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Temas Final Procesos Industriales

Unidad 1:
Definicin de manufactura
Tecnolgicamente, la manufactura es la aplicacin de procesos qumicos y fsicos que alteran la geometra, las
propiedades, o el aspecto de un determinado material para elaborar partes o productos terminados, incluye
tambin el ensamble de partes mltiples para fabricar dichos productos.
Econmicamente, la manufactura es la transformacin de materiales en artculos de mayor valor, a travs de
una o ms operaciones o procesos de ensamble.
El punto clave es que la manufactura agrega valor al material original, cambiando su forma o propiedades,
cuando el mineral de hierro se convierte en acero, se le agrega valor; cuando la arena se transforma en vidrio, se le
agrega valor; cuando el petrleo se refina y convierte en plstico, se le agrega valor; cuando el plstico se moldea en
una compleja geometra de una silla de patio, se le agrega valor.

Proceso Tecnolgico Proceso Econmico

Materiales en manufactura.
La mayora de los materiales de ingeniera pueden clasificarse en
una de las tres categoras bsicas:
1. Metales.
2. Cermicos.
3. Polmeros.
4. Materiales Compuestos.
Sus caractersticas qumicas y sus propiedades fsicas y
mecnicas son diferentes; estas diferencias afectan los procesos
de manufactura que se usan para transformarlos en productos
finales.
Los materiales compuestos son mezclas no homogneas de los otros tres tipos bsicos de materiales.
1. Metales: Los metales pueden dividirse en dos grupos, ferrosos y no ferrosos:
a. Metales ferrosos: Los metales ferrosos se basan en el hierro; el grupo incluye acero y hierro colado
o fundicin, constituye ms de las tres cuartas partes del tonelaje de metal que se utiliza en todo el
mundo.
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i. El acero es una aleacin de hierro y carbono (0,02 a 2 %) incluyendo en algunos casos otros
elementos como manganeso, cromo, nquel y molibdeno para mejorar las propiedades del
metal.
ii. El hierro colado o fundicin es una aleacin de hierro y carbono (2 a 4%) que se utiliza
principalmente para lograr piezas fundidas en arena. En esta mezcla tambin se encuentra
presente el silicio en cantidades desde 0,5 a 3%.
b. Metales no ferrosos: Estn constituidos por metales como el aluminio, cobre, oro, magnesio, nquel,
plata, estao, titanio, zinc y otros.
2. Cermicos: Un material cermico es un compuesto que contiene elementos metlicos y no metlicos. Los
elementos no metlicos son el oxgeno, el nitrgeno y el carbono. Se encuentran productos entre otros
como ladrillos, tejas, vidrio, carburos, nitruros, almina (Al2O3), grafito, diamante etc.
3. Polmeros: Los polmeros estn constituidos generalmente por carbono y otros elementos como hidrgeno,
nitrgeno, oxgeno y cloro; y se dividen en tres categoras:
a. Polmeros termoplsticos: pueden someterse a mltiples ciclos de calentamiento y enfriamiento sin
alterar sustancialmente la estructura molecular, polietileno, poliestireno, cloruro de polivinilo y
nylon.
b. Polmeros termofijos: sus molculas se transforman qumicamente en una estructura rgida cuando
se enfran despus de una condicin plstica por calentamiento, de aqu el nombre de termofijo,
resinas fenlicas, aminorresinas y resinas epxicas.
c. Elastmeros: Exhiben un comportamiento elstico de aqu el nombre de elastmero, se encuentra el
caucho natural, el neopreno, las siliconas y el poliuretano.

Procesos de manufactura.
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Metales.
En la actualidad, los metales son el material ms importante de ingeniera. Sus propiedades satisfacen una
amplia variedad de requerimientos de diseo. Los procesos de manufactura transforman a los metales en productos
tiles.
La importancia tecnolgica y comercial de los metales se debe a las siguientes propiedades:
Alta rigidez y resistencia. Pueden alearse para conseguir una alta rigidez, resistencia y dureza.
Tenacidad. Tienen una mejor capacidad para absorber energa que cualquier otra clase de material.
Buena conductividad elctrica. Son excelentes conductores elctricos, debido a que sus enlaces metlicos
permiten el libre movimiento de electrones como portadores de carga.
Buena conductividad trmica. Los enlaces metlicos explican tambin por qu los metales son mejores
conductores del calor que los cermicos y los polmeros.
Los metales se transforman en partes y productos
mediante diversos procesos de manufactura, las principales
categoras son:
Metal fundido: la forma inicial es una pieza fundida.
Metal trabajado: puede trabajarse como laminado o
conformado de alguna otra manera.
Metal pulverizado: se adquiere en forma de polvos muy
finos con el fin de convertirlos en piezas mediante las
tcnicas de metalurgia de polvos.
Los metales se clasifican en dos grandes grupos:
1. Ferrosos, basados en el hierro.
2. No ferrosos, todos los dems metales.
El grupo ferroso se divide a su vez, en aceros y fundiciones
de hierro.

Fundiciones ferrosas.
Hay varios tipos de fundiciones de hierro, la fundicin gris es la ms importante. Existen tambin otros tipos
como la fundicin nodular (dctil), la fundicin blanca, la fundicin maleable y la fundicin de hierro aleado. La
fundicin dctil tiene una composicin qumica similar respecto de la gris lo mismo ocurre con la maleable respecto
de la blanca, pero resultan de tratamientos especiales.
Fundicin gris: Representa el mayor tonelaje entre las fundiciones de hierro. Tiene una composicin que vara entre
2,5 y 4% de carbono y 1 a 3% de silicio. Las reacciones qumicas internas derivan en la formacin de lminas de
grafito (carbono) distribuidas a todo lo largo del producto fundido en la solidificacin. Esta estructura es la causa de
que la superficie del metal tenga un color gris cuando se fractura. La dispersin de las lminas de grafito representa
dos propiedades atractivas:
Buena amortiguacin a la vibracin, deseable en motores y mquinas.
Cualidad de lubricacin interna, hace maquinable la fundicin.
La resistencia a la compresin es buena y las propiedades se pueden controlar por tratamiento trmico. La
ductilidad es muy baja, por lo tanto es un material relativamente frgil.
Los productos hechos con fundicin gris incluyen monobloques y cabezas para motores de automviles, crters y
bases de mquinas herramientas.
Fundicin nodular (dctil): Es una fundicin con la composicin del hierro gris, en el cual el metal fundido se trata
qumicamente antes de vaciarlo para provocar la formacin de ndulos de grafito en lugar de lminas. El resultado
es un hierro ms fuerte y dctil.
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Sus aplicaciones incluyen componentes de maquinaria que requieren alta resistencia mecnica y buena resistencia al
desgaste.
Fundicin blanca:Posee menor contenido de carbono y silicio que la fundicin gris. Se forma mediante un
enfriamiento ms rpido del metal fundido despus de haberlo vaciado, esto causa que el carbono permanezca
combinado qumicamente con el hierro en forma de cementita (carburo de hierro), en lugar de precipitar la solucin
en forma de lminas. Cuando la superficie se fractura tiene una apariencia blanca cristalina que da su nombre a la
fundicin. La fundicin blanca es dura y frgil, y su resistencia al desgaste es excelente.
Una aplicacin clsica son las zapatas para freno de ferrocarril donde se requiere una gran resistencia al
desgaste.
Fundicin maleable: Cuando las piezas de fundicin blanca se tratan trmicamente para separar el carbono en
solucin y formar agregados de grafito, el metal resultante se llama fundicin maleable. La nueva micro estructura
puede tener una ductilidad sustancial (arriba de 20% de elongacin), que es una diferencia significativa con respecto
al metal del cual procede.
Los productos tpicos hechos con fundicin maleable incluyen accesorios para tubera y bridas, algunos
componentes para mquinas y partes de equipo ferroviario.
Fundicin de hierro aleado: La fundicin de hierro aleado se la utiliza para obtener propiedades especiales,
pudindose clasificar en los siguientes tipos:
Tratables trmicamente, pueden endurecerse.
Resistentes a la corrosin, mediante elementos aleantes como el nquel y el cromo, tpicos de los aceros
inoxidables.
Resistentes al calor, contienen una alta proporcin de nquel para mejorar la dureza y la resistencia a la
oxidacin a altas temperaturas.
El empleo de la fundicin para la fabricacin de piezas, ofrece las siguientes ventajas respecto del acero:
Son ms econmicas.
Su fabricacin es ms sencilla con instalaciones menos costosas, adems la fusin se realiza a menor
temperatura.
Son ms fciles de mecanizar.
Se pueden fabricar con relativa facilidad, piezas de grandes dimensiones y piezas pequeas y complicadas.
Para elementos de mquinas son suficientes sus caractersticas mecnicas. Su resistencia a la compresin es
de 50 a 100 Kg/mm y a la traccin 12 a 40 Kg/mm, aceptable para muchas aplicaciones. Tienen buena
resistencia al desgaste y absorben muy bien las vibraciones en piezas de mquinas.
Su fabricacin exige menos precauciones que la del acero y en la solidificacin presentan menor contraccin,
adems se emplean refractarios comunes.

Produccin de hierro y acero.

Produccin de hierro: Para producir hierro, se deja caer por la
parte superior de un alto horno una carga de menas de hierro,
coque y piedra caliza. Las menas de hierro contienen de un 50 a un
70% de hierro, dependiendo de su concentracin.
Un alto horno es una cmara revestida con refractario, de
alrededor de 9 a 15 m de dimetro en su parte ms ancha y una
altura de 40 m, en la cual se hace pasar una corriente de gases
calientes a gran velocidad desde la parte baja de la cmara para
realizar la combustin y la reduccin del hierro.
La carga desciende lentamente desde lo alto del horno hacia la
base, en el trayecto alcanza temperaturas alrededor de 1650C. Los
gases calientes (CO, H2, C2, H2O, N2, O2 y los combustibles) realizan
la combustin del coque conforme pasan hacia arriba, a travs de
la carga de materiales. El monxido de carbono se suministra como
un gas caliente, pero tambin se forma adicionalmente por la
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combustin del coque.
El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulndose en la base del alto horno. ste se vaca peridicamente en
carros cuchara que lo transfieren a las siguientes operaciones de la produccin de acero. El papel que juega la
piedra caliza es el de combinarse con impurezas tales como el slice, azufre y aluminio en reacciones que producen
una escoria fundida que flota encima del hierro.
Tanto en la fundicin de hierro como en la del acero se requieren refinamientos posteriores. Para convertir el
arrabio en hierro colado gris se usa comnmente el horno cubilote. Para el acero, las composiciones deben
controlarse ms estrechamente y las impurezas llevarse a niveles mucho ms bajos.
Produccin de acero: Actualmente los dos
procesos ms importantes son el horno bsico de
oxgeno y el horno elctrico. El recipiente del horno
tiene 5 m de dimetro interior y puede procesar de
150 a 200 toneladas en una hornada. El proceso
consiste en cargar el horno adicionando un 30% de
chatarra al arrabio y agregndole cal.
Se sopla oxgeno puro a alta velocidad a travs
de la lanza, causando la combustin y el
calentamiento en la superficie de la masa fundida.
El carbono disuelto en el hierro y otras impurezas
como silicio, manganeso y fsforo, se oxidan.

Los gases CO Y CO2 producidos

en la primera reaccin escapan a
travs de la boca del recipiente del
horno y se recogen en la campana
de humos, los productos de las
otras tres reacciones se remueven
como escoria, usando la cal como
agente fundente.
El contenido de carbono en
el hierro decrece casi
linealmente durante el tiempo
de proceso, esto permite un
buen control predecible sobre
los niveles de carbono en el
acero. Despus de refinarla al
nivel deseado, la fundicin de
acero se sangra, los ingredientes de aleacin y otros aditivos se depositan en la hornada y despus se vaca la
escoria. Una hornada de 200 toneladas de acero puede procesarse en cerca de 20 minutos, aunque el tiempo para el
ciclo entero (tiempo entre sangrado y sangrado) toma alrededor de 45 minutos.

Horno cubilote.
El cubilote es un horno a eje vertical, dentro del cual se coloca por capas alternadas el combustible y el metal a
fundir, inyectndose por la parte inferior aire a presin, por medio de toberas convenientemente distribuidas, para
activar la combustin, sin oxidar sensiblemente el metal lquido obtenido.
Est formado por una envoltura cilndrica de chapas de acero dulce, por lo general remachadas o soldadas
elctricamente. Esta envoltura est revestida interiormente con mampostera refractaria, defendindola as de las
altas temperaturas que se forman en el interior por efecto de la combustin.
El cubilote se carga previamente con cierta cantidad de combustible (carga de encendido) hasta alcanzar a llenar
el crisol y la zona de las toberas. Las cargas se completan luego con combustible, fundente, chatarra y lingotes de
primera fusin o arrabio.
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Realizado el encendido y llegado a la incandescencia el combustible (requiere varias
horas), es necesario calentar todo el cubilote, y luego progresivamente se van completando las
cargas activando la combustin mediante el aire a presin proveniente de las toberas.
El combustible de encendido, se consume poco a poco y es reemplazado por cargas
nuevas. Las capas de coque al dilatarse se traban contra las paredes del cubilote alcanzado el
estado de fusin mediante una activacin de la entrada de aire por las toberas, el metal cuela
y se acumula en el crisol, las escorias sobrenadan y salen por el escoriadero.
Para retirar el metal fundido se rompe un tapn de arcilla que cierra el agujero de sangra,
se recoge el metal en la "cuchara" y se vuelve a taponar.

Horno cubilote con aire precalentado.

Consiste en captar los gases ricos en oxido de carbono en
la zona del cubilote en aproximadamente a 2/3 de su altura,
conducindolos a una cmara de combustin (b) y quemados
completamente. Con la inyeccin de aire suministrado por un
ventilador de volumen constante, se los obliga a recorrer la
batera de tubos (d) y se precalienta, dotando a las toberas de
una temperatura de ms de 500 C.
Este horno es de construccin complicada,
funcionamiento difcil y de instalacin cara, pero permite
economas de combustible de hasta 30 %.
Este sistema se recomienda para cubilotes destinados a
funcionar lo menos de 6 a 8 horas consecutivas.

Horno elctrico Heroult.

Aunque originalmente se us el arrabio como carga en este tipo de horno, la chatarra de acero es actualmente la
materia prima principal.
Estos hornos tienen tapas removibles para cargarlos por arriba; el sangrado se realiza inclinando el horno entero.
Se carga el horno con la chatarra de hierro, los ingredientes aleantes y la piedra caliza (fundente), la mezcla se
calienta por medio de un arco elctrico que fluye entre los grandes electrodos.
El fundido completo requiere alrededor de dos horas y el tiempo entre sangras es de cuatro horas. Las
capacidades de los hornos elctricos fluctan comnmente en escalas entre 25 y 100 toneladas por hornada.
Los hornos de arco elctrico son notables porque se obtiene una mejor calidad del acero, pero el costo por
tonelada es ms alto comparado con el horno bsico de
oxgeno.
Est compuesto de las siguientes partes:
Crisol
Bveda
Electrodos
Brazos portaelectrodos
Instalacin electromecnica para levantar y bajar los
brazos
Transformador de corriente
Regulador automtico de los electrodos.
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Horno de induccin de alta frecuencia.
Los hornos de induccin sin ncleo, se basan en la ley fsica segn el cual los cuerpos metlicos sometidos a la
accin de un campo magntico de corriente alterna, se calientan proporcionalmente a la intensidad del campo
magntico y a la frecuencia. Estn constituidos por una bobina de tubo de cobre de seccin rectangular o cuadrada,
refrigerado por la circulacin de agua en el interior del tubo y dentro de este conjunto se encuentra instalado el
crisol que contiene el metal a fundir.
Los hornos de alta frecuencia manejan oscilaciones de corriente de 500 hz a
3000 Hz, mientras que los de baja frecuencia emplean corriente 50 Hz.
La corriente de alta frecuencia es obtenida con grupos giratorios motor-
alternador, siendo muy bajo el factor de potencia debiendo instalar capacitares
para equilibrar el defase de corriente.
La capacidad de esta clase de hornos puede variar desde unos pocos
kilogramos hasta 10 a 12 toneladas con potencias que alcanzan los 2000 KW y
frecuencias de 500 a 600 Hz.
Los hornos de induccin de alta frecuencia poseen notables ventajas: su
produccin es de gran calidad, con oxidaciones muy reducidas y anlisis
constantes. Se obtiene tambin la supresin de los electrodos, una economa
en los gastos de funcionamiento y un menor consumo de corriente elctrica.
Sin embargo, los gastos de instalacin son muy elevados. Se emplean
particularmente en las fundiciones de aceros aleados especiales o de aleaciones
de hierro colado y en menor escala en las fundiciones de hierro colado gris.

Procesos de fundicin.
El molde contiene una cavidad cuya forma geomtrica determina la forma de la parte a fundir. La cavidad debe
disearse de forma y tamao ligeramente sobredimensionado, esto permitir la contraccin del metal durante la
solidificacin y enfriamiento.
En una operacin de fundicin,
se calienta el metal a una
temperatura lo suficientemente
alta para transformarlo al estado
lquido. Despus se vierte
directamente en la cavidad del
molde abierto (a) donde el metal
lquido se vaca simplemente hasta
llenar la cavidad abierta.
En un molde cerrado (b), una
va de paso llamada sistema de
vaciado que permite el flujo del
metal fundido desde fuera del
molde hasta la cavidad. El molde cerrado es la forma ms importante de produccin en operaciones de fundicin.
Tan pronto el material fundido en el molde empieza a enfriarse, empieza la solidificacin. Durante este proceso
el metal adopta la forma de la cavidad del molde y una vez que se ha enfriado lo suficiente, se lo remueve. Pueden
necesitarse procesos posteriores como el desbaste del metal excedente de la fundicin, la limpieza de la superficie,
la inspeccin del producto y el tratamiento trmico para mejorar sus propiedades.
Los procesos de fundicin se dividen en dos grandes categoras de acuerdo al tipo de molde utilizado:
Fundicin con molde desechable.
Fundicin con molde permanente.
En la fundicin con molde desechable despus de solidificarse el metal, el molde se destruye para remover la
fundicin. Estos moldes se hacen de arena, yeso o materiales similares que mantienen su forma, usando
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aglomerantes de varias clases. La fundicin en arena es el ejemplo ms prominente de los procesos de molde
consumible.
Un molde permanente puede usarse varias veces para producir fundiciones en cantidad. Se fabrican de metal o
de material refractario cermico, que pueden soportar altas temperaturas. En estos casos, el molde permanente
consta de dos o ms secciones que pueden abrirse para permitir la remocin de la parte terminada.
En el mtodo tradicional para formar la cavidad del molde es compactar la arena de moldeo alrededor de un
modelo en la parte superior e inferior de un recipiente llamado caja de moldeo. Los moldes de arena se clasifican
como:
Arena verde.
Arena seca.
Capa seca.

