Liquidos Penetrantes 1

FUERZA AEREA
Servicio de Mantenimiento – Dpto. de Ingeniería

Laboratorio de Ensayos No Destructivos
LIQUIDOS PENETRANTES
INTRODUCCIÓN
El método por Líquidos Penetrantes se basa en el principio de CAPILARIDAD y se aplica en la

detección de discontinuidades abiertas a la superficie (fisuras, poros, etc.), en metales ferrosos y no
ferrosos y otros materiales sólidos tales como cerámicos, plásticos y vidrios que no sean porosos ni
presenten rugosidad excesiva.
De manera general se puede decir que este Método se caracteriza porque es prácticamente independiente
de la forma de la pieza a ensayar; la mayoría de los casos se pueden resolver con un equipamiento
mínimo y tiene gran sensibilidad para la detección de fisuras.
El antecedente histórico del método actual de ensayo por líquidos penetrantes, es el conocido como
del “petróleo y la cal”, que antiguamente se empleaba en talleres para buscar fisuras en piezas de
acero, particularmente en la industria ferroviaria. Éste método consistía en limpiar la superficie
de la pieza y cubrirla con un aceite mineral disuelto en keroseno durante un tiempo determinado,
remover la mezcla de la superficie mediante trapos o papeles y una vez seca, cubrirla con una
lechada de cal. Posteriormente la pieza se golpeaba o se hacía vibrar para ayudar a salir al líquido
de las fisuras, con los que se obtenía una mancha oscura sobre el fondo blanco como indicación de
la discontinuidad. Este método, permitía detectar solo fisuras grandes.
La necesidad de mejorar y acelerar los métodos de control en la producción masiva de equipos y
armamento durante la segunda guerra mundial, especialmente para materiales no ferrosos impulsó el
mejoramiento de este antiguo método. Así en 1941 Roberto y José Switzer patentaron un método muy
mejorado que posteriormente venden a la Magnaflux Corporation que inicia rápidamente su difusión y
comercialización.
El desarrollo y perfeccionamiento del método se extendió a todas las etapas del proceso sobre la base de
la aplicación de conocimientos físicos que otorgaron al mismo gran sensibilidad para detectar
discontinuidades pequeñas, sin recurrir a auxiliares de la visión.
Para lograr resultados satisfactorios es muy importante;
- la experiencia, habilidad y la responsabilidad del operador; así como se puede decir que es
relativamente fácil comprender las diferentes técnicas de LP, se puede afirmar que la
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implementación de éstas pueden resultar laboriosa y suele suceder que operadores diferentes no
obtengan exactamente el mismo resultado.
- la calidad, tipo y estado de los productos utilizados; la calidad está relacionada al fabricante del
producto, a su vez cada fabricante vende productos de sensibilidades diferentes. La sensibilidad
del sistema penetrante a utilizar, estará relacionada a la importancia de la función de la pieza. Se
debe esperar que con un líquido penetrante fluorescente sin el agente emulsivo incorporado, se
pueda lograr mayor sensibilidad que con un líquido penetrante coloreado con el agente
emulsionante incorporado, debiéndose asegurar que el estado de los productos mantienen sus
condiciones originales.
- disponer de instrumentos de medición y control; se necesita disponer de estos elementos, con el

propósito de uniformizar y tener controladas las variables del ensayo y en consecuencia asegurar
la repetibilidad de los resultados y la sensibilidad del Sistema Penetrante. Los instrumentos de
medición y control que normalmente se requieren cuando se deben implementar todas las
técnicas de LP son: termómetro, cronómetro, luxómetro, medidor de intensidad de luz negra,
refractómetro, balanza, manómetro, hidrómetro, cinta métrica, calibre tipo pie de rey,
rugosímetro. Todos estos elementos deben ser calibrados, garantizando trazabilidad, cuando sea
aplicable, a patrones nacionales o internacionales.
- piezas de referencia; la efectividad de la inspección con LP, depende del cuidado con que se
desarrolla el proceso, de las propiedades de los materiales del sistema de inspección y la técnica
aplicada. Todos los materiales del sistema de inspección serán sometidos a “ensayos de
calificación”. El usuario realizará ensayos comparativos con piezas de referencia, para controlar
la sensibilidad del sistema penetrante, siendo este un control operativo y adicional a los ensayos
de calificación y calidad de los productos. La sensibilidad obtenida en la pieza de referencia, no
es indicativa de la sensibilidad que se puede obtener en la pieza que se esta ensayando.
Un componente con una discontinuidad conocida y calificada, se puede tomar con una pieza de
referencia. Existen otras piezas de referencias como los bloques o patrones fabricados de acuerdo
a las recomendaciones de Códigos o Normas.
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Los bloques patrones más utilizados son:

