INTRODUCCION

NORMAS HACCP

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control

Los alimentos no discriminan a ningn consumidor. En esta afirmacin radica

la importancia de producir alimentos sanos, nutritivos y agradables. Ante el
proceso de globalizacin actual, la industria alimenticia se encuentra
condicionada a modificar su actitud hacia el mercado y es all donde surge la
calidad como un elemento de distincin de los productos. La calidad de este tipo
de productos est determinada por el cumplimiento de los requisitos legales y
comerciales, la satisfaccin del consumidor y la produccin en un ciclo de mejora
continua.

El comercio internacional de productos alimenticios en todas las esferas de la

sociedad va en aumento, proporcionando importantes beneficios sociales y
econmicos. Pero ello facilita tambin la propagacin de enfermedades en el
mundo. Los hbitos de consumo de alimentos tambin han sufrido cambios
importantes en muchos pases durante las ltimas dcadas y, en consecuencia,
se han perfeccionado nuevas tcnicas de produccin, preparacin y distribucin
de alimentos. Por consiguiente, es imprescindible un control eficaz de la higiene
a fin de evitar las consecuencias perjudiciales que derivan de las enfermedades
y los daos provocados por los alimentos y por el deterioro de los mismos, tanto
para la salud como para la economa.

Frente a los aspectos de inocuidad y calidad de los alimentes, conviven

actualmente dos filosofas que han determinado los cambios ms importantes en
las industrias alimenticias: el Control Total de la Calidad (TQM, por sus siglas en
ingls; Total Quality Management) y el Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos
Crticos de Control (HACCP, por sus siglas en ingls; Hazard Analysis and
Critical Control Points), por lo cual el tener la mayor claridad sobre el significado
y los propsitos de uno y otro enfoque, as como entender la posibilidad de
combinar su potencia, resultan de suma importancia para los procesadores de
alimentos en el mundo actual.
El TQM fue desarrollado y utilizado para mejorar la calidad y reducir los costos
de manufactura de los productos y es un mtodo genrico cuyo propsito apunta
al aseguramiento de las condiciones de calidad pactadas contractualmente entre
dos partes, de manera que al comprador se le asegura que el producto o servicio
que adquiere mantiene siempre los requisitos previamente convenidos.

El sistema HACCP es un procedimiento que tiene como propsito mejorar la

inocuidad de los alimentos ayudando a evitar que peligros microbiolgicos o de
cualquier otro tipo pongan en riesgo la salud del consumidor, lo que configura un
propsito muy especfico que tiene que ver con la salud de la poblacin. La
versatilidad del sistema al permitir aplicar sus principios a diversas condiciones
que pueden ir desde un proceso industrial hasta uno artesanal, marca otra de las
diferencias con los sistemas de aseguramiento de la calidad.

Por su lado las normas de la serie ISO 9000 son los estndares de uso ms
amplio para el aseguramiento de la calidad en el sector de alimentos, por lo que
la tendencia actual es conjugar el potencial de ISO 9000 con el del sistema
HACCP en virtud de que ambos cuentan con fundamento en una decisin poltica
de la Direccin de la organizacin, involucran a todo el personal de la empresa,
tienen un enfoque claramente estructurado y requieren especificar con claridad
los aspectos claves en los procesos para conseguir cada uno su propsito.

Las tendencias actuales en el enfoque para conseguir la inocuidad de los

alimentos muestran un escenario propicio para ampliar el uso del sistema
HACCP como instrumento verstil que permite su aplicacin en los diferentes
eslabones de la cadena alimentaria. La adhesin voluntaria a su utilizacin por
parte de las empresas es notable en algunos pases y esto es la demostracin
de que se ha entendido que este sistema es una filosofa que hace de su enfoque
una herramienta que contribuye a mejorar la eficiencia del proceso productivo de
los alimentos.

Para aplicar HACCP a cualquier actividad de la cadena alimentaria, el sector

deber estar funcionando de acuerdo con los principios generales de higiene de
los alimentos del Codex, los cdigos de prcticas del Codex pertinentes y la
legislacin correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos.
La Comisin del Codex Alimentarius fue creada en 1963 por la FAO y la OMS
para desarrollar normas alimentarias, reglamentos y otros textos relacionados
tales como cdigos de prcticas bajo el Programa Conjunto FAO/OMS de
Normas Alimentarias. Las materias principales de este programa son la
proteccin de la salud de los consumidores, asegurar unas prcticas de comercio
claras y promocionar la coordinacin de todas las normas alimentarias
acordadas por las organizaciones gubernamentales y no gubernamentales.

Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se efecten las operaciones

consecuentes para elaborar y aplicar sistemas HACCP, debern tenerse en
cuenta las repercusiones de las materias primas, los ingredientes, las prcticas
de fabricacin de alimentos, los procesos de fabricacin, el uso final del producto,
las categoras de consumidores afectadas y las pruebas epidemiolgicas
relativas a la inocuidad de los alimentos.

La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se concentre en los

puntos crticos de control. En el caso de que se identifique un peligro que debe
controlarse pero no se encuentre ningn punto crtico de control, deber
considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operacin.

Cuando se introduzca alguna modificacin en el producto, el proceso o en

cualquier fase, ser necesario examinar la aplicacin del sistema de HACCP y
realizar los cambios necesarios. Es importante que el sistema se aplique de
modo flexible, teniendo en cuenta el carcter y la amplitud de cada operacin.

Qu es el HACCP?

