Fuente: http://procesosmanufacturau.blogspot.com.

co/

PROCESO DE FORMADO EN CALIENTE

Una de las propiedades ms importantes de los metales es su maleabilidad, este trmino,

indica la propiedad de un metal para ser deformado mecnicamente por encima de su
lmite elstico, sin deformarse y sin incremento considerable en la resistencia a la
deformacin.

La materia prima (para los procesos de formado) es el acero en lingote, este, con su
estructura cristalina tpica gruesa y dendrtica, no es til para las aplicaciones en las que se
requiera resistencia mecnica. Las partes fabricadas directamente del acero en lingote
pueden estrellarse al recibir fuerzas de trabajo y cargas de impacto. Los granos dendrticos
que contiene un lingote vaciado deben recristalizarse para dar al acero la resistencia
necesaria esto se logra mediante procesos de trabajo en caliente como forjado o
laminacin.
Los factores que influyen en el tamao de grano que se obtiene con la deformacin en
caliente son:
Temperatura final del proceso.
Velocidad de enfriamiento.
Tamao inicial del grano.
Cantidad de la deformacin.
Como el metal se encuentra a alta temperatura, los cristales reformados comienzan a crecer
nuevamente, pero estos no son tan grandes e irregulares como antes. AI avanzar el trabajo
en caliente y enfriarse el metal, cada deformacin genera cristales mas pequeos,
uniformes y hasta cierto grado aplanados, lo cual da al metal una condicin a la que se llama
anisotropa u orientacin de grano o fibra, es decir, el metal es ms dctil y deformable en
la direccin de un eje que en la del otro.
Esta condicin (anisotropa) nos ayuda a explicar las siguientes ventajas del trabajo en
caliente.

No aumenta la dureza o ductilidad del metal ya que los granos distorsionados

deformados durante el proceso, pronto cambian a nuevos granos sin deformacin.
El metal se hace ms tenaz pues los cristales formados son ms pequeos y por lo tanto
ms numerosos, adems porque se disminuye el espacio entre cristales y se segregan las
impurezas.
Se requiere menor fuerza y por lo tanto menor tiempo, ya que el material es ms
maleable.
 Facilidad para empujar el metal a formas extremas cuando est caliente, sin roturas ni
desgastes pues los cristales son ms plegables y se forman continuamente.
Ayuda a perfeccionar la estructura granular.
Se eliminan zonas de baja resistencia.
Se eliminan los poros en forma considerable debido a las altas presiones de trabajo.
Baja costos de dados.
EI material tiene buena soldabilidad y maquinabilidad, dado que el contenido de carbono
es menor al 0.25%.
Algunas de las desventajas que presenta el trabajo en caliente son:
Se tiene una rpida oxidacin o formacin de escamas en la superficie con el siguiente
mal acabado superficial.
No se pueden mantener tolerancias estrechas.
Se requieren herramientas resistentes al calor que son relativamente costosas.
Forja

Es un mtodo de manufactura de piezas metlicas, que consisten en la deformacin plstica

de un metal, ocasionada por esfuerzos impuestos sobre l, ya sea por impacto o por presin.
En el proceso, el metal fluye en la direccin de menor resistencia, as que generalmente
ocurrir un alargamiento lateral al menos que se le contenga. El grupo de metales ms
importantes lo constituyen el acero y sus aleaciones, ciertos materiales no ferrosos, como
el aluminio y sus aleaciones.

Existen dos clases de forja, en matriz abierta y en matriz cerrada.

En la forja en matriz abierta, el metal no est completamente contenido en el dado, el

forjado con martinete es un ejemplo caracterstico de este mtodo. La pieza es formada
debido a rpidos y sucesivos golpes del martillo. Utilizada en la produccin de piezas
pesadas con tolerancias grandes y en lotes pequeos y medianos.

La forja en matriz cerrada se utiliza mucho para alta produccin. En el proceso, el metal es
formado prensndose entre un par de dados. El dado superior se fija generalmente al ariete
de una prensa de forja o a un martillo, mientras que el inferior queda sujeto al yunque.
Juntos constituyen la matriz cerrada. El mtodo permite obtener piezas de gran
complejidad y exactitud, as como un buen acabado. Utilizada en la produccin de piezas de
peso reducido, de precisin y en lotes de 1000 a 10000 unidades.

En ciertas ocasiones la forja libre y la forja cerrada se pueden combinar favorablemente,

por ejemplo, en la produccin de piezas de precisin, es muy comn preformar primero el
metal en matriz abierta, y luego realizar el acabado final en matrices cerradas.

Es raro usar las partes forjadas tal y como se les produce, en general se les termina primero
quitndoles las rebabas a las piezas (desbarbado), con una matriz de corte que no siempre
est integrada a la mquina de forja y despus se proporciona el acabado requerido
mediante los procesos de maquinado comunes:
Cabe mencionar que existen dos clases de forjado el denominado en caliente, que se
realiza arriba de la temperatura de recristalizacin y el llamado forjado en fro que se
efecta por debajo de esta. Las piezas forjados se emplean ampliamente en herramientas
de mano, partes de automviles, caimanes, ferrocarriles, en la industria aeroespacial y
muchas otras.

Algunas de sus caractersticas tcnicas ms sobresalientes se numeran a continuacin:

Integridad estructural: La forja elimina las bolsas de gas internas y otras inclusiones de
metal, que podran causar fallas no predecibles en piezas sometidos a esfuerzos o impactos
elevados.

Alta resistencia y tenacidad: Mediante la orientacin adecuada de las fibras del metal, la
forja desarrolla la mximo resistencia posible al impacta y a la fatiga, dando a dems a la
pieza la ductilidad necesaria para resistir fallas baja impactos inesperados.

Bondad de configuracin: Muchas de las piezas forjadas se pueden producir

aproximadamente a la configuracin final estipulada, reducindose a un mnimo la
necesidad de un maquinado posterior.

Uniformidad de las piezas: Es posible obtener piezas que exhiban una amplia gama de
propiedades fsico mecnicas, dependiendo de los materiales, aleaciones y tratamientos
trmicos.

Ahorro de peso: La alta resistencia que puede ser desarrollada en las piezas forjados por la
adecuada orientacin del flujo de fibras, refinamiento de la estructura cristalina y
tratamiento trmico, les permite tener en muchas ocasiones un peso ms reducido que las
piezas fabricadas con otros procesos.

