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I.

GENERALIDADES
1.1. TITULO

Implementacin del Sistema de Mantenimiento Productivo Total (TPM)


para mejorar la productividad y confiabilidad de la maquinaria en la empresa
pesquera en el periodo 2017 - 2018

1.2. AUTORES

Chavez Chuquilin Antony

Hurtado Pulido Franz

1.3. ASESOR
Ing. Jos Ballena Chero

1.4. TIPO DE INVESTIGACIN


Proyectiva

1.5. LNEA DE INVESTIGACIN

AREA: PRODUCCION COMPETIVIDAD


0303: SECTOR: INDUSTRIAL
SUBSECTOR: Mantenimiento mecnico
Lneas:
Desarrollo e implementacin del TPM

1.6. LOCALIDAD

Chimbote

1.7. DURACIN DE LA INVESTIGACIN

4 meses
II. PLAN DE INVESTIGACION
2.1. REALIDAD PROBLEMTICA
En la actualidad el mantenimiento se ha vuelto parte importante para la
grandes empresas ya que este evita que se generen perdidas debido a la
cualquier falla en la linea productiva o en la maquinarias.
Existen varios de tipos de mantenimiento los mas conocidos son el
mantenimiento preventivo , mantenimiento predictivo ,TPM , otros.
En muchos paises desarrollados se puede visualizar que en la actualidad
utilizan el Mantenimiento Productivo total (TPM) el cual es muy eficiente
para mejorar y hacer crecer la produccion , sin embargo en nuestro pais es
muy inusual verlo aplicado en las empresas ; por lo cual genera una
necesidad de implemntar el TPM para poder lograr una optimizacion de
producto en la empresa pesquera Castro S.A.

2.2. FORMULACIN DEL PROBLEMA


Con la implementacion del sistema de mantenimiento productivo total se
mejorara la productividad y confiabilidad de la maquinaria en la empresa
pesquera Castro S.A en el periodo 2017 - 2018?

2.3. OBJETIVOS
2.3.1. Objetivo general
Implementar el sistema de mantenimiento productivo total (TPM) en la
empresa pesquera Castro S.A. en el periodo 2017 2018.

2.3.2. Objetivos especficos

Investigar el recurso humano y economa que tiene la empresa pesquera S.A.


Realizar una cadena de etapas para poder cumplir con los requerimientos del
cliente.
Capacitar y concientizar al personal del departamento de mantenimiento y
gerencial
2.4. ANTECEDENTES

2.4.1. Segn investigacin realizada por FABIOLA BOJORQUEZ ESQUER


(2008) desarrollo un proyecto basado en DISEO DE UN PLAN DE
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL PARA EL REA DE
TEXTURIZADO EN UNA EMPRESA PRODUCTORA DE YESO cuya
investigacin hace referencia sobre ..Con el plan se busca la mejora para
corregir un pobre desempeo, paradas ocasionales y la descompostura del
equipo, tambin evitar la prdida de eficiencia y optimizar la vida de la
maquinaria, esto implica que de alguna manera que el costo de fabricacin
del producto elaborado en dicha lnea se reduzca significativamente y con
calidad el producto..

2.4.2. ING. ESTEBAN ACUA RAGA en su proyecto EL MANTENIMIENTO


PRODUCTIVO TOTAL TPM Y LA IMPORTANCIA DEL RECURSO
HUMANO PARA SU EXITOSA IMPLEMENTACIN (Diseo,
concepcin, creacin e innovacin en automocin); la cual concluye que
...Por lo tanto antes de que en las empresas se pretenda aplicar esta cultura,
se debe preparar al personal lo suficiente y empoderarlo del tema para que
este se motive y se entusiasme con los beneficios que les va a aportar este
cambio....
2.4.3. La investigacin llevada a cabo por los estudiantes JOS ROBERTO
MOLINA PUENTES, (2014) la cual lleva por nombre MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL EN MQUINAS DE IMPACTO EN UNA
EMPRESA GALLETERA se pudo comprobar que el Es importante dar a
notar por medio del proyecto la importancia de las actividades autnomas
dentro de la empresa ya que estas garantizan actividades planificadas de
mayor calidad..
2.5. JUSTIFICACIN

En los pases de primer mundo donde existen filosofas, que le permite un mejor
aprovechamiento de sus recursos, la herramienta de mantenimiento productiva total ha
logrado reducir significativamente los costos de produccin ayudando en el crecimiento
sostenido de la empresa y el enriquecimiento profesional de las personas que laboran en
ella.