HACCP (se pronuncia Jasap) es un nombre difcil para describir una manera
simple y efectiva cmo asegurar la calidad de los alimentos. HACCP significa el
sistema Analisis de Riesgo y Control de Puntos Crticos. Este sistema le
permite predecir riesgos potenciales de la sanidad de los alimentos y cmo
evitarlos antes de que se presenten. Con el uso del HACCP, los establecimientos
de una planta no tendrn que confiar solamente en las inspecciones de rutina
para identificar riesgos potenciales de la sanidad de los alimentos.

El Sistema HACCP es una valiosa herramienta para asegurar la inocuidad,

higiene y trazabilidad de los productos alimenticios. Luego de someterse a las
mayores exigencias tcnicas, a controles permanentes y a continuas pruebas de
eficiencia. Feller logr la certificacin HACCP otorgada en el ao 1998 por el
Servicio de Sanidad Animal (SENASA), lo que le permite garantizar la ms alta
calidad y seguridad de los alimentos que produce.

Cmo le ayudara el HACCP?

La sanidad de los alimentos es la clave de un buen negocio. La venta de

alimentos que no son saludables puede causar enfermedades, prdidas en
ventas y prdidas de clientes. El mantener los alimentos en buen estado
representa empleos, un buen negocio y clientes satisfechos.

El sistema HACCP ofrece tambin otros beneficios. HACCP enfoca solamente

reas crticas y, por lo tanto, ahorra tiempo. El HACCP hace que las inspecciones
sean ms tiles, concentrndose solamente en problemas potenciales. Una vez
que se identifican los problemas, usted puede corregirlos fcilmente.

La informacin que el sistema HACCP le proporciona tambin tiene sus

beneficios. Al registrar temperaturas y otros datos de los alimentos, los
empleados se interesan ms en la sanidad de los alimentos. Este inters por
parte de los empleados puede llevar a un mejor manejo de los alimentos, un
mejoramiento en la calidad de los alimentos y un mayor orgullo por el trabajo que
desempean.

La implantacin del HACCP tiene como fortalezas que:

- Es un planteamiento sistemtico para la identificacin, valoracin y control

de los riesgos.
- Evita las mltiples debilidades inherentes al enfoque de la inspeccin que
tiene como principal inconveniente la total confianza en el anlisis
microbiolgico para detectar riesgos, necesitando de mucho tiempo para
obtener resultados.
- El Sistema HACCP es una valiosa herramienta para asegurar la
inocuidad, higiene y trazabilidad de los productos alimenticios. Luego de
someterse a las mayores exigencias tcnicas, a controles permanentes y
a continuas pruebas de eficiencia.
- Ayuda a establecer prioridades.
 - Permite planificar cmo evitar problemas en vez de esperar que ocurran
para controlarlos.
- Elimina el empleo intil de recursos en consideraciones extraas y
superfluas al dirigir directamente la atencin al control de los factores
clave que intervienen en la sanidad y en la calidad en toda la cadena
alimentaria, resultando ms favorables las relaciones costos/beneficios.

Es el HACCP algo Nuevo?

En la dcada de los 60, la Compaa Pillsbury desarroll el HACCP para los

alimentos, coma parte de su esfuerzo para producir alimentos para el programa
espacial. Usted puede imaginarse lo grave que sera si los astronautas resultaran
enfermos debido al consumo de alimentos en el espacio. Fue as que Pillsbury
desarroll un sistema para predecir y prevenir problemas de sanidad a lo largo
del proceso de preparacin de los alimentos.

El sistema que Pillsbury desarroll fue el de identificar con anticipacin

problemas potenciales en la sanidad de los alimentos y establecer mtodos para
controlar cada riesgo posible. La compaa mantuvo registros para asegurarse
que los controles dieran resultado. Con este sistema de HACCP, Pillsbury
asegur la calidad de sus alimentos. No fue necesario examinar la sanidad de
los alimentos. El sistema HACCP evit problemas de sanidad de los alimentos.

Hoy da, muchas compaas de alimentos usan el sistema HACCP para

asegurarse que sus productos sean confiables. El Departamento de Alimentos y
Medicamentos de Estados Unidos, el Departamento de Agricultura, y el
Departamento de Comercio, apoyan los planes de sanidad del HACCP para el
procesamiento de alimentos. Esto incluye la preparacin de alimentos en
establecimientos que venden alimentos al menudeo.
 Carne Rostizada
Pavo
Pollo
Jamn
Productos de puerco
Comida al estilo mexicano
Comida china
Ensalada de papas
Arroz
RIESGO Ensalada de pollo
Pastelera con relleno de crema
Enchiladas y tacos de carne
Camarn
Ensalada de macarrn
Pizza
Ensalada de pavo
Ensalada de atn
Carne molida
Carne a la parrilla
Ensalada de huevo

Alimentos preparados y su relacin con epidemias de

envenenamiento por su consumo. Los alimentos que estn en la
parte superior son los de mayor riesgo. Los que estn en la parte
inferior son los de menor riesgo.