Modelos
Los modelos permiten confeccionar los moldes en tierra o arena de moldeo. Generalmente se construyen en
madera, especialmente para piezas nicas o en pequeas series, debido al defecto de su fcil deterioro con el uso
repetido y la accin de la humedad que los deforma, y de aluminio o aleacin de aluminio para grandes series.
La forma que deben presentar los modelos, depende de la tcnica que debe usarse para el moldeo. De cualquier
modo, nunca sus dimensiones son exactamente las de la pieza terminada, tal como se la representa en los planos,
por esta razn resulta inadmisible moldear con una pieza similar a la existente.
Una de las causas por las cuales el modelo es diferente, es la contraccin y la otra es la previsin sobre espesores
en superficies que deben ser maquinadas.
Contraccin: La contraccin es una consecuencia del enfriamiento
del metal lquido al pasar al estado slido. Por ello las dimensiones del
modelo deben ser mayores, para que a su vez las dimensiones del molde
tambin lo sean. Cada metal tiene una contraccin distinta por ello el
modelista debe calcular la correccin tridimensional.
Sobre espesor: Se denomina as al exceso en las dimensiones que es
necesario asignar al modelo, para asegurar mayor espesor de paredes en
las partes a trabajar o mecanizar. Para piezas pequeas y medianas el
espesor se incrementa en 3 a 4 mm y en piezas grandes hasta 8 mm, slo
se trabaja una superficie y doble si son dos superficies paralelas.
En algunos casos es necesario asegurar la salida del modelo,
despus de haber moldeado el molde de tierra. Esto sucede cuando
presenta caras paralelas o cilndricas, normales al plano de base,
para ello las superficies paralelas a la salida se hacen ligeramente
cnicas o inclinadas.
Modelos de piezas sin huecos interiores: Cuando las piezas a
moldear no presentan huecos interiores, el modelo reproduce casi
totalmente sus formas, salvo los sobre espesores y la conformacin
de fcil salida, as como el mayor dimensionamiento para prever la
contraccin.

Noyos.
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Si la pieza a fundir posee partes huecas
internas, se necesita un noyo para definirlas. Un
noyo es un modelo de tamao natural de las
superficies interiores de la parte y se inserta en
la cavidad del molde antes del vaciado para que
al fluir el metal fundido, solidifique entre la
cavidad del molde y el noyo, formando as las
superficies externas e internas de la fundicin.
El noyo se hace generalmente de arena
compactada y su tamao real debe incluir las tolerancias para contraccin y maquinado.
El noyo puede requerir soportes o sujetadores que lo mantengan en posicin en la cavidad del molde durante el
vaciado y se hacen de un metal cuya temperatura de fusin sea mayor que la de la pieza a fundir, como el caso de
fundiciones de hierro colado se utilizan sujetadores de acero.
Los sujetadores quedan atrapados en la fundicin y la porcin sobresaliente es recortada luego.
El riesgo durante el vaciado es que la fuerza de flotacin del metal fundido pueda mover al noyo de su lugar. La
fuerza de flotacin es una resultante del peso del metal fundido que es desplazado por el noyo de acuerdo con el
principio de Arqumedes.

Taseles.
Las taseles, son partes de tierra postizas, que permiten
moldear piezas de formas muy complicadas, cuyos modelos
no tienen fcil salida.
Son muy comunes en el moldeo de estatuas o fundicin
artstica, como tambin en piezas para mquinas.
La Figura muestra el moldeo de una roldana, cuya a
canaladura hace imposible la salida del modelo. Para ello,
una vez espolvoreada la superficie de la caja base, se
moldea con tierra el tasel o anillo de la garganta. Se
espolvorea de nuevo y se prosigue, en la forma comn con
la caja superior.

Sistemas de colada.
El volcado del metal lquido dentro del molde se hace a travs de los agujeros de colada. El resultado de la pieza
as como su estructura uniforme, dependen especialmente de la forma como se han preparado los agujeros.
El metal debe penetrar suavemente y distribuirse mediante los canales alimentadores de modo tal que el nivel
lquido aumente gradualmente en toda la cavidad del molde.
Los sistemas generalmente adoptados son:
Cada directa: Se deja caer el metal directamente en el hueco del
molde, slo se utiliza cuando el moldeo se ha hecho directamente sobre
el terreno o cuando la altura de la pieza es muy reducida.
Cada lateral: El agujero de colada est separado y el metal penetra
por la parte ms baja del molde repartindose por uno o ms canales,
elevando as gradualmente el nivel del metal lquido por el principio de
los vasos comunicantes.
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Colada a sifn: Es una variante de la cada lateral y
tiene el objeto de no hacer incidir en forma directa el
metal lquido sobre la superficie del molde, atenuando el
choque debido a la altura de cada. La colada a sifn se
emplea para el colado de piezas de gran tamao y de
considerable altura.
En otros casos el agujero de colada (bebedero) est
dispuesto de tal modo que el metal est obligado a
penetrar tangencialmente y poder as moverse dentro del
molde, lo que asegura un mejor llenado.
Por lo general encima del agujero de colada, se dispone un pequeo depsito (copa de vaciado) con el objeto de
disminuir salpicaduras o turbulencias al producirse el descenso del metal lquido. Tambin se disponen agujeros de
respiracin o montantes, para asegurar la eliminacin del aire y gases.
En cualquier fundicin cuya contraccin resulte significativa se requiere, una mazarota conectada a la cavidad
principal. La mazarota es una reserva en el molde que sirve como fuente de metal lquido para compensar la
contraccin de la fundicin durante la solidificacin. Para que la mazarota cumpla adecuadamente su funcin, debe
disearse de tal forma que solidifique despus de la fundicin principal.
A medida que el metal fluye dentro del molde, el aire que ocupaba previamente la cavidad como los gases
calientes formados por la reaccin del metal fundido, deben evacuarse para lograr un llenado completo. En la
fundicin en arena, la porosidad natural del molde permite que el aire y los gases escapen a travs de las paredes de
la cavidad. En los moldes permanentes se efectan pequeos agujeros de ventilacin para permitir la salida del aire
y los gases.

Fundicin por cera perdida.

Este sistema se origina en el moldeo sobre cera perdida, en el cual el modelo de cera es revestido y luego
eliminado dejar libre el molde donde se ha de colar el metal.
1. La produccin de modelos consiste en inyectar cera
caliente en un dado maestro diseado con las
tolerancias apropiadas para la contraccin de la cera
y del metal de fundicin.
2. Se juntan varias piezas de cera para hacer el patrn
y en operaciones de alta produccin se pegan varios
patrones a un bebedero de colada, para formar un
modelo de rbol.
3. El recubrimiento con refractario se realiza por
inmersin del rbol patrn en un lodo de slice u
otro refractario de grano muy fino (casi en forma de
polvo) mezclado con yeso que sirve para unir el
molde.
4. El molde final se forma por inmersiones repetidas
del rbol en el lodo refractario en un recipiente,
luego se deja secar al aire (aproximadamente ocho horas) para que endurezca el aglutinante y quede rgido.
5. El molde se sostiene en posicin invertida calentndose para fundir la cera y dejar que escurra fuera de la
cavidad.
6. El molde se precalienta a una alta temperatura para asegurar la eliminacin de todos los contaminantes del
molde, esto tambin facilita que el metal fluya dentro de la cavidad, luego del vaciado el metal
7. El molde se rompe y se separa de la fundicin terminada. Las partes se separan del bebedero de colada,
obtenindose las piezas fundidas.
Las ventajas de este tipo de fundicin son:
Capacidad para fundir piezas complejas.
Estrecho control dimensional, con posibles tolerancias de 0,076 mm.
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Buen acabado de la superficie.
Recuperacin de la cera para reutilizarla.
Por lo general no se requiere maquinado adicional.
Las piezas hechas por este mtodo son normalmente de tamao pequeo, aunque se han fundido partes de
formas complejas de hasta 35 kg. Pueden fundirse todos los tipos de metales, incluyendo aceros, aceros inoxidables
y otras aleaciones de alta temperatura. Algunos ejemplos de partes fundidas por este proceso son, piezas complejas
de maquinaria, paletas y otros componentes para motores de turbina, as como joyera y accesorios dentales.
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Fundicin shell molding.
El moldeo Shell es un proceso de fundicin en el cual el molde es una cscara delgada (5 a 10 mm) de arena
aglutinada con una resina termo fija.
1. Un modelo metlico con placa de acoplamiento o doble placa, se calienta y se coloca sobre una caja que
contiene arena mezclada con una resina
termo fija.
2. La caja se voltea y deja caer la arena junto con
la resina sobre el modelo caliente, la resina se
cura en la superficie y forma una cscara
(shell) dura
3. La caja vuelve a su posicin original y las
partculas no curadas caen al fondo.
4. La cscara de arena se calienta en una estufa
por varios minutos para completar el curado.
5. El molde de cscara se desprende del modelo.
6. Las dos mitades del molde de se ensamblan,
sujetadas por arena o granalla metlica en una caja, y se realiza el vaciado.
7. La fundicin terminada.
Las ventajas de este tipo de fundicin son:
Buen acabado de la pieza fundida.
Presicin dimensional, con posibles tolerancias de 0,25 mm.
Las piezas obtenidas no resultan con grietas en su superficie.
La desventaja del proceso en shell es el costo del patrn de metal, que hace difcil justificar este moldeo para
volmenes pequeos de produccin.
El moldeo por shell puede mecanizarse para produccin en masa y es ms econmico en grandes cantidades.
Parece particularmente adaptado para fundiciones de acero de menos de 9 kg. Varios engranajes, cuerpos de
vlvulas, manguitos y rboles de levas son ejemplos de partes hechas con el moldeo en shell.

Unidad 2:

Laminacin.
La laminacin es un proceso de deformacin en el cual
el espesor del material se reduce mediante fuerzas de
compresin ejercidas por dos rodillos que giran en sentido
opuesto, para tirar del material y apretarlo entre ellos.
El proceso bsico es el laminado plano, que se usa para
reducir el espesor de una seccin transversal rectangular.
Otro proceso es la laminacin de perfiles, en el cual una
seccin transversal cuadrada se transforma en un perfil
La mayora de los procesos de laminacin involucran alta inversin de capital y requiere piezas de equipo pesado
llamados rodillos laminadores. Este alto costo de inversin se utiliza para una produccin de grandes cantidades de
artculos estndar como lminas y placas.
El trabajo comienza con lingotes de acero fundido o tiras de colada continua, pasando al rodillo de laminacin
para convertirlo en una forma intermedia llamada lupia, tocho o plancha.
Una lupia tiene una seccin transversal cuadrada de 150 x 150 mm o mayor y se laminan para generar perfiles
estructurales y rieles para ferrocarril.
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Un tocho se obtiene a partir de una lupia y es cuadrado
con dimensiones de 38 x 38 mm o mayor y se laminan para
producir barras y varillas que sern materia prima para el
maquinado, estirado de alambre, forjado y otros procesos
de trabajo de metales.
Una plancha se lamina a partir de un lingote o de una
lupia y tiene un ancho de 250 mm o ms y un espesor de 38
mm o ms, para luego convertirla en placas, lminas y tiras.
Las placas laminadas en caliente se usan para la
construccin de barcos, puentes, calderas, estructuras
soldadas para maquinaria pesada, tubos y tuberas, y
muchos otros productos.
El laminado en fro hace ms resistente el metal y permite una tolerancia ms estrecha del espesor. Adems su
superficie estar libre de incrustaciones o cscaras de xido y es generalmente superior a los correspondientes
productos laminados en caliente. Estas caractersticas hacen de las lminas, tiras y rollos laminados en fro, el
material ideal para estampados, paneles exteriores y otros productos que van desde automviles hasta utensilios y
muebles de oficina.

Rodillos laminadores.
Se dispone de varias configuraciones de rodillos de laminacin que manejan una variedad de aplicaciones y
problemas tcnicos en los procesos de
laminacin.
El rodillo de laminacin bsico consiste en dos
rodillos opuestos y se denomina rodillo de
laminacin de dos rodillos o do, con dimetros
que van de 600 a 1.400 mm.
La configuracin de dos rodillos puede ser
reversible o no. En el do no reversible los rodillos
giran siempre en la misma direccin y el trabajo
siempre pasa a travs del mismo lado. El do
reversible permite la rotacin de los rodillos en
ambas direcciones, de manera que el trabajo puede pasar a travs de cualquier direccin.
La configuracin de tres rodillos puede lograr una serie de reducciones pasando el material de trabajo en
cualquier direccin, elevando o bajando la tira despus de cada paso. El sistema resulta ms complicado debido al
mecanismo elevador que se necesita para elevar o bajar el material de trabajo.
En la configuracin de cuatro rodillos se utilizan dos rodillos de dimetro menor para hacer contacto con el
trabajo y dos rodillos detrs como respaldo para evitar desviaciones elsticas en los rodillos menores. Para la
configuracin de rodillos en conjunto, se obtiene un mejor resultado que el sistema anterior pero a un costo ms
elevado del equipo laminador.
Para lograr altas velocidades de rendimiento en productos estndar se utiliza frecuentemente un tren de rodillos
tndem.
Esta configuracin consiste en una serie de bastidores de rodillos que pueden tener hasta diez pares de rodillos o
dos, donde cada par realiza una reduccin en el espesor del material de trabajo que pasa entre ellos.
A cada paso de laminacin se incrementa la velocidad, haciendo significativo el problema de sincronizar las
velocidades de los rodillos en cada etapa.
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Laminacin de anillos.
El laminado de anillos es un proceso de deformacin que lamina las paredes gruesas de un anillo para obtener
anillos de paredes ms delgadas, pero de un dimetro mayor.
El anillo de paredes gruesas se comprime y el material se alarga ocasionando que el dimetro del anillo se
agrande. Para anillos grandes se lamina en caliente y para anillos pequeos se lamina en fro.
Las

aplicaciones de laminacin de anillos incluyen:

Collares para rodamientos de bolas y rodillos.
Llantas de acero para ruedas de ferrocarril.
Sunchos para tubos.
Dispositivos rotativos.
Las paredes de los anillos no se limitan a secciones rectangulares, el proceso permite la laminacin de formas
ms complejas. Las ventajas del laminado de anillos sobre otros mtodos son el ahorro de materias primas, la
orientacin ideal de los granos y el endurecimiento a travs del trabajo en fro.

Laminacin de roscas.
Este proceso se utiliza para formar roscas en piezas cilndricas mediante su laminacin entre dos dados.
Es el proceso comercial ms importante para la produccin masiva de componentes con roscas externas (pernos
y tomillos). El proceso competidor es el maquinado de roscas.
La mayora de las
operaciones de laminado de
roscas se realizan por trabajo
en fro utilizando mquinas
laminadoras de roscas. Estas
mquinas estn equipadas
con dados especiales que
determinan el tamao y
forma de la rosca.
Las velocidades de produccin en el laminado de roscas pueden ser muy altas, su capacidad alcanza hasta 8
piezas por segundo para pernos y tornillos pequeos.
Adems existen otras ventajas respecto al maquinado como:
Mejor utilizacin del material.
Roscas ms fuertes debido al endurecimiento por trabajo.
Superficies ms lisas.
Mejor resistencia a la fatiga debido a los esfuerzos por compresin que se introducen durante el laminado.
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Perforado de rodillos (Mannesmann).
Es un proceso especializado de trabajo en caliente para hacer tubos sin costura de paredes gruesas.
Utiliza dos rodillos opuestos que comprimen un slido cilndrico sobre su circunferencia.

La compresin debe tener un valor determinado para no producir una grieta interna.
Los esfuerzos de compresin se aplican sobre el tocho cilndrico por dos rodillos, cuyos ejes se orientan en
pequeos ngulos alrededor de 6 con respecto al eje del tocho, de esta manera la rotacin tiende a tirar al material
de trabajo a travs de los rodillos. Un mandril se encarga de controlar el tamao y acabado de la perforacin creada
por la accin.

Forjado.
El forjado es un proceso de deformacin en el cual se comprime el material de trabajo entre dos dados para
formar la parte. Mediante este proceso se obtienen componentes de alta resistencia. Adems las industrias del
acero y otros metales, utilizan el forjado para obtener el componente bsico que luego de maquinado, se logra la
forma final definitiva.
La mayora de las operaciones de forja se realizan en caliente por arriba y por debajo de la temperatura de
recristalizacin, dada la deformacin que demanda el proceso y la necesidad e incrementar la ductilidad del metal de
trabajo, sin embargo el forjado en fro es muy comn para ciertos productos que precisan mayor resistencia del
componente que resulta del endurecimiento por deformacin.
En el forjado se aplica la presin por impacto o en forma gradual, la diferencia depende ms del tipo de equipo
que de la tecnologa de los procesos.
Una mquina de forjado que aplica cargas de impacto se llama martinete de forja, mientras la que aplica presin
gradual se la conoce como prensa de forjado.
Otra diferencia entre las operaciones de forjado, es el grado en que los dados restringen el flujo del metal de
trabajo, habiendo tres formas diferentes:
Forjado en dado abierto.
Forjado en dado impresor.
Forjado sin rebaba.
El forjado en dado abierto el
material de trabajo se comprime entre
dos dados planos, permitiendo que el
metal fluya sin restricciones en
direccin lateral con respecto a las
superficies del dado.
Esta operacin de forjado se
conoce como recalcado, donde se
reduce la altura del trabajo y se
incrementa su dimetro.
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En el forjado en dado impresor, las superficies del dado contienen una forma que se imparte al material de
trabajo durante la compresin, en este tipo de operacin una parte del metal fluye ms all del dado, formando una
rebaba que deber recortarse ms tarde.
En el forjado sin rebaba, el dado restringe completamente el material de trabajo dentro de la cavidad y no se
produce rebaba excedente.
Es necesario controlar estrechamente el volumen de la pieza inicial para que iguale al volumen de la cavidad del
dado. Si el volumen del material de trabajo es demasiado pequeo, no llenar la cavidad del molde y si es
demasiado grande, puede daar el dado o la prensa.

Extrusin directa.
La extrusin directa tambin llamada
extrusin hacia delante, se realiza colocando el
tocho de trabajo en la cavidad del contenedor,
donde un pisn lo comprime forzndolo a fluir a
travs de una o ms aberturas en un dado
situado en el extremo opuesto de la cavidad. Al
aproximarse el pisn al dado, una pequea
porcin del material de carga permanece y no
puede forzarse a travs de la abertura del dado.
Esta porcin extra llamada tope cabeza se separa
del producto, cortndose justamente despus de la salida del dado.
Un problema en la extrusin directa es la gran friccin
que existe entre la superficie del material de trabajo y la
pared del recipiente al forzar el deslizamiento del tocho
hacia la abertura del dado. Esta friccin ocasiona un
incremento sustancial de la fuerza requerida en el pisn
para la extrusin directa.
Con la extrusin directa se pueden hacer secciones
huecas, donde el tocho inicial se prepara con una
perforacin paralela a su eje para permitir el paso de un
mandril. Al comprimir el tocho, se fuerza al material a fluir
a travs del claro entre el mandril y la abertura del dado,
de esta manera la seccin transversal resultante ser
tubular.
El tocho inicial en la extrusin directa es generalmente
redondo, pero la forma final queda determinada por la abertura del dado.