- placas de latón o cobre con un depósito electrolítico de una capa delgada de níquel seguida de
una capa de cromo. La capa de cromo es frágil y su espesor determina la profundidad;
- acero inoxidable con recubrimiento de cromo;
- aluminio
Los recubrimientos tienen espesores determinados con el propósito de inducir fisuras controladas.
Las fisuras se pueden producir: flexionando los paneles sobre una base la cual tiene una cierta
curvatura establecida; mediante un equipo para medir dureza con carga variable (de dureza Brinell) o
por calentamiento diferencial y enfriamiento rápido.
En los patrones de latón o cobre con depósitos níquel – cromo, las fisuras se clasifican en fina,
medianas y gruesas, el ancho de las mismas varían de 0,5 a 2,5 μ con profundidades que oscilan de
5 a 50 μ aproximadamente.
Algunos patrones tienen terminaciones superficiales diferentes (rugosidad), lo que permite hacer un
control de la capacidad de lavado.
El ensayo de LP, se puede considerar como una mejora a la inspección visual, pero un ensayo de LP
mal realizado, puede no detectar discontinuidades observables mediante la inspección visual.
La norma ISO 9712 establece que el personal que se quiere calificar en algún método de END debe
presentar un certificado de aptitud visual corregida o no, expedido por una institución o personal
idóneo de acuerdo con los requisitos siguientes:
a) la agudeza de visión cercana deberá permitir como mínimo la lectura de letras Jaeger número
1 o Times Roman Nº4,5 o letras equivalentes a no menos de 30 cm con uno o ambos ojos, ya
sea con o sin corrección.
b) la visión de color deberá ser tal que el candidato pueda distinguir y diferenciar el contraste
entre los colores usados en el método de END pertinente, como lo especifique el empleador.
Posteriormente a la certificación, las pruebas de agudeza visual deberán efectuarse anualmente y ser
verificadas por el empleador o la agencia de empleo.
Es de hacer notar que respecto de la versión anterior de la norma, se cambió el tamaño de letra
a leer, Jaeger Nº 2 por Jaeger Nº 1 y se eliminó los requisitos de agudeza visual lejana.
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Resumiendo, aplicada una técnica del método de LP y considerando los factores anteriormente
comentados, si una pieza que fue ensayada con una técnica de sensibilidad baja y en condiciones
extremas no presenta discontinuidades, puede suceder que si se recurre a una técnica de mayor
sensibilidad y en mejores condiciones de aplicación, se detecten. Si en estas condiciones no se
detectan, discontinuidades, no significa que no existan y que puedan detectarse por algún otro
método de END, por ejemplo, con alguna técnica de PM, CI y/o US.
En la aplicación del Método de LP, se puede decir que la Norma ASTM E 165 se asemeja mucho al
contenido de un Procedimiento Escrito de ensayo.
PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE LA INSPECCION

POR LIQUIDOS PENETRANTES
El Método por Líquidos Penetrantes se basa en el principio de CAPILARIDAD y se aplica en la

detección de discontinuidades abiertas a la superficie ( fisuras, poros, pliegues de forja etc.), en
metales ferrosos y en otros tipos de materiales, tales como cerámicos esmaltados, plásticos y vidrios
que no sean porosos ni presenten rugosidad excesiva.
Sobre la superficie preparada de un componente, se aplica el “líquido penetrante” quien luego de un
cierto tiempo penetrará en la discontinuidad por CAPILARIDAD. Después de eliminar el “exceso de
líquido penetrante” de la superficie del componente se aplica el “revelador” quien absorberá al
líquido penetrante que se introdujo en la discontinuidad, sacándolo a la superficie por
CAPILARIDAD, produciendo una indicación o marca visual. Como vemos la CAPILARIDAD
interviene dos veces: para la entrada del penetrante en la discontinuidad y para la absorción del
penetrante por el revelador
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DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE LIQUIDOS PENETRANTES
En la inspección por Líquidos Penetrantes se requiere realizar las siguientes etapas básicas:
Preparación de la
superficie
Aplicación del
penetrante
Remoción del exceso

de penetrante
Aplicación del
revelador
Inspección
Limpieza final
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ETAPAS BASICAS DEL METODO
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1. La superficie de los componentes a examinar deberán prepararse mediante limpieza previa y