SISTEMA HACCP EN EL MUNDO

Las sigla HACCP ha llegado a ser muy popular en los ltimos aos y se ha
traducido al espaol de diversas formas, a saber: ARCPC (Anlisis de Riesgos
y Control de Puntos Crticos) que utiliza la administracin espaola en sus
documentos y APPCC (Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control) usada
por la Organizacin Mundial de la Salud en sus documentos en espaol. Esto ha
originado una confusin terminolgica que ha conducido a algunos autores a
emplear slo las siglas inglesas. Segn la NC 38-00-03:1999 y la NC 136:2002
el Sistema de APPCC permite identificar, evaluar y controlar peligros
significativos para la inocuidad de los alimentos.
En 1970 se plante la necesidad para la NASA (por sus siglas en ingls de
National Aeronautics and Space Administration) de garantizar la total calidad de
los alimentos que consuman los astronautas durante sus vuelos espaciales; es
decir, que estuvieran libres de grmenes patgenos de origen viral, bacteriano o
de cualquier otra clase.
La compaa Pittsburg, en la bsqueda de un sistema ms eficiente de calidad,
comenz por modificar el programa de cero defectos de la NASA y los cambios
se resumieron en tres grandes grupos: controlar la materia prima, controlar el
proceso y controlar el ambiente de produccin.
En 1971 el sistema HACCP fue presentado por primera vez en la Conferencia
Nacional de Proteccin de los Alimentos en Estados Unidos. A partir de all, la
FDA (por sus siglas en ingls de Food and Drug Administration) comenz a
utilizar este sistema como marco para establecer las regulaciones para prevenir
brotes de botulismo en alimentos enlatados de baja acidez.
En 1980 el Centro de Desarrollo del Ejrcito de los Estados Unidos y las agencias
regulatorias solicitaron a la Academia Nacional de Ciencias que formara un
comit con el fin de especificar los principios bsicos generales aplicables al
control de calidad de los alimentos. Cinco aos despus, esta academia hizo la
recomendacin de comenzar la aplicacin de los principios de HACCP en los
programas de seguridad de alimentos y, seguidamente, se comenz a instruir al
personal de la industria de alimentos y de las agencias regulatorias.
Al considerarse el sistema HACCP como requisito para la industria alimentaria
en las regulaciones de los Estados Unidos, se ha originado la adopcin mundial
del mismo debido a las siguientes razones:
- Se ha convertido en un sistema estndar de seguridad mnimo de la
industria alimentaria.
- La Unin Europea, Japn y Canad exigen de alguna manera la
implementacin del sistema a sus proveedores.
- A nivel nacional los clientes lo empiezan a exigir.
De esta forma surge el HACCP, el cual ha sido recomendado por la Organizacin
Mundial de la Salud (OMS), la Administracin de Alimentos y Medicamentos
(FDA) y la Organizacin Panamericana de la Salud (OPS), debido a su gran
eficacia en garantizar la calidad sanitaria de los alimentos.
Su aplicacin en cualquier proceso de alimentos, redunda en una notable
disminucin de los problemas causados al consumidor por las Enfermedades de
Transmisin Alimentaria (ETA) o por los factores fsicos o qumicos que pudieran
poner en peligro su salud, adems de una reduccin de las prdidas econmicas
para beneficio de las empresas. Estos beneficios solo se logran si la Direccin
de la empresa y el personal competente se comprometen a participar
plenamente en el desarrollo del plan que se ha de seguir, convencidos de que la
aplicacin del HACCP es ya una exigencia del mercado mundial y que los
productos deben brindarle una confianza sanitaria al cliente. Solo de esta forma
se podrn insertar en un mundo tan competitivo como el de hoy.

1959
Se diseo el HACCP por la compaia de proyectos Pittsburg para el
aseguramiento de los productos de los astronautas de la NASA

1970
El sistema HACCP se present por primera vez en la "Conferencia Nacional
de Produccin de Alimentos"

1980
Se solicit formar un cmite que especificara los principios bsicos
generables aplicables al control de la calidad de los alimentos.

1989
El National Advisory Committee en Microbiological Criteria for Foods
(NACMCF) organiza el sistema en siete principios fundamentales

1993
El CODEX Alimentarius public una gua del HACCP y Canad introduce el
programa Quality Management Program (OMP) de inspeccin basado en
HACCP para la industria pesquera

1995
El FDA regula todos los procedimientos para aplicar el HACCP en productos
pesqueros

1996
En Estados Unidos se hace obligatoria la implementacin del HACCP para
la industria crnica y se introduce la iniciativa de seguridad alimentaria para
toda la industria alimenticia

1999
en los Estados Unidos se implanta el sistema HACCP para toda la industria
de jugos y frutas.

Cronologa de los principales avances del Sistema HACCP

PRERREQUISITOS

Los establecimientos dedicados a la elaboracin de alimentos de origen animal

que estn interesados en implementar, para una o todas las lneas de
produccin, el Sistema HACCP, deben dar cumplimiento a una serie de
condiciones previas que son conocidas como prerrequisitos. El Sistema HACCP,
que para nuestro pas es una decisin voluntaria del productor, cuenta con
prerrequisitos que son de cumplimiento obligatorio.

Los prerrequisitos deben encontrarse efectivamente implementados en cada

establecimiento y son:

1. Buenas Prcticas de Manufactura (BPM; o GMP por sus siglas en ingls de

Good Manufacturing Practices).
2. Procedimientos Estndares de Operacin Sanitaria (POES, o SSOPs por
sus siglas en ingls de Sanitation Standard Operating Procedures) - base
fundamental del sistema de inspeccin HACCP.

En ambos prerrequisitos se incluyen:

- Emplazamiento de la planta.
- Diseo higinico de las instalaciones.
- Diseo del flujo operacional (lay out)
- Mantenimiento de las instalaciones.
- Diseo y mantenimiento higinico de los equipos.
- Provisin de agua potable.
- Higiene de la materia prima.
- Higiene de las operaciones.
- Higiene durante el transporte.
- Disposicin adecuada de los desechos.
- Control de plagas.
- Manejo de sustancias txicas y productos qumicos.
- Higiene del personal.
- Capacitacin del personal de todos los niveles.
- Rotulacin e informacin al consumidor.
Para documentar BPM y POES, es necesario la creacin de un Manual o algn
otro documento escrito que contenga:

1. La poltica de los objetivos de estos programas.

2. Un documento escrito de cada uno de los procedimientos que se aplican
en el establecimiento.
3. Distintos Instructivos que correspondern al desarrollo de cada operacin
en particular.