Con el diseo del plan que se realizar se busca utilizar de manera factible la
herramienta de mantenimiento productivo total en equipos de rea texturizado.

Con el enfoque de integrar operador, las mquinas que intervienen en el proceso de


fabricacin del texturizado, tcnicos especializados y los responsables del cumplimiento
de los objetivos generales de la empresa.

La competitividad ya no solo es con empresas nacionales sino con el mercado global,


esto implica que los procesos sean similares a las empresas transnacionales en trminos
de calidad y costo, para poder posicionarse en un mercado ms agresivo. Es por eso que
debe tomarse como una alternativa confiable dentro de la estrategia de crecimiento de
cualquier empresa, desarrollar un programa de mantenimiento en el cual se vea
reflejados en los ahorros de recursos materiales humanos, energticos y financieros

2.6. DELIMITACION

El alcance del proyecto se delimitar a la implementacin del TPM,


en la industria pesquera, en la empresa Castro S.A. con duracin de 4
meses.
Costa del Per, especficamente en la ciudad de Chimbote.
Situacin actual
2.7. MARCO TEORICO

CONCEPTOS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

1. HISTORIA Y DEFINICIN DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO


TOTAL (TPM)

Desde el principio de la humanidad hasta los siglos XVII y XVIII la prevencin y


mantenimiento que se le realizaban a las mquinas no tuvo un gran desarrollo debido a
la menor importancia que tenan stas con respecto a la mano de obra, por lo tanto el
mantenimiento que se daba en esa poca era de conservacin correctiva. Slo se
arreglaba la mquina cuando presentaba paros o fallas y no se pensaba en el servicio
que sta suministraba.

En la primera Guerra Mundial (1914) las mquinas trabajaron a toda capacidad y sin
interrupcin, pues su funcionamiento era de vida o muerte; por este motivo la mquina
tuvo cada vez mayor importancia y aumentaron en cuanto a la cantidad y el cuidado de
stas.

En esta forma naci el Mantenimiento Preventivo, el cual consiste en la deteccin y


tratamiento de anomalas del equipo antes de que causen defectos o prdidas; sta
prctica se acept en la dcada de los veinte, que aunque onerosa, resultaba necesaria.
Fue hasta 1950 que se empez a tener en cuenta la mquina como tal y se le dio
importancia al servicio que sta proporcionaba. La maquinaria quedaba en segundo
trmino, pues solamente era un medio para obtener un producto o servicio, que era el
verdadero fin del centro fabril o empresa
1.1 TIPOS DE MANTENIMIENTO

Para mayor comprensin en la lectura del documento, a continuacin se dar la


definicin de las diferentes clases de mantenimiento que se han presentado
histricamente y algunos de los cuales son utilizados en la aplicacin del TPM