desengrase.
2. Se aplica el líquido penetrante sobre la superficie preparada dejando transcurrir cierto tiempo
para permitir la penetración del líquido en cualquier discontinuidad que se abra sobre la
superficie.
3. El exceso del penetrante se elimina de forma que asegure la permanencia del líquido en
cualquier discontinuidad.
4. Se aplica en agente revelador para extraer el líquido penetrante de la discontinuidad hacia la
superficie dando así mayor realce a las discontinuidades.
5. A continuación, las indicaciones se examinan visualmente y se evalúan bajo condiciones de
visibilidad apropiadas.
6. La pieza se limpia y, cuando corresponda, se aplica un inhibidor de corrosión.
APLICACIÓN DEL METODO PARA LA DETECCIÓN DE FUGAS
Tipo de inspección por Líquido Penetrante en la que éste se aplica de un lado del material, mientras se
observa por el lado opuesto para comprender la presencia o ausencia de vacíos a través del espesor del
material.
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PRINCIPIOS DEL METODO POR LIQUIDOS PENETRANTES
ACCION CAPILAR
Es un principio generalmente aceptado que el líquido penetrante halla su camino hacia discontinuidades
pequeñas o aberturas mediante la “acción capilar”. Esta acción se ilustra por el ejemplo del tubo de un
termómetro de pequeño diámetro.
Si tomamos el tubo vacío de un termómetro y lo invertimos, colocando la parte abierta en un líquido,
este ascenderá a lo largo del tubo, de la misma manera que las plantas llevan desde el piso a cada una de
sus hojas el agua que absorben de sus raíces. Este fenómeno es debido a la acción capilar. La distancia
que recorrerá el líquido en el tubo queda mayormente determinada por la tensión superficial y por la
propiedad humectante del líquido. Asimismo, la acción elevadora, debida a la acción capilar, aumenta en
la medida que disminuye el diámetro.
No obstante, cabe señalar que la acción capilar es menor en un tubo cerrado que en otro abierto, debido
al aire que queda atrapado en el primero. Entonces podemos preguntarnos ¿que sucede con el aire que
queda atrapado en un defecto?¿ Puede evitar que el líquido penetrante entre en la abertura?
Se ha llegado a la conclusión de que el aire atrapado es despejado por el líquido penetrante y se difunde
desplaza hacia la superficie. Además, las matemáticas de la fuerza capilar indican que la fuerza ejercida
es mayor en la parte delgada o fina de la abertura que en la porción más gruesa. Este es el principio
presente en la acción del líquido penetrante. Por ello podemos manifestar que la función de un líquido
penetrante depende en gran medida de sus propiedades de tensión superficial y de sus propiedades
humectantes.
El químico fabricante tiene constantemente presente la importancia de estas dos propiedades al formular
los líquidos penetrantes.
Estas propiedades tienen una relación directa con la sensibilidad del líquido penetrante.
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MATERIALES PENETRANTES Y SUS PROPIEDADES
INTRODUCCIÓN
En el método de inspección por líquido penetrante, el penetrante es un líquido que tiene la propiedad de
penetrar en cualquier abertura u orificio que se abra ante el. No obstante y a fines de la inspección, se
requiere mucho más que la habilidad de esparcirse, penetrar las aberturas y orificios en la superficie.
Para que realice bien su función, el penetrante ideal deberá reunir los requisitos siguientes:
- Habilidad para penetrar orificios y aberturas muy pequeños y estrechos
- Habilidad de permanencia en aberturas grandes
- Resistencia a la evaporación
- Deberá ser de fácil eliminación de la superficie
- Deberá ser difícil de eliminar una vez dentro de las discontinuidades
- Facilidad de salida de las discontinuidades
- Habilidad para extenderse en capas muy finas
- Habilidad para mantener el color o la fluorescencia
- No deberá facilitar la corrosión de materiales y recipientes
- Deberá ser inodoro, antiinflamable, y estable bajo condiciones de almacenamiento
- Deberá ser atoxico y de costo razonable
Como no existe una sustancia única que reúna todas las propiedades, los líquidos penetrantes
comerciales son una mezcla de sustancias diversas, que se aproxima a lo descrito anteriormente
considerando las propiedades físicas siguientes:
- Viscosidad
- Tensión superficial
- Poder humectante
- Capilaridad
- Gravedad específica
- Volatilidad
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- Inflamabilidad
- Inactividad química y propiedades anticorrosivas
VISCOSIDAD
El coeficiente de viscosidad es característico de cada líquido y es la resistencia que opone un líquido a