Extrusin indirecta.
En la extrusin indirecta, tambin llamada extrusin
hacia atrs, el dado est montado sobre el pisn, en lugar
de estar en el extremo opuesto del recipiente. Al penetrar
el pisn en el trabajo fuerza al metal a fluir a travs del
claro en una direccin opuesta a la del pisn.
Como el tocho no se mueve con respecto al
recipiente, no hay friccin en las paredes del recipiente.
Por consiguiente, la fuerza del pisn es menor que en la
extrusin directa. Las limitaciones de la extrusin indirecta
son impuestas por la menor rigidez del pisn hueco y la
dificultad de sostener el producto extrudo tal como sale del dado.
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En forma similar se puede producir una seccin
transversal slida, donde el material fluye dentro del
pisn.
La extrusin se puede realizar en fro o en caliente,
dependiendo del metal de trabajo y de la magnitud de la
deformacin a que se sujete el material durante el
proceso.
Los metales tpicos que se extruyen en caliente son:
aluminio, cobre, magnesio, zinc, estao y sus aleaciones.
Estos mismos materiales se extruyen algunas veces en fro.
Las aleaciones de acero se extruyen usualmente en caliente, aunque los grados ms suaves y ms dctiles se
extruyen algunas veces en fro como los aceros de bajo carbono y aceros inoxidables. El aluminio resulta el metal
ideal para extrusin en caliente o en fro, obtenindose productos comerciales como perfiles estructurales y marcos
para puertas y ventanas.

Trefilado de barras.
Las caractersticas generales del proceso son similares a la
extrusin, la diferencia es que en el trefilado el material de
trabajo se tira a travs del dado, mientras que en la extrusin
se lo empuja.
En el trefilado adems del esfuerzo de traccin que ocurre
al estirar el material, la compresin tambin juega un papel
importante ya que el metal se comprime al pasar a travs de
la abertura del dado.
La diferencia bsica entre el trefilado de
barras y el de alambres es el tamao del
material que se procesa, el de barras se
refiere al material de dimetro grande,
mientras que el de alambres se aplica al
material de dimetro pequeo.
El trefilado de barras se realiza
generalmente como una operacin de
estirado simple, en la cual el material se tira a
travs de la abertura del dado. Debido a que
el material inicial tiene un dimetro grande,
su forma es ms bien una pieza recta que
enrollada. Esto limita la longitud del trabajo
que puede procesarse y es necesaria una
operacin tipo lote.

Trefilado de alambres.
El estirado de alambre es un
proceso industrial importante que
provee productos comerciales como
cables y alambres elctricos, alambre
para cercas, ganchos de ropa y carros
para supermercados; varillas para
producir clavos, tornillos, remaches,
resortes y otros artculos de ferretera.
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El trefilado del alambre se realiza con mquinas estiradoras continuas que contienen mltiples dados de estirado
(trefilas) separados por tambores de acumulacin entre los dados. Cada tambor llamado cabrestante o molinete, es
movido por un motor que provee la fuerza apropiada para estirar el alambre a travs del dado correspondiente.
El equipo mantiene una tensin regular en el alambre que pasa al siguiente dado de estirado en la serie. Cada
dado realiza una cierta reduccin en el alambre, para alcanzar la reduccin total deseada en la serie.
Las ventajas del trefilado incluyen:
Estrecho control dimensional.
Buen acabado de la superficie.
Propiedades mecnicas mejoradas.
Produccin econmica en masa o en lotes.
Las velocidades del trefilado son tan altas como 50 m/seg. para alambre muy fino.

Unidad 3:

Procesos de conformado de metales.

El proceso de conformado de un metal, es el conjunto de operaciones donde se somete una chapa plana a una o
ms transformaciones sin producir virutas, con el fin de obtener una pieza con forma geomtrica propia, sea sta
plana o hueca. La chapa es sometida a una elaboracin plstica, mediante una matriz o estampa que aplica una
mquina denominada prensa o balancn. Las operaciones del conformado se subdividen en:
Cortar.
Doblar.
Embutir.
Bordonear.
Perfilar.
Engrafar.
Todas las operaciones se realizan generalmente en fro, salvo la de embutir que puede hacerse en fro o en
caliente, segn las necesidades tcnicas requeridas.
El espesor del material a conformar est entre 0,2 mm y 6 mm y cuando excede los 6 mm, la chapa deja de ser
una lmina para denominarse placa metlica y su trabajo se produce por laminacin.
La importancia de estos procesos con lminas es significativa, se incluyen partes como carroceras de
automviles, camiones, aeroplanos, vagones de ferrocarril, equipos de construccin, mquinas agrcolas, utensilios
pequeos y grandes, muebles para oficina, computadoras, etc.
Las partes de lmina de metal se caracterizan generalmente por su alta resistencia, buena precisin dimensional,
buen acabado superficial y bajo costo relativo.
La mayora de las operaciones se realizan en fro excepto cuando el material es grueso, frgil o la deformacin es
significativa, en estos casos el trabajo se efecta tibio o en caliente.

Corte.
El corte de chapas se utiliza para separar lminas grandes en piezas menores, para cortar un permetro o hacer
agujeros en una parte. Las herramientas para realizar este trabajo se componen bsicamente de un punzn y una
matriz ejecutada por la prensa. Hay tres operaciones principales de corte:
Cizallado.
Punzonado.
Perforado.
El cizallado realiza el corte de la lmina entre dos bordes afilados. La accin de cizalla se efecta con el
movimiento hacia debajo de un punzn que sobrepasa el borde estacionario inferior de la matriz.
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Cuando el punzn empuja el material de trabajo, ocurre una deformacin plstica en las superficies de la lmina,
en la cual comprime y corta el metal. Si el juego entre el punzn y la matriz es correcto, las dos lneas de fractura se
encuentran y el resultado es una separacin limpia del
trabajo en dos piezas.
Los bordes cizallados de la lmina poseen
caractersticas determinadas. Encima de la superficie de
corte hay una regin que se llama redondeado y
corresponde a la depresin hecha por el punzn en el
trabajo antes de empezar el corte. Debajo del
redondeado hay una regin relativamente lisa llamada
bruido que resulta de la penetracin del punzn en el
material antes de empezar la fractura. Debajo del
bruido est la zona de fractura, debido al movimiento
continuo del punzn hacia abajo y finalmente al fondo
del borde est la rebaba, que es un filo causado por la
elongacin del metal durante la separacin final de las
dos piezas.

Punzonado y perforado.
El punzonado implica el corte de una lmina de metal a lo largo de una
lnea cerrada en un solo paso para separar la pieza del material
circundante. La parte que se corta es el producto deseado en la operacin.
Es una operacin que va unida a los fenmenos de la transformacin
plstica, ligada al proceso del estampado propiamente dicho.
El punzn al comenzar a ejercer presin sobre la lmina metlica, da
lugar a una compresin que origina en primara instancia un vientre
cncavo en la chapa, luego al encontrar libre el camino en la matriz, prosigue su accin
ocasionando una expansin lateral del medio plstico venciendo la resistencia al corte.
En estas condiciones sobreviene un brusco desgarro y el trozo de plancha sujeto al
punzn se separa del resto cayendo al fondo de la matriz, realizndose as un trabajo de
corte.

La relacin entre el espesor de una chapa de hierro y el

dimetro del punzn de acero templado es: emx = 1 a 1,2 d
e = espesor de la chapa (mm).
d = dimetro del punzn (mm).
El perforado es muy similar al punzonado, excepto que la
pieza que se corta se desecha y el material remanente es la parte
deseada.
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Doblado.
El doblado es la
deformacin del metal que se
produce alrededor de un
plano neutral, durante esta
operacin el material dentro
de ese plano se comprime,
mientras que fuera del mismo
se estira.
En estas condiciones ocurre una deformacin plstica, de manera que el doblez toma una forma permanente y
generalmente no se producen cambios en el espesor de la chapa o lmina metlica.
Las operaciones de doblado se realizan utilizando herramientas de trabajo de diversos tipos como punzones y
matrices.
Si el material a doblar presenta una longitud apreciable se obtiene el doblado en una mquina plegadora,
mientras que para elementos
relativamente cortos se utilizan matrices
montadas en prensas.
Los dos mtodos de doblado ms
comunes son el doblado en V donde se
aplica una matriz en V y el doblado de
bordes ejecutado con una matriz
deslizante.
En el doblado en V la chapa se dobla entre un punzn y una matriz en forma de V. Los ngulos incluidos fluctan
desde los muy obtusos hasta los muy agudos, y su produccin se realiza frecuentemente en una prensa de cortina.
El doblado de bordes involucra una carga voladiza sobre la chapa. Se utiliza una placa de presin que aplica una
fuerza de sujecin para sostener la base de la parte contra la matriz, mientras el punzn fuerza la parte en voladizo
para doblarla sobre el borde de la matriz. El doblado se limita a ngulos de 90 o menores, habiendo tambin
matrices deslizantes ms complicadas para ngulos mayores de 90. Debido a la presin del sujetador las matrices
deslizantes son ms complicadas y ms costosas que las matrices en V utilizndose para trabajos de alta produccin.

Clculo de doblado.
Tericamente despus de haber localizado la posicin seguida por la lnea neutra, se puede calcular la longitud o
desarrollo del elemento a doblar. Experimentalmente se ha determinado que la lnea neutra se ubica a una distancia
respecto del borde interior de:
1/3 del espesor para espesores de chapa > 1mm
1/2 del espesor para espesores de chapa < 1mm
Ejemplo 1- Clculo del desarrollo del elemento de la figura.
y = 1/3 de 2 mm = 0,67 mm de la lnea interior, el desarrollo ser:
L = 25 mm + 30 mm + [(3 mm + 0,67 mm) x 3,14 / 2] = 60,76 mm
El mtodo prctico utilizado en los talleres el desarrollo ser:
L = 30 mm + 35 mm (2 x 2 mm) = 61 mm

Doblado con plegadoras.

El proceso de doblado que se lleva a cabo en prensas plegadoras, se caracteriza por una conformacin total de la
pieza de trabajo (W) donde se coloca en una matriz (L) y el punzn (P) baja doblando la chapa de acuerdo con la
geometra de la matriz y el punzn.
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El doblado en prensa produce muchos perfiles estructurales como
ngulos, canales, etc., utilizados extensamente en la industria
aeronutica, automotriz y en las industrias elctrica y mecnica ms
ligeras.
Una amplia variedad de matrices proporcionan un nmero casi
ilimitado de posibilidades geomtricas. En los talleres pequeos se
utilizan dobladoras manuales, pero las posibilidades geomtricas son
ms limitadas.
La deformacin en el punto de fractura no debe excederse en el
lado exterior del doblez del material.

Cilindrado.
El proceso de doblado con rodillos se caracteriza por una
conformacin unidimensional y un esfuerzo de flexin de la pieza
de trabajo, que se introduce entre un rodillo superior ajustable y
dos rodillos inferiores fijos, que efectan un estado de esfuerzo
flexor en la placa, dependiendo de la posicin del rodillo ajustable
en relacin con los rodillos fijos.
Este proceso de doblado con rodillos se utiliza para producir
anillos, recipientes, etc. Cambiando la posicin del rodillo
superior, cambia la curvatura de la placa. Las mquinas de
doblado con rodillos se pueden controlar numricamente, lo que
permite producir fcilmente formas regulares e irregulares.
Los requerimientos del material deben suficientemente
dctiles, de tal manera que la deformacin no exceda el punto de
fractura en el reverso de la placa doblada. Tanto los metales
ferrosos como los no ferrosos se pueden conformar mediante este
proceso.
La mayora de las tolerancias se sitan dentro en el intervalo de 0,1 a 0,2% del dimetro. La calidad de las
superficies es igual a la superficie de la placa o chapa original.
Existen dobladoras de rodillos en una amplia variedad de tamaos hasta para doblado de placas de 150 a 200
mm de espesor.

Repujado.
El repujado es una operacin realizada en el torno
doblando y deformando el material, hacindolo fluir bajo
la accin de una presin esttica, manteniendo
generalmente inalterable el espesor de la chapa.
El repujado tiene gran aplicacin en la fabricacin de
recipientes de aluminio por ser un material muy dctil y
en piezas aleadas mediante un recocido previo.
Al final del proceso se puede realizar a la pieza
obtenida un tratamiento trmico con el fin de
proporcionar al material las caractersticas necesarias.
El repujado a pesar de presentar un proceso sencillo,
requiere la observacin de algunas reglas particulares:
Velocidad de rotacin del plato.
Habilidad del operario.
Forma de las herramientas empleadas.
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Forma del objeto.
Ductilidad del material.
El nmero de revoluciones del plato del torno debe ser suficiente para mantener la zona de contacto de las
herramientas con la chapa a una velocidad tangencial comprendida entre los 500 y 1.000 mt/min.
Las chapas de cobre y de latn debido a su buena ductilidad, son aptas para ser embutidas con este
procedimiento.
El torno para estas operaciones es muy sencillo, estando compuesto de una bancada, un cabezal con plato
giratorio, una contrapunta y un carro al que se fijan las clavijas que tienen por objeto hacer la contrapresin que
requiere la herramienta durante el trabajo de moldeado.

Embutido.
El embutido es una operacin de formado de
lminas metlicas que se utiliza para fabricar piezas
de forma acopada, de caja y otras formas huecas ms
complejas.
Se realiza colocando una chapa de metal cortada
sobre la cavidad de una matriz, empujando el metal
hacia la cavidad de sta con un punzn.
Las piezas que se hacen por embutido son latas
de bebidas, casquillos de municiones, utensilios de
cocina y partes para carrocera de automviles.
El punzn aplica una fuerza hacia abajo F para
realizar la deformacin del metal y el sujetador de
partes aplica una fuerza de sujecin hacia abajo Fh,
que debe tener un valor tal que permita el
desplazamiento conveniente del material hacia la
cavidad de la matriz.
Conforme el punzn recorre hacia abajo hasta su posicin final, la pieza experimenta una serie compleja de
esfuerzos y deformaciones al tomar gradualmente la forma definida por el punzn y la cavidad de la matriz.
Las etapas en el proceso de deformacin se ilustran como sigue:
1) el punzn entra en contacto con el material de
trabajo, 2) doblado, 3) enderezado, 4) friccin y
compresin, 5) forma final de copa.
El proceso de fabricacin de una pieza cilndrica
comienza cuando el punzn empieza a empujar la
lmina, sometiendo al metal a una operacin de
doblado sobre la esquina del punzn y la esquina de
la matriz.
A medida que el punzn avanza ocurre una accin
de enderezado del metal para que pueda escurrirse
dentro del juego y formar la pared del cilindro.
La etapa final se logra con el ingreso de ms cantidad de metal proveniente de la apertura de la matriz donde se
escurre totalmente quedando as el cilindro formado.
Este tipo de flujo de metal a travs de un espacio restringido toma el nombre de proceso de embutido.
Durante el proceso de embutido, la friccin y la compresin juegan papeles importantes en la formacin de la
pieza. Para que el material se mueva hacia la apertura de la matriz, debe superar la friccin entre la lmina de metal
y las superficies del sujetador y de la matriz.
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La magnitud de la fuerza de sujecin y la condicin de la friccin determinan el xito de la operacin de
embutido. Generalmente se utilizan lubricantes o compuestos para reducir las fuerzas de friccin durante el
embutido.
La fuerza de sujecin aplicada sobre la lmina es un factor crtico en el embutido, si es muy pequea ocurre un
arrugamiento y si es muy grande, evita que el metal fluya adecuadamente hacia la cavidad del matriz, ocasionando
estiramiento y posible desgarramiento de la lmina de metal. La determinacin de la fuerza adecuada de sujecin
implica un delicado balance entre estos factores opuestos.

Clculo de embutido de disco a cuerpo acopado simple.

Un aspecto importante de este proceso, es la determinacin de las dimensiones de la lmina metlica, donde
surgir la pieza embutida con el empleo del menor material posible.
Con este fin se han hallado ciertos mtodos que a travs de sucesivas pruebas y ensayos, pero la determinacin
basada en el clculo es aplicable para los cuerpos huecos con formas geomtricas regulares de lneas rectas o con
seccin circular.
Para los cuerpos irregulares no siempre el clculo resulta satisfactorio, para lo cual es necesario realizar pruebas
de embutido.
Un recurso prctico es el cortar aproximadamente el desarrollo de la
plancha y realizar el embutido, para luego examinar el contorno del objeto
obtenido determinando la zona del material en exceso y el faltante.
Posteriormente se corta otro desarrollo corregido y se hace un nuevo
embutido de prueba, examinando nuevamente el material hasta as optimizar
la operacin para producir el objeto deseado.
D = Dimetro del disco desarrollado
S = Superficie del disco desarrollado = x D/ 4
Sc = Superficie lateral del cilindro = x d x h
Sb = Superficie de la base del cilindro = x d/ 4
2 2 2 2
= + =+ =+ 2 = 4 + 2
4 4 4 4
= 4 + 2

Presin del prensa chapas.

La presin ejercida por el sujetador prensa chapas en los procesos de embutidos toma gran importancia. Una
presin insuficiente provoca una disposicin desordenada de la chapa durante su introduccin en el agujero de la
matriz produciendo pliegues y arrugas, mientras que una presin excesiva provoca el alargamiento y la rotura del
material.
Para que sea correcta la presin ejercida por el sujetador, se debe permitir un escurrimiento regular del material
por todo el contorno prensado, a fin de obtener el objeto deseado. La presin exacta se determina prcticamente a
partir de la mnima, aumentndola por grados hasta conseguir una pieza embutida de paredes lisas.
Para garantizar la presin constante del sujetador durante el tiempo de la operacin, es conveniente fijar el
sujetador a dispositivos elsticos especiales, en las prensas modernas existen cilindros de presin independientes
para accionar el prensa chapas con la consecuente regulacin.
Esta presin est en relacin a la superficie de la parte de chapa comprendida entre la cara superior de la matriz
y el plano del sujetador, siendo sus valores con sus componentes lubricados los siguientes:
10 a 20 kg/cm para la chapa de hierro.
8 a 10 kg/cm para la chapa de aluminio.
La presin total Ps del sujetador, para los cuerpos cilndricos es:

= (2 2 )
4
Ps = presin del sujetador (kg).
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D = dimetro del disco de chapa (cm).
d = dimetro del agujero de la matriz (cm).
p = presin especfica (kg/cm)

Unidad 4:

Tipos de uniones en soldadura.

Existen cinco tipos bsicos de uniones para integrar dos partes de una junta que se definen del siguiente modo:
Unin empalme: Las partes se encuentran en el mismo plano y se unen en sus bordes.
Unin de esquina: Las partes forman un ngulo recto y se unen en la esquina del ngulo.
Unin sobrepuesta: Las partes a unir se sobreponen.
Unin en T: Una parte es perpendicular a la otra en una forma parecida a la letra T.
Unin de bordes: Las partes estn paralelas con al menos uno de sus bordes en comn donde se efecta
la unin.