APLICACIN DEL SISTEMA HACCP

Previo a efectuar el desarrollo del sistema HACCP, las empresas deben dar
cumplimiento a todas las regulaciones vigentes. Adems, atento el carcter
voluntario del HACCP en la legislacin, todos los niveles de la empresa deben
estar convencidos y empeados en su aplicacin. En particular la Direccin no
debe tener dudas sobre la conveniencia de su implantacin. El compromiso
gerencial con el sistema es determinante para su xito.

La aplicacin del sistema HACCP implica una secuencia de pasos que se

detallan a continuacin:

Formacin del equipo de HACCP. Una vez que la autoridad mxima de la

empresa ha decidido y comprometido por escrito su determinacin de
implementar el Sistema HACCP, debe definir la conformacin del equipo que
ser responsable de elaborar y ejecutar el programa y de efectuar su
implementacin y seguimiento. Este equipo normalmente est integrado por
personal de distintas reas y coordinado por un tcnico capacitado en el tema.

Luego debe definirse e identificarse el mbito de aplicacin del sistema HACCP,

es decir qu parte de la cadena alimentaria estar involucrada.

Descripcin del producto. Debe describirse el producto en forma completa.

Esta tarea deber incluir:

- Composicin (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.)

- Estructura y caractersticas fsicas y qumicas (slido, lquido, gel,
emulsin, aw, pH, etc.)
 - Tecnologa de procesos (coccin, congelamiento, secado, salazn,
ahumado, etc.)
- Envasado (hermtico, al vaco, en atmsfera controlada, etc.
- Condiciones de almacenamiento y sistemas de distribucin.
- Recomendaciones de conservacin y uso.
- Perodo de vida til.
- Establecimiento y adopcin de criterios microbiolgicos

Intencin de uso y destino. El Equipo detallar el uso normal o previsto que el

consumidor har del producto y a qu grupo de consumidores estar destinado.
Deber tener muy en cuenta esta consideracin cuando se trate de alimentos
para instituciones (hospitales, escuelas, etc.) o bien cuando se trata de grupos
vulnerables de la poblacin (enfermos, ancianos, nios, depresivos,
embarazadas, etc.)

Elaboracin de un diagrama de flujo. El propsito del diagrama de flujo es

proporcionar una descripcin simple y clara de todas las operaciones
involucradas en el proceso del producto en cuestin. Abarca todas las etapas del
proceso as como los factores que puedan afectar la estabilidad y sanidad del
alimento.

Confirmacin sobre el terreno del diagrama de flujo. Elaborado el diagrama

de flujo, el equipo debe comprobar durante las horas de produccin, que se
ajuste a la realidad, efectuando las modificaciones que pudieran corresponder.

Realizacin de un anlisis de peligros (Principio 1). Este anlisis consiste en

identificar los posibles peligros en todas las fases desde la produccin hasta el
consumo que puedan asociarse al producto, y evaluar la importancia de cada
peligro considerando la probabilidad de su ocurrencia (riesgo) y su severidad.

Para considerar los peligros se tendr tambin en cuenta la experiencia, los

datos epidemiolgicos y la informacin de la literatura cientfica. De esta forma,
deber efectuarse un balance entre la probabilidad de la ocurrencia y la
severidad del peligro, lo que se realiza a travs de una matriz para establecer su
significacin.
Los pasos a seguir en el anlisis de peligros son:

1. Identificacin del peligro.

2. Determinacin de las fuentes de contaminacin
3. Influencia del proceso tecnolgico.
4. Evaluacin de los peligros.

Los tres primeros se refieren a lograr una lista de peligros potenciales. Para
realizar esto, se lleva a cabo un proceso que tiene en cuenta:

a) Los ingredientes utilizados en el producto.

b) Las actividades que se desarrollan en cada uno de los pasos del proceso.
c) El equipamiento utilizado en el proceso.
d) El producto final y su forma de conservacin.
e) Forma de distribucin.
f) Intencin de uso.
g) Tipo de consumidores.

Se desarrollar as una lista de peligros potenciales (microbiolgicos, fsicos y

qumicos) que pueden introducirse, incrementarse o ser controlados en cada uno
de los pasos del proceso. A continuacin se presentan ejemplos de clases de
peligros, sus agentes causales y las posibles fuentes de contaminacin.
Tpicos peligros biolgicos, qumicos y fsicos (ejemplo asociado con la
produccin de carne)
Clase de peligro Agente causal Posible fuente
Biolgico Cualquier agente vivo Ingredientes / Personal /
(bacterias, virus, hongos, Procesamiento / Ambiente
parsitos, etc.) y/o toxinas de
estos agentes.
Qumico del proceso Txicos, residuos, pesticidas Ingredientes / Aditivos /
y agroqumicos, aditivos, Maquinarias / Negligencias
metales pesados, Humanas
detergentes, pintura,
lubricantes.
Fsico Metales, vidrio, piedras, Ingredientes / Equipamiento /
fragmentos de madera, Procesamiento / Empleados
plstico, huesos.
La evaluacin del peligro es un proceso por el cual el equipo de HACCP decide
cules de los peligros potenciales identificados deben ser tenidos en cuenta en
el plan. Para ello debe considerarse:

a) Severidad del peligro potencial.

b) Probabilidad de su ocurrencia.