fluir, como resultado de la fricción molecular o interna.
La viscosidad de los líquidos, disminuye al aumentar la temperatura y viceversa.
Fundamentalmente la viscosidad afecta a la velocidad de penetración. Un líquido penetrante con
viscosidad alta, requiere de largos períodos para introducirse en las discontinuidades mas estrechas, pero
el líquido atrapado en las discontinuidades, no tendrá tendencia a salir de ellas, por el contrario, un
líquido de viscosidad baja, requerirá un tiempo de penetración menor pero tenderá a salir fácilmente de
las continuidades, por lo tanto se puede arrastrar en la etapa de remoción del exceso del líquido
penetrante. Por estos motivos, es conveniente que los líquidos tengan un valor de viscosidad intermedio.
Este valor de viscosidad se mide con un instrumento llamado viscosímetro.-
TENSIÓN SUPERFICIAL
“Se denomina tensión superficial a la resistencia que ofrecen los líquidos a la rotura de la superficie”
Esta es una característica intrínseca del líquido, la cual es producida por la cohesión entre sus moléculas.
Esta propiedad le permite a un líquido humedecer la superficie de un sólido.
Los líquidos con tensión superficial alta son buenos disolventes, lo que facilita la disolución de los
pigmentos y/o colorantes que forman parte en la composición de los líquidos penetrantes, pero tienen
malas propiedades de penetración, por lo tanto un buen líquido penetrante deberá tener una tensión
superficial lo mas baja posible. Las sustancias que disminuyen la tensión superficial son denominadas
“tenso activas”, y entre ellas están los alcoholes, jabones, detergentes, etc.
La tensión superficial se mide en unidad de fuerza por unidad de longitud y disminuye al aumentar la
temperatura.
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HUMECTABILIDAD / MOJABILIDAD / PODER HUMECTANTE
Esta propiedad física importante “es una característica intrínseca del líquido pero también depende de la
superficie a mojar”. Afecta las características de penetración y de sangrado de los líquidos penetrantes.
Está controlada por el ángulo de contacto, la tensión superficial del penetrante y el estado superficial del
componente.
“El poder humectante se puede definir como el ángulo de contacto que forma la gota líquida con la
superficie del material”
Cabe aclarar que cuanto menor sea el ángulo de contacto, mayor será el poder humectante, por lo tanto
un líquido penetrante debe tener un ángulo de contacto pequeño. La adición de sustancias tenso activas,
además de disminuir la tensión superficial, disminuye el ángulo de contacto. El poder humectante y la
tensión superficial, son determinadas en la caracterización del líquido penetrante.
En la figura siguiente se muestran las características de la humectabilidad en función del ángulo de
contacto entre la gota de un líquido y la superficie de un sólido, ( A) Cuando el ángulo θ es menor de
90º se obtiene una buena humectabilidad, en los casos ( B) y (C) se puede ver que cuando el ángulo θ es
igual o mayor de 90º la humectabilidad va decreciendo hasta llegar a un valor mínimo, como en el caso
del mercurio.
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Las fuerzas con la cual las moléculas semejantes se atraen entre si, se denominan “ fuerzas de cohesión”
y determinan la tensión superficial del líquido, mientras que en la superficie límite entre dos sustancias
diferentes, o en el interior de una mezcla, las moléculas de distinta naturaleza se atraen unas a otras,
debido a las “fuerzas de adherencia”. Cuando un líquido entra en contacto con la superficie de un sólido,
la superficie del líquido tiende a ser curva. En la zona de contacto entre el sólido y el líquido, las
moléculas están sometidas a las fuerzas de cohesión y a las fuerzas de adherencia del sólido y el gas,
siendo esta última muy pequeña y por lo tanto despreciable. La acción de estas dos fuerzas determinan el
ángulo de contacto “θ”.
Para apreciar de mejor manera el fenómeno de las fuerzas de cohesión y adherencia observamos las
figuras siguientes:
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a) Las moléculas que están en el interior de la masa líquida, la fuerza de cohesión (F) es nula y
no será en aquellas que están en contacto con la pared de la vasija.
b) En el caso de este esquema las moléculas que están en contacto con la pared de la vasija están
sometidas además a unas fuerzas atracción entre la pared-líquido, llamadas fuerzas de
adherencia (F) cuya resultante es perpendicular a la pared y dirigida hacia el exterior, es decir
en sentido contrario a las fuerzas de cohesión.
c) Estas fuerzas son las responsables de que la superficie libre de líquido no sea horizontal en las
proximidades de las paredes, y que según sea mayor la fuerza de adherencia o la de cohesión
se formará un menisco cóncavo o convexo, es decir, el líquido mojara o no mojara la pared de
la vasija.
d) Se cumple lo mismo que en el caso anterior.
Resumiendo la tensión superficial si es alta, el ángulo de contacto será mayor y no humectará bien
la superficie.
“la relación entre ángulo de contacto, tensión superficial y viscosidad puede ser establecida mediante
la observación del fenómeno de capilaridad”
CAPILARIDAD
La capilaridad, junto con la humectabilidad, determina el poder de penetración de un líquido a

