CAPITULO VI

EMBUTIDO Y PULVIMETALURGIA

6.1 EMBUTIDO
El embutido es una operacin de formado de lminas metlicas que se usa para hacer piezas de forma de
copa y otras formas huecas ms complejas. Se realiza colocando una lmina de metal sobre la cavidad de
un dado y empujando el metal hacia la cavidad de ste con un punzn, como se muestra en la figura 6.1.
La forma debe aplanarse contra el dado por un sujetador de formas. Las piezas comunes que se hacen por
embutido son latas de bebidas, casquillos de municiones, lavabos, utensilios de cocina y partes para
carrocera de automviles.

FIGURA N 6. 1.- (a) Embutido de una parte en forma de copa: (1) inicio de la operacin antes de que
el punzn toque el trabajo y (2) cerca del fin de la carrera; y (b) piezas de trabajo correspondientes:
(1) forma inicial y (2) parte embutida. Los smbolos indican: c = claro, Db = dimetro de la forma
inicial Dp = dimetro del punzn, Rd = radio de la esquina del dado, Rp = radio de la esquina del
punzn, F = fuerza de embutido, Fh = fuerza de sujecin.

6.1.1 MECNICA DE EMBUTIDO

El embutido de partes en forma de copa es la operacin bsica del embutido. Con las dimensiones y los
parmetros que se muestran en la figura 6.1 examinaremos la operacin y la mecnica del embutido. Se
embute un disco de dimetro Db dentro de un dado por medio de un punzn de dimetro Dp. El punzn y
el dado deben tener un radio en las esquinas determinado por Rp y Rd. Si el punzn y el dado tienen
esquinas agudas (Rp y Rd = 0), se realizar una operacin de perforado de un agujero en lugar de una
operacin de embutido. Los lados del punzn y del dado estn separados por un claro c. Este claro es
aproximadamente 10% mayor que el espesor del material en embutido:

c = 1.1t ec. 1

El punzn aplica una fuerza F hacia abajo para realizar la deformacin del metal y el sujetador de partes o
de formas aplica una fuerza de sujecin Fh hacia abajo, como se muestra en la figura 6.1.
FIGURA 6.2 Etapas en la deformacin del material de trabajo en el embutido profundo: (1) el punzn
entra en contacto con el trabajo, (2) doblado, (3) enderezado, (4) friccin y compresin, y (5) forma
final de la copa, mostrando los efectos del adelgazamiento en las paredes de la copa. Los smbolos
indican: v movimiento del punzn, F = fuerza del punzn, Fh = fuerza del sujetador de formas.

Conforme el punzn se desliza hacia abajo, hasta su posicin final, la pieza de trabajo experimenta una
serie compleja de esfuerzos y deformaciones al tomar gradualmente la forma definida por el punzn y la
cavidad del dado, Las etapas en el proceso de deformacin se ilustran en la figura 6.2 Cuando el punzn
empieza a empujar al material de trabajo, somete al metal a una operacin de doblado. La lmina es doblada
simplemente sobre la esquina del punzn y la esquina del dado, como se muestra en la figura 6.2(2). El
permetro exterior del disco se mueve hacia el centro en esta primera etapa pero slo ligeramente.
A medida que el punzn avanza, ocurre una accin de enderezado del metal que fue previamente doblado
sobre el radio del dado, etapa (3) de la figura. El metal en el fondo de la copa, as como a lo largo del radio
del punzn, se ha movido hacia abajo junto con el punzn, pero el metal que se haba doblado sobre el
radio del dado se endereza para que pueda jalarse dentro del claro y formar la pared del cilindro. En este
punto se necesita ms metal para reemplazar al que ahora forma la pared del cilindro.
Este nuevo metal viene del borde exterior de la forma original. El metal en la porcin exterior de la forma se
jala o embute hacia la apertura del dado para sustituir al metal previamente doblado y enderezado que
ahora forma la pared del cilindro. De este tipo de flujo de metal a travs de un espacio restringido es de
donde toma su nombre el proceso de embutido.
Durante esta etapa del proceso, la friccin y la compresin en la brida juegan papeles importantes. Para
que el material de la brida se mueva hacia la apertura del dado, se debe superar la friccin entre la lmina
de metal y las superficies del sujetador y del dado, Inicialmente se involucra la friccin esttica hasta que el
metal empieza a moverse, debido al flujo de metal, es entonces que la friccin cintica gobierna el proceso.
La magnitud de la fuerza de sujecin aplicada por el sujetador, as como las condiciones de friccin de las
dos interfases son factores que determinan el xito de la operacin de embutido. Generalmente se usan
lubricantes o compuestos para reducir las fuerzas de friccin durante el embutido. Adems de la friccin,
ocurre tambin el arrugado de la brida remanente, debido a que el metal de la brida se estira hacia el centro,
el permetro exterior se hace menor, como el volumen del metal permanece constante, el metal de la brida
se comprime y se hace ms grueso al reducirse el permetro.
Esto ocasiona frecuentemente el arrugado de la brida remanente, especialmente cuando la lmina es
delgada o cuando la fuerza del sujetador es demasiado baja. Esta condicin no puede corregirse una vez
que ha ocurrido. Los efectos de la friccin y de la compresin se ilustran en la figura 6.2(4).
La fuerza de sujecin aplicada sobre la forma se ve ahora como un factor crtico en el embutido profundo.
Si sta es muy pequea ocurre el arrugamiento; si es muy grande, evita que el metal fluya adecuadamente
hacia la cavidad del dado, ocasionando estiramiento y posible desgarramiento de la lmina de metal. La
determinacin de la fuerza adecuada de sujecin implica un delicado balance entre estos factores opuestos.
El movimiento progresivo del punzn hacia abajo ocasiona la continuidad del flujo de metal, causado por el
estirado y la compresin que se han descrito previamente. Ocurre adems, cierto adelgazamiento de las
paredes del cilindro como en la figura 6.2(5). A la fuerza que aplica el punzn se opone la del metal, en
forma de deformacin y friccin durante la operacin. Una parte de la deformacin involucra estiramiento y
adelgazamiento del metal al ser jalado sobre el borde de la abertura del dado. En una operacin exitosa de
embutido puede ocurrir hasta un 25% de adelgazamiento, la mayor parte cerca de la base de la copa.