Economa al combinar varias partes de una sola forma: Mediante la forja, se pueden
producir piezas de configuracin geomtrica muy complicada que en otro caso tendran que
elaborar mediante el ensamble de varias partes. Esto permite tener un considerable ahorro
en la produccin al evitar costosas uniones de soldaduras, remaches.

Forja en caliente

Aparentemente el proceso es sencillo, es decir, calentar el metal y de uno o dos golpes

forzarlo a llenar la cavidad del dado. En realidad, el metal est muy lejos de ser lquido, por
lo tanto, no fluye tan fcilmente a las cavidades de la matriz. As que, para forjar piezas,
excepto aquellas de forma sencilla, es necesario tener en cuenta lo siguiente:
 Cortar y preformar la pieza. El corte se puede hacer con sierra a cizalla y preformada con
una prensa de forja. Se utiliza el preformada cuando la pieza a forjar tiene una geometra
complicada a su pesa unitaria es relativamente alta, con esta operacin se modifica la
configuracin inicial del metal, facilitando as su forjado final, requiere adems de un
calentamiento inicial.

Calentar un trozo de metal cortado y/o preformado en hornos de tipo elctrico, de

resistencia, de induccin, de alta frecuencia o de combustible lquido o gaseoso. Los aceros
(incluyendo el acero inoxidable) son calentados aproximadamente a 1230 C, en cambio, el
aluminio se calienta a 425 C. Esta fase de calentamiento se requiere a pesar de que el metal
haya sido previamente calentado para su preformado.

La pieza ya caliente, se coloca en la matriz de la prensa o martinete. Dependiendo de su

forma o tamao y complejidad ser el nmero de pasos y cavidades de la matriz, donde
proporcionalmente se le ira dando forma al producto. Cuando la pieza ha sido formada,
pasa a unas prensas cortadoras de menor capacidad, para en efectuar en ellas el
desbarbado. Se debe realizar inmediatamente despus del formado final para aprovechar
la elevada temperatura de la pieza y hacer el corte con una fuerza menor.

Una vez que la pieza se ha forjado y desbarbado, se le somete normalmente a un

tratamiento trmico con el propsito de aliviarle esfuerzos originados por la deformacin y
reducir la dureza en caso de aceros de alto contenido de carbn. Los mtodos ms usuales
para ablandar el acero son el recocido y el normalizado. Las partes hechas por el proceso
de forja en caliente, pueden pesar desde 200 grs. hasta 2 toneladas, sin embargo, la mayora
de las piezas pesan de 2 a 50 Kg.

Con respecto al paso No.1 (cortar y preformar la pieza) es conveniente enfatizar que la
mayora de las piezas forjadas requieren de un preformado tambin en caliente, este debe
enfocarse a la formacin de "bolsas" de material en las zonas donde el producto final tendr
mayor seccin transversal.

Forja abierta o de herrero

.
Este tipo de forja consiste en martillar el metal caliente ya sea con herramienta manuales o
entre dos plano en un martillo de vapor. La forja manual, como la hecha por el herrero, es
la forma ms antigua de forjado. La naturaleza del proceso es tal que no se obtienen
tolerancias cerradas, ni pueden hacerse formas complicadas. El rango de forjado por forja
abierta, va desde unos cuantos kilogramos y sobrepasa los 90 mg. Un ejemplo de aplicacin
de este proceso se tiene en el forjado de joyera

Estampado

El estampado difiere de la forja con martillo en el que se usa ms bien una impresin cerrada
que dados de cara abierta. La forja se produce por presin o impacto, lo cual obliga al metal
caliente y flexible a llenar la forma de los dados, en esta operacin existe un flujo drstico
del metal en los dados causado por los golpes repetidos sobre el metal. Para asegurar el
flujo propio del metal durante los golpes intermitentes, las operaciones se dividen en un
nmero de pasos. Cada paso cambia la forma gradualmente, controlando el flujo del metal
hasta que se obtiene la forma final. El nmero de pasos requeridos vara de acuerdo al
tamao y forma de la pieza, las cualidades de forja del metal y las tolerancias requeridos.
Para productos de formas grandes y complicadas, puede requerir usar ms de un juego de
dados.

Las temperaturas aproximados del forjado son: acero de 1100 a 1250 C.; cobre y sus
aleaciones de 750 a 925 C.; magnesio 315 C. y aluminio 370 a 450 C. la forja de acero en
dados cerrados vara en tamao desde unos cuantos gramos hasta 10 mg.

Los dos principales tipos de martillos de estampado son el martinete de vapor y el martinete
de cada libre o martinete de tabln. En el primero, el apisonador y el martillo son
levantados por vapor, y la fuerza del golpe es controlada por el estrangulamiento del vapor.
En el martinete del tipo de cada libre, la presin de impacto es desarrollada por la fuerza
de cada del apisonador y el dado cuando golpea sobre el dado que esta fijo.

Fuente: http://conformadomecanicodepiezasdtc.weebly.com/forjado-en-caliente.html
FORJADO EN CALIENTE
En el caso ms simple, el metal es comprimido entre martillo y un yunque y la forma final
se obtiene girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y golpe. Para produccin en
masa y el formado de secciones grandes, el martillo es sustituido por un martinete o dado
deslizante en un bastidor e impulsado por una potencia mecnica, hidrulica o vapor.

Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de la explosin en la

cabeza de un cilindro sobre un pistn mvil. Los dados que han sustituido al martillo y al
yunque pueden variar desde un par de herramientas de cara plana, hasta ejemplares que
tiene cavidades apareadas capaces de ser usadas para producir las formas ms complejas

El forjado se divide principalmente en dos tipos: forjado intermitente (golpes, aplicacin de

fuerza discontinua) y forjado de forma continua (prensado, aplicacin de fuerza continua).
TIPOS DE FORJA
Forja con martillo: Es el mismo tipo de forja que hace el herrero, pero en la prctica
moderna se realiza por medio de un martillo mecnico. Se coloca el metal caliente sobre un
yunque y se le golpea repetidamente. El yunque y el martillo son chatos, y el operador
obtiene la forma deseada en la pieza, girndola y manipulndola entre golpe y golpe de
martillo. Usa tambin a veces herramientas de formas especiales que coloca entre el
martillo y la pieza, para facilitar el forjado de secciones redondas, para hacer agujeros o en
cortes.