través de las discontinuidades. El ejemplo típico es como las plantas llevan desde el piso a cada una de
sus hojas el agua que absorben de sus raíces. Cuando existe contacto entre un líquido y una pared sólida.
Como se muestra en la (figura 3.2) la altura o depresión de un tubo capilar vertical está determinada por
el ángulo de contacto formado entre el líquido y la pared de un tubo capilar. Si el ángulo de contacto es
menor de 90º, el dardo del líquido en el tubo es cóncavo, entonces el líquido asciende por el tubo. Si el
ángulo es igual a 90º no existe ascenso capilar. Si el ángulo de contacto es mayor a 90º el líquido no
humedece la pared del tubo, el dardo formado es convexo y el líquido en el tubo no asciende.
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Es obvio que las discontinuidades que se presentan no son precisamente tubos capilares. Sin embargo, el
análisis hecho anteriormente ejemplifica la forma en que interactúan el líquido penetrante y una
superficie sólida.
La columna del líquido que asciende por el tubo capilar es directamente proporcional a la tensión
superficial por el coseno del ángulo de contacto e inversamente proporcional a la viscosidad por el radio
del tubo capilar.
Esto nos indica que para obtener un buen líquido penetrante se debe buscar un equilibrio entre todos
estos factores ya que por lo explicado anteriormente dependiendo de la superficie a examinar, el líquido
mojará o no la misma acordándonos que si el coseno del ángulo de contacto es alto y la tensión
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superficial también, el líquido no asciende por el capilar lo que nos haría suponer que las pequeñas
discontinuidades no serían detectables.
GRAVEDAD ESPECÍFICA
La gravedad específica es una comparación entre la densidad de un penetrante y la densidad del agua
destilada a 4º C tiene un valor de 1 (uno). El penetrante debe tener una gravedad específica menor que 1
para evitar que en un recipiente por ejemplo, el agua flote en la superficie del penetrante, ya que puede
afectar la sensibilidad del ensayo.
VOLATILIDAD
Está definida por la presión de vapor y el punto de ebullición de un líquido. Es recomendable una baja
volatilidad del penetrante para evitar las pérdidas por evaporación especialmente en tanques abiertos. Un
penetrante de alta volatilidad también se secará más rápidamente en la superficie de la pieza de ensayo.
Si los líquidos contienen disolventes muy volátiles, pueden desequilibrar la formula original, reducir su
extensión en la superficie, causando con ello el secado del penetrante. De estos dos ejemplos, se puede
deducir que la sensibilidad puede resultar afectada.
Cuando se utilicen materiales con bajo punto de inflamación y/o tóxicos, la volatilidad será una
consideración de seguridad.
INFLAMABILIDAD
La inflamabilidad de los aceites, valga la redundancia, está relacionada con su punto de inflamación. De
acuerdo a las especificaciones, se requiere un mínimo de 51,6º C (125º F) como punto de inflamación.
Los fabricantes consideran por lo general una temperatura mínima de 57º C (135º F). En las
especificaciones ASTM D-93 y D-92, aparecen algunas otras consideraciones sobre el punto de
inflamación.
Existen reveladores en aerosol, que contienen alcohol, sustancia que es inflamable a la temperatura
ambiente. En el mercado existen reveladores no-inflamables.
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ACTIVIDAD QUÍMICA
Es importante que los penetrantes sean químicamente compatibles con el material a ser inspeccionado y
con los recipientes que los contienen. Los penetrantes que contienen elementos tales como sodio, sulfuro
y los alógenos (cloro, flúor) están restringidos para la inspección de aceros austeníticos, aleaciones de
titanio y aceros de alto níquel.
TIPOS DE PENETRANTES Y SISTEMAS PENETRANTES
INTRODUCCIÓN
Existen dos tipos básicos de líquidos penetrantes, fluorescentes y no fluorescentes. La característica

distintiva principal entre los dos tipos es:
a) Los líquidos penetrantes fluorescentes contienen un colorante que fluoresce bajo la luz negra
o ultravioleta.
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b) Los líquidos penetrantes no fluorescentes contienen un colorante de alto contraste bajo luz
blanca. Se conocen como penetrantes visibles o coloreados.
c) Existen los líquidos denominados duales, ya que los mismos se pueden comportar tanto como
fluorescentes o como visibles.
SISTEMAS PENETRANTES
Los sistemas penetrantes generalmente se identifican por el método empleado en su eliminación.

Los tres métodos generales son los siguientes:
(a) Por lavado al agua

(b) Post-Emulsificables
(c) Eliminables por disolventes
Estos tres sistemas son comunes tanto a los tipos de penetrante fluorescente como a los de
coloreados o visible.
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SISTEMAS PENETRANTES FLUORESCENTES
- Sistema Penetrante Fluorescente Lavable al Agua
Este sistema consiste en un líquido penetrante lavable con agua que al ser aplicado sobre la superficie de
la pieza y después de haberlo dejado un tiempo de penetración suficiente, se retira de la superficie de la
pieza mediante lavado con agua. Los penetrantes empleados en los procesos lavables con agua no son
soluciones simples sino más bien combinación de ciertas sustancias. Estas comprenden aceites
penetrantes, colorantes, agentes emulsificadores y agentes estabilizadores. El objetivo de la formulación
es producir un líquido único que combine características de buena penetrabilidad y solubilidad del
colorante con propiedades de lavado bajo el agua en un material que mantenga su estabilidad bajo
condiciones variables de temperatura y otras condiciones operativas.
- Ventajas del Sistema Fluorescente Lavable con Agua
(a) Como todo proceso fluorescente incorpora todas las ventajas que representan el brillo y
visibilidad de las indicaciones.
(b) Simplicidad. La aplicación del revelador húmedo se efectúa inmediatamente después de la