6.1.2. ANLISIS DE INGENIERA DEL EMBUTIDO

Es importante valorar las limitaciones sobre la magnitud que puede alcanzar el embutido. Frecuentemente
algunas medidas simples que pueden calcularse fcilmente para una determinada operacin, sirven como
gua. Adems la fuerza de embutido y la fuerza de sujecin son variables importantes del proceso.
Finalmente, debe determinarse el tamao de la forma inicial.

Medidas del embutido.- Una medida de la severidad de una operacin de embutido profundo es la relacin
de embutido DR. sta se define ms fcilmente para una forma cilndrica como la relacin entre el dimetro
del disco inicial Db y dimetro del punzn Dp. En forma de ecuacin:

ec.2

La relacin de embutido proporciona un indicativo, aunque crudo, de la severidad de una determinada

operacin de embutido. A mayor relacin, mayor severidad de la operacin. Un lmite superior aproximado
de la relacin de embutido es un valor de 2.0. El valor limitante real para una operacin depende del radio
de las equinas en el punzn y el dado (Rp y Rd), de las condiciones de friccin, de la profundidad de
embutido y de las caractersticas de la lmina de metal (por ejemplo, ductilidad y grado de direccionalidad
de las propiedades de resistencia en el metal).
Otra forma de caracterizar una operacin dada de embutido es por la reduccin r, donde:

ec.3
El valor de r est vinculado muy estrechamente con la relacin de embutido. Consistente con el lmite previo
de DR, el valor de la reduccin r debe ser menor que 0.50.
Una tercera medida en el embutido profundo es la relacin de espesor al dimetro tIDb, (espesor de la
forma inicial t dividido por el dimetro de la forma Db) cuyo valor en porcentaje es recomendable que sea
mayor que 1%. Conforme decrece tIDb, aumenta la tendencia al arrugado.
En los casos en que el diseo de la parte embutida exceda los lmites de la relacin de embutido, la
reduccin r y la relacin tlDb, la forma debe ser embutida en dos o ms pasos, algunas veces con recocido
entre los pasos.

Fuerzas La fuerza de embutido requerida para realizar una operacin dada se puede estimar
aproximadamente mediante la frmula:

ec.4

Donde
F = fuerza de embutido, (N);
t = espesor original de la forma, (mm);
TS = resistencia a la tensin (MPa),
Db y Dp son los dimetros del disco inicial y del punzn, respectivamente, en (mm). La constante 0.7 es un
factor de correccin para la friccin. La ecuacin 4 estima la fuerza mxima en la operacin. La fuerza de
embutido vara a travs del movimiento hacia abajo del punzn, alcanzando usualmente su valor mximo a
una tercera parte de la longitud de la carrera.