Tipos de soldaduras.
Todas las uniones descriptas se pueden realizar mediante la soldadura, por ser el proceso de mayor aplicacin,
adems de efectuar otras operaciones que incluyen el ensamble mecnico.
Los tipos de soldadura son los siguientes:
Soldadura de filete: Rellena los bordes de las placas creadas mediante uniones de esquina, sobrepuestas y en T.
Se utiliza metal de relleno para proporcionar una seccin transversal de forma triangular. Este tipo de soldadura se
obtiene con la soldadura de arco elctrico y con la de oxgeno y gas combustible. Las soldaduras de filete pueden ser
sencillas (en un lado) o dobles (ambos lados) y continuas (toda la longitud) o intermitentes (con espacios libres).
a) unin de esquina con filete interno nico.
b) unin de esquina con filete externo nico.
c) unin sobrepuesta con filete doble.
d) unin en T con filete doble.
Soldadura con surco: Generalmente se requiere
moldear las orillas de las partes en un surco para facilitar la penetracin de la soldadura. Las formas con surco
incluyen un cuadrado, un bisel, la V, la U y la J, en lados sencillos o dobles. Se utiliza material de relleno para saturar
la unin, por lo general mediante soldadura con arco elctrico o con oxgeno y gas combustible. Aunque se asocia
con una unin empalmada, la soldadura con surco se utiliza en todos los tipos de uniones excepto en la sobrepuesta.
a) soldadura con surco cuadrado, un lado.
b) soldadura con surco en bisel nico.
c) soldadura con surco en V nico.
d) soldadura con surco en U nico.
e) soldadura con surco en j nico.
f) soldadura con surco en V doble para
secciones ms gruesas.
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Soldadura ranurada: se utiliza para
unir placas planas, realizando uno o ms
huecos o ranuras en la parte superior,
que despus se rellenan con metal para
fundir las dos partes.

Soldadura de puntos y engargolada: Se utiliza

para uniones sobrepuestas. Una soldadura de
punto es una pequea seccin fundida entre las
superficies de dos placas. Normalmente se
requieren varios puntos para unir las partes. Se
asocia con la soldadura por resistencia. Una
soldadura engargolada es similar a la anterior,
excepto que consiste en una seccin fundida ms o
menos continua entre las dos placas.
Soldadura en flanco: Se realiza en los bordes de dos o ms partes, por lo general lminas metlicas o placas
delgadas, en donde al menos una de las partes est en un flanco o parte lateral.
Soldadura en superficie: Una soldadura en
superficie no une partes. Se utiliza para depositar
metal de relleno sobre el rea de una parte base
en una o ms gotas de soldadura. Las gotas de
soldadura se incorporan en una serie de pasadas
paralelas sobrepuestas, con lo que se cubren
grandes reas de la parte base. El propsito es
aumentar el grosor de la placa o proporcionar un
recubrimiento protector sobre la superficie.

Soldadura elctrica con electrodo revestido.

La soldadura metlica con arco protegido, es un
proceso que utiliza un electrodo consumible que
consiste en una varilla de metal de aporte recubierta
con materiales qumicos que proporcionan un fundente
y proteccin.
En ocasiones este proceso se denomina soldadura
de varilla, teniendo una longitud entre 230 a 460 mm y
un dimetro de 2,5 a 9,5 mm. El metal de aporte
utilizado en la varilla debe ser compatible con el metal a soldar. El recubrimiento consiste en celulosa pulverizada
(polvos de algodn y madera) mezclados con xidos, carbonatos y otros ingredientes integrados mediante un
aglutinante de silicato.
En ocasiones se incluyen en el recubrimiento polvos metlicos para aumentar la cantidad de metal de aporte y
agregar elementos de aleacin. El calor del proceso de soldadura funde el recubrimiento y proporciona una
atmsfera protectora y escoria para la operacin de soldadura.
Durante la operacin el extremo de metal descubierto de la varilla se sujeta al portaelectrodos conectado a la
fuente de energa. El portaelectrodos tiene una manija aislada para que lo manipule el soldador. Las corrientes que
se utilizan en la soldadura con arco protegido varan entre 30 y 300 A y la tensin de 15 a 45 V.
La seleccin de los parmetros de energa adecuados depende de los metales que se van a soldar, del tipo y
longitud del electrodo, as como de la profundidad de penetracin de la soldadura requerida.
Por lo general la soldadura metlica con arco protegido se ejecuta en forma manual y sus aplicaciones comunes
incluyen la construccin, instalacin de tuberas, estructuras de maquinaria, construccin de embarcaciones, tiendas
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de manufactura y trabajos de reparacin. Se prefiere sobre la soldadura con oxgeno y gas combustible para
secciones ms gruesas que 4,8 mm debido a su mayor densidad de energa.
El equipo es porttil y de bajo costo, lo que convierte a la soldadura metlica con arco protegido en el proceso
ms verstil y de mayor uso entre los procesos de soldadura con arco. Los metales base incluyen los aceros, los
aceros inoxidables, los hierros fundidos y ciertas aleaciones no ferrosas.

Soldadura con proteccin gaseosa TIG, MIG y MAG.

El arco elctrico salta desde un
electrodo de tungsteno que no se
consume durante la operacin y un chorro
de gas inerte (argn, helio o combinacin
de ambos), suministrado con cierta
presin a travs de una boquilla que rodea
al electrodo expulsa el aire de las
inmediaciones de la zona de la soldadura,
evitando la oxidacin del electrodo, del
bao de fusin y de la zona trmicamente
afectada.
El electrodo solo se utiliza para establecer el arco, como no se consume no sirve de material de aporte, esto
difiere de la soldadura clsica por arco con electrodos revestidos, donde el alma de los mismos aporta material a la
junta.
Para uniones que precisan material de aporte, se utilizan varillas metlicas del mismo material que el metal base,
introducindolas en el bao de fusin de la soldadura.
La soldadura por arco en los procedimientos MIG y MAG utilizan como material de aportacin un hilo electrodo
continuo y consumible que se alimenta automticamente a travs de la pistola de soldadura a una velocidad
regulable. El bao de fusin est completamente cubierto por un chorro de gas protector siendo gas inerte en la MIG
y anhdrido carbnico CO2 en la MAG.

Electrodos.
Los electrodos que se utilizan en estos procesos de arco elctrico se clasifican en:
Electrodos consumibles.
Electrodos no consumibles.
Los electrodos consumibles involucran el metal de aporte en la soldadura, estando disponibles en varillas y
alambres.
Las varillas para soldadura normalmente tienen una longitud de 225 a 450 mm y un dimetro de 9,5 mm. El
problema con las varillas es su cambio peridico, que reduce el tiempo de arco elctrico del soldador. El alambre
para soldadura tiene la ventaja de que puede alimentarse en forma continua desde bobinas, evitando as las
interrupciones frecuentes que ocurren con las varillas.
Tanto la varilla como el alambre son consumidos por el arco elctrico durante el proceso de soldadura y se
aaden a la unin fundida como metal de relleno.
Los electrodos no consumibles estn hechos de tungsteno o algunas veces de carbono, de manera que resisten
la fusin mediante el arco elctrico. A pesar de su nombre un electrodo no consumible se desgasta gradualmente
durante el proceso de soldadura debido a la vaporizacin ocurrida.
Para los procesos que utilizan electrodos no consumibles, el metal de relleno debe proporcionarse mediante un
alambre separado que alimenta al pozo de soldadura.

Soldadura por resistencia.

La soldadura por resistencia es un proceso de soldadura por fusin que utiliza una combinacin de calor y
presin para obtener una coalescencia.
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Los componentes incluyen:
Partes de trabajo a soldar generalmente lminas
metlicas.
Dos electrodos opuestos.
Sistema de presin para apretar las partes entre los
electrodos.
Transformador de CA que aplica una corriente
controlada.
La operacin produce una zona de fusin entre las dos partes,
denominada impronta de soldadura.
En comparacin con la soldadura con arco elctrico, la soldadura por resistencia no usa gases protectores,
fundentes o metal de aporte y los electrodos que conducen la corriente elctrica para el proceso son no
consumibles.
La soldadura por resistencia se clasifica como un proceso de soldadura por fusin, porque el calor aplicado
provoca la fusin de las superficies a empalmar, sin embargo hay algunas operaciones de soldadura basadas en el
calentamiento de una resistencia que utilizan temperaturas por debajo del punto de fusin de los metales base, por
lo que no ocurre una fusin.

Soldadura engargolada.
En la soldadura engargolada los electrodos con forma de
varilla se sustituyen con ruedas giratorias, como se muestran
en la figura donde se realiza una serie de soldaduras de
puntos sobrepuestas a lo largo de la unin.
El proceso produce uniones hermticas y sus aplicaciones
industriales incluyen la produccin de tanques de gasolina,
silenciadores de automviles y otros recipientes fabricados
con lminas de metal.
Tcnicamente la soldadura engargolada por resistencia es igual que la soldadura de puntos, excepto que los
electrodos en ruedas introducen ciertas complejidades.
Dado que la operacin generalmente se realiza en forma continua y no separada, las formas engargoladas deben
estar a lo largo de una lnea recta o uniformemente curva. Las esquinas agudas e irregularidades similares son
difciles de manejar. Asimismo la deformacin de las partes es el factor ms significativo en la soldadura engargolada
por resistencia, por esta causa se requieren soportes bien diseados para sostener el trabajo en la posicin correcta
y as reducir la distorsin.
El espaciamiento entre las improntas de soldadura en la soldadura engargolada por resistencia depende del
movimiento de las ruedas de electrodos relacionado con la aplicacin de la corriente de soldadura.
En el mtodo usual de operacin denominado soldadura de movimiento continuo, la rueda gira en forma
continua a una velocidad constante y la corriente se activa a intervalos de tiempo que coinciden con el
espaciamiento deseado entre los puntos de soldadura. La frecuencia de las descargas de corriente, se establece para
que se produzcan puntos de soldadura sobrepuestos.
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Si se reduce bastante la frecuencia, habr espacios entre los puntos de soldadura, denominndose soldadura de
puntos con rodillo.
Si la corriente de soldadura permanece en un nivel constante, se produce un engargolado de soldadura
continuo. Estas variaciones se muestran en la figura siguiente:

a) Soldadura de engargolado por resistencia convencional, en la cual se producen puntos sobrepuestos.

b) Soldadura de puntos en rodillo.
c) Soldadura por resistencia continua.
Una alternativa para la soldadura del movimiento continuo es la soldadura de movimiento intermitente, en la
cual la rueda de electrodos se detiene peridicamente para hacer la soldadura de puntos. La cantidad de rotacin de
rueda entre las detenciones determina la distancia entre los puntos de soldadura a lo largo del engargolado,
produciendo patrones similares a los de las partes (a) y (b) de la figura.
Las mquinas de soldadura engargolada son similares a los soldadores por puntos de tipo de presin, excepto
que se usan ruedas de electrodos, en lugar de los electrodos normales con forma de varilla.
Con frecuencia es necesario el enfriamiento del trabajo y las ruedas en la soldadura engargolada por resistencia,
esto se consigue dirigiendo agua a las partes superior e inferior de las superficies de la parte de trabajo, cerca de las
ruedas de electrodos.

Soldadura por proyeccin.

La soldadura por proyeccin, es un proceso de soldadura
por resistencia en el cual ocurre la coalescencia en uno o ms
puntos de contacto relativamente pequeos en las partes.
Estos puntos de contacto se determinan mediante el diseo de
las partes que se van a unir y pueden consistir en proyecciones,
grabados o intersecciones localizadas de las partes.
Un caso normal en el cual se sueldan dos partes de chapas
de metal se describe en la figura siguiente:
1. El contacto entre las partes est en las proyecciones.
2. Cuando se aplica una corriente, se forman improntas de soldadura en las proyecciones.
La parte superior se ha fabricado con dos puntos grabados para entrar en contacto con la otra parte al principio
del proceso.
La figura muestra dos variantes de la
soldadura por proyeccin:
a) Soldadura de un sujetador
maquinado sobre una chapa de
metal.
b) Soldadura de alambre transversal.
En una es posible unir permanentemente
sujetadores con proyecciones maquinadas o formadas en lminas o placas mediante soldadura por proyeccin, lo
que facilita las operaciones de ensamble subsecuentes.
Otra variante llamada soldadura de alambre transversal, se utiliza para fabricar productos de alambre soldados,
tales como alambradas, carros para supermercado y parrillas de estufas. En este proceso las superficies de los
alambres redondos que hacen contacto, funcionan como las proyecciones y permiten ubicar el calor de resistencia
para la soldadura.
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Soldadura por alta frecuencia.
Es un proceso en el cual se utiliza una corriente alterna
de alta frecuencia para producir el calentamiento, seguido
de la aplicacin rpida de una fuerza de recalcado, como se
muestra en la figura.
a) Soldadura por resistencia de alta frecuencia.
b) Soldadura por induccin de alta frecuencia.
Las frecuencias estn en el rango de 10 a 500 kHz y los
electrodos hacen contacto con el trabajo en la cercana de la unin soldada.
Es un proceso similar al anterior excepto que el rollo de alta frecuencia no hace contacto fsico con el trabajo,
como se muestra en la figura (b).
Las aplicaciones principales de estos procesos de soldadura son el empalme de engargolados longitudinales en
conductos y tubos metlicos.

Soldadura oxiacetilnica.
En la soldadura con oxgeno y gas combustible, se obtiene la fusin cuando se queman diferentes combustibles
mezclados con oxgeno.
Los procesos de soldadura con oxgeno y gas
combustible emplean varios tipos de gases, los cuales
representan la principal diferencia entre los procesos de
este grupo.
El oxgeno y el gas combustible tambin se usan
normalmente en sopletes de corte para separar placas
metlicas y otras partes. El proceso ms importante de este
grupo es la soldadura con oxiacetileno.
La soldadura con oxiacetileno, es un proceso de soldadura por fusin realizado mediante una flama de alta
temperatura, a partir de la combustin del acetileno y el oxgeno. La flama se dirige mediante un soplete de
soldadura. En ocasiones se agrega metal de aporte y se llega a aplicar presin entre las superficies de las partes que
hacen contacto.
Cuando se usa material de aporte, normalmente est compuesto en forma de varillas de 90 cm de longitud, con
dimetros que van desde 1,6mm hasta 9,5mm. La composicin del metal de aporte debe ser similar a la de los
metales base. Con frecuencia se recubre el aporte con un fundente, lo cual ayuda a limpiar las superficies evitando la
oxidacin y produciendo una mejor unin soldada.
El acetileno (C2H2) es el combustible ms popular dentro del grupo de soldadura con oxgeno y gas combustible,
porque soporta temperaturas ms altas que cualquiera de los otros combustibles, hasta de 3480 C.
La reaccin de la primera etapa se aprecia como el
cono interno de la flama que tiene un color blanco
brillante, en tanto que la reaccin de la segunda etapa
se exhibe en la cubierta externa sin color, pero con
matices que van del azul al naranja.
La temperatura mxima se alcanza en la punta del cono interno, las temperaturas de la segunda etapa son,
menores que las del cono interno.
Durante la soldadura, la cubierta externa se extiende y protege de la atmsfera circundante las superficies de
trabajo que se unen.
El calor total liberado durante la combustin es de 55 J/m de acetileno. Sin embargo debido a la distribucin de
la temperatura en la flama y la forma con que sta se extiende sobre la superficie de trabajo, la eficiencia de
transferencia de calor es relativamente baja: f1 = 0,10 a 0,30
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Unidad 5:

Distintos procesos de recubrimientos.

Recubrimiento metlico (chapeado): El chapeado implica el recubrimiento de una delgada capa metlica
sobre la superficie de un material. Los dos procesos ms utilizados en el chapeado son:
o Electrodeposicin: La electrodeposicin o galvanoplastia es un proceso electroqumico en el cual
se depositan iones metlicos en una pieza de trabajo, inmersa sta en una solucin electroltica
funcionando como ctodo.
o Inmersin en caliente: Es un proceso en el cual una pieza metlica se sumerge en un bao
fundido de un segundo metal, tras la remocin, el segundo metal recubre al primero. El primer
metal debe poseer una temperatura de fusin ms alta que el segundo. Los metales base son el
acero y el hierro y los metales para el recubrimiento ms comunes son el zinc, el aluminio, el
estao y el plomo.
Recubrimientos por conversin: Un recubrimiento por conversin es un proceso donde se forma una
pelcula delgada de xido, fosfato o cromato sobre una superficie metlica mediante reaccin qumica o
electroqumica. La inmersin y la aspersin son los dos mtodos comunes que exponen la superficie
metlica a los productos qumicos reactivos.
o La conversin qumica slo incluyen procesos que implican una reaccin qumica, los
tratamientos ms comunes son los recubrimientos por conversin con fosfato y cromato.
o El anodizado se produce por un recubrimiento de xido mediante una reaccin electroqumica y
se asocia con el aluminio y sus aleaciones.

Propiedades y posibles defectos.

Los recubrimientos de los metales se aplican para conseguir alguna propiedad superficial deseada que no tiene
el metal base como ser:
Resistencia a la corrosin.
Reflectividad.
Color.
Soldabilidad.
Conductividad.
Resistencia elctrica.
Resistencia a la abrasin.
Otros.
La existencia de materiales extraos diseminados sobre la superficie ocasiona defectos en el recubrimiento
como:
Mal adherencia.
Menor resistencia la corrosin.
Recubrimiento no uniforme.
Defectos de acabado esttico.

Tipos de impurezas.
Los materiales extraos corresponden a impurezas slidas, orgnicas o inorgnicas.
Las impurezas slidas pueden provenir de etapas anteriores al recubrimiento, como residuos metlicos,
resto de abrasivos, almacenamiento, etc.
Las impurezas orgnicas haden referencia a lubricantes, pinturas, barnices.
Las impurezas inorgnicas se deben a la formacin de xidos, hidrxidos o carburos.