El forjado horizontal implica una barra de seccin uniforme en medio de los dados y se
aplica una presin sobre el extremo caliente, provocando que sea recalcada o formada
segn el dado. La longitud de la barra a ser recalcada no puede ser muy grande, pues si no
el material se doblara en vez de expandirse para llenar la cavidad del dado.

Forja con martinete: Si bien la forja de herrero es simple y flexible, el mtodo no es

adecuado para produccin masiva, ya que es lento y la forma y tamao resultantes
dependen enteramente del operario. La forja con martinete superar estas dificultades.
La forja con martinetes se usan matrices cerradas. Se une una mitad de la matriz al martillo
y la otra al yunque del martinete. Se coloca el metal caliente en la cavidad interior de la
matriz y se golpea varias veces con la parte superior. Este martilleo, dentro de la matriz
cerrada, hace que el metal fluya en varias direcciones de modo de llenar la cavidad del
molde. Cualquier exceso de metal es apretado entre las capas de la matriz en la periferia de
la cavidad y eliminado en forma de rebaba. Una vez completada la forja, se quita la rebaba
por medio de una matriz recortadora o desbarbadota.
 Forja con prensa: La forja con prensa emplea una accin lenta de compresin para
deformar el metal. En la forja con martinete, gran parte de la energa de impacto se disipa
cerca de la superficie del metal y por lo tanto no es posible forjar grandes secciones con
martinetes; la lenta accin de la prensa de forjar, por el contrario, penetra completamente
a todo el metal. Las prensas de forjar se fabrican en tamaos muy grandes. Durante algn
tiempo han sido comunes capacidades de hasta 18.000 toneladas, y estos ltimos aos han
sido puestas en operacin prensas de 35.000 y 50.000 toneladas.
Muchas piezas forjadas con prensas se completan en solo cierre de las matrices. Las forjas
con prensas requieren menos salida que las piezas forjadas con martinete, y tienen por lo
tanto mayor exactitud dimensional.

La forja es el mtodo de formado de metal ms antiguo. Al usar la forja Las propiedades

mecnicas de los materiales mejoran sustancialmente debido a que con los golpes y el calor
se afina el grano y se orientan las fibras, sin embargo Se requiere de un calentamiento del
material suave para que sea homogneo.

Fuente: http://www.quimica.es/enciclopedia/Ti6Al4V.html
Aleacin de titanio Ti6Al4V

Se conoce como Ti6Al4V a la aleacin de titanio ms utilizada, tanto en aplicaciones

biomdicas como industriales.

La aleacin contiene aluminio y vanadio, segn la composicin: Ti6Al4V. El aluminio

incrementa la temperatura de la transformacin entre las fases alfa y beta. El vanadio
disminuye esa temperatura. La aleacin puede ser bien soldada. Tiene alta tenacidad.

El Ti6Al4V puede ser mecanizado a forma de acomodar las superficies irregulares de los
huesos, como en el caso de placas para los huesos fracturados, cuando se utiliza para
fabricar prtesis seas o dentales.

Se trata de una aleacin alfa-beta. Esta aleacin se produce en diferentes grados, siendo los
ms usados los de grado: 5, 23 y 29. La variedad de grados est relacionada con la cantidad
de oxgeno que tiene cada una de ellas y esto hace variar las propiedades mecnicas de la
aleacin.

Composicin qumica

C < 0,08%

Fe < 0,25%

N2 < 0,05%

O2 < 0,02%

Al 5,5-6,76%

V 3,5-4,5%

H2 lmina < 0,015%

H2 barra < 0,0125%

Titanio Resto hasta completar 100%

Propiedades fsicas

Densidad: g/cm: 4,42

Punto de fusin: C/F: 1649/3000

Calor especfico: J/kg.cm: 560

 Resistencia elctrica: ohm.cm: 170

Conductividad trmica: w/m.K: 7,2

Coeficiente de dilatacin trmica: 0-100C/C: 8,6*10-6

Propiedades mecnicas

Resistencia a la traccin: MPa: 896

Mdulo elstico: MPa: 827

Dureza Rockwell: C: 36

Ductilidad (Alargamiento antes de rotura): 10%

Biela

La biela se encarga de unir el pistn con el cigeal. La funcin de la biela es transmitir la fuerza
recibida por el pistn en la combustin hasta el cigeal. Se trata de una pieza de suma importancia,
tanto para la transmisin de potencia, como para la transformacin del movimiento. Durante su
funcionamiento est sometida a esfuerzos de traccin, compresin y flexin por pandeo. Debe tener
una longitud que guarde relacin directa con el radio de giro de la muequilla del cigeal y la
magnitud de los esfuerzos a transmitir. Tiene que ser lo suficientemente robusta para que soporte
las solicitaciones mecnicas que se originan.

Material empleado en su fabricacin

El material empleado en su fabricacin es el acero al carbono aleado con Ni y Cr, con un tratamiento
adecuado para obtener las elevadas caractersticas mecnicas que se precisan. Se fabrica por
estampacin en caliente y se mecanizan las zonas de amarre al mbolo y al cigeal, as como los
elementos de unin y los pasos de aceite.

Las condiciones exigidas en la fabricacin de las bielas para su correcto funcionamiento destacan:

Igualdad de peso para cada grupo de bielas de un mismo motor.

Paralelismo entre ejes de simetra.
Precisin en la longitud o distancia entre centros.

Partes y caractersticas constructivas de una biela

Las caractersticas constructivas de la biela, en cuanto a forma y dimensiones, estn en funcin del
trabajo a desarrollar.

En una biela hay que distinguir las siguientes partes:

 Pie de biela.
Cabeza de biela.
Perno de unin.
Cuerpo de la biela.