La fuerza de sujecin.- Es un factor importante en la operacin de embutido. Como una primera

aproximacin, la presin de sujecin se puede fijar en un valor = 0.015 de la resistencia a la fluencia de la
lmina de metal. Este valor se multiplica por la porcin del rea de la forma inicial que ser sostenida por
el sujetador. En forma de ecuacin,

ec.5

Donde
Fh = fuerza de sujecin en embutido, (N);
Y = esfuerzo de fluencia de la lmina de metal, (MPa);
t = espesor inicial del material, (mm);
Rd = radio de la esquina del dado, (mm);
Los otros trminos se definieron anteriormente. La fuerza de sujecin es usualmente una tercera parte
aproximadamente de la fuerza o embutido.

Determinacin del tamao de la forma.- Para lograr una dimensin satisfactoria de una parte embutida
cilndrica, se necesita el dimetro correcto de la forma inicial. sta debe ser lo suficientemente grande para
suministrar el metal necesario que complete la parte. Si hay demasiado material, habr desperdicio
innecesario. Para formas no cilndricas, existe el mismo problema de estimar el tamao de la forma inicial,
slo que sta no ser redonda.
A continuacin se describe un mtodo razonable para estimar el dimetro del disco inicial en una operacin
de embutido profundo en la que se produce una parte redonda (por ejemplo, vasos cilndricos y formas ms
complejas grandes con simetra axial). Como el volumen del producto final es el mismo que el de la pieza
metlica inicial, el dimetro del disco inicial puede calcularse si establecemos que el volumen inicial del
disco es igual al volumen final del producto, y resolvemos para el dimetro Db, Para facilitar los clculos,
generalmente se asume que el adelgazamiento de las paredes es nulo.

6.1.3 OTRAS OPERACIONES DE EMBUTIDO

Nuestro anlisis ha sido enfocado hacia una operacin convencional de embutido acopado que produce
una forma cilndrica simple en un solo paso y usa un sujetador para facilitar el proceso. Consideremos
algunas variantes de esta operacin bsica.

a) Reembutido Si el cambio de forma que requiere el diseo de la parte es demasiado severo (la
relacin de embutido es demasiado alta), el formado completo de la parte puede requerir ms de
un paso de embutido. Al segundo paso de embutido y a cualquier otro posterior, si se necesita, se
le llama reembutido. En la figura 6.3 se ilustra una operacin de reembutido.
Cuando el diseo de la parte requiere una relacin de embutido demasiado grande que impide
formar la parte en un solo paso, se puede ejecutar la siguiente sugerencia general para la
reduccin, que se puede hacer en cada operacin de embutido : para el primer embutido, la
reduccin mxima de la forma E inicial debe ser de 40 a 45%; para el segundo embutido (primer
reembutido), la reduccin mxima debe ser 30%; para el tercer embutido (segundo reembutido),
la reduccin mxima debe ser 16%.
FIGURA 6.3. Reembutido de una copa: (1) inicio del reembutido y (2) final de la carrera. Los smbolos
indican: v = velocidad del punzn, F = fuerza aplicada por el punzn, Fh = fuerza del sujetador de
formas.

Una operacin relacionada es el embutido inverso, en el cual se coloca una parte embutida hacia abajo en
el dado y una segunda operacin de embutido produce una configuracin como la que se muestra en la
figura 6.4. En esta operacin la reduccin es ms fcil para el metal. La razn es que en el embutido inverso
la lmina de metal se dobla en la misma direccin en las esquinas exteriores e interiores del dado, mientras
que en el reembutido el metal se dobla en direcciones opuestas en las dos esquinas. Debido a esta
diferencia, el metal experimenta menos endurecimiento por deformacin en el embutido inverso y, por tanto,
la fuerza del embutido es menor.

FIGURA 6.4.- Embutido inverso: (1) inicio y (2) terminacin. Smbolos v = velocidad del punzn, F =
fuerza aplicada por el punzn, Fh = fuerza del sujetador de formas.

b) Embutido de formas no cilndricas.- Muchos productos requieren el embutido de formas no

cilndricas. La variedad de formas embutidas incluyen formas cuadradas, cajas rectangulares
(lavados), copas escalonadas, conos, copas con bases esfricas ms que planas y formas curvas
irregulares (carroceras de automviles). Cada una de estas formas representa un problema
tcnico nico en embutido.