La severidad incluye el grado de impacto en la salud del consumidor, es decir la

duracin de la enfermedad y sus secuelas. En este sentido es importante tener
en cuenta los grupos de consumidores de riesgo y las consideraciones de la
posibilidad de ocurrencia (riesgo) que surge generalmente de una combinacin
datos epidemiolgicos, datos tcnicos, probabilidad de exposicin y trminos en
tiempo de exposicin, experiencia tecnolgica y las consecuencias de no
controlar el peligro.

En este anlisis debe tenerse en cuenta la cadena alimentaria en su totalidad,

considerando aquellos peligros que puedan ocurrir en etapas anteriores o
posteriores a la del procesado del alimento.

Lo recomendable es, en primer trmino, elaborar un listado de las operaciones

del proceso (diagrama de flujo). Luego, se efectuar una lista de los peligros
potenciales para cada paso operacional. A continuacin, cada peligro debe ser
valorizado, es decir asignarle su significacin desde el punto de vista de la
severidad y del riesgo.

As, deben analizarse todas las operaciones del proceso de elaboracin del
producto a fin de determinar los peligros que puedan presentarse, tomando en
cuenta lo siguiente:
 - Identificar las materias primas y los aditivos que puedan contener
sustancias contaminantes de naturaleza fsica, qumica y/o biolgica.
- Identificar en cada etapa del proceso de preparacin del alimento, los
puntos y las fuentes posibles de contaminacin.
- Para cada uno de los peligros microbiolgicos, debe determinarse qu
posibilidad de supervivencia o multiplicacin tienen los microorganismos
y/o la produccin o permanencia de sus toxinas durante las distintas
etapas de la cadena alimentaria.
- Para cada uno de los peligros reconocidos deben identificarse e
implementarse las medidas de control que permitan eliminar el peligro o
minimizarlo hasta un nivel aceptable.

Existe una variada gama de medidas preventivas tales como:

- Control de tiempo y temperatura,

- Control del origen: certificacin del vendedor y examen de la materia
prima,
- Control de produccin: uso adecuado y aplicacin de aditivos
alimentarios, detector de metales, etc.

Determinacin de los puntos crticos de control -PCC- (Principio 2). Deben

evaluarse cada una de las fases operacionales y determinar en ellas los Puntos
Crticos de Control (PPC) que surgirn de las fases donde se aplican medidas
de control que puedan eliminar o reducir los peligros a niveles aceptables. Estos
pueden localizarse en cualquier fase, y son caractersticos de cada proceso.

La determinacin de los PCC necesita de un minucioso anlisis, y si bien pueden

identificarse en muchas operaciones del proceso, debe darse prioridad a
aquellos en donde, si no existe control, puede verse afectada la salud del
consumidor.

Los PCC permiten gobernar los peligros eficazmente aplicando medidas para su
prevencin, eliminacin o reduccin a niveles aceptables.

Puede no ser posible eliminar o prevenir completamente un peligro significativo.

En algunos procesos y para algunos peligros, reducirlos hasta un nivel
razonable, puede ser la nica meta del plan HACCP. Por ejemplo cuando se
elabora un producto para ser consumido crudo o parcialmente cocido, puede no
existir ningn tratamiento letal para eliminar el peligro de patgenos o la
tecnologa para detectar y prevenir un peligro fsico o qumico. En estos casos,
un PCC slo permite reducir los riesgos significativos, a niveles aceptables.

El Plan HACCP no tendr el enfoque adecuado si se identifican puntos de control

como PCC innecesariamente. Solo deben considerarse PCC aquellos puntos
donde la falta de control implica ocurrencia de peligros que no pueden ser
corregidos satisfactoriamente en un paso posterior.

Establecimiento de lmites crticos para cada PCC (Principio 3). Este

principio se basa en el establecimiento de niveles y tolerancias indicativos para
asegurar que el Punto Crtico de Control est gobernado. Los lmites crticos
establecen la diferencia entre lo aceptable y lo inaceptable, tomando en cuenta
los riesgos que un alimento puede generar al consumidor.

Las determinaciones que se establezcan pueden referirse a la temperatura,

tiempo, dimensiones, humedad, actividad acuosa (aw), concentracin de
hidrogeniones (pH), acidez, concentraciones de sal, de cloro, conservadores,
adems de las caractersticas sensoriales como la textura, aroma, etc. Cada
punto crtico debe tener, al menos, un lmite crtico.

Cuando un punto crtico est definido por varios parmetros (por ejemplo tiempo
y temperatura), cada uno de ellos deber tener un lmite crtico. Adems, si existe
evidencia de descontrol en un PCC, deben tomarse acciones antes de que se
exceda el lmite crtico. En este sentido, se pueden implementar lmites
operacionales que son alcanzados antes de superar los lmites crticos.

Implementacin de un sistema de vigilancia (Principio 4). Consiste en

establecer un sistema de monitoreo sobre los Puntos Crticos de Control
mediante ensayos u observaciones programados. Es una secuencia sistemtica
para establecer si aquellos se encuentran bajo control. Con el monitoreo se
persiguen tres propsitos:
 1. Evaluar la operacin del sistema, lo que permite reconocer si existe
tendencia a la prdida del control y as llevar a cabo acciones que
permitan retomarlo.
2. Indicar cundo ha ocurrido una prdida o desvo del PCC y llevarse a cabo
una accin correctiva.
3. Proveer la documentacin escrita que es esencial en la etapa de
evaluacin del proceso y para la verificacin del HACCP.