Pie de biela

Es la parte alta de la biela, por donde sta se une al mbolo mediante un pasador o buln. Trabaja,
por tanto, bajo carga alternativa y oscilante, lo que produce un fuerte desgaste en las zonas superior
e inferior del dimetro. Para reducir este desgaste se coloca un cojinete de antifriccin entre el buln
y el alojamiento de la biela. El dimetro interior de este alojamiento (d1) viene determinado por las
condiciones de engrase, de forma que ste se realice en perfectas condiciones bajo carga, sin que
se rebase el lmite de fatiga del material. Las dems dimensiones del pie de la biela dependen del
diseo y posterior mecanizado de la misma, siempre orientado a reducir al mximo su peso. La
anchura (A) de la biela suele tener un valor aproximadamente igual a la mitad del dimetro del
mbolo. En la parte superior exterior suele llevar una especie de cresta o saliente, que confiere
rigidez al conjunto y es donde suele ir situado el taladro de engrase para las bielas con montaje de
buln flotante.
Cabeza de biela

Esta parte de la biela es por donde se una a la muequilla del cigeal. Para facilitar el montaje se
divide en dos partes. La parte llamada semicabeza va unida directamente al cuerpo de la biela y la
otra, llamada sombrerete, queda unida a la biela a travs de unos pernos.
En la superficie de unin de ambas piezas hay una serie de estras de anclaje para asegurar un
posicionado correcto y para dar resistencia a la unin, ya que est sometida a cizallamiento. Otros
modelos de bielas llevan el asiento totalmente plano y la posicin se determina par medio de dos
nmeros marcados en la biela y el sombrerete.
Para determinar la anchura (B) y dimetro exterior (d4) se suelen tomar valores que estn en funcin
del diseo y resistencia del material.
El plano de unin entre el sombrerete y la biela puede ser horizontal o inclinado. Esta ltima
disposicin se utiliza cuando las dimensiones de la cabeza son grandes, con objeto de facilitar su
extraccin a travs del cilindro, o tambin para reforzar la zona de mayor empuje cuando la cargas
son elevadas, debiendo coincidir en su montaje, el menor ngulo de inclinacin por la parte por donde
baja la biela.

Los pernos (tornillos) que unen el sombrerete a la biela, deben fabricarse de material resistente para
que soporten los esfuerzos de traccin y cizalladura a que estn sometidos durante su trabajo. Su
tamao y disposicin debe facilitar su montaje y desmontaje. Deben permanecer inmviles, para eso
en los tornillos pasantes se suele practicar un chafln sobre la cabeza para sirva de tope en su
asiento, o tambin se dispone una chapa de freno en los tornillos que van roscados a la parte fija de
la biela.

Cuerpo de la biela

Constituye el elemento de unin entre el pie y la cabeza de la biela. Su perfil o seccin es de doble
T, ya que es la forma constructiva que proporciona mayor resistencia con una menor seccin y, al
mismo tiempo, es de fcil estampacin. La longitud de la biela es otra de las caractersticas
importantes y depende del tipo de motor, de la relacin carrera-calibre y del ciclo de funcionamiento
del motor. El nmero de revoluciones del motor influye sobre la longitud de la biela, en motores ms
revolucionados la longitud de la biela se acorta dentro de unos lmites admisibles, con el fin de evitar,
en lo posible, los efectos de la inercia.

Bielas para motores en V

Las bielas empleadas en estos motores, cuya unin al cigeal se realiza de una forma especial,
suelen ser de tres tipos:

Bielas ahorquilladas
Bielas articuladas
Bielas conjugadas

Bielas ahorquilladas
Este sistema emplea un casquillo comn para unir las dos bielas que trabajan sobre el mismo codo
del cigeal. El casquillo va montado fijo en la biela principal y hace de buln en la biela secundaria
que tiene dos cabezas.

Las ventajas de este sistema consisten en que se aprovecha al mximo el casquillo de unin y las
carreras se realizan perfectamente, sin que se produzcan esfuerzos adicionales. Tienen el
inconveniente de su elevado costo y que el cojinete de unin soporta mayores esfuerzos, ya que
tiene que sufrir los efectos de inercia y las cargas de ambas bielas.

Bielas articuladas

Este tipo realiza la articulacin de la biela secundaria en la parte lateral de la biela principal. Emplea
un cojinete nico para ambas bielas y su construccin es ms sencilla y econmica. Por el contrario,
en este montaje son mayores los esfuerzos laterales que se producen en el mbolo, como
consecuencia de la posicin de los ejes de las bielas y tambin lo son las flexiones a que est
sometida la biela principal debido al empuje que sobre ella realiza la biela secundaria.
Bielas conjugadas

Este tipo de biela es el ms empleado en la actualidad para motores en V. Se caracterizan por ser
iguales e independientes en su funcionamiento y se articulan sobre la misma muequilla del cigeal.
Tienen el inconveniente del rozamiento lateral que se produce entre ambas bielas, por lo que
requieren un tratamiento especial en esa zona para que el desgaste sea mnimo.
Cortes, secciones y roturas
Introduccin
En ocasiones, debido a la complejidad de los detalles internos de una pieza, su representacin
se hace confusa, con gran nmero de aristas ocultas, y la limitacin de no poder acotar sobre
dichas aristas. La solucin a este problema son los cortes y secciones, que estudiaremos en
este tema. Tambin en ocasiones, la gran longitud de determinadas piezas, dificultan su
representacin a escala en un plano, para resolver dicho problema se har uso de las roturas,
artificio que nos permitir aadir claridad y ahorrar espacio.

Las reglas a seguir para la representacin de los cortes, secciones y roturas, se recogen en la
norma UNE 1-032-82, Dibujos tcnicos: Principios generales de representacin,
equivalente a la norma ISO 128-82.

Generalidades sobre cortes y secciones

Un corte es el artificio mediante el cual, en la representacin de una pieza, eliminamos parte
de la misma, con objeto de clarificar y hacer ms sencilla su representacin y acotacin. En
principio el mecanismo es muy sencillo. Adoptado uno o varios planos de corte, eliminaremos
ficticiamente de la pieza, la parte ms cercana al observador, como puede verse en las.

Como puede verse en las figuras siguientes, las aristas interiores afectadas por el corte, se
representarn con el mismo espesor que las aristas vistas, y la superficie afectada por el corte,
se representa con un rayado. A continuacin en este tema, veremos cmo se representa la
marcha del corte, las normas para el rayado del mismo, etc.
 Se denomina seccin a la interseccin del plano de corte con la pieza (la superficie indicada
de color rojo), como puede apreciarse cuando se representa una seccin, a diferencia de un
corte, no se representa el resto de la pieza que queda detrs de la misma. Siempre que sea
posible, se preferir representar la seccin, ya que resulta ms clara y sencilla su
representacin.

