nummer 11 | november 2017
thema Whats Next in Tech
Hoe lukte het Adidas, de nummer twee schoenmaker
ter wereld, concurrenten af te troeven in de race naar
massaproductie met 3D-printing? Door vooruitkijken,
volharding en slimme samenwerkingen.
D
Door: Hans Klis
e structuur van de
zolen doet denken
aan gevlochten
manden. Niet van
riet, maar van harde
groene tandpasta. Tegelijkertijd
voelen ze zacht en hard aan, tijdens
het lopen waait de lucht erdoorheen.
Momenteel bestaan er nog maar
honderd paar van de vernieuwende
sportschoenen van Adidas, de
Futurecraft 4D. Maar eind van het
jaar zullen dat er vijfduizend zijn. En
in 2018 rollen er honderdduizend
van de loopband.
De afgelopen twee jaar ontwik-
kelde concurrent en marktleider
Nike betere tussenzolen om de
atletische prestaties van de drager te
bevorderen. Het leverde de Zoom
Vaporfly 4% en Zoom Fly op die in
juni op de markt kwamen. Zowel
Nike, Under Armour als New Balance
onthulden het afgelopen jaar 3D-con-
cepten, maar het bleef bij prototypen
of (zeer) gelimiteerde collecties.
Ondertussen troeft Adidas al die
concurrerende pogingen af. Aan de
oppervlakte poetste de Duitse sport-
fabrikant het imago op door culturele
iconen als Pharrell Williams en
Kanye West aan zich te binden. En
circular
Adidas en
de gekraakte
3D-code
achter de schermen, in het hoofd-
kwartier in Herzogenaurach, wordt
al sinds 2010 gexperimenteerd met
3D-printen.
Opschaling
De eerste vier jaar met 3D-techno-
logie was gevuld met een lange reeks
mislukkingen. Het plasticpoeder
waarmee geprint werd, leverde
weinig veerkrachtige zolen op:
onbruikbaar voor sportschoenen.
Bovendien is 3D-printen notoir
traag. Met spuitgieten maak je in
twintig minuten een tussenzool,
printen kost uren. Gaandeweg lukte
het Adidas om betere zolen te
printen, met innovatieve ontwerp
algoritmes en zachter printmateriaal.
Maar de opschaling van het
productieproces was eigenlijk het
grootste probleem. Met bestaande
3D-printertechnologie konden er
maar zes items tegelijkertijd
gemaakt worden. Dat duurde acht
tot tien uur, waarna de zolen ook
nog eens acht uur moesten afkoelen
in de printer. Adidas bracht eind
december de eerste schoenen met
deze zolen, de 3D Runner, op de
markt. Voor 333 dollar verkocht het
bedrijf ze ver onder de maakprijs.
55
Op een handelsbeurs in het Ameri-
kaanse St. Louis raakte Adidas aan
de praat met vertegenwoordigers
van startup Carbon, die al in onder-
handeling was met concurrenten.
Carbon was erin geslaagd met
vloeibare polymeren te printen in
plaats van het lastige poedermate-
riaal. In het Duitse hoofdkwartier
waren ontwerpers en ingenieurs al
gauw onder de indruk. De veel
snellere technologie van Carbon kon
namelijk de droom van een
3D-geprinte schoen waarmaken.
Heilige Graal
Al snel gingen Adidas en Carbon met
elkaar in zee. Die samenwerking is
uiterst vruchtbaar, vertellen insiders.
Samen ontwikkelden ze een
3D-printer met tien keer grotere
capaciteit en beter plastic voor de
zolen. Een enkele zool maken kost
nu dertig minuten, langer dan met
spuitgieten, maar beter dan de
zestien tot achttien uur voorheen.
Een paradigma verschuivend
moment voor de schoenenindustrie,
aldus Adidas. Want het Duitse
bedrijf wil de nieuwe Futurecraft
3D-printers zo snel mogelijk imple-
menteren in de wereldwijde
bedrijfsinfrastructuur. Voor Adidas
lonkt nu de altijd zo onbereikbare,
lucratieve Heilige Graal der Schoe-
nenfabrikanten: om makkelijk,
goedkoop en op wereldwijde schaal
met 3D-printtechnologie gepersona-
liseerde schoenen te produceren.