Es fundamental establecer un plan de monitoreo para cada PCC. Estas acciones

de monitoreo debern llevarse a cabo con la frecuencia que establezca el equipo
HACCP. El monitoreo incluye la observacin, la medicin y el registro de los
parmetros establecidos.

Cuando no es posible monitorear un Punto Crtico de Control de manera

continua, es necesario que la frecuencia de monitoreo sea la adecuada para
asegurar que el peligro est bajo control.

Los procedimientos de monitoreo necesitan ser de fcil y rpida aplicacin, ya

que deben reflejar las condiciones del proceso del alimento en la lnea de
produccin. Debern ser eficaces y capaces de detectar cualquier desviacin a
tiempo, para que puedan tomarse las medidas correctivas. Un modelo ideal de
monitoreo debe tener en cuenta detalles como ser continuo, medir el 100% de
los eventos, entregar un resultado rpido, ser fcil de ejecutar, econmico,
automatizado y estadsticamente vlido.

En el monitoreo de cada PCC deben identificarse claramente:

- Qu se va a monitorear.
- Cmo se va monitorear.
- Cundo se va a monitorear (frecuencia)
- Dnde se va a monitorear.
- Quin va a monitorear.

Establecimiento de medidas correctivas (Principio 5). Consiste en establecer

las medidas correctivas que habrn de adoptarse cuando la vigilancia indique
que un determinado punto crtico no est bajo control.
Las medidas correctivas deben ser claramente definidas en el plan y deben estar
individualizados el o los responsables de llevar a cabo esta medida. Por ello, las
acciones correctivas aplicadas, cuando ocurre una desviacin en un punto crtico
de control, darn lugar a:

- Determinar el destino del producto.

- Corregir la causa del desvo para asegurar que el punto crtico de control
vuelva a estar bajo control.
- Mantener registros de las acciones correctivas que se tomaron cuando
ocurri una desviacin del PCC.

Se impone el uso de hojas de control en las que se identifiquen los puntos crticos
de control y se especifiquen las acciones correctivas que se deben tomar en el
caso de una desviacin.

Cuando se violan los lmites crticos en un PCC se deben instituir las acciones
correctivas predeterminadas y documentadas. Estas acciones correctivas deben
sealar los procedimientos para restablecer el control del proceso y determinar
la disposicin segura del producto afectado.

Es posible y siempre es deseable corregir el problema en el momento. El objetivo

es la identificacin inmediata de las desviaciones de un lmite crtico y que se
puedan tomar rpidamente las medidas correctivas. Consecuentemente se
reducir la cantidad de producto que no cumple con las especificaciones.

El o los responsables de tomar las acciones correctivas deben tener

conocimiento completo del producto, del proceso y del plan HACCP, al mismo
tiempo que tener la autoridad para tomar las decisiones adecuadas.

Existen tres componentes en las acciones correctivas:

1. Corregir, eliminar la causa de la desviacin y restaurar el control del

proceso.
2. Identificar y disponer del alimento producido durante la desviacin del
proceso y determinar su destino. La disposicin puede incluir el reproceso
del producto para hacerlo inocuo, la reclasificacin para otras
aplicaciones, el rechazo o su destruccin. En ningn caso debe librarse a
 la comercializacin alimentos que no den garantas de inocuidad. En
resguardo de la invulnerabilidad de los lmites crticos y a los efectos de
evitar reprocesos y destruccin de alimentos, se recomienda el
establecimiento y aplicacin de los lmites operacionales.
3. Debe registrarse todo lo actuado.

Establecimiento de medidas de verificacin (Principio 6). Es la aplicacin de

procedimientos para corroborar y comprobar que el plan HACCP se desarrolla
eficazmente. Se le reconocen los siguientes componentes:

a) Constatacin del cumplimiento del plan de HACCP.

b) Constatacin de que los elementos del plan HACCP son cientficamente
vlidos para lograr el objetivo de la inocuidad ?en el producto. A este
componente se lo reconoce como validacin:
Validacin inicial: Luego de completar el anlisis de peligros y
desarrollar el plan HACCP, el establecimiento debe conducir
actividades diseadas para determinar que el plan funciona como
se haba preestablecido. Durante este perodo de validacin el
establecimiento debe testear repetidamente la adecuacin de los
Puntos Crticos de Control, sus lmites crticos, monitoreo o
vigilancia, procedimientos de archivo de registros y acciones
correctivas llevadas a cabo en el plan HACCP.
Validacin peridica: Todo establecimiento debe validar
peridicamente su plan HACCP al menos una vez por ao.
c) Revalidacin: Cada vez que aparezca un nuevo hecho que resulte en un
riesgo para la salud de la poblacin y que est involucrado el alimento en
cuestin, o que se produzca un brote imputable a este alimento o a uno
similar de otra fabricacin o a la aparicin de un nuevo peligro emergente,
debe realizarse una revalidacin del HACCP. As mismo debe revalidarse
el plan HACCP cada vez que ocurra un cambio que pueda afectar el
anlisis de peligros o alterar el propio plan. Tales cambios pueden incluir,
pero no estn limitados a:
cambios en materiales crudos u orgenes de materias primas;
formulacin de productos;
 mtodos de faena o de procesamiento;
volmenes de produccin;
cambios en el personal;
empaque;
sistema de distribucin del producto terminado;
intencin de uso o tipo de consumidores a quienes van dirigidos.