Lneas de rotura en los materiales

Cuando se trata de dibujar objetos largos y uniformes, se suelen representar interrumpidos por
lneas de rotura. Las roturas ahorran espacio de representacin, al suprimir partes constantes y
regulares de las piezas, y limitar la representacin, a las partes suficientes para su definicin y
acotacin.

Las roturas, estn normalizadas, y sus tipos son los siguientes:

Las normas UNE definen solo dos tipos de roturas (figuras 1 y 2), la primera se indica mediante
una lnea fina, como la de los ejes, a mano alzada y ligeramente curvada, la segunda suele utilizarse
en trabajos por ordenador.

En piezas en cua y piramidales (figuras 3 y 4), se utiliza la misma lnea fina y ligeramente curva.
En estas piezas debe mantenerse la inclinacin de las aristas de la pieza.

En piezas de madera, la lnea de rotura se indicar con una lnea en zig-zag (figura 5).
 En piezas cilndricas macizas, la lnea de rotura de indicar mediante las caracterstica lazada
(figura 6).

En piezas cnicas, la lnea de rotura se indicar como en el caso anterior, mediante lazadas, si
bien estas resultarn de diferente tamao (figura 7).

En piezas cilndricas huecas (tubos), la lnea de rotura se indicar mediante una doble lazada,
que patentizarn los dimetros interior y exterior (figura 8).

Cuando las piezas tengan una configuracin uniforme, la rotura podr indicarse con una lnea
de trazo y punto fina, como la las lneas de los ejes (figura 9).

Representacin de la marcha de un corte

Cuando la trayectoria de un corte sea evidente, no ser necesaria ninguna indicacin (figura 1).
En el caso de que dicha trayectoria no sea evidente o se realice mediante varios planos de
corte, el recorrido se indicar mediante una lnea de trazo y punto fino, que se representar con
trazos gruesos en sus extremos y cambios de direccin (figuras 2, 3 y 4).

En los extremos del plano de corte se situarn dos letras mayusculas, que servirn de referencia
del mismo, estas letras podrn ser repetidas A-A o consecutivas A-B. Tambin en los extremos
se consignan dos flechas, que indican el sentido de observacin. Sobre la vista afectada del
corte, se indicarn las letras definidoras del corte.

Un corte puede realizarse por diferentes tipos de planos: un nico plano (figura 1), por planos
paralelos (figura 2), por planos sucesivos (figura 3), y por planos concurrentes (figura 4), en este
ltimo caso, uno de ellos se gira antes del abatimiento.
Norma para el rayado de los cortes
Las superficies de una pieza afectadas por un corte, se resaltan mediante una raya de lneas
paralelas, cuyo espesor ser el ms fino de la serie utilizada. Basndonos en las normas UNE,
podemos establecer las siguientes reglas, para la realizacin de los rayados:

La inclinacin del rayado ser de 45 respecto a los ejes de simetra o contorno principal de la
pieza (figura 1).

La separacin entre las lneas de rayado depender de tamao de la pieza, pero nunca deber
ser inferior a 0,7 mm. ni superior a 3 mm. (figura 2).

En piezas de gran tamao, el rayado puede reducirse a una zona que siga el contorno de la
superficie a rayar (figura 3).
 En los casos de cortes parciales o mordeduras, la separacin entre la parte seccionada y el resto
de la pieza, se indica con una lnea fina a mano alzada, y que no debe coincidir con ninguna arista ni
eje de la pieza (figura 4).

Las diferentes zonas rayadas de una pieza, pertenecientes a un mismo corte, llevarn la misma
inclinacin y separacin (figura 5), igualmente se mantendr el mismo rayado cuando se trate de
cortes diferentes sobre una misma pieza (figura 6).

En piezas afectadas por un corte por planos paralelos, se emplear el mismo rayado, pudiendo
desplazarse en la lnea de separacin, para una mayor comprensin del dibujo (figura 7).

En cortes sobre representaciones de conjuntos, las diferentes piezas se rayarn modificando la

inclinacin de 45, y cuando no pueda evitarse, se variar la separacin del rayado (figura 8).

Las superficies delgadas, no se rayan, sino que se ennegrecen. Si hay varias superficies contiguas,
se dejar una pequea separacin entre ellas, que no ser inferior a 7 mm. (figura 9).

Debe evitarse la consignacin de cotas sobre superficies sobre las superficies rayadas. En caso
de consignarse, se interrumpir el rayado en la zona de la cifra de cota, pero no en las flechas ni
lneas de cota (figura 10).

No se dibujarn aristas ocultas sobre las superficies rayadas de un corte. Y solo se admitirn
excepcionalmente, si es inevitable, o con ello se contribuye decisivamente a la lectura e
interpretacin de la pieza (figura 11).

Elementos que no se seccionan

Las normas establecen como piezas no seccionables: los tornillos, tuercas, arandelas
pasadores, remaches, eslabones de cadena, chavetas, tabiques de refuerzo, nervios, orejeras,
bolas de cojinetes, mangos de herramientas, ejes, brazos de ruedas y poleas, etc.. A modo de
ejemplo se incluyen los ejemplos siguientes: tornillo, tuerca y remache (figura 1), eslabn de
cadena (figura 2), mango de herramienta (figura 3), tabiques de refuerzo (figura 4), unin
roscada (figura 5), y brazos de polea (figura 6).

Tipos de corte
Los diferentes tipos de cortes que podemos realizar, pueden ser clasificados en tres grandes
grupos:

Corte total, es el producido por uno o varios planos, que atraviesan totalmente la pieza, dejando
solamente en vista exterior las aristas de contorno (figuras 1 y 2).

Semicorte o corte al cuarto (figura 3). Se utilizan en piezas que tienen un eje de simetra,
representndose media pieza en seccin y la otra mitad en vista exterior. En este tipo de corte no
se representarn aristas ocultas, con objeto de que la representacin sea ms clara. En ocasiones
coincide una arista con el eje de simetra, en dicho caso prevalecer la arista. En este tipo de corte,
siempre que sea posible, se acotarn los elementos exteriores de la pieza a un lado, y los interiores
al otro.