c) Embutido sin sujetador La funcin principal del sujetador consiste en prevenir el arrugado de la
brida mientras se embute la parte. La tendencia al arrugamiento se reduce al aumentar la relacin
entre el espesor y el dimetro de la forma inicial. Si la relacin t/Db, es lo suficientemente grande,
se puede alcanzar el embutido sin necesidad de un sujetador, como se muestra en la figura 6.5.
Puede estimarse la condicin limitante para el embutido sin sujetador mediante la siguiente
expresin:
El dado de embutido debe tener forma de embudo o cono para permitir que el material a embutir se ajuste
a la cavidad del dado. La ventaja del embutido sin un sujetador, cuando ste es posible, es un costo ms
bajo de las herramientas y el uso de una prensa ms simple porque se evita la necesidad de un control
separado de los movimientos del sujetador y del punzn.

FIGURA 6.5.- Embutidos sin sujetador: (1) inicio del proceso y (2) fin de la carrera. Los smbolos v y
F indican movimiento y fuerza aplicada, respectivamente.

6.1.4 DEFECTOS EN EL EMBUTIDO

El embutido es una operacin ms compleja que el corte o el doblado de lmina, por tanto hay ms cosas
que pueden fallar. Pueden presentarse numerosos defectos en un producto embutido, anteriormente nos
referimos a algunos de ellos. La siguiente es una lista de los defectos que se muestran en la figura 6.6:

FIGURA 6.6 Defectos comunes en las partes embutidas (a) el arrugado puede ocurrir en la pestaa
o (b) en la pared, (c) desgarres, (d) orejeado y (e) rayas superficiales.

a) Arrugamiento en la brida o pestaa. El arrugamiento en una parte embutida consiste en una serie de
pliegues que se forman radialmente en la brida no embutida de la parte de trabajo, debido al arrugamiento
por compresin.

b) Arrugamiento en la pared. Si la brida arrugada se embute en el cilindro, estos pliegues aparecen en la

pared vertical del cilindro.

c) Desgarrado.- Este defecto consiste en una grieta que se abre en la pared vertical, usualmente cerca de
la base de la copa embutida, debido a altos esfuerzos a la tensin que causan adelgazamiento y rotura del
metal en esta regin. Este tipo de falla puede tambin ocurrir cuando el metal se estira sobre una esquina
afilada del punzn.

d) Orejeado.- sta es la formacin de irregularidades (llamadas orejas) en el borde superior de la pieza

embutida, causada por anisotropa en la lmina de metal. Si el material es perfectamente isotrpico no se
forman las orejas.
 d) Rayado superficial. Pueden ocurrir rayaduras en la superficie de la pieza embutida si el punzn
y el dado no son lisos o si la lubricacin es insuficiente.

6.2 PULVIMETALURGIA

Se define como el arte de elaborar productos comerciales a partir de polvos metlicos. En este proceso no
siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza este debe mantenerse debajo de la temperatura de fusin
de los metales a trabajar. Cuando se aplica calor en el proceso subsecuente de la metalurgia de los polvos
se le conoce como sinterizado, este proceso genera la unin de partculas finas con lo que se mejora la
resistencia de los productos y otras de sus propiedades. Las piezas metlicas producto de los procesos de
la metalurgia de los polvos son producto de la mezcla de diversos polvos de metales que se complementan
en sus caractersticas. As se pueden obtener metales con cobalto, tungsteno o grafito segn para qu va
a ser utilizado el material que se fabrica.
El metal en forma de polvo es ms caro que en forma slida y el proceso es slo recomendable para la
produccin en masa de los productos, en general el costo de produccin de piezas producto de polvo
metlico es ms alto que el de la fundicin, sin embargo es justificable y rentable por las propiedades
excepcionales que se obtienen con este procedimiento. Existen productos que no pueden ser fabricados y
otros no compiten por las tolerancias que se logran con este mtodo de fabricacin.
El proceso de manera general consiste en:
1. Produccin de polvo de los metales que sern utilizados en la pieza
2. Mezclado de los metales participantes
3. Conformado de las piezas por medio de prensas
4. Sinterizado de las piezas
5. Tratamientos trmicos

6.2.1 DIAGRAMA PARA LA PRODUCCIN DE PIEZAS POR MEDIO DE POLVOS

6.2.3 PRODUCCIN Y CARACTERIZACIN DE POLVOS

El tamao, forma y distribucin de los polvos afectan las caractersticas de las piezas a producir, por lo que
se debe tener especial cuidado en la forma en la que se producen los polvos. Las principales caractersticas
de los polvos a considerar son:
1. Forma
2. Finura
3. Distribucin
4. Capacidad para fluir
5. Propiedades qumicas
6. Compresibilidad
7. Densidad
9. Propiedades de sinterizacin

1.- FORMA
La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el polvo, esta puede ser esfrica, quebrada,
dendrtica, plana o angular.