Las validaciones deben ser realizadas por personal entrenado a tal efecto.

El plan HACCP debe ser modificado en cuanto la verificacin y/o

validacin revele que en dicho plan no se respetan los siete principios del
Sistema HACCP o que no alcanza para cumplir con los objetivos de la
inocuidad.

Establecimiento de un sistema de documentacin y registro (Principio 7).

Consiste en establecer un sistema documental de registros y archivo apropiado
que se originan en la implantacin del sistema HACCP. Los archivos contendrn
documentos permanentes y registros activos. Al menos debern archivarse y
estar disponibles los siguientes documentos permanentes:

1. El Plan HACCP y la documentacin de apoyo:

a) Lista del equipo HACCP y sus responsabilidades.
b) Resumen de los pasos preliminares en el desarrollo del plan HACCP.
c) Anlisis de peligros.
d) Determinacin de los PCC.
2. Programas de prerrequisitos
3. Programas de capacitacin

Y se llevarn los siguientes registros activos:

1. Registro de monitores de PCC donde se demuestre el control de los

mismos.
2. Registro de accin correctiva.
3. Registro de actividades de verificacin, conteniendo la siguiente
informacin:
a) Ttulo del formulario.
 b) Nombre y lugar de la empresa.
c) Fecha y Hora.
d) Identificacin del producto (tipo, tamao del empaque, lnea de
procesamiento y cdigo del producto, cuando se aplique)
e) Medidas y observaciones reales.
f) Lmites crticos.
g) Firma o iniciales del operador.
h) Firma o iniciales de la persona que revisa la documentacin.

http://nulan.mdp.edu.ar/1616/1/11_normas_haccp.pdf

SISTEMAS HACCP
Los Siete Pasos del HACCP
El sistema HACCP para la sanidad de los alimentos tiene siete pasos bsicos.
Cada uno de ellos es necesario para que todo el programa d resultado.
Los siete pasos son:
1. Identificar riesgos potenciales en la confiabilidad de los alimentos. (Hacer un
anlisis de riesgos.)
2. Determinar dnde y cundo prevenir problemas. (Identificar en cules etapas
estn los Controles de los Puntos Crticos.)
3. Fijar lmites para controlar problemas potenciales. (Fijar lmites crticos en los
Controles de los Puntos Crticos.)
4. Establecer mtodos para el monitoreo de los limites. (Monitoreo de los
Controles en los Puntos Crticos.)
5. Establecer procedimientos para el manejo del control de problemas.
(Identificar accione s correctivas.)
6. Mantener buenos expedientes y hacer revisiones rutinarias de expedientes
para verificar que los controles estn trabajando. (Revisin de expedientes).
7. Conducir auditorias peridicas para asegurarse que el sistema HACCP est
trabajando apropiadamente. (Hacer auditora de1 sistema HACCP.)
Examinemos cada paso:
Paso 1. Identificar riesgos potenciales para la seguridad de los alimentos.
Un Riesgo es cualquier propiedad del alimento que pueda causar un peligro de
salud inaceptable en sus clientes. Los riesgos pueden ser biolgicos, qumicos
o fsicos.
 - Los riesgos biolgicos incluyen bacterias dainas, virus u otros
microorganismos.
- Los riesgos qumicos incluyen toxinas, metales pesados, y uso
inapropiado de pesticidas, compuestos de limpieza y otros aditivos de
alimentos.
- Los riesgos fsicos incluyen objetos extraos que puedan causar
enfermedades o heridas, por ejemplo, metal, vidrio, plstico y madera.
Recuerde que las dos primeras letras del HACCP significan Anlisis de Riesgos
(Hazard Analysis). Cuando usted hace un anlisis de riesgo, usted determina el
potencial primario de riesgo en la sanidad del alimento en cada etapa en el
proceso de su preparacin.
Cada proceso de preparacin del alimento tiene su propio riesgo potencial en su
sanidad. Estos riesgos pueden variar.

Contaminacin
Guardar alimentos crudos con alimentos cocinados.
Empleados que no ponen en prctica medidas de salubridad adecuadas.
Limpieza inadecuada del equipo
No proteger los alimentos adecuadamente de la contaminacin
Almacenamiento inapropiado de desperdicios en reas de preparacin de alimentos
Almacenamiento Inapropiado de Alimentos a Temperatura s Altas o Bajas
Almacenamiento de alimentos a temperaturas inapropiadas
Uso de refrigeradores y unidades de exhibicin sin termmetros
Uso de prcticas pobres de enfriamiento; sobrecargar las unidades de refrigeracin
Uso de recipientes de exhibicin para alimentos calientes sin termmetros
Guardar alimentos en recipientes etiquetados inapropiadamente
Otros Riesgos
Uso de prcticas de limpieza y de saneacin inapropiadas o inadecuadas
Preparacin y prcticas de manejo inadecuadas para los alimentos
Uso de utensilios o superficies que entran en contacto con alimentos hechos de
materiales inapropiados
Llevar registro inadecuado de documentacin y expedientes
Almacenamiento inapropiado de qumicos y artculos personales

Ejemplo de prcticas que aumentan el potencial de riesgos en la

sanidad de los alimentos.

Paso 2. Determinar dnde y cundo prevenir problemas.