Preparacin superficial.
Desengrasado: El desengrasado elimina las impurezas de tipo orgnico. Segn el tipo de tratamiento
empleado se puede obtener por:
o Pirogenacin: Es la combustin de las impurezas orgnicas por:
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Llama directa sobre la superficie: Este procedimiento se emplea para pequeas
cantidades de impurezas y sus inconvenientes principales son la cantidad de mano de
obra requerida, la provocacin de calentamientos locales y slo se utiliza para
superficies exteriores.
Inmersin directa: Se realiza en un bao de metal fundido, en aquellas piezas que se
recubrirn por inmersin en caliente. La temperatura en este proceso es baja y el
contenido de oxgeno en el bao resulta insuficiente, logrndose as una combustin
incompleta. En consecuencia quedan partculas en suspensin disminuyendo la
adherencia del recubrimiento.
Proceso Sendzimir: Consiste en pasar el material por el tnel de un horno que posee dos
zonas, la primera es oxidante y con elevada temperatura, donde tiene lugar la
combustin de los residuos quedando la superficie del material oxidada. La segunda
zona emplea una atmsfera reductora, eliminando la capa superficial oxidada. Este
procedimiento se utiliza para pequeas cantidades de grasa.
o Disolventes orgnicos: Se basa en la solubilidad de algunos productos grasos a los disolventes
orgnicos. Se emplea para piezas pequeas, ya que se encarece en componentes de grandes
dimensiones. El proceso de desengrasado se clasifica segn el estado fsico del disolvente, en
fase vapor, fase lquida, fase mixta y proyeccin.
Fase vapor: Se emplean disolventes voltiles y de bajo calor latente de vaporizacin. Es
indispensable que no sean inflamables a las temperaturas de trabajo y su toxicidad
deber ser lo ms baja posible. Se introduce el componente fro en la cuba de
desengrase, para que el disolvente se condense en la superficie del material,
favoreciendo as la solubilidad. La condensacin finaliza cuando el material alcanza la
temperatura de vapor.
Fase lquida: Consiste en sumergir el componente dentro del disolvente a temperatura
ambiente.
Fase mixta: Las piezas se sumergen en lquido caliente. Se emplea para piezas muy
pequeas, donde se alcanza la temperatura de ebullicin del disolvente.
Proyeccin: En los trabajos en serie, se suele aplicar el disolvente en instalaciones
especiales que proyectan por medio de tuberas el lquido desengrasante. La fuerza de la
proyeccin es comandada por una bomba de presin que posee el equipo.
o Medios alcalinos: Las soluciones para limpieza alcalina constan de sales solubles en agua, como
el hidrxido de sodio, el hidrxido de potasio, carbonato de sodio, brax, fosfatos y silicatos de
sodio y potasio, combinados con dispersantes y alisadores en agua. Se aplica mediante
inmersin o aspersin, a temperaturas de 50 a 90 C, para luego realizar un enjuague de modo
de remover los residuos alcalinos.
Decapado: Una vez quitados los residuos grasos se procede al decapado, para eliminar el xido metlico
de la superficie de la pieza, pudiendo efectuarse en forma qumica o mecnica.
o Decapado qumico: El decapado por va qumica se clasifica en:
Disolucin acuosa. El decapado por disolucin acuosa puede subdividirse en medio
cido, medio bsico y electroltico:
Decapado por medio cido: Se utilizan en pequeas proporciones cidos
inorgnicos, como el clorhdrico, el sulfrico, el fluorhdrico y el fosfrico. La
eleccin de uno u otro se realiza, en funcin del costo y de la duracin del bao.
El cido fluorhdrico se emplea para decapar piezas de fundicin.
Decapado por medio bsico: Se aplica para el desengrasado y decapado de
alambres. Consiste en hacer pasar una corriente elctrica por el alambre para
calentarlo y elevar as la temperatura de disolucin de la sosa (hidrxido sdico).
Decapado electroqumico: En este tipo de decapado el material acta como
nodo o ctodo, dentro de un bao electroltico. Presenta ventajas por la
velocidad de la operacin y la eliminacin de cascarilla. Estas ventajas provienen
de la agitacin del bao por el hidrgeno que se desprende y su efecto reductor
sobre la magnetita, que es el xido ms difcilmente soluble. Con el decapado
andico la pieza de trabajo acta como nodo y se obtienen superficies rugosas
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originando recubrimientos ms gruesos. Se puede reducir la rugosidad con el
agregado de dicromato de potasio. En el decapado catdico la pieza de trabajo
acta como ctodo no habiendo ataque del metal y se obtiene una superficie
lisa y uniforme. Se emplea para piezas muy pequeas que se tratan en una
especie de cesto giratorio. Los dos procedimientos electroqumicos emplean
baos cidos o alcalinos.
Sales Fundidas: La eliminacin de los xidos con sales fundidas puede conseguirse por el
procedimiento oxidante, el reductor o el electroltico.
Procedimiento oxidante: La sal utilizada es el hidrxido sdico al que se aade
nitrato o carbonato sdico, compuesto que rebaja el punto de fusin del bao, a
temperaturas de trabajo de 500 C. La eliminacin de los residuos de cascarilla
se consigue por la mala adherencia del xido al metal base, la operacin acaba
con una inmersin en agua y la produccin de vapor por el calor de la pieza. Se
aplica en fundiciones pues elimina la arena y el xido.
Procedimiento reductor: En este caso el bao es de sosa (hidrxido sdico) y
carbonato de sodio, al que se aade hidruro de sodio (1-2 %). El proceso de
eliminacin de la cascarilla se basa en la accin mecnica ayudada por la accin
reductora del hidruro.
Procedimiento electroqumico: Este procedimiento emplea baos anlogos a los
anteriores, es sucesivamente andico y catdico en dos baos consecutivos. En
el primero se oxida la cascarilla y el hidrgeno naciente que se produce en el
siguiente, la desprende y reduce. Tiene especial aplicacin en las fundiciones
que presentan grafito superficial.
o Decapado mecnico. El decapado por va mecnica se clasifica en:
Abrasivos.
Arenado.
Granallado.

Decapado mecnico.
El decapado por va mecnica se clasifica en:
Abrasivos.
Arenado.
Granallado.
Decapado con abrasivos: Es un proceso que no precisa desengrase previo por ser un decapado profundo.
Se aplican muelas de materiales abrasivos, cuando el xido superficial se ha desarrollado en toda el rea de la
superficie metlica. En casos menos drsticos se emplean discos de fieltro impregnados de abrasivos como corindn,
carborundo, tierra de Trpoli, cal de Viena, piedra pmez, polvos de distintos metales, compuestos de boro o
vanadio, o discos de tela menos duros como flescolan, fieltro o lana.
Si la pieza contiene entrantes y salientes donde no pueden llegar las muelas y discos convencionales, se utilizan
grapas y cepillos circulares, formados por finos hilos metlicos, o por fibras animales o artificiales.
Para piezas pequeas y en gran cantidad de formas complicadas se emplea el tambor, que consiste en un
recipiente cilndrico de doble cono de acero o fundicin, revestido interiormente de caucho o madera que gira
horizontal o verticalmente y se aade un abrasivo como arena, virutas de acero, xidos de hierro y de aluminio. Una
variante es el mtodo hmedo, donde se aade una disolucin de slice en suspensin, sosa, cianuro sdico,
carbonato, silicato, jabn y detergentes alcalinos.
Arenado: El arenado es un proceso de chorreado de partculas en fro, donde la pelcula de xido superficial es
eliminada por la energa que llevan dichas partculas hacia el metal de trabajo. Las partculas pueden ser arena,
piedra pmez, almina, escorias, etc.
El chorreado puede realizarse enviando el abrasivo mediante una rueda de paletas de giro rpido, o mediante un
chorro de aire comprimido. En el chorreado hmedo las partculas son ms finas y estn suspendidas en agua e
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impulsadas por aire comprimido. El tratamiento puede realizarse en cabinas para poder recuperar y reciclar el
abrasivo.
Granallado: El granallado es un proceso de limpieza mediante la aplicacin en fro de un chorro de perdigones,
donde las fuerzas de compresin a alta velocidad se dirige hacia la superficie del metal.
Cuando las partculas entran en contacto con la superficie metlica, se producen ligeras depresiones ovaladas
que dan lugar en el instante del contacto, un flujo plstico de metal en la superficie.
Los perdigones que se utilizan para el granallado son de acero o fundicin, aunque tambin se emplean algunos
materiales no frreos como partculas de vidrio.

Electrodeposicin (galvanoplasta).
La electrodeposicin o galvanoplastia es un
proceso electroqumico en el cual se depositan
iones metlicos en una pieza de trabajo, inmersa
sta en una solucin electroltica funcionando
como ctodo.
El nodo constituido del metal a recubrir,
funciona como fuente del metal a depositar. Se
hace circular una corriente continua proveniente
de una fuente externa entre el nodo y el
ctodo. El electrolito es una solucin acuosa de cidos, bases o sales que conduce la corriente elctrica mediante el
movimiento de iones metlicos de recubrimiento.
Existen diversos equipos para el proceso de electrodeposicin y su eleccin depende de:
El tamao y geometra de las piezas.
Los requisitos en las especificaciones.
El tipo de metal a recubrir.
Los mtodos principales son:
Deposicin en tambor.
Deposicin en estantes.
Deposicin en tiras.
La deposicin en tambor: se realiza en tambores rotatorios orientados en forma horizontal o en un ngulo
oblicuo de 35. Este proceso se aplica para piezas pequeas en cantidad. El contacto elctrico se mantiene a travs
de la accin de frotado de las piezas mediante un conductor conectado externamente que se proyecta dentro del
tambor. Existen limitaciones para piezas que requieren buen acabado y en aquellas de mucho peso con bordes
afilados.
La deposicin en estantes: se utiliza para piezas que son demasiado grandes, pesadas o complejas. Los estantes
estn hechos de alambre de cobre de gran seccin con formas adecuadas para contener las piezas y conducir la
corriente a travs de ellas. Los estantes se fabrican de modo que las piezas de trabajo puedan colgarse en ganchos o
sostenerse apretadas o cargadas en canastas. Para evitar la deposicin del cobre mismo, los estantes se cubren con
aislante, excepto en las piezas donde existe contacto.
Recubrimiento en tiras: es un mtodo de alta produccin, en el cual el trabajo consiste en una tira continua que
se desplaza a travs de la solucin mediante un riel de alimentacin. El alambre recubierto es un ejemplo de su
aplicacin.
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Elementos para galvanoplasta.
Al proyectar una instalacin de electrodeposicin o galvanoplastia en la planta, debe tenerse en cuenta las
distintas operaciones a realizar. Ello obliga a disponer de ambientes independientes, para las distintas operaciones
que se realicen. Por ejemplo el sector de pulido debe estar aislado del de galvanoplastia, al igual que otros sectores
que puedan interferir como fundicin o arenado.
Cubas electrolticas: Las cubas electrolticas deben reunir ciertas condiciones fundamentales:
Ser resistentes al ataque de cidos.
No contaminantes al electrolito.
Mal conductoras de corriente elctrica.
Estar separadas del piso para no sufrir los efectos corrosivos de los lquidos derramados.
En general se utilizan cubas de chapa de hierro revestida interiormente con ebonita, o cubas de polietileno,
polipropileno, polister o epoxi con fibra de vidrio. Tambin pueden ser de hierro recubiertas con PVC o pinturas
anticidas.
Las dimensiones de las cubas deben contemplar todos los elementos que en ella se sumergen: calentadores,
nodos, intercambiadores de calor, el tamao y la cantidad de piezas a procesar y los posibles residuos del
electrolito.
Instalacin elctrica: La instalacin elctrica debe ser dimensionada en funcin del consumo del rectificador de
corriente y de los calentadores de inmersin.
Sistema de agua corriente para enjuague: Se debe contar con una instalacin completa de agua corriente para
enjuague de piezas, siendo muy importante la ubicacin de los baos segn el orden operativo de trabajo.
Cerca de cada bao se deber colocar un recipiente de enjuague de recuperacin, donde se concentran los
restos de la solucin de la cual provienen las piezas, y pudiendo utilizarse esta para suplir el electrolito evaporado
del correspondiente bao.
nodos: Los nodos segn su aplicacin deben poseer las siguientes caractersticas:
Solubles.
Insolubles inertes.
Insolubles catalizables.
En la gran mayora de los baos el metal depositado proviene de nodos solubles, que aportan a la solucin el
material necesario para que las sales disociadas en la misma se vuelvan a formar luego de haberse adherido sobre el
ctodo sus iones metlicos.
Los nodos insolubles cumplen la funcin de cerrar el circuito elctrico a travs de la solucin con el ctodo,
pero al no disolverse no aportan metal al electrolito, provocando una merma de dicho contenido en el bao a
medida que se incrementa el espesor del depsito.
Los nodos insolubles catalizables se utilizan para cromados y los nodos inertes para baos de oro y plata.
Los nodos deben estar recubiertos con fundas de tela resistente a los distintos productos qumicos, de manera
de evitar en la solucin, partculas metlicas en suspensin que ataquen a los nodos.
Tambin pueden utilizarse nodos auxiliares para obtener una mejor distribucin del depsito. Por otro lado es
comn el empleo de canastos de titanio para alojar en su interior recortes metlicos sobrantes de barras o planchas
originales.
Filtrado: El filtrado del electrolito resulta importante en el proceso, existiendo filtros para soluciones alcalinas y
cidas. Los sistemas de filtrado deben tener la caracterstica de ser inatacables en las zonas por donde circular la
solucin galvnica y poder trabajar con una presin suficiente sin disminuir el caudal.
Sistemas de agitacin: Es necesario en la mayora de los casos aplicar una agitacin sobre las piezas, para
obtener depsitos libres de picaduras, o para trabajar con corrientes ms elevadas. La forma ms utilizada consiste
en un movimiento mecnico de oscilacin horizontal o vertical sobre la barra catdica. Tambin puede producirse
una rotacin sobre la mercadera.
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Fuentes de corriente continua: Proveen la energa elctrica necesaria para realizar los distintos procesos de
electrodeposicin. Se utiliza un equipo rectificador que consta de un transformador y un puente de diodos,
incluyendo tambin un regulador de tensin para asegurar un voltaje constante.
Los equipos ms modernos cuentan con sistemas electrnicos para la rectificacin de la corriente, el control de
la misma, la variacin de tensin, el tiempo de exposicin y la regulacin de la temperatura del electrolito.
Mtodos de secado: El secado es la etapa final y resulta crtico dentro del proceso, utilizando aire caliente a
temperatura entre 70 a 120C. Un mtodo muy sencillo es utilizar aserrn caliente luego del ltimo enjuague, pero
slo para piezas de geometra sencilla.
Los secadores de aire caliente son lentos y tienden a dejar gotas en los bordes, su eficiencia puede mejorarse
con la utilizacin de un sistema centrfugo conjuntamente con el secado por aire. Tambin se pueden utilizar
solventes voltiles para desplazar la humedad, pero al no cumplir con las restricciones ecolgicas, resulta un mtodo
que va quedando en desuso. El mtodo ms moderno para el secado consiste en la inyeccin de pulsos de aire. Esto
se realiza en una cabina que contiene varias boquillas por donde se insufla aire caliente a presin cada determinado
intervalo de tiempo que oscila de 20 a 100mseg.

Niquelado.
El niquelado se utiliza para resistir la corrosin y con propsitos decorativos sobre acero, bronce, zinc y otros
metales. Las aplicaciones incluyen la industria automotriz y otros bienes de consumo. El nquel tambin se utiliza
como recubrimiento de proteccin contra la corrosin en latas de estao y otros envases para alimentos. Tambin el
niquelado mejora la soldabilidad de componentes elctricos.
Los niquelados decorativos se logran de un electrolito conteniendo agentes de adicin orgnicos de diversos
tipos. Los depsitos obtenidos resultan protectores, lisos, de alta nivelacin y con un brillo especular.
Las aplicaciones en ingeniera, utilizan electrolitos que depositan nquel puro y sus caractersticas necesarias son:
Alta resistencia a la corrosin.
Resistencia a la abrasin.
Soldabilidad.
Propiedades magnticas.
Este proceso se lleva a cabo mediante una corriente contnua aplicada a los electrodos, lo cual disocia en iones
las sales contenidas en la solucin, producindose un depsito de nquel metlico sobre el ctodo.
La cantidad de nquel depositado en el ctodo est determinado por el producto de la corriente aplicada y el
tiempo de proceso.

Cobreado.
El cobreado tiene varias aplicaciones importantes como metal de recubrimiento decorativo en acero y zinc, ya
sea solo o en aleaciones con zinc tal como la deposicin de bronce. Tambin tiene aplicaciones importantes en
tableros de circuitos impresos.
Los nodos para todos los tipos de baos que se procesan deben ser de cobre de la mayor pureza y libres de
xido. Ellos pueden ser laminados o elpticos y en algunos casos es aconsejable utilizarlos con fundas.
El bao de cobre cianurado, a pesar de los peligros que involucra su operacin para la salud, sigue siendo en
algunos casos una opcin insustituible.
Las formulaciones son en su gran mayora basadas en el cianuro de cobre, y son muy fciles de mantener y
controlar. Se recomienda la utilizacin de las formulaciones conteniendo sales de potasio, ya que aumentan
considerablemente el rango de trabajo de las soluciones.
El abrillantado en el cobreado puede lograrse mediante la interrupcin de corriente en intervalos repetitivos,
adems se pueden obtener mejoras en el brillo, mediante el agregado de aditivos o agentes inorgnicos a la solucin
de cobre. La adicin debe ser continua ya que durante la electrlisis, tienden a descomponerse en sulfuros
metlicos, generando depsitos rugosos.
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Cromado.
El cromado se valora por su aspecto decorativo y se usa ampliamente en aplicaciones automotrices, muebles
para oficina y aparatos elctricos para cocina. Es uno de los recubrimientos ms duros de modo que se lo utiliza en
piezas que requieren resistencia al desgaste como pistones hidrulicos y cilindros, anillos de pistones, componentes
de motores de aeronaves, guas roscadas en maquinaria textil y aplicaciones similares.
Las pelculas de cromado poseen espesores muy delgados oscilando de 0,00025 mm a 0,0005 mm, pero en los
baos de cromo duro se pueden obtener depsitos de hasta varios milmetros.
Para fines decorativos se aplica el cromo sobre una base de nquel y segn los distintos requerimientos de la
ingeniera, se pueden aplicar sobre diferentes baos previos que posee el metal base.
La distancia entre el nodo y las piezas deben mantenerse constante a lo largo de toda la superficie para poder
lograr un espesor homogneo y bien distribuido en todas las zonas.
Cuando es necesario cromar solo un sector de la pieza se cubren los sectores que no se desean electrodepositar
mediante diferentes sistemas como cintas, lacas o ceras.

Inmersin en caliente.
Es un proceso en el cual una pieza metlica se sumerge en un bao fundido de un segundo metal, tras la
remocin, el segundo metal recubre al primero.
El primer metal debe poseer una temperatura de fusin ms alta que el segundo. Los metales base son el acero y
el hierro y los metales para el recubrimiento ms comunes son el zinc, el aluminio, el estao y el plomo.
El propsito principal de la inmersin en caliente es la proteccin ante la corrosin. La inmersin en caliente
recibe diferentes nombres, dependiendo del metal para recubrimiento.
En el galvanizado el metal para recubrimiento es el zinc, en el aluminizado el aluminio, en el estaado, el estao
y el terneplating el plomo y el estao recubren al acero.
El galvanizado es el ms importante de los procesos por inmersin en caliente, con una antigedad de alrededor
de 200 aos. Se aplica para dar acabado a piezas de acero e hierro en un proceso por lotes, as como a lminas, tiras,
tuberas, conductos y alambres en un proceso automatizado continuo.
Comnmente, el espesor del recubrimiento vara entre 0,04 y 0,09 mm. El espesor de capa se controla
principalmente mediante el tiempo de inmersin. La temperatura del bao se mantiene alrededor de 450 C.
Los recubrimientos por inmersin en aluminio caliente, proporcionan una excelente proteccin contra la
corrosin, en algunos casos cinco veces ms eficaz que el galvanizado.