remoción del exceso de líquido penetrante. Esto permite una mayor facilidad de operación y
economía de costos.
(c) Rapidez, especialmente en el control de una producción de piezas pequeñas.
(d) De uso fácil y económico en cuanto al costo de materiales.
(e) Aplicable a gran variedad de piezas (tamaño, forma, material) y para la localización de una
amplia variedad de defectos.
(f) Adecuado para superficies rugosas o ásperas.
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- Desventajas del Sistema Penetrante Fluorescente Lavable con Agua
(a) No es seguro para la detección de defectos demasiados abiertos a la superficie y/o de poca
profundidad
(b) Riesgo de “lavado-excesivo” por la eliminación del penetrante de las discontinuidades por la
acción prolongada del lavado.
(c) Susceptible de deterioro por contaminantes, especialmente con agua, debido a formulaciones
complejas de los penetrantes, no olvidar que tiene el agente emulsificable incluido en su
formula.
(d) Si se necesita repetir el proceso después de la primera inspección, no es muy seguro, ya que
las indicaciones podrían no reproducirse. Cuando los penetrantes lavables al agua entran en
una discontinuidad, el emulsificador también penetra, y al intentar limpiar tal abertura, por
ejemplo, con un desengrasado al vapor, el emulsificador tiende a separarse del penetrante y
parte de este no se elimina del todo, dado que no es soluble en el disolvente desengrasador.
Esto deja entonces un residuo en la grieta que obstaculiza la entrada de un nuevo líquido
penetrante al repetir el proceso.
(e) Al igual que todos los procesos fluorescentes, la inspección requiere la luz negra y debe
realizarse en un área que cumpla con la penumbra adecuada.
- Sistema Penetrante Fluorescente Post Emulsificable
Este método consiste en la aplicación de un penetrante post-emulsionable a la superficie de la pieza.

Después de un período de penetración adecuado, el penetrante se hace lavable al agua por la aplicación
de un emulsificador.
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- Ventajas del Sistema Penetrante Fluorescente Post Emulsificable

-
(a) Aptitud para detectar defectos abiertos y poco profundos no detectables por el método de
lavable con agua. Esto se hace posible por la separación de la fase de emulsificación, lo cual
permite el control del lavado aplicado.
(b) Alta sensibilidad a los defectos muy pequeños. El no contar con el agente emulsificador
favorece la máxima penetración por el penetrante.
(c) Brillo alto, dado que la formula permite el uso de altas concentraciones de colorantes
fluorescentes.
(d) Corto período de penetración. El penetrante sin emulsificador penetra en las discontinuidades
con más rapidez.
(e) Los ácidos y los cromatos no dificultan tanto al proceso como sucede con los Sistemas
Penetrantes Fluorescentes Lavable con Agua. Esto se debe a que los ácidos y los agentes
oxidantes reaccionan con los colorantes fluorescentes solamente en presencia de agua. Dado
que los penetrantes del proceso post-emulsificable no contienen o toleran el agua, no existe
posibilidad de que los ácidos o los cromatos presentes puedan reaccionar con los colorantes.
(f) Se puede repetir la inspección de las piezas obteniendo casi siempre buenos resultados.
(g) El penetrante no absorbe o tolera el agua por lo que la contaminación con agua no representa
problema con respecto a la vida del penetrante.
- Desventajas del sistema Penetrante Fluorescente Post Emulsificable
(a) La desventaja principal reside en que el método de post-emulsificación es un proceso con una
mayor cantidad de etapas, anterior al lavado final. Esto significa, no obstante, que para
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ejecutar y controlar este proceso se puede llegar a requerir más tiempo, mas mano de obra y
mas equipo.
(b) El “Tiempo de permanencia” o tiempo de contacto en la fase de emulsionamiento es crítico a