Corte parcial o mordedura (figura 4). En ocasiones solo necesitamos poder representar
pequeos detalles interiores de una pieza, en estos casos no ser necesario un corte total o al
cuarto, y ser suficiente con este tipo de corte. El corte parcial se delimitar mediante una lnea fina
y ligeramente sinuosa.
Secciones abatidas
Este tipo de secciones se utilizan siempre que no obstaculicen la claridad de la representacin.
Estn producidas por planos perpendiculares a los de proyeccin, y se representan girndolas
90 sobre su eje, hasta colocarlas sobre el mismo plano del dibujo. Podremos utilizar los
siguientes tipos:

Secciones abatidas sin desplazamiento. Se representarn delimitadas por una lnea fina
(figuras 1 y 2).

Secciones abatidas con desplazamiento. Se representarn delimitadas por una lnea gruesa.
La seccin desplazada puede colocarse en la posicin de proyeccin normal, cerca de la pieza y unida
a esta mediante una lnea fina de trazo y punto (figura 3), o bien desplazada a una posicin
cualquiera, en este caso se indicar el plano de corte y el nombre de la seccin (figura 4).

Secciones abatidas sucesivas. El desplazamiento de la seccin se podr realizar a lo largo

del eje (figura 5); desplazadas a lo largo del plano de corte (figura 6), o desplazadas a una posicin
cualquiera (figura 7).
CMO SE CREA EL MOTOR DE UN F1 (II - FABRICACIN Y BANCO DE PRUEBAS)
Si el diseo era una de las fases ms importantes en el proceso de creacin de un motor de F1, la
fabricacin y su verificacin no lo son menos. Hace algunas semanas vimos con detalle la primera
parte del proceso y ahora le toca el turno a analizar cmo se convierten esas ideas en realidad.
Como vimos en el citado artculo el objetivo a buscar cuando se inicia el diseo de un nuevo motor
o se realizan modificaciones en uno ya existente es siempre el mismo: reducir peso, bajar el consumo
y aumentar la potencia. Las nuevas tecnologas permiten reutilizar las especificaciones del motor
con suma facilidad para disear la arquitectura de los nuevos motores, lo que reduce el plazo de
diseo en un 40% y ofrece a los ingenieros ms tiempo para innovar y explorar nuevas alternativas.
En esta situacin estn en la actualidad los diferentes motoristas que suministran a los equipos del
Gran Circo.
La automatizacin de los procesos industriales a travs de los aos ha dado lugar a un avance
espectacular en la industria. Todo ello ha sido posible gracias a una serie de factores entre los que
se encuentran las nuevas tecnologas en el campo mecnico, la introduccin de los computadores,
y sobre todo el control y la regulacin de sistemas y procesos. Los sistemas de diseo y simulacin
por ordenador son un arma perfecta para que los ingenieros realicen una amplia gama de trabajos
que van desde la creacin y el ensamblaje de las piezas, hasta la elaboracin de predicciones
relativas a la vida til del producto.
Los equipos invierten cantidades ingentes de dinero en esta tecnologa y sus resultados son
indiscutibles pero una cosa es la simulacin y otra bien distinta es la realidad. No siempre es posible
detectar todos los defectos o conocer las prestaciones reales de los motores. En la mayora de los
casos es aconsejable fabricar modelos reales de las piezas con el fin de poder analizar mejor los
resultados obtenidos, someterlos a una batera de pruebas de esfuerzos sobre todo en aquellos
casos en los que se disean moldes a partir de las superficies creadas con en el sistema CAD (diseo
asistido por ordenador) para saber si todo est perfectamente afinado. Este ser el argumente para
el siguiente artculo.
Bien, imaginaros que ya tenemos finalizado el proceso de diseo. Todas las medidas geomtricas
de las piezas estn claras y solo falta fabricarla. Vamos a ello.
Fabricacin
Para crear una pieza es necesario transferir toda la formacin obtenida por el CAD a otra aplicacin
informtica que ser la responsable de gestionar la perfecta fabricacin de la pieza. En este punto
entra en accin la fabricacin asistida por ordenador (CAM), una aplicacin informtica que crear
instrucciones detalladas (G-cdigo) que sern empleadas por las herramientas para la fabricacin
de piezas. Bsicamente este software le dice por ejemplo a un brazo robotizado cmo tiene que
moverse, que broca emplear, etc. para crear la pieza. Los fabricantes de muchas industrias
dependen de las capacidades de CAM para producir piezas de alta calidad.
Una vez traspasados los datos es necesario realizar dos procesos para crear los componentes que
forma un motor: la fabricacin de las piezas en bruto y posteriormente la mecanizacin.
A. Fabricacin de las piezas en bruto
El primer paso ser crear las piezas principales mediante la fundicin en arena. Es el proceso ms
utilizado. La fundicin en arena consiste en verter metal fundido en un molde de arena, dejarlo
solidificar y romper despus el molde para remover la fundicin. Posteriormente la pieza pasa por
un proceso de limpieza e inspeccin, pero en ocasiones requiere un tratamiento trmico para mejorar
sus propiedades metalrgicas.
Vaciar metal fundido es relativamente sencillo, lo ms complejo del proceso es crear toda la
estructura que sirva de molde para la pieza. Vamos a verlo.
Creacin del modelo.
Para iniciar el proceso es necesario tener un modelo de la pieza en cuestin ligeramente agrandado
ya que el metal se contrae cuando se solidifica. Los materiales que se usan para hacer estos modelos
incluyen la madera, los metales pero la palma se la lleva el plstico debido a que es muy fcil
moldear.
Los mtodos ms avanzados crean los moldes mediante impresoras 3D que reflejan con total
fidelidad la estructura de las piezas diseadas con el CAD.
Para facilitar la tarea de ensamblado posterior el modelo se divide en dos a lo largo de un plano.
Dividirlos facilita la tarea de creacin de los moldes a la vez que son ms apropiados para reproducir
formas complejas, y un bloque motor lo es.
Crear modelos es uno de los mtodos ms utilizados en la F1 y no solo se emplean en la fabricacin
de los motores. El 80% de un monoplaza es fibra de carbono y estos modelos sirven de moldes
donde ir aadiendo capas de fibra hasta obtener las piezas definitivas.
Creacin del molde
Bien, ya tenemos el modelo preparado y ahora hay que hacer el molde. Para ello se emplea