Anodizado.
El anodizado es un tratamiento electroltico que produce una capa de xido estable sobre una superficie
metlica. Sus aplicaciones ms comunes son en aluminio y magnesio, pero tambin se aplica en zinc, en titanio y
otros metales menos comunes.
Los recubrimientos por anodizado se utilizan para propsitos decorativos y tambin proporcionan proteccin
contra la corrosin. El anodizado comparado con otros recubrimientos galvnicos por ser ambos procesos
electrolticos, posee las siguientes diferencias:
En la deposicin electroqumica, la pieza de trabajo que se va a recubrir es el ctodo, en cambio en el
anodizado el trabajo ocurre en el nodo.
En la electrodeposicin, el recubrimiento aumenta mediante la adhesin de iones de un segundo metal a
la superficie metlica base. En el anodizado el recubrimiento se forma mediante una reaccin qumica
del metal de sustrato dentro de una capa de xido.
En los recubrimientos por anodizado el espesor vara generalmente entre 0,0025 y 0,075 mm.
Se pueden incorporar tintes en el anodizado para crear una amplia variedad de colores, esto es muy
comn en el anodizado de aluminio.
Se pueden lograr recubrimientos en aluminio mayor a 0,25 mm, mediante un proceso denominado
anodizado duro, estos recubrimientos son notables por su alta resistencia al desgaste y a la corrosin.
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El proceso de anodizado del aluminio comprende:
Preparacin de la superficie.
Oxidacin andica.
Colmatado.
La oxidacin andica consiste en la
produccin de una capa de xido hidratada en la
superficie metlica que est sumergida en un
medio electroltico con la intervencin de una
corriente elctrica proveniente de una fuente
exterior. La pieza a anodizar se conecta al
electrodo positivo.
Luego de aplicar la fuerza electromotriz en la
cuba se producirn las siguientes reacciones:
Descomposicin del agua. En el ctodo se genera hidrgeno y en el nodo oxgeno.
Disolucin parcial del aluminio del nodo. El lquido de la cuba se va enriqueciendo en iones aluminio.
Oxidacin superficial del aluminio del nodo. Este fenmeno se traduce en la formacin de una pelcula
continua y porosa, principalmente de xido de aluminio.
La importancia de esta pelcula en el aluminio tiene caractersticas de:
Proteccin frente a la corrosin.
Posibilidad de dar color a la capa con fines decorativos.
Resulta trmica y elctricamente aislante.
El colmatado es un proceso de calentamiento de la pieza anodizada en agua hirviendo, para aumentar la
proteccin frente a la corrosin del aluminio base. Los factores a tener en cuenta en la operacin de colmatado son:
Pureza del agua.
Temperatura del agua.
Tiempo de tratamiento.
La coloracin consiste en convertir a un color determinado, la pelcula transparente de xido de aluminio. Esto
se consigue por:
Inmersin en disolucin que contiene el colorante.
Deposicin catdica a partir de iones metlicos.
Anodizacin autocolorante.
La coloracin por inmersin se realiza introduciendo la pieza anodizada en disolucin de compuestos minerales
como xidos e hidrxidos coloreados, o bien con el agregado de colorantes orgnicos.
La coloracin por deposicin catdica se lleva a cabo con disoluciones diluidas de electrolitos y densidades de
corriente de 0,2 a 0,8 A/dm.
La coloracin autocolorante se debe a la composicin del bao y se realiza al mismo tiempo que el anodizado.

Pinturas.
La pintura es una suspensin que aplicada sobre una superficie en forma de capas finas, por evaporacin o por
reaccin, se convierte en una pelcula ms o menos impermeable que asla al objeto recubierto del medio exterior.
Los principales componentes de las pinturas son:
Vehculo: est formado por el disolvente y el aglutinante, componente que al secarse polimeriza o
reacciona formando una capa slida.
Pigmento: posee distintas caractersticas como inertes, anticorrosivos, ignfugos, dispersantes,
plastificantes, etc.
Una pintura sin pigmento slo con el vehculo, recibe el nombre de barniz o laca, que al aplicarse queda una
capa transparente, de limitada capacidad protectora y de dbil adherencia.
Las pinturas se clasifican del siguiente modo:
Segn su composicin: epoxi, pinturas al agua, pinturas antiincrustantes, etc.
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Segn la aplicacin a que va destinada: anticorrosivas, decorativas, para superficies frreas, para
superficies de aluminio, etc.
Segn la finalidad de la capa de pintura: puede ser inhibidora, aislante, protectora, catdica, ignfuga,
etc.
Segn el procedimiento de aplicacin empleado: pueden aplicarse en brocha, por inmersin, por
electroforesis, por secado al horno, etc.

Unidad 6:

Operaciones de mecanizado.
Torneado: En el torneado se usa una
herramienta de corte con un borde cortante
simple para quitar material de una pieza que
giratoria formando un cilindro. El movimiento
de rotacin lo proporciona la pieza al girar, y
el movimiento de avance lo realiza la
herramienta, movindose lentamente en una
direccin paralela al eje de rotacin de la
pieza.
Perforado: El perforado se usa para crear
un agujero redondo. Esto se realiza
generalmente con una herramienta giratoria
que tiene en su extremo dos filos cortantes.
La herramienta avanza en una direccin
paralela a su eje de rotacin dentro de la pieza para formar el agujero.
Fresado: En el fresado una herramienta giratoria con mltiples filos cortantes se mueve lentamente sobre el
material para generar un plano o una superficie recta. La direccin del movimiento de avance es perpendicular al eje
de rotacin. El movimiento de rotacin lo proporciona la fresa al girar.
Adems existen otras operaciones que incluyen el perfilado, el cepillado, el escariado, el aserrado y procesos que
utilizan abrasivos como el esmerilado y operaciones similares, para lograr una mejor terminacin superficial.

Herramientas de corte.
Una herramienta de corte tiene uno o ms filos cortantes. El filo cortante sirve para separar una viruta del
material a trabajar.

Ligadas al filo cortante hay dos superficies en la herramienta:

Superficie de ataque.
Superficie de incidencia (flanco).

La superficie de ataque dirige el flujo de la viruta resultante, se orienta en

cierto ngulo llamado ngulo de ataque . La superficie de incidencia es la
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formada por la herramienta dirigida contra el corte de la pieza, ambos parmetros dan lugar al ngulo de incidencia
. El ngulo de filo se encuentra entre las superficies de incidencia y ataque, de modo que los tres ngulos
sumados dan lugar a 90.
El diseo de la herramienta, debe tener una geometra apropiada para cortar el material, con caractersticas de
su composicin con las siguientes propiedades:
Dureza: implica la capacidad de penetracin de la herramienta en la pieza de trabajo.
Tenacidad: resistencia al quiebre de la herramienta por accin de la presin del corte.
Resistencia en caliente: mantenimiento del filo de la herramienta por el rozamiento que se produce en el
momento del arranque de la viruta.
Resistencia al desgaste: capacidad de la herramienta a mantener el filo en condiciones adecuadas, para gran
cantidad de operaciones de corte.
Las herramientas de corte logran estas propiedades por estar constituidas de los siguientes materiales:
Acero al carbono y de baja aleacin.
Acero rpido.
Fundicin de aleaciones de cobalto.
Carburo cementado y carburo recubierto.
Cermico.
Diamante sinttico y nitruro de boro.

Torneado.
El torneado es un proceso de maquinado en el cual
una herramienta de punta sencilla remueve material
de la superficie de una pieza de trabajo cilndrica en
rotacin. La herramienta avanza linealmente y en una
direccin paralela al eje de rotacin, como se ilustra en
la figura siguiente:
El torneado se lleva a cabo en una mquina
herramienta denominada torno, que suministra la
potencia para operar la parte a una velocidad de
rotacin determinada, con avance de la herramienta y
una profundidad de corte

Operaciones en torno.
Careado. La herramienta se alimenta radialmente sobre el extremo del trabajo rotatorio para crear una
superficie plana.
a) Torneado ahusado o cnico. La herramienta avanza con un cierto ngulo al eje de rotacin creando una
forma cnica.
b) Torneado de contornos. La herramienta avanza siguiendo una trayectoria diferente a la lnea recta, creando
as una forma contorneada en la parte torneada.
c) Torneado de formas. La
herramienta tiene una forma que se
imparte al trabajo y se hunde
radialmente dentro del trabajo.
d) Achaflanado. El borde cortante de
la herramienta se utiliza para cortar
un ngulo en la esquina del cilindro.
e) Tronzado. La herramienta avanza
radialmente dentro del trabajo en
rotacin, en algn punto a lo largo
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de su longitud, para tronzar el extremo de la parte.
f) Roscado. La herramienta de forma puntiaguda avanza linealmente a travs de la superficie externa de la
parte de trabajo en rotacin y en direccin paralela al eje de rotacin, a una velocidad de avance suficiente
para crear cuerdas roscadas en el cilindro.
g) Perforado. Una herramienta de punta sencilla avanza en lnea paralela al eje de rotacin, sobre el dimetro
interno de un agujero existente en la parte.
h) Agujereado. El agujereado se puede ejecutar en un tomo, haciendo avanzar la broca dentro del trabajo
rotatorio a lo largo de su eje.
i) Moleteado. sta no es una operacin de maquinado pues no involucra corte de material. Es una operacin
de formado de metal que se usa para producir un rayado regular o un patrn en la superficie de trabajo.

Torno convencional.
El tomo mecnico convencional es una
mquina de disposicin horizontal debido a que
el husillo es horizontal. Esto es adecuado para la
mayora de los trabajos donde la longitud de la
pieza de trabajo es mayor que su dimetro.
Existen mquinas de torneado vertical para
trabajos donde el dimetro de la pieza es mayor
que la longitud, esto es aplicable cuando el
trabajo es pesado por lo que resulta conveniente
una orientacin vertical.
Cabezal: Unidad que contiene la transmisin
para mover al husillo.
Husillo: Componente que hace girar la pieza de trabajo.
Contrapunto: Componente opuesto al cabezal donde se monta un centro para sostener el extremo derecho del
trabajo.
Torreta: Parte del torno que se sostiene la herramienta de corte y se encuentra fija al carro transversal
Carro transversal: Componente que se mueve en direccin perpendicular al movimiento del carro principal.
Carro principal: Componente donde est ensamblado el carro transversal y se desliza sobre las guas del torno a
fin de hacer avanzar la herramienta en forma paralela al eje de rotacin.
Guas: Rieles de gran precisin donde se mueve el carro principal, para lograr un gran paralelismo con respecto
al eje del husillo.
Bancada: Armazn rgido del torno que contiene el contrapunto, el carro principal, las guas y el tornillo gua o
patrn.
Tornillo gua: Componente que al girar con velocidad propia determina el avance del carro principal.

Torno revolver.
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Es un torno operado manualmente en el cual el
contrapunto se ha reemplazado por una torreta que
sostiene hasta seis herramientas de corte. Estas
herramientas se pueden poner rpidamente en accin
frente al trabajo, una por una girando la torreta. Adems,
el poste convencional de herramientas que se usa en el
torno mecnico est reemplazado por una torreta de
cuatro lados, que es capaz de poner cuatro herramientas
en posicin. Dada la capacidad de cambios rpidos de
herramientas, el torno revlver se utiliza para trabajos de
alta produccin que requieren una secuencia de cortes
sobre la parte.

Mquina perforadora.
El perforado es similar
al torneado, donde utiliza
una herramienta de punta
sencilla contra una pieza de
trabajo en rotacin. El
perforado se realiza en el
dimetro interior de un
agujero existente, dando
lugar a una operacin de
torneado interno.
Las mquinas perforadoras pueden ser horizontales o verticales, siendo su designacin referente a la
orientacin del eje de rotacin del husillo de la mquina o de la pieza de trabajo.
En una operacin de perforado horizontal, la disposicin puede tener cualquiera de las dos formas.
Barra perforadora avanza dentro de una pieza de trabajo en rotacin: el trabajo se fija a un husillo giratorio y la
herramienta a una barra volada que la hace avanzar dentro del trabajo.
Pieza de trabajo avanza frente a una barra perforadora rotatoria: la herramienta se monta a una barra
perforadora, la cual se soporta y gira entre los centros. El trabajo se sujeta a un mecanismo de alimentacin que lo
pasa frente a la herramienta.
Una mquina de perforado vertical se utiliza para piezas pesadas de trabajo con dimetros grandes, por lo
general el dimetro de la pieza de trabajo es ms grande que su longitud.
La mquina perforadora tpica puede poner en posicin y hacer avanzar varias herramientas de corte
simultneamente. Las herramientas se montan en cabezales de herramientas que pueden avanzar horizontal y
verticalmente con respecto a la mesa de trabajo. Adems se pueden montar uno o dos cabezales adicionales en las
columnas laterales del bastidor para permitir el torneado en el dimetro exterior del trabajo.
Las cabezas portaherramientas utilizadas en una mquina de perforado vertical, incluyen frecuentemente
torretas para acomodar varias herramientas de corte. Esto hace difcil distinguir entre esta mquina y un torno
revlver vertical. Algunos constructores especifican que los tornos revlver vertical se usan para dimetros de
trabajo de hasta 2,5 m, mientras que las mquinas perforadoras verticales se usan para dimetros ms grandes.

Agujereado.
El agujereado es una operacin de maquinado que crea agujeros redondos en una pieza de trabajo a diferencia
del perforado donde solo agranda un agujero existente.
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El agujereado se realiza por lo general con una herramienta cilndrica rotatoria llamada broca, que tiene dos
bordes cortantes en su extremo, en la actualidad existen brocas con tres bordes cortantes. La broca avanza dentro
de la pieza de trabajo estacionaria para formar un agujero cuyo dimetro est determinado por el dimetro de la
broca. Hay disponibles varias herramientas de corte para hacer agujeros, pero la broca helicoidal es la ms comn.
La remocin de la viruta puede ser un problema en la operacin de agujereado. La accin de corte tiene lugar
dentro del agujero y las ranuras deben proveer el claro suficiente a lo largo de la longitud de la broca para permitir
que salga la rebaba del agujero. La friccin complica la operacin en dos formas, siendo una la friccin usual en el
corte de metales entre la viruta y la cara inclinada del borde cortante y la otra la friccin por el roce entre el
dimetro exterior de la broca y el agujero recientemente formado. Este proceso descripto genera calor que eleva la
temperatura de la broca y del trabajo.
La adicin de un fluido de corte a la punta del taladro para reducir la friccin y el calor se dificulta debido a que
la viruta fluye en direccin opuesta. Debido a la remocin de viruta y al calor, la profundidad del agujero que puede
hacer una broca est limitada normalmente a no ms de cuatro veces el dimetro.

Operaciones relacionadas con el agujereado.

Escariado. Se utiliza para agrandar ligeramente un
agujero, suministrar una mejor tolerancia en su dimetro y
mejorar su acabado superficial. La herramienta se llama
escariador el cual tiene por lo general ranuras rectas.
a) Roscado interior. Esta operacin se realiza
por medio de un macho generando un rosca
en el interior en un agujero existente.
b) Abocardado. Se produce un agujero
escalonado en el cual un dimetro ms grande
sigue a un dimetro ms pequeo
parcialmente dentro del agujero. Se utiliza
para asentar las cabezas de los pernos dentro
de un agujero de manera que no sobresalgan
de la superficie.
c) Avellanado. Operacin similar al abocardado,
salvo que el escaln en el agujero tiene forma
de cono para tomillos y pernos de cabeza
plana.
d) Centrado. Tambin llamado agujereado central, esta operacin taladra un agujero inicial para
establecer con precisin el lugar donde se perforar el siguiente agujero. La herramienta se llama mecha
centradora.
e) Refrenteado. Es una operacin similar al fresado que se utiliza para suministrar una superficie
maquinada plana en la parte de trabajo en un rea localizada.

Mquina agujereadora.
El taladro vertical se mantiene sobre el piso y est formado por una mesa para sostener la pieza de trabajo, un
cabezal del taladro con un husillo mecanizado para la broca, y una base y columna para soporte. Una mquina
similar ms pequea es el taladro de banco, el cual se monta sobre una mesa en lugar de pararse sobre el piso.
El taladro radial es una mquina que realiza agujeros en piezas grandes. Tiene un brazo radial a lo largo del cual
se puede mover y ajustarse el cabezal del taladro, de modo que puede ponerse en posicin a lo largo del brazo en
lugares que son significativamente distantes de la columna, lo que permite acomodar piezas de trabajo grandes.
Un taladro mltiple consiste bsicamente en una serie de dos a seis taladros verticales dispuestos en lnea. Cada
husillo se acciona y opera en forma independiente compartiendo una mesa de trabajo comn, de manera que se
pueden realizar distintas operaciones en serie como centrado, agujereado, escariado y roscado interior, deslizando
simplemente la pieza sobre la mesa de trabajo de un husillo al siguiente.
Un taladro de husillos mltiples es una mquina en la cual estn conectados varios husillos para efectuar
mltiples agujeros simultneamente en una pieza de trabajo.
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Fresado perifrico.
En el fresado perifrico o fresado plano, el eje de la herramienta es paralelo a la superficie que se est
maquinando y la operacin se realiza por los bordes cortantes situados en la periferia exterior de la herramienta de
corte. Las figuras siguientes muestran varios tipos de fresado perifrico:
Fresado de placa (a): Es la
forma bsica de fresado
perifrico donde el ancho de la
fresa se extiende ms all de la
pieza de trabajo.
Fresado ranurado (b): El ancho de la fresa es menor que el ancho de la pieza de trabajo, creando una ranura.
Fresado lateral (c): La fresa efecta un maquinado al costado de una pieza de trabajo.
Fresado paralelo simultneo (d): El fresado tiene lugar en ambos costados del trabajo.
En el fresado perifrico hay dos direcciones opuestas de rotacin que puede tener la fresa con respecto al
trabajo:
Fresado ascendente.
Fresado descendente.
En el fresado ascendente (a), la direccin del
movimiento de los dientes de la fresa es opuesto a
la direccin de avance cuando cortan el trabajo.
En el fresado descendente (b), la direccin del
movimiento de la fresa es la misma que la direccin
de avance cuando los dientes cortan el trabajo.
La geometra relativa de estas dos formas de fresado tiene sus diferencias en las acciones de corte. En el fresado
ascendente, la viruta formada por cada diente del cortador comienza muy delgada y aumenta su espesor durante el
paso del diente. En el fresado descendente, cada viruta empieza gruesa y se reduce a travs del corte.
La longitud de una viruta en el fresado descendente es menor que en el fresado ascendente, esto significa una
reduccin en el tiempo de trabajo por volumen de material cortado, lo cual tiende a incrementar la vida de la
herramienta en el fresado descendente.