la sensibilidad del proceso. Para asegurar resultados satisfactorios y constantes es preciso
un meticuloso control del tiempo de contacto. Esto es particularmente crítico con los
emulsificadores convencionales a base de aceite.
(c) Presenta una dificultad en la limpieza de ranuras tales como nervios, roscas, chaveteros, etc.,
ya que el emulsificador podría no tener tiempo de extenderse en el penetrante en los puntos
críticos.
(d) El costo total del proceso de dos fases en cuanto a tiempo, mano de obra y materiales, es por
lo general más alto que el método soluble en agua. El gran uso comercial que se hace hoy de
penetrantes post-emulsificables parece indicar que la calidad de los resultados justifica, el
mayor tiempo y cuidado adicionales como así también, el costo adicional del proceso.
- Remoción de los Penetrantes Fluorescentes con Disolvente
Los penetrantes fluorescentes removibles con disolvente solo se deberán emplear para
inspecciones puntuales. Por éste método se pueden inspeccionar pequeñas cantidades de piezas.
En éste método, el exceso del penetrante se elimina en dos etapas. Primero, se elimina todo el
penetrante posible limpiando la superficie de la pieza con un paño limpio y seco, exento de pelusa.
La capa superficial del penetrante que queda se elimina a continuación pasando por la pieza un
paño humedecido en un disolvente apropiado. Es preciso tener cuidado de no emplear demasiado
disolvente con objeto de minimizar la posibilidad de eliminar el penetrante contenido en las
discontinuidades.
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SISTEMAS PENETRANTES COLOREADOS
Estos penetrantes se identifican por los tres métodos de eliminación del penetrante anteriormente
descritos. Con excepción de las características de fluorescencia, inherentes a los penetrantes
fluorescentes, las mismas ventajas y desventajas de los sistemas son comunes a los dos tipos básicos
de penetrantes.
- Penetrantes Coloreados Removibles con Disolvente
Se debe utilizar en inspecciones puntuales. Por este método se pueden inspeccionar pequeñas cantidades
de piezas.
El penetrante coloreado mas utilizado es del tipo removible con disolvente. En este caso, el exceso del
líquido penetrante se elimina de la superficie de la pieza empleando un disolvente que disuelve tanto el
penetrante como el colorante. Generalmente se emplean tres variantes:
(a) El tipo de bajo punto de inflamabilidad en el que el líquido penetrante es principalmente un

aceite inflamable relativamente volátil.
(b) El tipo de alto punto de inflamabilidad, en el que el penetrante consiste en líquidos orgánicos
que pueden ser combustibles pero que ofrecen mucho menos riesgo de incendio que el tipo de
bajo punto de inflamabilidad.
(c) El tipo no combustible en el que el líquido penetrante consiste en un líquido orgánico o en una
mezcla de líquidos orgánicos que son esencialmente incombustibles y no inflamables.
La ventaja de los líquidos penetrantes coloreados reside precisamente en su extrema simplicidad de

operación ya que por lo general, se pueden emplear en cualquier sitio.
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- Penetrantes Coloreados Lavables con Agua
Deberán utilizarse cuando no es necesario obtener un nivel elevado de sensibilidad y cuando se

inspeccionan grandes volúmenes de piezas.
- Penetrantes Coloreados Post-emulsificables
Se deberán utilizar cuando se desea obtener una sensibilidad mayor que la que pueden proporcionar los
penetrantes coloreados lavables al agua. También se utilizan cuando se inspeccionan grandes cantidades
de piezas.
En la familia de los métodos por líquidos penetrantes, los penetrantes coloreados tienen un campo bien
definido de utilidad. Como sucede con todos los métodos de END, la decisión sobre la mejor técnica a
utilizar ante un problema de inspección dado, se deberá efectuar en base a las discontinuidades que se
quieran detectar y en base a la capacidad de la técnica.
GUIA PARA LA SELECCIÓN DE LA TÉCNICA PARA LA INSPECCION

POR LIQUIDO PENETRANTE
En el resumen siguiente se da una guía orientativa para la selección en la aplicación de los sistemas
penetrantes
PENETRANTES FLUORESCENTES
1.- Penetrantes Fluorescentes, Lavables con Agua, recomendados para su uso cuando:
- se inspeccionan grandes volúmenes de piezas
- las discontinuidades son mas estrechas que su profundidad
- las superficies son muy ásperas
- se inspeccionan roscas y chaveteros
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- la sensibilidad del penetrante fluorescente lavable al agua es suficiente para detectar

defectos propios de la pieza
2.- Penetrantes Fluorescentes Post-Emulsificados, recomendados para su uso cuando:
- Se inspeccionan grandes volúmenes de piezas