2.- FINURA
La finura se refiere al tamao de la partcula, se mide por medio de mallas normalizadas, las que consisten
en cribas normalizadas, las que se encuentran entre las 36 y 850 micras.

3.- DISTRIBUCIN DE LOS TAMAOS DE PARTCULAS

Se refiere a las cantidades de los tamaos de las partculas que participan en la composicin de una pieza
de polvo, esta distribucin de tamaos tiene gran influencia en la fluidez y densidad de las partculas y en
la porosidad final del producto.

4.- FLUIDEZ
Es la propiedad que le permite fluir fcilmente de una parte a otra o a la cavidad del molde. Se mide por
una tasa de flujo a travs de un orificio normalizado.

5.- PROPIEDADES QUMICAS

Son caractersticas de reaccin ante diferentes elementos. Tambin se relacionan con la pureza del polvo
utilizado.

6.- COMPRESIBILIDAD
Es la relacin que existe entre el volumen inicial del polvo utilizado y el volumen final de la pieza comprimida.
Esta propiedad varia considerablemente en funcin del tamao de las partculas de polvo y afecta
directamente a resistencia de las piezas.

7.- DENSIDAD APARENTE

Se expresa en kilogramos por metro cbico. Esta debe ser constante siempre, para que la pieza tenga en
todas sus partes la misma cantidad de polvo.

8.- FACILIDAD DE SINTERIZACIN

La sinterizacin es la unin de las partculas por medio del calor. Depender del tipo de polvo que se est
utilizando, por lo que existen tantas temperaturas de sinterizacin como materiales utilizados.

6.2.4 MTODOS PARA PRODUCIR POLVOS

Todos los metales pueden producirse en forma de polvo, sin embargo no todos cumplen con las
caractersticas necesarias para poder conformar una pieza. Los dos metales ms utilizados para la
produccin de polvo para la fabricacin de piezas son el cobre y el hierro. Como variaciones del cobre se
utilizan el bronce para los cojinetes porosos y el latn para pequeas piezas de mquinas. Tambin se
llegan a utilizar otros polvos de nquel, plata, tungsteno y aluminio.
Existen diferentes formas de producir polvos metalrgicos dependiendo de las caractersticas fsicas y
qumicas de los metales utilizados:
Con maquinado se producen partculas gruesas y se usan principalmente para producir polvos
de magnesio.
En el proceso de molido se tritura el material con molinos rotatorios de rodillos y por estampado
rompiendo los metales, por este mtodo los materiales frgiles pueden reducirse a partculas
irregulares de cualquier finura.
El proceso de perdigonado consiste en vaciar metal fundido en un tamiz y enfriarlo dejndolo
caer en agua. En este proceso se obtienen partculas esfricas o con forma de pera. La mayora
de los metales pueden perdigonarse, pero el tamao de las partculas es demasiado grande.
La pulverizacin consiste en la aspersin del metal y su enfriamiento en aire o en agua. Es un
excelente mtodo para la produccin de polvo de casi todos los metales de bajo punto de fusin
como el plomo, aluminio, zinc y estao.
Algunos metales pueden convertirse en polvo con una agitacin rpida del metal mientras se est
enfriando. Este proceso se le conoce como granulacin.
 Otro procedimiento para la produccin de polvo de hierro, plata y algunos otros metales es el de
depsito electroltico. Consiste en la inmersin del metal a pulverizar, como nodos, en tinas con
un electrolito, los tanques actan como ctodos, el hierro o metal a pulverizar se mueve de los
nodos hacia los ctodos depositndose como un polvo fino que puede posteriormente utilizarse
con facilidad.

6.2.5 POLVOS ESPECIALES

Polvos prealeados: Cuando se logra la produccin de un polvo de un metal previamente aleado

con otro se mejoran considerablemente las propiedades de las piezas, en comparacin con las
que tendran con los metales puros. Una de las ventajas de este tipo de polvos es que requieren
menores temperaturas para su produccin y que proporcionan la suma de las propiedades de los
dos metales unidos similares a las que se obtendran con la fundicin.
Polvos recubiertos. Los polvos pueden ser recubiertos con determinados elementos cuando
pasan por medio de un gas portador. Cada partcula es uniformemente revestida, cuando se
sinteriza adquiere las propiedades del recubrimiento. Esto permite el uso de polvos ms baratos.