Mantenimiento Reparativo: Es el mismo mantenimiento de conservacin


correctiva, el cual se realiza cuando ya se ha presentado la falla o avera y es
por esto que se pueden presentar paras en los procesos. No es recomendable
aplicarlo y se hace solo en equipos no crticos o secundarios.
Mantenimiento Preventivo (MP): Es aquel en el que se programan las
intervenciones o cambios de piezas de la mquina en unos intervalos de
tiempo preestablecidos estadsticamente. Con este mantenimiento se
pretenden aumentar los estndares de tiempo entre averas y aumentar la
vida til de la mquina.
Mantenimiento Predictivo: Se basa en el conocimiento del estado o
condicin operativa de una mquina o instalacin. Algunos de los
parmetros para identificar una condicin negativa en la mquina son: la
vibracin, el ruido, la temperatura, la velocidad, etc.
Mantenimiento Proactivo: Este tipo de mantenimiento busca la causa de
las prdidas de tiempo, paradas, averas, etc. e implementa soluciones antes
de que ocurran las fallas, de tal forma que puede haber modificaciones
estructurales en la maquinaria, incluso de rediseo.
Mantenimiento basado en Confiabilidad: Es la integracin del
mantenimiento preventivo, proactivo y predictivo, enfocndolo al
conocimiento del comportamiento normal de la mquina. Este tipo de
mantenimiento es uno de los ms completos, ya que pretende alcanzar la
mxima confiabilidad de la planta por medio de un proceso que determina lo
que debe hacerse para establecer el status quo deseado.

1.2 INICIO DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL TPM

En 1960 Nippondenso, empresa japonesa proveedora del sector automotriz, fue la


pionera en introducir en la planta el mantenimiento preventivo y autnomo, ya que
al automatizar sus procesos el mantenimiento de la maquinaria necesitaba mayor
personal, es por esto que la empresa tom la decisin de que el mantenimiento deba
ser realizado por los mismos operarios.

Despus de implementar los mantenimientos preventivo y autnomo organiz


grupos o equipos haciendo participe a todo el personal de la compaa, creando as
el mantenimiento productivo, el cual consiste en aprovechar al mximo las
instalaciones y el equipo para lograr la eficiencia ptima del coste de ciclo de vida
del equipo de produccin.

El nombre inicial que tom esta prctica fue Total Member Participation
(Participacin Total de los Miembros) abreviado TPM; este nombre muestra el
verdadero sentido del TPM que es la participacin del personal, siendo ste el gran
aporte que da este sistema al mantenimiento preventivo.6 El autor a travs de la
monografa har referencia constante de la sigla TPM haciendo referencia al
Mantenimiento Productivo Total. El TPM proviene tambin de la evolucin de la
Manufactura de Calidad Total, derivado del concepto de calidad del que Edward
Deming influy en la industria Japonesa. Al combinar los procesos estadsticos
aportados por Deming y los resultados en la calidad junto con la tica de trabajo
propia de los japoneses, se cre toda la cultura de la calidad de donde surgi el
TQM Total Quality Management. Algunas de las caractersticas comunes entre el
TPM y TQM son el necesario compromiso total con el programa de gestin desde la
direccin de la empresa, la facultad para iniciar medidas correctivas por parte de los
empleados y los resultados que se dan a largo plazo. Los dos son procesos que no
tienen resultados inmediatos.

1.3 QUE ES EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL TPM?

El Mantenimiento Productivo Total TPM, en ingls Total Productive Maintenance,


es una estrategia o sistema industrial japons desarrollado principalmente en la dcada
de los 70s que surge por la necesidad de mejorar los productos y servicios en las
empresas, promoviendo la interaccin del operario, la mquina y la compaa.

El TPM busca la integracin de todo el personal de la compaa con el propsito de


obtener una mejora en el proceso de produccin a travs de la eliminacin de prdidas,
buscando aumentar la productividad del personal, de los equipos y de la planta en
general.

La definicin que presenta el JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) que es el


Instituto que ha desarrollado la metodologa y conceptos del TPM y quienes tienen
registrada la marca de TPM, es la siguiente: El TPM se orienta a crear un sistema
corporativo que maximiza la eficiencia de todo el sistema productivo, estableciendo un
sistema que previene todas las prdidas en todas las operaciones de las empresas. Esto
incluye cero accidentes, cero defectos y cero fallos en todo el ciclo de vida del sistema
productivo. Se aplica en todos los sectores incluyendo produccin, desarrollo y
departamentos administrativos. Se apoya en la participacin de todos los integrantes de
la empresa, desde la alta direccin hasta los niveles operativos. La obtencin de cero
prdidas se logra a travs del trabajo de pequeos equipos.