Fresado frontal.
En el fresado frontal el eje de la fresa es perpendicular a la superficie de trabajo y el maquinado se ejecuta por
los bordes o filos cortantes del extremo y la periferia de la fresa. Las figuras siguientes muestran varios tipos de
fresado frontal:
Fresado frontal convencional (a): Tiene lugar
cuando el dimetro de la fresa es ms grande que el
ancho de la pieza de trabajo.
Fresado frontal parcial (b): La fresa sobrepasa al
trabajo solamente en un costado de la pieza.
Fresado terminal (c): El dimetro de la fresa es
menor que el ancho del trabajo, de manera que se
corta una ranura dentro de la parte.
Fresado de perfiles (d): El fresado de perfiles es
una forma de fresado terminal en el cual se corta
una parte plana de la periferia.
Fresado de cavidades (e): Es otra forma de
fresado terminal, utilizada para fresar cavidades poco profundas en partes planas.
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Fresado de contorno superficial (f): Una fresa con punta de bola se hace avanzar hacia adelante y hacia atrs y
hacia un lado y otro del trabajo, a lo largo de una trayectoria curvilnea a pequeos intervalos para crear una
superficie tridimensional.

Mquinas fresadoras.
Las mquinas fresadoras deben tener un husillo rotatorio para la herramienta y una mesa para sujetar, poner en
posicin y hacer avanzar la pieza. Las mquinas fresadoras se pueden clasificar en horizontales o verticales.
Una mquina fresadora horizontal tiene un husillo horizontal y este diseo es adecuado para realizar el fresado
perifrico como el fresado de placas, fresado ranurado y fresado lateral sobre partes de trabajo que tienen forma
aproximadamente cbica.
Una mquina fresadora vertical tiene un husillo vertical y esta orientacin es adecuada para fresado frontal,
fresado de acabado, fresado de contorno de superficies y tallado de dados sobre partes de trabajo relativamente
planas.
Fresadoras de rodilla y columna: Es la
mquina herramienta bsica para el fresado
y se puede disponer de mquinas
horizontales o verticales. En la versin
horizontal, un rbol soporta generalmente
a la fresa. El rbol es bsicamente una
flecha que sostiene la fresa y se acciona
mediante el husillo principal. En la versin
vertical, las fresas se pueden montar
directamente en el husillo principal.
Una caracterstica de las mquinas fresadoras de rodilla y columna que las hace tan verstiles es la capacidad de
la mesa de trabajo para hacer avanzar la pieza en cualquiera de los tres ejes x, y o z.
Estas direcciones se logran por el movimiento de la mesa de trabajo en la direccin x, la silla en la direccin y, y
la rodilla en la direccin z.
Se pueden identificar dos mquinas especiales
de rodilla y columna. Una es la mquina fresadora
universal la cual tiene una mesa que se puede girar
en un plano horizontal sobre un eje vertical a
cualquier ngulo especificado. Esto facilita el corte
de formas helicoidales sobre las piezas de trabajo.
Otra mquina especial es la fresadora con
corredera en la cual el cabezal de la herramienta que contiene el husillo, se localiza sobre el extremo de una
corredera horizontal, la corredera puede ajustarse hacia adentro y hacia afuera sobre la mesa de trabajo para dirigir
la fresa hacia la pieza. El cabezal de la herramienta se puede girar tambin para lograr una orientacin angular de la
fresa hacia el trabajo. Estas caractersticas aportan considerable versatilidad en el maquinado de varias formas de
trabajo.
Fresadora tipo bancada: Estas mquinas se disean para la produccin en masa. Estn construidas con gran
rigidez y permiten velocidades de avance muy crticas y profundidades de
corte para altas velocidades de remocin de material.
La caracterstica principal de esta mquina hace que la mesa de
trabajo est montada directamente sobre la bancada, limitando el
posible movimiento de la mesa de trabajo. La fresa est montada en un
cabezal de husillo que puede ajustarse verticalmente a lo largo de la
columna de la mquina.
Las mquinas de bancada con un solo husillo se llaman mquinas simplex, y estn disponibles en modelos
verticales u horizontales. Las fresadoras duplex usan dos cabezales de husillo, pudiendo realizar operaciones
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simultneas durante el avance del trabajo. Las mquinas triplex aaden un tercer husillo montado verticalmente,
dando mayor capacidad a la mquina.
Fresadora tipo cepillo: Su apariencia general y su construccin
son las de un cepillo grande, la diferencia es que en lugar del
cepillado llevan a cabo el fresado. Por consiguiente, uno o ms
cabezales de fresado sustituyen a las herramientas de corte de una
sola punta que se usan en los cepillos y el movimiento del trabajo
que pasa enfrente de la herramienta es un movimiento de
velocidad de avance ms que un movimiento de velocidad de
corte. Las fresas tipo cepillo se construyen para maquinar partes
muy grandes. La mesa de trabajo y la base de la mquina son
pesadas y relativamente bajas, casi al ras del piso y los cabezales fresadores se sostienen sobre una estructura
puente que se extiende a travs de la mesa.
Fresas trazadoras: Una fresa trazadora, tambin llamada perfiladora, est diseada para reproducir una
geometra irregular de la parte creada sobre una plantilla. Un estilete de prueba controlado por avance manual o
automtico sigue la plantilla, mientras el cabezal de fresado duplica la trayectoria del estilete para maquinar la forma
deseada. Las mquinas trazadoras se pueden dividir en los siguientes tipos:
a) Trazado x-y, en la cual la plantilla es una forma plana con un contorno que se perfila usando un control
de dos ejes,
b) Trazado x-y-z, en el cual el estilete sigue un patrn tridimensional usando un control de tres ejes.
Las fresadoras trazadoras se han utilizado para crear formas que no pueden ser generadas fcilmente por una
accin de avance simple de la parte de trabajo frente a la fresa. Sus aplicaciones incluyen el maquinado de moldes y
las matrices.
Mquinas fresadoras CNC: En las mquinas fresadoras CNC la trayectoria de la fresa se controla por datos
numricos en lugar de plantillas fsicas. Estas mquinas estn adaptadas para el fresado de perfiles, fresado de
cavidades, fresado de contorno de superficies y operaciones de tallado de matrices, en las que se debe controlar
simultneamente dos o tres ejes de la mesa de trabajo. Normalmente se requiere un operador para cambiar las
fresas, cargar y descargar las partes de trabajo.

Centro de mecanizado.
Un centro de mecanizado es una mquina altamente automatizada capaz de realizar mltiples operaciones de
maquinado en una instalacin bajo CNC (control numrico computarizado) con la mnima intervencin humana. Las
operaciones tpicas son aquellas que usan herramientas de corte rotatorio, como las fresas y las brocas.
Las siguientes caractersticas hacen del centro de mecanizado, una mquina altamente productiva:
Cambio automtico de herramientas. Se logra por medio de un programa que controla a un cambiador
automtico de herramientas diseado para intercambiar cortadores entre los husillos de la mquina y un
tambor de almacenamiento de herramientas. Las capacidades de estos tambores fluctan de 16 a 80
herramientas de corte.
Paletas transportadoras. Poseen dos o ms paletas transportadoras que pueden transferir
automticamente la pieza de trabajo al husillo de la mquina.
Posicionado automtico de las partes de trabajo. Muchos centros de mecanizado tienen ms de tres ejes.
Uno de los ejes adicionales se disea frecuentemente como una mesa rotatoria para poner la parte en
posicin formando un ngulo especfico con respecto al husillo. La mesa rotatoria permite a la herramienta
de corte desempear el mecanizado en cuatro lados de la parte en una sola instalacin.
Los centros de mecanizado se clasifican en horizontales, verticales o universales, la designacin se refiere a la
orientacin del husillo.

Cepillado.
La mquina herramienta para cepillado se llama cepillo. La velocidad de corte se logra por medio de una mesa de
trabajo oscilante que mueve la pieza posterior de una herramienta de corte de punta sencilla. La construccin y la
capacidad de movimiento de un cepillo permite el maquinado de partes mucho ms grandes que las de un
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perfilador. Los cepillos se pueden clasificar como cepillos de mesa abiertos lateralmente o cepillos de doble
columna.
Los cepillos de mesa abiertos lateralmente, tambin
conocidos como cepillos de columna simple, tienen una sola
columna que soporta el riel transversal sobre el cual se
mueve el cabezal de la herramienta. Se puede montar otro
cabezal de herramienta que avanza a lo largo de la columna
vertical.
Los cabezales de herramienta mltiple permiten ms de
un corte en cada paso. Al completarse cada carrera, cada
cabezal de corte se mueve con respecto al riel transversal (o
columna) para lograr un movimiento intermitente. La configuracin del cepillo de mesa abierto lateralmente permite
maquinar partes de trabajo muy anchas.
Un cepillo de doble columna tiene dos columnas una a cada lado de la base, sosteniendo el riel transversal,
sobre el cual se montan uno o ms cabezales de herramienta. Las dos columnas proporcionan una estructura ms
rgida para la operacin, sin embargo limitan el ancho del trabajo que se puede manejar en esta mquina.

Brochado.
El escariado se realiza usando una herramienta de corte de dientes
mltiples que se mueve linealmente con relacin al trabajo en direccin
al eje de la herramienta
La herramienta de corte se llama escariador o brocha y la mquina
escariadora o brochadora.

ste es un maquinado
altamente productivo y las
ventajas incluyen:
Buen acabado de la
superficie.
Tolerancias estrechas.
Gran variedad de formas
posibles de trabajo
Debido a la geometra
complicada de la brocha (que se disea a medida) la herramienta es costosa.
El escariado consiste en una serie de dientes cortantes distintos a lo largo de su longitud. El avance se logra por
el incremento del paso entre los dientes sucesivos del escariador.
El material que se remueve totalmente en un solo paso del escariador es el resultado acumulativo de todos los
pasos de la herramienta. El movimiento de velocidad se logra por el desplazamiento lineal de la herramienta por
enfrente de la superficie de trabajo. La forma de la superficie de corte est determinada por el contorno de los filos
de corte sobre el escariador, particularmente el borde final.
La mayora de las brochas se hacen de acero rpido y para el escariado de ciertas fundiciones de hierro, los filos
cortantes son insertos de carburo cementado que van soldados o fijos por medios mecnicos sobre la herramienta
de escariado.
Hay dos tipos principales de brochado:
Brochado externo, tambin llamado
escariado superficial.
Brochado interno.
El brochado externo se ejecuta sobre la
superficie externa del trabajo para crear ciertas
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formas de la seccin transversal en la superficie.
El brochado interno se ejecuta en la superficie de un agujero de la pieza, de modo que la pieza de trabajo debe
poseer un agujero inicial de manera que se pueda insertar el escariador.
La funcin bsica de la mquina brochadora es suministrar un movimiento lineal y preciso de la herramienta que
pasa delante de la posicin del trabajo estacionario. La mquina puede tener una disposicin horizontal o vertical.
La mquina vertical est diseada para mover la brocha a lo largo de una trayectoria vertical, mientras que la
horizontal tiene una trayectoria horizontal.
La mayora de las mquinas de escariado tiran el escariador por delante del trabajo, sin embargo hay
excepciones para esta accin de tirado. Una de ellas es un tipo relativamente simple llamado prensa de escariado
que se usa solamente para escariado interno, la cual empuja la herramienta a travs de la parte de trabajo. Otra
excepcin es la mquina de escariado continuo, en la cual se fija la parte de trabajo a un transportador sin fin que se
mueve delante de un escariador estacionario, debido a su operacin continua, esta mquina se puede usar
solamente para escariado superficial.

Aserrado.
El aserrado es un proceso en el que se corta una
hendidura angosta dentro de la pieza de trabajo por medio
de una herramienta que tiene una serie de dientes
estrechamente espaciados. El aserrado se usa
normalmente para:
Separar una parte de trabajo en dos piezas.
Cortar un trozo no deseado de la pieza.
En la mayora de las operaciones de aserrado, el
trabajo se mantiene esttico y la hoja de la sierra se mueve
con respecto a l.
Hay tres tipos bsicos de aserrado de acuerdo con el
tipo de movimiento de la sierra: (a) con segueta, (b) con
sierra banda y (c) con sierra circular
Sierra segueta: El corte con hoja de sierra segueta
involucra un movimiento lineal de vaivn de la sierra contra
el trabajo. Este mtodo de aserrado se usa
frecuentemente en operaciones de trozado. El corte se
realiza solamente en la carrera hacia adelante de la sierra.
Debido a esta accin de corte intermitente el corte con
sierra es por naturaleza menos eficiente que los otros mtodos de aserrado, ambos son continuos.
Sierra cinta: El aserrado con cinta implica un movimiento lineal continuo que utiliza una sierra cinta hecha en
forma de banda flexible sin fin con dientes en uno de sus bordes. La mquina aserradora es una sierra cinta, que
tiene un mecanismo de transmisin con poleas para mover y guiar continuamente la sierra cinta delante del trabajo.
Sierra circular: La sierra circular suministra el movimiento continuo de la herramienta frente al trabajo. El corte
con sierra circular se usa frecuentemente para cortar barras largas, tubos y formas similares a una longitud
especfica. La accin de corte es similar a una operacin de fresado ranurado, excepto que la sierra circular es ms
delgada y contiene ms dientes que una fresa ranuradora. Las mquinas de sierra circular tienen husillos
motorizados que hacen girar la sierra y un mecanismo de avance que conduce la sierra giratoria dentro del trabajo.
Dos operaciones relacionadas con la sierra circular son el corte abrasivo y el aserrado por friccin.
En el corte abrasivo se usa un disco abrasivo para ejecutar las operaciones de corte sobre materiales duros que
seran difciles de aserrar con una sierra convencional. En el aserrado por friccin un disco de acero gira contra el
trabajo a una velocidad muy alta y produce el calor de friccin necesario para ablandar el material lo suficiente y
permitir la penetracin del disco a travs del trabajo. Las velocidades de corte en ambas operaciones son mucho
ms rpidas que las de la sierra circular.
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Roscado.
Se distinguen dos categoras de superficies cilndricas roscadas:
Superficies roscadas interiormente.
Superficies roscadas exteriormente.
Las superficies cilndricas interiores se pueden roscar atornillando con movimientos de avance y retroceso segn
el sentido de la rosca, con el macho de roscar.
El roscado de superficies cilndricas interiores o exteriores se pueden obtener tambin con la fresa mltiple de
roscar, donde los filos cortantes de la herramienta que gira, atacan tangencialmente la superficie cilndrica tambin
en rotacin. Este modo de roscar se realiza con las fresadoras para roscas y son para grandes dimetros.
Para pequeos dimetros se pueden roscar con:
Con machos para roscas interiores.
Con cojinetes de roscar para roscas exteriores.
Con los peines de las terrajas o cabezales para el roscado exterior.
Con los rodillos de laminacin para roscas exteriores en esprragos y tornillos
Las mquinas que pueden utilizarse para el roscado son:
Roscadoras, utilizan los machos de roscar.
Fresadoras, utilizan las fresas mltiples.
Tornos roscadores, utilizan herramientas de un solo corte.
Laminadoras de roscas, utilizan peines o rodillos.

Plato divisor.
Es un accesorio tpico de las fresadoras universales con el fin de:
Sostener la pieza durante todo el tiempo de la operacin.
Permitir fresados equiangulares alrededor de una
circunferencia.
Ejecutar ranuras helicoidales a lo largo de una superficie
cilndrica.
1 Divisin = 1 giro del husillo, emplear 40 vueltas de manivela.
2 Divisiones = 1/2 giro del husillo, emplear 20 vueltas de
manivela.
10 Divisiones = 1/10 giro del husillo, emplear 4 vueltas de
manivela.
40 Divisiones = 1/40 giro del husillo, emplear 1 vuelta de la manivela.
Por lo tanto el nmero de divisiones a utilizar se puede determinar por:
40
=

NF = vueltas de manivela.
i = nmero de divisiones.

Esmerilado.
El esmerilado es el ms importante de los procesos abrasivos, en el cual la remocin de material se produce por
las partculas abrasivas que estn contenidas en una rueda de esmeril aglutinado que opera a velocidades
superficiales muy altas.
La rueda de esmeril tiene por lo general una forma de disco balanceado con toda precisin para soportar altas
velocidades de rotacin.
El esmerilado es similar al fresado, ambas tcnicas ocurren en la periferia o en el frente de la rueda de esmeril.
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La rueda rotatoria de esmeril consiste en la capacidad de corte de las partculas abrasivas y el trabajo avanza
hacia la rueda para lograr la remocin del material.
Pese a la similitud del esmerilado con el fresado, las diferencias son las siguientes:
Los granos abrasivos en la rueda, son mucho ms pequeos y numerosos que los dientes de una fresa.
La velocidad de corte del esmerilado, es mucho ms alta que el fresado.
Los granos abrasivos en una rueda de esmeril estn orientados aleatoriamente y tienen un ngulo de
inclinacin promedio muy alto.
Una rueda de esmeril es autoafilable al desgastarse la rueda, las partculas abrasivas pierde el filo y se
fracturan para crear nuevos bordes cortantes, o se eliminan de la superficie de la rueda para dejar expuestos
nuevos granos.
Una rueda de esmeril consiste en partculas abrasivas y material aglutinante.
El material aglutinante mantiene a las partculas en su lugar y establecen la forma y la estructura de la rueda.
Estos dos ingredientes y la forma en que se fabrican, determinan los parmetros de la rueda de esmeril que son:
Material abrasivo.
Tamao del grano.
Material aglutinante.
Estructura de la rueda.
Grado de la rueda.
Material abrasivo. Los diferentes materiales abrasivos se adecuan para esmerilar diferentes materiales de
trabajo. Las propiedades generales de un material abrasivo para las ruedas de esmeril incluyen alta dureza,
resistencia al desgaste, tenacidad y fragilidad.
Tamao de los granos. El tamao de los granos de las partculas abrasivas es un parmetro importante en la
determinacin del acabado superficial y de la velocidad de remocin del material. El tamao de grano pequeo
produce mejores acabados, mientras que los mayores tamaos de grano permiten velocidades de remocin de
material ms grandes.
Materiales aglutinantes. Los materiales aglutinantes sujetan los granos abrasivos y establecen la forma y la
integridad estructural de la rueda de esmeril. Las propiedades convenientes del material aglutinante son: resistencia,
tenacidad, dureza y resistencia a la temperatura.
Estructura de la rueda. La estructura de la rueda se refiere al espaciamiento relativo de los granos abrasivos en
la rueda. Adems de los granos abrasivos y el material aglutinante, las ruedas de esmeril contienen huecos de aire o
poros.
Grado de la rueda. Indica la resistencia del aglutinante de la rueda de esmeril para retener los granos abrasivos
durante el corte. El grado se mide en una escala que va de blando a duro.

Unidad 7:

Objetivo del utilaje.