6.2.6 CONFORMACIN
Consiste en la accin de comprimir al polvo que fluy a un recipiente con la forma deseada de la pieza a
producir. Existen varios mtodos de conformacin, a continuacin se presentan algunos de ellos:
Prensado. Los polvos se prensan en moldes de acero con la forma requerida, la presin vara
entre 20 y 1400 Mpa. Los polvos plsticos no requieren de altas presiones, como los que son ms
duros. La mayora de las prensas que fueron diseadas para otros fines pueden ser utilizadas para
la produccin de piezas de polvo. Pueden utilizarse prensas hidrulicas sin embargo es ms
comn que se usen las mecnicas debido a su alta capacidad de produccin.
Compactacin centrfuga. Los moldes se llenan con polvos metlicos pesados y luego se
centrifugan para obtener presiones de hasta 3 Mpa. Con lo anterior se obtienen densidades
uniformes producto de la fuerza centrfuga en cada partcula de polvo. Posteriormente se extraen
las piezas de los moldes y se sinterizan con lo que adquieren su dureza final.
Conformacin por vaciado. Las piezas para tungsteno, molibdeno y otros polvos se hacen algunas
veces por compactacin por vaciado. Este procedimiento consiste en hacer una lechada con el
polvo del metal que se va a utilizar, esta se vaca en un molde de yeso. Como el molde de yeso
es un material poroso drena gradualmente dejando una capa slida del material metlico. Despus
de transcurrido el tiempo suficiente para tener una capa lo suficiente gruesa, se sinterizan las
piezas de manera normal. Para objetos huecos es muy til este procedimiento.

6.2.7 EXTRUSIN
Para la fabricacin de piezas largas producidas a partir de polvos metlicos, deben producirse a travs del
proceso de extrusin. Los mtodos a utilizar para este proceso dependen de las caractersticas del polvo;
algunos se extruyen en fro con un aglutinante y otros se calientan hasta la temperatura de extrusin.
Generalmente el polvo se comprime en forma de lingote y posteriormente se calientan y sinterizan antes de
pasarlos a la prensa para la extrusin.

6.2.8 COMPACTADO POR EXPLOSIVOS

Como su nombre lo indica la fuerza necesaria para compactar a un polvo en su molde adecuado puede
ser producto de una explosin. El procedimiento es sencillo y econmico sin embargo adems de peligros
puede que su control no sea del todo satisfactorio.

6.2.9 SINTERIZADO
Es el proceso por medio del cual con el aumento de la temperatura, las partculas de los cuerpos slidos se
unen por fuerzas atmicas. Con la aplicacin de calor, las partculas se prensan hasta su ms mnimo
contacto y la efectividad de las reacciones a la tensin superficial se incrementan. Durante el proceso la
plasticidad de los granos se incrementa y se produce un mejor entrelazamiento mecnico por la formacin
de un lecho fluido. Cualquier gas presente que interfiera con la unin es expulsado. Las temperaturas para
el sinterizado son menores a la temperatura de fusin del polvo principal en la mezcla utilizada.
Existe una amplia gama de temperaturas de sinterizado, sin embargo las siguientes han demostrado ser
satisfactorias.
 Hierro 1095 C
Acero inoxidable 1180 C
Cobre 870 C
Carburo de tungsteno 1480 C
El tiempo de sinterizado vara entre los 20 y 40 minutos.

6.2.10 VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL PROCESO DE PRODUCCIN POR LA METALURGIA DE

LOS POLVOS

Ventajas
La produccin de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetlicos de capas moldeadas, slo se
puede producir por medio de este proceso.
Porosidad controlada
Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad
Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener tambin piezas de alta pureza.
No hay prdidas de material
No se requieren operarios con alta capacitacin

Limitaciones
1. Los polvos son caros y difciles de almacenar
2. El costo del equipo para la produccin de los polvos es alto
3. Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos ms econmicamente
4. Es difcil hacer productos con diseos complicados
5. Existen algunas dificultades trmicas en el proceso de sinterizado, especialmente con los materiales de
bajo punto de fusin.
6. Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosin, como aluminio, magnesio, zirconio y
titanio.
7. Es difcil fabricar productos uniformes de alta densidad.

6.2.11 ALGUNOS PRODUCTOS FABRICADOS POR ESTE PROCEDIMIENTO

Filtros metlicos
Carburos cementados
Engranes y rotores para bombas
Escobillas para motores
Cojinetes porosos
Magnetos
Contactos elctricos