A continuacin se describen las caractersticas propias del TPM que sirven como
complemento a la definicin dada por JIPM:
Apunta a crear un sistema corporativo que maximiza la eficacia de los sistemas de
produccin (mejora de la eficiencia global de la operacin).

Crea un sistema para prevenir la presencia de todo tipo de prdidas en la lnea


productiva y se centra en el producto final. Esto incluye los sistemas para lograr las
metas de "cero accidentes, cero defectos, y cero averas" en todo el ciclo de vida del
sistema de produccin.

Se aplica en todos los sectores, incluyendo produccin, desarrollo, y departamentos


administrativos.

Se fundamenta en la participacin de todos los integrantes de la empresa, los cuales


actan en forma alineada.

Permite eliminar las prdidas a travs de las actividades de mejora que se realizan en
pequeos equipos de trabajadores. Para Seiichi Nakajima, el precursor ms importante
del TPM en Japn y a nivel mundial, el Mantenimiento Productivo Total es el
Mantenimiento Preventivo que se desarroll en los Estados Unidos en los aos 50`s,
realizado por todos los empleados. La innovacin principal del TPM radica en que los
operadores se hacen cargo del mantenimiento bsico de su propio equipo.

Mantiene sus mquinas en buen estado de funcionamiento y desarrollan la capacidad de


detectar problemas potenciales antes de que ocasionen averas. Se cambi la idea del
empleado de yo opero, t arreglas a yo soy responsable de mi propio equipo,
dndole ms compromiso al empleado y una relacin directa operario-mquina que
permite bajar ndices de tiempos de mantenimiento y defectos en el producto final.

La palabra TOTAL del Mantenimiento Productivo Total para Seiichi Nakajima, tiene
tres significados relacionado con caractersticas del TPM:

Eficacia Total: Busca la eficiencia econmica y rentabilidad.

Mantenimiento Total: Es la prevencin del mantenimiento, mejorar la facilidad del


mantenimiento y mantenimiento preventivo.

Participacin Total: La participacin de todos los empleados o pequeos grupos en


cada departamento a cada nivel
1.4 OBJETIVOS DEL TPM

La aplicacin del TPM en una organizacin busca tres grandes objetivos a saber:
estratgicos, operativos y organizativos, que contemplan todos los beneficios que se
pueden obtener en la aplicacin de este sistema:

1.4.1 OBJETIVOS ESTRATEGICOS


El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las
operaciones de la empresa, gracias a su contribucin a la mejora de la
efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y capacidad de
respuesta, reduccin de costes operativos y conservacin del "conocimiento"
industrial
La aplicacin del Mantenimiento Productivo Total busca que las
organizaciones sean ms competitivas en el mercado y tengan ventajas frente
a los procesos de produccin que tienen otras organizaciones, por esto es
necesario buscar la mxima eficiencia productiva y el menor nmero de
fallas, defectos y cero accidentes para alcanzar un rendimiento global, que
permita que la compaa est vigente en el mercado, generando mejoras que
muestren su participacin en la oferta y la demanda.
Estos objetivos deben ser planteados desde la gerencia dentro de la
planeacin estratgica y as mismo deben estar alineados con la misin y la
visin, apuntando siempre a la mejora continua de la organizacin mediante
la generacin de confianza al cliente externo con los mejores productos o
servicios y el bienestar y participacin activa de los clientes internos dentro
de los procesos, ya que estos ltimos reflejan lo que es la Organizacin.
1.4.2 OBJETIVOS OPERATIVOS
El TPM busca obtener cero prdidas, mejorando el rendimiento de los
equipos cotidianamente y evitando desperdicios que se presenten en
cualquier tipo de actividad que se desarrolle en la organizacin, utilizando
siempre efectivamente la capacidad instalada. Este segundo objetivo busca
principalmente maximizar la capacidad de las instalaciones efectiva y
eficazmente por medio del oportuno mantenimiento de los equipos como se
dijo anteriormente, evitando los desperdicios y generando productividad en
la maquinaria y as optimizando la calidad de los procesos.
1.4.3 OBJETIVOS ORGANIZATIVOS
El TPM busca un crecimiento personal de los empleados siempre creando un
espacio grato para laborar, fortaleciendo el trabajo en equipo, incrementando
la moral y buscando explotar las cualidades de cada uno de estos operarios,
de tal forma que aporten lo mejor de s para las empresas. Si un empleado se
siente que forma parte no solo de los problemas sino de las soluciones de la
empresa, se generara un sentido de pertenencia con esta persona y ms si ve
que tiene la oportunidad de un crecimiento profesional y sobre todo el
personal que lo formen como una persona ntegra. Esta persona
inmediatamente se convierte en un elemento activo que interacta con otros,
formando grupos o equipos de trabajo que se complementan entre s en
medio de un clima laboral agradable haciendo su trabajo ms efectivo y
productivo.