El objeto principal de los utilajes es el de facilitar los procedimientos de mecanizacin y reducir los costos de
produccin, de manera que se puedan cumplir los siguientes conceptos fundamentales:
Utilizar del modo ms racional posible las mquinas herramientas.
Reducir al mnimo los tiempos pasivos necesarios para las distintas maniobras de montaje, sujecin,
regulacin, medicin, etc.
Hacer las maniobras ms fciles para poder emplear operarios no especializados.
Aliviar a los operarios de los esfuerzos fsicos ms pesados.
Hacer posible el intercambio de las piezas producidas, sin recurrir a operaciones preparatorias de trazado y
auxiliares de ajuste.

Metodologa de diseo.
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Eleccin de la posicin de la pieza de trabajo respecto al tipo de mquina-herramienta.
Eleccin de uno o varios planos de apoyo y del sistema de referencia de la pieza respecto a dichos planos.
Eleccin de las posiciones de bloqueo.
Definicin del cuerpo del dispositivo y del eventual grupo gua herramientas.
Definicin del eventual sistema de alineacin y fijacin del dispositivo sobre la mesa de la mquina-
herramienta.
Estudio de las herramientas y porta-herramientas.
Estudio de los calibres.
Eleccin de los materiales a utilizar.
Las dimensiones de los elementos que constituyen un utilaje, no se obtiene en general por el clculo, a
excepcin de aquellos rganos que forman parte de los mecanismos de movimiento como engranajes, poleas,
rboles, etc.; o tambin si entran en juego fuerzas directas, donde resulta difcil establecerlas a ojo.

Soluciones para casos puntuales en maquinado.

Referencias rgidas:
o Tornillos de posicin
o Fijacin por pernos o clavijas fijos
o Tapones mviles.
o Referencias por placas.
Referencias elsticas:
o Casquillos de centrar con mando por muelle.
Referencias centrantes:
o Dispositivo con cursor centrador.
Referencias para rganos giratorios de utilajes.
o Obturadores de seccin circular.
o Obturadores de seccin rectangular.
Referencias para herramientas y portaherramientas
o Casquillos gua-herramientas.
Apoyos y reacciones
o Apoyos fijos y regulables.
o Apoyos variables actuando sobre T planos inclinados.
Bridas de bloqueo i
o Sistema de bloqueo por medio de p tornillos de fijacin con diversas manivelas de accionamiento
o Sistema de bloqueo con brida y opivote central
o Sistema de bloqueo con brida mvil y soporte de pieza articulado
o Bloqueo con bridas de puente tipo B gancho
o Sistema de bloqueo especial con brida balancn
o Dispositivo de bloqueo bilateral
o Dispositivo con accionamiento hidrulico oblicuo

Tolerancias, conceptos y definiciones.

Las fabricaciones en serie de elementos mecnicos iguales entre s con la condicin de ser intercambiables en
un conjunto mecnico al cual pertenecen, han impuesto la necesidad de establecer dimensiones lmites de mxima y
mnima.
Con la imposicin de estos lmites se eliminan totalmente las operaciones de ajuste a mano, alcanzando el
objetivo de rebajar los costos de produccin y obtener un producto mejor. Con el empleo de las tolerancias es
posible el montaje y desmontaje de los mismos, eligiendo en cada caso los componentes despus de mezclarse entre
s.
Por otra parte en las fabricaciones en serie, es imposible obtener la exactitud de las cotas numricas sealadas
en el plano, el error dimensional que se comete en la ejecucin de las piezas, es debido a las diversas imperfecciones
de las herramientas y los calibres, adems de las imperfecciones cometidas involuntariamente por el operario.
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Sin embargo las dimensiones de las distintas piezas, aun diferencindose ligeramente entre s, deben entrar
dentro los lmites de la tolerancia establecida.
La tolerancia en otros trminos, es la diferencia entre los dos lmites: mximo y mnimo.
Sistema de tolerancias: Es el conjunto de normas que definen los valores y la posicin de las tolerancias.
Tolerancia: Es la diferencia entre las
dimensiones mxima y mnima admitidas como
error de fabricacin.
Dimensin mxima: Es la mxima cota
admisible en la construccin de la pieza.
Dimensin mnima: Es la mnima cota
admisible en la construccin de la pieza.
Dimensin efectiva: Es la cota realizada
prcticamente.
Dimensin nominal: Es la cota del cero
(lnea cero) que no considera las tolerancias.
Diferencia superior: Es la diferencia
admisible entre la dimensin mxima y la
nominal.
Diferencia inferior: Es la diferencia admisible entre la dimensin mnima y la nominal.
Juego mximo: Es la diferencia entre la dimensin mxima del agujero y la mnima del eje.
Juego mnimo: Es la diferencia entre la dimensin mnima del agujero y la mxima del eje.
Juego efectivo: Es la diferencia entre las dos dimensiones efectivamente realizadas, entre el agujero y el eje.
Interferencia mxima: Es la diferencia entre la dimensin mxima del eje y la dimensin mnima del agujero.
Interferencia mnima: Es la diferencia entre la dimensin mnima del eje y la dimensin mxima del agujero.
Interferencia efectiva: Es la diferencia entre las dos dimensiones, efectivamente realizadas, del agujero y del
eje.

Tolerancias geomtricas, conceptos y definiciones.

Las tolerancias dimensionales entendidas como diferencia numrica entre los valores lmites mnimo y mximo,
son insuficientes e incompletas si no van acompaadas de las tolerancias geomtricas.
No resulta posible realizar un acoplamiento entre un agujero y un eje, si existen defectos en la rectitud del eje
tal como muestran las siguientes figuras:
Rectilineacin: Es definida por el cilindro de dimetro t dentro del cual
debe de estar contenida una lnea curva por error de construccin,
idealmente dicha lnea debera haber sido recta
Planaridad: Es definida por la distancia t entre dos planos paralelos
entre s dentro de la cual debe estar contenida una superficie ondulada por
error de construccin, idealmente dicha superficie debera haber sido
plana.
Circularidad: Es definida por la diferencia t de los radios de dos crculos concntricos dentro de los
cuales debe de estar contenida una figura poligonal por error de construccin, idealmente dicha figura
debera haber sido un crculo.
Inclinacin: a) De una superficie respecto a un plano: Es definida por la distancia t entre dos
planos paralelos entre s (inclinados segn alfa) dentro de los cuales debe de estar contenida la
superficie considerada.
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b) De una recta respecto a un plano: Es definida por el dimetro del cilindro (inclinado segn alfa) dentro del
cual debe estar contenida la lnea considerada.
Perpendicularidad: a) De una superficie respecto a un plano: Es definida por la distancia t entre
dos planos paralelos entre s (perpendiculares respecto a un plano de referencia) dentro de los cuales
debe estar contenida la superficie errada.
b) De una recta respecto a un plano: Es definida por el dimetro de la superficie cilndrica
(perpendicular al plano de referencia) dentro del cual debe estar contenida la lnea errada.

Paralelismo: a) De una lnea o superficie respecto a un plano de referencia: Es

definido por la distancia t entre dos planos paralelos entre s y al plano de referencia
dentro de los cuales debe estar contenida la lnea o la superficie errada
b) De una lnea respecto a una recta de referencia: Est limitado por el cilindro
de dimetro t (paralelo a la recta de referencia), dentro del cual debe estar contenida
la lnea errada.
Concentricidad: Es definida por el crculo de dimetro t (concntrico a otro
crculo de referencia), dentro del cual debe estar contenido el centro del crculo de construccin errado respecto al
de referencia.
Coaxialidad: Es definida por el dimetro del cilindro (coaxial
a otro de referencia), dentro del cual debe estar contenido el eje
del cilindro de construccin errada respecto al de referencia.
Simetra: Es definida por la distancia entre dos planos paralelos (simtricos al plano de referencia) dentro de los
cuales deben estar contenidos los puntos errados de la figura considerada.
Posicin: Es definida por las dimensiones de una zona circular, cuadrada o esfrica (que tiene por centro la
posicin ideal del punto considerado) dentro de la cual debe caer el punto errado.
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Rugosidad.
Un elemento para que satisfaga las condiciones de intercambiabilidad y funcionalidad, debe responder a
rigurosas condiciones de rozamiento, deslizamiento y desgaste. Adems de los lmites dimensionales y geomtricos,
es necesario establecer el grado de acabado superficial de los rganos a acoplarse, estos lmites deben contener los
errores microgeomtricos, que definen el grado de rugosidad.
Los errores microgeomtricos, dependen del modo segn
el cual se ha podido realizar la superficie, las herramientas
empleadas, los mecanismos que determinan los movimientos
de las herramientas y las dimensiones del elemento mismo.
La rugosidad media (Rm), est representada el valor
medio aritmtico de los desplazamientos y en valor absoluto
del perfil de la lnea media de longitud L.

Calibres.
Los instrumentos de medicin como metros, micrmetros, calibres mviles, etc. no pueden ser utilizados para la
fabricacin de grandes series, pues una pequea fuerza que acte sobre las partes mviles del calibre es suficiente
para hacer variar la medida respecto a la inicial, con el gran inconveniente de tener que volver a poner a punto el
calibre.
Dadas las estrechas tolerancias, es indispensable adoptar calibres fijos que tengan la posibilidad de medir los
mnimos y los mximos de tales tolerancias. Los extremos de medida en el calibre, estn sealados con las palabras
"pasa " y "no pasa".
Empleando los calibres fijos queda eliminada cualquier accin preventiva como:
Puesta a punto.
Graduacin.
Errores de lectura.
Estos calibres encuentran su aplicacin en el control de ejes y agujeros de varias formas y dimensiones,
destinados a acoplamientos lisos, roscados, acanalados, etc., siendo muy prcticos y de fcil manejo.
Por estos requisitos los calibres fijos son ampliamente utilizados en la fabricacin de precisin en grandes series.
Muy extendidos son los tipos denominados "diferenciales", que renen en un mismo calibre, las dimensiones mnima
y mxima. Los tipos regulables por tener en cuenta el desgaste, permiten la eventual modificacin de las cotas.

Unidad 8:

Distintos procesos para material plstico.

Los materiales plsticos pueden ser conformados en una amplia variedad de productos, mediante los siguientes
procesos:
Extrusin
o Perfiles slidos.
o Perfiles huecos (tubos).
o Recubrimientos de cables y alambres.
o Lminas y pelculas.
o Filamentos y fibras (hilandera).
Moldeo por inyeccin
Moldeo por compresin
Moldeo por transferencia
Moldeo por soplado
Moldeo rotacional
Termoformado
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o Termoformado al vaco.
o Termoformado a presin.
o Termoformado mecnico.
Fundicin (colado plstico)

Termoplsticos, termofijos y elastmeros.

Termofijos: Durante su calentamiento de conformacin, sufren un proceso de curado que causa un cambio
qumico permanente y los torna irreversibles, por lo tanto no pueden volver a fundirse a travs del recalentamiento.
Termoplsticos: No experimentan el proceso de curado y su estructura qumica permanece sin cambios en los
recalentamientos. Son comercialmente muy importantes, pues cubren ms del 80% del tonelaje total de los plsticos
y los procesos de mayor relevancia son el de extrusin y el de moldeo por inyeccin.
Elastmeros:

Extrusin, caractersticas.
Es un proceso de compresin donde el material fluye a travs del orificio de un dado para generar un producto
largo y continuo, cuya forma de la seccin transversal queda determinada por la forma del orificio.
En estos tipos de productos de extrusin continua, se cortan los mismos inmediatamente a la salida del extrusor
en las longitudes deseadas.
Se utiliza ampliamente con termoplsticos y elastmeros (rara vez con termofijos) para producir masivamente
artculos como:
Tubos.
Ductos.
Mangueras.
Perfiles estructurales.
Molduras.
Lminas y pelculas.
Filamentos continuos.
Recubrimientos de alambres y cables elctricos.

Equipo extrusor de tornillo para plsticos.

El material se alimenta en forma de
pellets a un cilindro de extrusin, donde se
calienta y se le hace fluir a travs del orificio
de un dado (herramienta especial) y por
medio de un tornillo giratorio (gusano).
El dimetro interno del cilindro va de 25
a 150 mm. La relacin L/D varia entre 10
(elastmeros) y 30 (termoplsticos). Los
pellets se alimentan por gravedad sobre el
tornillo giratorio, que mueve el material a lo
largo del cilindro.
Se utilizan calentadores elctricos para
fundir los pellets slidos.
El trabajo mecnico subsiguiente del material genera el calor adicional que mantiene la fusin.
El material avanza por la accin del tornillo extrusor, que gira aproximadamente a 60 rpm. El tornillo tiene varias
funciones y se divide en secciones cuyas funciones son:
Seccin de alimentacin: El material se mueve desde la puerta de la tolva y se precalienta.
Seccin de compresin: El material se licua y comprime, debido a la disminucin del aire entre pellets.
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Seccin dosificadora: El material en estado de fusin y homogneo, desarrolla gran presin para pasar a travs
del dado.
En la prctica es comn utilizar tornillos universales para los diferentes materiales, de manera de evitar sus
cambios y as no parar los equipos.
Antes de alcanzar el dado, la fusin pasa a travs de una malla compuesta por cribas de alambre y soportadas
por un plato rgido rompedor que contiene pequeos agujeros axiales. La malla funciona para:
Filtrar los contaminantes y terrones duros de la fusin.
Acumular presin en la seccin dosificadora.
Enderezar el flujo del polmero fundido que proviene de un movimiento circular impuesto por el tomillo.
La descripcin realizada pertenece a un extrusor simple, pero existen extrusores de tornillo doble paralelo
especialmente adaptados para el PVC rgido, que es un polmero difcil de extruir normalmente y para materiales que
requieren un mayor mezclado.

Equipo para moldeo por inyeccin.

Una mquina de moldeo por inyeccin, consta de dos componentes principales:
Unidad de inyeccin del plstico.
Unidad de sujecin del molde.
La unidad de inyeccin (similar a un extrusor),
es un cilindro conectado a una tolva de
alimentacin de pellets y dentro de l un tornillo
que gira para mezclar y calentar el polmero,
actuando como un mbolo que mueve rpidamente
el plstico fundido para inyectarlo en el molde.
Una vlvula de no retorno montada cerca de la
punta del tornillo, previene que la fusin no fluya hacia atrs. Al final del ciclo el mbolo vuelve a su posicin
original.
La unidad de sujecin contenedora del molde, posee las siguientes funciones:
Mantener alineadas las dos mitades del molde.
Mantener cerrado el molde durante la inyeccin.
Abrir y cerrar el molde en momentos apropiados en la operacin.
El ciclo tpico del moldeo por inyeccin se muestra en la figura siguiente:
La accin comienza con el molde abierto y la mquina lista para iniciar un nuevo ciclo de moldeo.
(1) Se cierra el molde y se sujeta.
La fusin a temperatura y viscosidad correcta ingresa
en la cavidad. El plstico se enfra al contacto con la
superficie fra del molde y empieza a solidificar. La presin
del mbolo se mantiene para compactar la fundicin
adicional en la cavidad y compensar as la contraccin
durante el enfriado.
(2) El tornillo gira y se retrae con la vlvula de no
retomo abierta, para permitir que fluya el polmero
fresco a la siguiente porcin del cilindro, mientras
tanto el polmero en el molde se ha solidificado
completamente.
(3) El molde se abre y expulsa la parte moldeada.
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Moldeo por extrusin y soplado.
El proceso se disea como una operacin de produccin a muy alta velocidad. La secuencia est automatizada y
usualmente integrada con operaciones posteriores como el llenado de los envases y el etiquetado.
(1) Extrusin del parison en el molde abierto.
(2) Cierre del molde, el parison se oprime
en la parte superior y se sella en la
parte inferior alrededor de una espiga
de soplado.
(3) El tubo se sopla mediante la espiga y
toma la forma de la cavidad.
(4) Se abre el molde para retirar la parte
solidificada.

Moldeo por inyeccin y soplado.

En este proceso el parison se moldea por inyeccin en lugar de extrusin, con una velocidad de produccin ms
baja que este, lo cual explica por qu no es tan ampliamente utilizado.
La estructura resultante es ms rgida, con mayor transparencia y mayor resistencia al impacto. Sus propiedades
lo hacen ideal para envases de bebidas carbonatadas.
El moldeo por soplado se limita a los termoplsticos, donde el polmero ms comn es el polietileno, en
particular el de alta densidad y gran peso molecular. Se hacen otras piezas por soplado de polipropileno (PP), cloruro
de polivinilo (PVC) y tereftalato de polietileno (PET).
La figura muestra el proceso de moldeo por inyeccin y soplado:
(1) El parison se moldea por inyeccin
alrededor de un tubo de soplado.
(2) Se abre el molde de inyeccin y el
parison se transfiere a un molde de
soplado.
(3) El polmero suave se infla para que
tome la forma del molde de soplado.
(4) Se abre el molde de soplado y se
retira la pieza.

Termoformado al vaco.
El mtodo ms antiguo en el cual se usa presin negativa (vaco) para adherir la lmina precalentada dentro la
cavidad del molde. Los agujeros para hacer el vaco en el molde son del orden de 0,8 mm de dimetro, as sus
efectos en la superficie del plstico son menores.
El proceso involucra los siguientes pasos:
(1) Se suaviza una lmina plana de plstico por calentamiento.
(2) Se coloca la lmina sobre la cavidad de un molde cncavo.
(3) El vaco atrae la lmina hacia la cavidad.
(4) El plstico se endurece al contacto con la superficie fra del
molde, la parte se retira y luego se recorta la hoja.
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Termoformado a presin.
Una alternativa del formado al vaco involucra presin positiva para forzar al plstico caliente dentro de la
cavidad del molde.
Su ventaja sobre el formado al vaco radica en que se pueden desarrollar presiones ms altas (3 a 4 atm), ya que
en el mtodo anterior este parmetro se limita a un mximo terico de 1 atm.
La secuencia del proceso es similar a la anterior, la diferencia es que la lmina se presiona desde arriba hacia la
cavidad del molde, donde los agujeros de ventilacin dejan salir el aire atrapado.
(2) La lmina se coloca sobre una cavidad del
molde.
(3) La presin positiva fuerza la lmina dentro de
la cavidad.
Es conveniente distinguir moldes negativos y
positivos. Los moldes que se muestran son negativos
porque tienen cavidades cncavas.
Se diferencian segn la calidad de la superficie,
dentro de un molde negativo la superficie exterior
tendr el contorno exacto de la cavidad del molde,
por el contrario ser si la lmina recubre un molde
positivo.
Dependiendo de los requerimientos del producto esta distincin puede ser importante.

Termoformado mecnico.
El termoformado mecnico, utiliza un molde positivo y otro negativo que se aplican contra la lmina u hoja de
plstico caliente, forzndola a asumir su forma.
Sus ventajas son un mejor control dimensional y la posibilidad de detallar la superficie en ambos lados de la
pieza.
La desventaja es que se requieren las dos mitades del molde, por lo tanto resulta ms costoso que los otros dos
mtodos.
(1) La lmina caliente de plstico se coloca sobre el
molde negativo.
(2) Se cierra el molde para conformar la lmina.