normalmente arena (slice) mezclada con aglutinantes (resinas) para fortalecer el molde. Esta mezcla
se compacta mediante una prensa alrededor del modelo en un recipiente llamado caja de moldeo.
Una vez concluido el moldeado de los componentes obtenemos dos negativos, uno de la parte
inferior y otro de la superior de la pieza que posterior mente sern unidos para formar la estructura
exterior de la pieza.
El siguiente paso ser crear el complejo entramado interno del motor. Para hacerlo es necesario
utilizar un corazn, un modelo a tamao natural de las superficies interiores fabricado generalmente
con arena especial compactada debido a que debe ser ms resistente que el molde, ya que es
necesario manipularlos para su colocacin posterior. El corazn se inserta en la cavidad del molde
antes del vaciado, para que al fluir el metal fundido, solidifique entre la cavidad del molde y el
corazn, formando as las superficies externas e internas de la fundicin. Dependiendo de la
complejidad de la pieza puede que sean necesarios varios corazones como sucede en la imagen
de abajo donde un operario coloca un corazn sobre el molde inferior de lo que ser una culata.
Como vemos en el lado derecho ya est colocado el molde superior.
Una vez listo el molde, se vierte el metal en su interior, se deja enfriar, se retira el molde y sale el
bloque en bruto. El metal utilizado depender de la pieza a fabricar. Para el bloque motor y la culata
se emplea una aleacin de aluminio o aleacin de hierro (acero), las bielas de hierro o aleaciones
de titanio y el cigeal slo acero siendo la FIA quin determina por normativa estos materiales.
Despus del enfriado se limpia la pieza con aire y agua a presin para eliminar restos, pasa por un
tratamiento de revenido de la fundicin (templado) para estabilizar el material y se manda a
mecanizar.
B. Mecanizado
Qu es el mecanizado? Es un proceso que se realiza sobre la pieza en bruto procedente de la
fundicin y consiste en un conjunto de operaciones mediante las cuales se va eliminando material.
Para hacerlo las herramientas siguen las rdenes diseadas por el CAM hasta dejar la pieza lista.
Los agujeros donde encajan los tornillos es un ejemplo de las actuaciones que se realizan en este
momento.
Las partes principales a mecanizar son las caras del bloque motor, crter y culata, esta ltima con
gran precisin y unas tolerancias geomtricas y dimensionales muy exigentes. Tambin se realiza
el labrando y maquinando de los cilindros, las cavidades para el cigeal, las animas para los
cojinetes de los rboles de levas y perforaciones varias para que el agua o el aceite, dependiendo
de la pieza pueda circular y enfriar el motor. El cigeal tambin recibe un proceso de maquinado
intenso.
Muchas veces, cuando se est trabajando sobre las piezas, se advierten defectos que hace que las
mismas sean desechadas aunque siempre al final del proceso se realizan infinidad de pruebas para
controlar la calidad del producto. Una de ellas por ejemplo es un control de estanqueidad, que
comprueba que no existan fugas de ningn tipo en el bloque motor. Existen brazos robotizados para
hacen mediciones 3D de todo el mecanizado con una precisin muy alta, alcanzando valores de
una micra. El objetivo es conseguir la perfeccin absoluta o al menos dentro de los mrgenes de
calidad.
Una vez pulidos todos los componentes y se ha finalizado el control de calidad se inicia la lnea de
montaje donde se procesa y acoplan todos los componentes del motor mediante tornillos, turcas u
otros mtodos sobre el bloque motor. Este trabajo lo realizan en algunas fases maquinaria
robotizada aunque son los operarios los que acoplan la mayora de las piezas, ms de trescientas
en total.
Se termin el proceso de fabricacin del motor. Esta mquina est lista para ser utilizada pero antes
tiene que pasar por la ltima fase de su produccin, el banco de pruebas.
BANCOS PARA OBTENCIN DE LA POTENCIA.
El banco de pruebas es al motor lo que el tnel de viento es a la aerodinmica. Para evaluar la
potencia de un motor trmico los fabricantes utilizan esta herramienta. Para ello ancla el motor en
una estructura, se instalan todos los elementos que lo hacen funcionar y lo conectan a un freno
dinamomtrico que simula las cargas que el motor se encontrara en su "vida real".
Qu es un freno dinamomtrico? Es el encargado de medir los valores del par motor (la fuerza que
ejerce un motor sobre el eje de transmisin de potencia). Para ello se emplea una mecanismo que
se encarga de crear una resistencia que dificulta el giro al eje del motor. Esta carga ha de ser variable
para ensayar distintas condiciones operativas del motor.
Como gran amante del ciclismo que soy utilizar la bicicleta esttica como ejemplo para que
entendis fcilmente la forma de actuar de este aparato. Si habis montado alguna vez en una,
sabris que todas cuentan con un mando que te permite variar la dificultad del pedaleo. Cuando
colocamos el mando en la posicin 0 es muy fcil pedalear ya que la rueda no cuenta con resistencia
alguna y da la sensacin que vamos cuesta abajo. A medida que vamos aumentando el valor cuesta
ms y ms pedalear ya que existe dentro de la bicicleta un freno que produce resistencia al giro de
la rueda. En este caso se imita el esfuerzo que se hace cuando subimos una cuesta. Igual sucede
con los motores.
Se han desarrollado varios tipos de frenos basados en distintos principios. Los ms difundidos son
los frenos de friccin, elctricos e hidrulicos, siendo estos dos ltimos los ms utilizados en los
bancos para automocin.
Los frenos hidrulicos son los ms adecuados para medir la potencia de la mayora de los motores
de combustin interna. Se componen de un rotor que gira accionado por el eje del motor y una
carcasa o estator provistos de cavidades y labes oportunamente conformados que se llenan de
agua para cumplir una doble funcin, frenar el giro del motor y refrigerar el sistema. Una vez que el
motor est conectado y en funcionamiento su giro mueve el agua y transforma en calor el trabajo
mecnico desarrollado por el motor. Las variaciones de carga se consiguen variando la cantidad de
agua en el interior del freno. Cuanto mayor sea la cantidad introduzca en el circuito, mayor ser la
resistencia que el agua opone a la rotacin del rotor, produciendo un par resistente igual al par motor.