1.5 PASOS PARA LA IMPLEMENTACIN DEL TPM


Antes de entrar a definir los pasos para la implementacin del TPM es necesario
como primera medida establecer la necesidad de la empresa de la aplicacin de
este sistema y el real compromiso que tienen los directivos para implementarlo
en su organizacin. Por esto se recomienda realizar un estudio previo de la alta
gerencia para no incurrir en equivocaciones a la hora de implementar esta
herramienta.
Industrial Tijuana de Mxico recomienda realizar un anlisis del DIAGRAMA
DE DECISIN IMPLEMENTACIN TPM para determinar si se implementa
o no el TPM en una organizacin. (Ver Anexo I al final del escrito) A
continuacin se resumen en un cuadro las etapas y los pasos que propone Seiishi
Nakajima para la implementacin del TPM:
2. BENEFICIOS Y BARRERAS DE LA IMPLEMENTACIN DEL TPM

Existen mltiples beneficios que genera el TPM, no solo en las organizaciones, con el aumento
en la productividad y las ganancias econmicas, sino tambin en los operarios que hacen parte
de ellas con el crecimiento personal y de capacitacin que pueden obtener.

A continuacin se mencionan los beneficios que se presentan con la aplicacin de TPM en las
organizaciones: Calidad Mejorada Al trabajar los equipos a su ms alto rendimiento y
manejando un proceso de produccin con menos fallas, se producen mejores partes y
productos, logrando as una mejor calidad y satisfaccin final del cliente.

Productividad Mejorada La productividad aumenta al eliminar tiempos muertos y paradas de


los equipos, permitiendo sacar ms y mejores productos con la misma capacidad instalada. La
maquinaria y equipos tienen tambin beneficios al aumentar la efectividad de los mismos por
el constante mantenimiento que se les realiza durante todo su ciclo de vida.

Otros beneficios de Productividad:

Mejora en la fiabilidad y disponibilidad de los equipos.

Elimina prdidas que afectan la productividad de la planta.

Reduccin de los costos de mantenimiento.

Mejora la tecnologa de la empresa.

Reduccin de inventarios.

Mejora en Entregas Los clientes se van a ver beneficiados con la entrega oportuna de sus
pedidos, ya que al aumentar la productividad, disminuye el tiempo de produccin. Mejora la
satisfaccin de los miembros del equipo de trabajo No existe nada ms frustrante para los
mejores operarios que pierdan el control de sus mquinas cuando stas se daan

. Adicional que esta frustracin puede generar retrasos en las entregas a los clientes,
produccin de piezas defectuosas que se deben dar de baja y tienen que volver a hacer el
trabajo por los errores de las mquinas.

Los empleados tienen beneficios al aumentar la moral, la calidad del ambiente de trabajo,
aprendizaje permanente y mejor comunicacin; tambin se genera en los operarios una
cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas, un ambiente de participacin,
colaboracin y creatividad.

