Un buen control en la dosificacin de reactivos
Una buena regulacin de las compuertas
En las celdas y bancos de flotacin
Buena regulacin de aire
Limpiar los labios de las celdas de flotacin
Regular bien los chisguetes de agua en los canales de espuma
Buen nivel de espumas: scavenger 1-2, rougher: 3-4, cleaner: 4-5.

e.2. Indicadores de efectividad del proceso de flotacin:

Radio de concentracin y recuperacin


Ms rico el concentrado menor es la recuperacin.
Carga circulante.

g. VARIABLES DE OPERACIN EN EL ESPESAMIENTO Y FILTRADO:


- Densidad de descarga del espesador:
ESPESADOR DE ZINC: 2350 g/lt.
ESPESADOR DE PLOMO: 2200 g/lt.
ESPESADOR DE COBRE: 2250 g/lt.
- Densidad de alimentacin al filtro:
Filtro de zinc: 2350 g/lt.
Estos valores de deben mantener entre: 1600 2000 g/lt. (Segn bibliografa)
*Densidad de pulpas menores reducen la capacidad y eficiencia de las
operaciones.
SEGN STHERLAND Y WARK, LAS CLASIFICARON SEGN LAS ETAPAS QUE LA
ORIGINAN:

a) MATERIA PRIMA: Forma mineralgica del mineral.


Su asociacin con otros
componentes.
Presencia de impurezas y sales
insolubles.
pH natural del mineral
Grado de oxidacin del mineral

b) VARIABLES RELACIONADAS A Exposicin a la oxidacin


MOLIENDA Y CLASIFICACION: Tamao de liberacin (fineza de
partculas, diferente asociacin)
grado de dureza de los
minerales
Tiempo en el circuito de
molienda
Molienda diferencial
Adicin de reactivos durante la
molienda

c) VARIABLE RELACIONADAS AL Presencia de gases disueltos:


AGUA H2S,SO2
Grado de alcalinidad o acidez
del agua
Dureza del agua

d) VARIABLES RELACIONADAS CON Densidad de pulpa


EL ACONDICIONAMIENTO: Puntos de adicin de reactivos y
algunos reactivos adicionales
Grado y forma de adicin de
reactivos
Tamao de acondicionadores y
celadas de flotacin
Tiempo de acondicionamiento
Temperatura pH agitacin.

Ph
e) VARIABLES DE FLOTACION Acondicionamiento
Nivel de espuma carga
circulante
Tamao de partcula y tipo de
aireacin
Grado
Temperatura de pulpa y agua
Reactivos especficos a cada
celda

VARIABLES RELACIONADAS CON LAS


MAQUINAS DE FLOTACION

Tipo de maquina potencia


consumida
Altura de la zona de espumas
agitacin

21/03/2014