.
Para ensayar un motor es necesario instalarlo en un banco de pruebas o de ensayos. El dinammetro
es uno de los elementos que lo forman pero no el nico. El banco consta bsicamente de los
siguientes elementos:
Una base firme donde realizar las pruebas. Se emplea para ello un bloque de cimentacin que
absorbe las vibraciones que se producen debido a la existencia en el motor de fuerzas de inercia no
equilibradas.
Una bancada, cuya misin es soportar el motor. Para ello se emplean unos soportes para montar
y fijar el motor en la bancada, as como regular la altura y alinear el motor con el freno.
Freno dinamomtrico que absorba la potencia desarrollada por el motor, ofreciendo una
resistencia al giro de ste, y que est provisto de un dispositivo para medir el par motor.
 Transmisin que permita la conexin freno-motor con una cierta elasticidad y capacidad de
absorber desalineaciones.
Una red de agua. Este elemento es imprescindible ya que los frenos dinamomtricos transforman
toda la energa mecnica que reciben del motor en calor. Este calor es eliminado por el sistema de
refrigeracin del freno que suele ser mediante un abastecimiento continuo de agua.
En los frenos hidrulicos se ha de mantener la presin del agua dentro de unos lmites, ya que por
ser el agua el elemento frenante, cualquier variacin de presin provocara una variacin en el par
resistente y por tanto una variacin en la medida
Estos son los elementos bsicos necesarios para soportar, anclar y medir los valores del motor pero
no serviran de nada si no podemos hacerla funcionar. Para ello es necesario conectar al motor todos
los componentes que permiten su puesta en marcha como puede ser el sistema de alimentacin de
combustible que contarn con una serie de instrumentos que medirn el consumo, los dos sistemas
de refrigeracin del motor (agua y aceite) para evitar el sobrecalentamiento del mismo y por ltimo
el sistema de evacuacin de los gases de escape que sern enviados a la atmsfera tras pasar por
un silenciador.
La sala de ensayos suele ser una habitacin cerrada y aislada al exterior. El calor generado en su
interior es muy alto cuando el motor est en funcionamiento de ah que cuenten con una serie de
ventiladores que evitan el sobrecalentamiento del local.
Los responsables de realizar las pruebas se sitan normalmente en otra sala donde disponen de un
pupitre con instrumentos mediante los cuales controlan los rganos de puesta en marcha y de
gobierno del motor y el freno dinamomtrico, as como los instrumentos de control y registro de datos.
Bien, ya hemos visto todos los elementos que forman un banco de pruebas y slo nos queda analizar
las diferentes pruebas a las que son sometidas los motores para obtener mayores rendimientos y
mejorar su eficacia.
TIPOS DE ENSAYOS.
A. Ensayos de investigacin y desarrollo.
En esta fase siempre se utilizan prototipos de los futuros motores y su objetivo es desarrollar el
propulsor o algunos de los componentes que lo forman, o bien el anlisis de alguno de los procesos
que tienen lugar en el mismo, por lo que en general se precisa una instrumentacin sofisticada.
Las principales pruebas experimentales son aquellas que sirven para determinar los valores de par
motor, potencia, potencia absorbida por rozamiento, consumo de combustible, rendimientos, etc.
Tambin se efectan otras pruebas con el objeto de investigar el desarrollo de los fenmenos fsicos
y qumicos, como puede ser la evolucin de las presiones en el cilindro, prdidas de calor, etc.
Cualquier proyecto nuevo debe ser sometido a una larga serie de pruebas experimentales, hasta
alcanzar los valores previstos. En esta fase se "maltrata" a las piezas para buscar los lmites del
diseo y as poder encontrar posibles fallos. Los motores se someten a niveles tanto de carga como
de duracin extremos. As, por ejemplo, el prototipo de un motor para un utilitario se le llega a
mantener durante 500 horas seguidas a mximo rgimen para conocer sus lmites. Lo mismo sucede
en la F1.
Estas pruebas se realizan slo al motor o se pueden acoplar la caja de cambios y los componentes
del ERS para ser testados en su totalidad. En esta ocasin se monta todo el tren motriz, ruedas
incluidas sobre un banco de rodillos, igual al utilizado en las inspecciones tcnicas que pasan
nuestros vehculos con periodicidad.
En caso de que aparezcan taras o las prestaciones no sean las previstas inmediatamente se vuelve
a iniciar el proceso de diseo y fabricacin para poder corregirlas. Un desarrollo adecuado evita
problemas en plena temporada.
Una vez comprobado que todo parece ir bien en el diseo, se inicia la produccin de los motores.
B. Ensayos de produccin.
Los ensayos de produccin son aquellos que se realizan a los motores ya fabricados en serie, y que
sirven para controlar que sus caractersticas corresponden a las de los prototipos y al mismo tiempo
efectuar un periodo de rodaje o asentamiento del motor y por tanto la instrumentacin necesaria es
relativamente simple.
En esta ocasin no se maltrata a las piezas, slo se realizan las comprobaciones oportunas, sin ms.
Hay que tener en cuenta que la vida til de un motor de F1 es limitada. Ms ensayos, menos vueltas
en la pista.
Bueno amigos, espero que os haya interesado este repaso al proceso de creacin, fabricacin y
ensayo de un motor de F1. Dicen que una imagen vale ms que mil palabras y este es un claro
ejemplo. Os dejo con un extraordinario vdeo creado por Ferrari donde podris repasarlo al completo.
Para concluir es conveniente recordar que los sistemas de simulacin son eso, sistemas de
simulacin y no hay nada como las pruebas reales para determina si una pieza est bien o mal
diseada y construida. Los datos recogidos tras aos de experiencia, la mejora en los sistemas
informticos, la capacidad de los procesadores hacen que los sistemas cada da estn ms afinados
y los mrgenes de error se vayan reduciendo pero siempre ser la pista quin tenga la ltima
palabra. Las vibraciones producidas por un piano, las fuerzas G generadas en las continuas
aceleraciones, los continuos pasos por cuerva y fuertes frenadas nunca podrn ser fielmente
reproducidas en un banco de pruebas por muy avanzado que est. La brecha que separa la
simulacin con la realidad es cada da ser ms estrecha. Es posible que en el futuro se termine
cerrando por completo y los procesos se simplifiquen, pero eso ser otra historia.