2.1 BENEFICIOS ECONMICOS EN LA APLICACIN DEL TPM

Todos los beneficios que se mencionaron anteriormente apuntan a que el TPM es un sistema
rentable, y as es, econmicamente se han dado resultados positivos en las organizaciones que
lo han aplicado exitosamente por la reduccin de desperdicios, ya sea en tiempo, costos,
producto defectuoso, averas, etc.
Se estima que los costos que son generados por las prcticas de mantenimiento en las
empresas se encuentran entre un 10% y un 40% del costo total del producto final, es decir que
con la implementacin del TPM debe eliminar este costo, lo que genera una rentabilidad ms
alta por producto.

Un buen sistema de Mantenimiento Productivo Total, reduce cerca del 70% las perdidas
crnicas de produccin en corto plazo, recuperando la productividad en 20% o ms,
aprecindose una nueva "corriente de cultura laboral en la produccin y el mantenimiento que
antes no haba existido en las empresas . El costo de inversin que se puede presentar en la
implementacin de un programa TPM es de 10 a 20% en trminos de capacitacin y
entrenamiento, y de 15% en el costo de mantenimiento durante los primeros dos aos.

Esto es considerando que la planta logre implementar 10% del total en el primer ao y 20% en
el segundo. Esta inversin disminuye considerablemente cuando slo un par de mquinas o
equipos se hacen como "proyectos piloto" cuando se persigue solamente cubrir dos o tres
equipos y llevar un paso conservador de implementacin. Los costos son mnimos y se pueden
cubrir con reservas del presupuesto original.

Es por esto que es fundamental hacer un piloto inicial previo a la implementacin en toda la
organizacin para no incurrir en errores que se conviertan en costos a futuro. Una de las
formas de medir los beneficios econmicos que se estn obteniendo con la implementacin de
este sistema es comparando el OEE antes y despus de la aplicacin del TPM; esta medida es
recomendable aplicarla en los puntos crticos del proceso, para conocer el verdadero avance
que se est logrando.

En conclusin, existen dos formas de aumentar la rentabilidad econmica para una compaa
al implementar TPM, una es bajando costos (en aumento de la vida til de la maquinaria,
reduccin de costo de mantenimiento, tiempo Hora-Hombre, etc.) y la otra aumentando la
productividad del proceso, fabricando ms piezas por lote, lo que bajara el precio, mejor
calidad del producto, aumento en ventas, entregas oportunas, etc.

2.2. BARRERAS AL IMPLEMENTAR TPM

Al implementar TPM en una organizacin se pueden encontrar diferentes barreras que estn
generalmente relacionadas por la ideologa de la administracin tradicional, es decir que las
altos directivos no se involucran totalmente en el proyecto y no entiende la dimensin de los
beneficios que puede tener esta estrategia en su organizacin.

Uno de los inconvenientes que tiene este proceso es que es necesario hacerlos
paulatinamente, es decir que no se van a tener resultados a corto plazo por tratarse de una
adaptacin de todo un sistema cultural y que tiene una serie de pasos y parmetros que se
deben cumplir.

El TPM es un proceso a largo plazo, que necesita aproximadamente de 3 a 5 aos dependiendo


del tamao de la compaa y que por ser un proceso de mejoramiento continuo siempre va a
tener vigencia en la empresa, lo que significa que no se termina, solo se renueva. Otro gran
inconveniente que se ha tenido, es que el TPM no es la aplicacin de herramientas sueltas, es
un proceso sistmico o integral y es necesario el apoyo total de las directivas con polticas que
lo respalden, no solo con presupuesto sino on participacin y ejemplo. El xito de este proceso
nace del factor humano de la empresa el cual debe ser considerado como un factor y no como
un recurso.