Adems de determinar los riesgos potenciales mayores, usted necesitar
identificar en qu punto en el proceso de preparacin del alimento estos riesgos
pueden ser mejor controlados.
Un Punto Crtico de Control (CCP) es una etapa en el proceso de la preparacin
del alimento donde (1) los riesgos pueden ser reducidos o eliminados, y donde
(2) en las etapas avanzadas no se podrn corregir los problemas de sanidad, si
estos no son controlados aqu. As que, un (CCP) es una etapa donde los riesgos
en la sanidad del alimento pueden y deben ser controlados. Algunos ejemplos
de CCPS pueden incluir:
- Etapas de coccin, recalentamiento y retencin de calor
- Etapas de enfriamiento, almacenamiento en refrigeracin y exhibicin en
fro.
- Etapas de recibimiento, descongelamiento, mezcla de ingredientes y otras
fases del manejo de alimentos
Por lo tanto el sistema HACCP incluye dos ideas principales: Anlisis de Riesgo
(HA) y Control de Puntos Crticos (CCP).

Paso 3. Fijar lmites para controlar problemas potenciales de control.

Una vez identificados los CCPs, usted debe de determinar los Lmites Crticos
que reducirn o eliminar riesgos potenciales. Algunos ejemplos de lmites crticos
pueden incluir:
- Especificaciones de compra
- Cocimiento, recalentamiento y temperaturas de retencin de calor
- Enfriamiento y perodo de almacenamiento bajo refrigeracin,
temperaturas y prcticas de manejo

CCPs: Al Recibir los Alimentos

Alimentos potencialmente peligrosos deben estar a 40F de temperatura o menos
Alimentos congelados no deben de haber sido descongelados
No debe de haber evidencia de descomposicin, abuso, objetos extraos o alimentos
contaminados
CCPs: Cocimiento, Recalentamiento y Retencin de Calor
Cocine las aves por lo menos a 165F
Cocine el puerco por los menos a 150F
Cocine la carne rostizada por lo menos a 130F
Recaliente todos los alimentos rpidamente por lo menos a 165F
Mantenga todos los alimentos calientes a 140F o a temperaturas ms elevadas
CCPs: Enfriamiento y Almacenamiento en Refrigeracin
Enfre la carne rostizada de 120F a 55F en menos de 6 horas, y contine enfriando
a 40F
Enfre todos los otros alimentos de 130F a 80F en 11/2 horas, y de 80F a 40F en
6 horas
No deje alimentos potencialmente peligrosos a temperatura ambiente
No sobrecargue o amontone recipientes en el refrigerador
No cubra los alimentos calientes en el refrigerador hasta que se hayan enfriado
Enfre y almacene los alimentos en recipientes de poca profundidad (2-3 pulgadas de
fondo)
CCPs: Manejo de Alimentos (Mediante el Uso de Medidas Sanitarias SOPs y
GMPs)
 Ejemplos de lmites crticos que reducen o eliminan riesgos
potenciales en los CCPS.

Paso 4. Establecer mtodos para el monitoreo de lmites.

Ahora que usted ha establecido lmites para riesgos potenciales, debe de

establecer mtodos para asegurarse de que stos se cumplan. Mtodos tpicos
para el Monitoreo de los Limites de los CCP pueden incluir:

- Observaciones visuales (observando las prcticas de los trabajadores,

inspeccionando los materiales crudos).
- Evaluaciones sensoriales (percibiendo olores desagradables, buscando
descoloracin, o sintiendo la textura).
- Medidas qumicas (pH o acidez, viscosidad, contenido de sal o actividad
del agua)
- Medidas fsicas (tiempo y temperatura)

Paso 5. Establezca procedimientos para el manejo del control de

problemas.

Los problemas ocurren cuando los lmites crticos no se cumplen. Usted debe de
establecer procedimientos que traten inmediatamente con tales fallas. Estos
procedimientos son llamados Acciones Correctivas.

Ejemplos de acciones correctivas pueden incluirse:

- Rechazar productos que no presenten las especificaciones de compra.

- Ajustar el termostato del refrigerador para obtener la temperatura
apropiada.
- Extender el tiempo de cocimiento
- Volver a cocinar o recalentar un producto a la temperatura apropiada.
 - Modificar los procedimientos del manejo de alimentos
- Descartar productos

Paso 6. Mantener expedientes y hacer revisiones rutinarias de expedientes

para comprobar que los controles trabajan.

El archivar expedientes es una parte esencial del sistema HACCP. Se debe

registrar el monitoreo de resultados para cada CCP para que sea revisado por la
gerencia. Estos expedientes indican a la gerencia y a los inspectores del
gobierno que usted evalu, manej y proces los alimentos y los ingredientes
apropiadamente.

Una revisin diaria del expediente asegura que los controles estn trabajando,
que la informacin apropiada fue registrada, y que los empleados manejaron los
alimentos apropiadamente. Si los expedientes indican posibles problemas,
investigue inmediatamente. Documente sus hallazgos.

Paso 7. Conduzca auditoras peridicas para asegurarse de que el sistema

HACCP trabaja.

La gerencia debe de conducir una auditoria a fondo de todo el sistema HACCP

por lo menos una vez al ao. Se deben conducir auditoras adicionales,
dondequiera que haya nuevos productos, nuevas recetas o nuevos procesos.
Cada uno de stos requiere un plan nuevo de HACCP.

Los planes de HACCP deben de cubrir todos los alimentos. Para la mayora de
los alimentos, esto slo requiere sentido comn y un conocimiento bsico de las
prcticas de preparacin de los alimentos. Para los alimentos de ingredientes
mltiples, usted necesitar asistencia tcnica. En conjunto, sus planes HACCP
para cada producto alimenticio constituyen su sistema HACCP.

http://nsgd.gso.uri.edu/cuimr/cuimrh95001.pdf