3. PILARES DEL TPM

Los pilares del TPM son los procesos fundamentales del desarrollo de esta herramienta y son
propuestos por el Instituto Japons de Mantenimiento de Plantas JIPM, los cuales surgieron a
partir de la investigacin de muchos aos de esta organizacin en el rea de mantenimiento.
Cada uno de los pilares que se exponen a continuacin cumplen una funcin especfica y se
interrelacionan entre s, mostrando de esta forma los pasos que debe desarrollar una
organizacin para tener xito con la aplicacin del TPM.

3.1 MEJORAS ENFOCADAS O KEBETSU KAIZEN


Son actividades que se desarrollan con la participacin individual o por grupos de las
diferentes reas involucradas en el proceso de produccin con el fin de maximizar la
efectividad global de los equipos, proceso y plantas, a travs de la eliminacin de las
seis grandes prdidas expuestas en este mismo captulo.
Este proceso de mejora continua es similar al que se desarrolla en los proceso de TQC
(Control Total de Calidad), pero con aplicacin de tcnicas de mantenimiento. El
procedimiento para realizar acciones de mejora enfocada sigue los pasos del ciclo
PDCA (Plan, Do, Check and Act) en espaol PHVA (Planear, Hacer, Verificar y Actuar)
los cuales se ilustran en la grfica a continuacin.

El propsito de este pilar es involucrar a los operarios en el mantenimiento de los equipos


realizando acciones de recuperacin, de deterioro acumulado y mejorando su rendimiento
hasta el nivel ideal. Todo este proceso se alcanza aplicando los siete pasos de mejora enfocada
los cuales se explican a continuacin
1. Seleccin de tema de estudio
Se hace la seleccin del tema a partir de los siguientes criterios Objetivos superiores
de la direccin industrial.
Problemas de calidad y entregas al cliente.
Criterios organizativos.
Posibilidades de replicacin en otras reas de la planta.
Relacin con otros procesos de mejora continua
Mejoras significativas para construir capacidades competitivas desde la planta
factores innovadores y otros.
2. Crear la estructura para el proyecto
En este paso se maneja una estructura de equipos interfuncionales en donde
intervienen operarios de diferentes reas involucrados con el proceso, por eso es
importante hacer nfasis en el xito de trabajo en equipo y tener un respaldo
motivacional por la direccin de la organizacin.
3. Identificar la situacin actual y formular objetivos
En esta etapa se analizan los problemas (averas, fallos, reparaciones, etc.) y las
prdidas (de calidad, energa, tiempos de operacin y anlisis de capacidad de
proceso) que se presentan en el problema seleccionado en el primer paso. Despus de
establecidos estos problemas y perdidas se formulan objetivos medibles
numricamente para realizar las mejoras necesarias
4. Diagnstico del problema
Antes de entrar en el anlisis de los problemas es necesario hacer los ajustes de
limpieza, lubricacin de piezas, eliminacin de fugas y escapes, etc. para que la
maquinaria funcione de manera adecuada.
Al aplicar las tcnicas de estudios de problemas, las ms recomendadas son las que
provienen del campo de la calidad por la facilidad de su aplicacin y por involucrar a la
mayora del personal de la planta. Sin embargo tambin existen otras tcnicas que
permiten eliminar las causas o los factores de averas de equipos como son: Why &
why, AMFES, Anlisis de datos, mtodo PM, entre otras.
5. Formular plan de accin
Despus de investigar y analizar las diferentes causas de los problemas se establece
un plan de accin para eliminarlas, en donde se plantean las tareas y actividades
necesarias para lograr los objetivos planteados.
6. Implantar mejoras
En este paso se implementan las acciones establecidas con la participacin de todo el
personal. Estas mejoras no deben imponerse, por el contrario deben realizarse con la
participacin activa de los operarios, ya que estos son los que realmente conocen bien
las circunstancias del proceso
7. Evaluar los resultados
Se debe hacer una evaluacin final de los resultados obtenidos durante todo el
proceso y estos son publicados en carteles visibles por los operarios para poder
visualizar los logros obtenidos durante su implementacin.