- Se requiere una mayor sensibilidad que la proporcionada por penetrantes fluorescentes
lavables con agua
- La pieza está contaminada por ácido u otros químicos que perjudicarán a los penetrantes
lavables con agua.
- Se inspeccionan piezas que pudieran contener defectos contaminados por tipos diferentes
de impurezas.
- Se realiza la inspección para detectar corrosión bajo tensiones o corrosión intergranular,
ya que se requiere utilizar el penetrante de mayor sensibilidad.
- Cuando se requiere detectar grietas de amolado.
3.- Penetrantes Fluorescentes Removibles con Disolvente
- Recomendado para inspección puntual y cuando el sistema de lavado con agua no es

factible.
- Para revelar grietas por fatiga, corrosión bajo tensiones y corrosión intergranular solo
deberán emplearse fluorescentes de la mas alta sensibilidad.
PENETRANTES COLOREADOS
1.- Penetrantes coloreados Solubles en Agua
Recomendados para uso cuando:

- no se requiere una sensibilidad elevada
- se inspeccionan grandes volúmenes de piezas.
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FUERZA AEREA
2.- Penetrantes Coloreados Post-emulsificables.
Recomendados para uso cuando:
- se desea obtener mayor sensibilidad que la brindada por los penetrantes visibles lavables
con agua
- se inspeccionan grandes volúmenes de piezas
3.- Penetrantes Coloreados Lavables con Disolvente
- Recomendados para inspección puntual y cuando el método de remoción con agua no es

factible.
- Por este sistema no se pueden inspeccionar cantidades grandes de piezas.
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CLASIFICACIÓN DEL SISTEMA PENETRANTE DE ACUERDO A ASTM E 165
La clasificación de acuerdo a la Norma ASTM E 165 es la siguiente:
Tipo I – Inspección con Líquido Penetrante Fluorescente
Método A (técnica A) – Lavable con agua (ver ASTM E 1209)

Método B – Post emulsificable lipofílico (ver ASTM E 1208)
Método C – Removible con solvente (ver ASTM E 1219)
Método D – Post emulsificable hidrofílico (ver ASTM 1210)
Tipo II – Inspección con Líquido Penetrante Visible
Método A (técnica A) – Lavable con agua (ver ASTM E 1418)

Método C – Removible con solvente (ver ASTM E 1220)
Combinando ambas clasificaciones resultan 6 (seis) procesos básicos de líquidos penetrantes

Lavables con agua o autoemulsificables
COLOREADOS
Post emulsificables (lipofílico-hidrofílico)
Removibles con disolventes
Lavables con agua o autoemulsificables

FLUORESCENTE
Post emulsificables (lipofílico – hidrofílico)
Removibles con disolventes
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CLASIFICACION DEL SISTEMA PENETRANTE DE ACUERDO A ASTM E 1417
El proceso y materiales de la inspección mediante líquidos penetrantes clasificada de acuerdo a la

Norma MIL – I – 25135 o AMS 2644 es la siguiente:
TIPO
Tipo I Líquido Penetrante fluorescente
Tipo II Líquido Penetrante coloreado
METODO (TÉCNICA)
Método A Lavable con agua.
Método B Post emulsificable , lipofílico (emulsificador base aceite).
Método C Removible con disolvente
Método D Post emulsificable , hidrofílico (emulsificador base agua).
SENSIBILIDAD (estos niveles son aplicables al Tipo I)

Nivel de sensibilidad ½ - muy baja
Nivel de sensibilidad 1 – baja
Nivel de sensibilidad 2 – media
Nivel de sensibilidad 3 – alta
Nivel de sensibilidad 4 – ultra alta
REVELADORES
Forma a Polvo seco
Forma b Soluble en agua
Forma c Suspendible en agua
Forma d Húmedo no acuoso para penetrantes fluorescentes (Tipo I)
Forma e Húmedo no acuoso para penetrantes coloreados (Tipo II)
Forma f De aplicación específica
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FUERZA AEREA
DISOLVENTES-ELIMINADORES
Clase 1 Halogenados
Clase 2 No halogenados
Clase 3 De aplicación específica
El sistema de inspección mas adecuado, se elige en función del tipo de discontinuidad a detectar,
del material, terminación superficial, geometría de la pieza y sensibilidad requerida etc.
REQUERIMIENTO DE ILUMINACIÓN PARA APLICAR EL

METODODE LIQUIDOS PENETRANTES
LA ILUMINACIÓN DURANTE LA INSPECCION
En la etapa de remoción del LP y después de un tiempo determinado en el que actúa el revelador, se

procede a la inspección de la muestra, esto se lleva a cabo observando el contraste de color entre el
penetrante extraído de la discontinuidad y la superficie de fondo.
La iluminación empleada en la inspección está determinada por el proceso utilizado. Cuando el Sistema
Penetrante utilizado es el de penetrante visible, la inspección se efectúa bajo luz blanca y para el método
de penetrantes fluorescentes, la observación se realiza bajo luz negra en una zona preparada de oscuridad
adecuada bajo luz negra.
Para asegurar la máxima eficiencia en la inspección, el operador debe entrar al área oscura minutos antes
de la inspección a fin de acostumbrarse a la luz negra.
Debido a que los resultados obtenidos en la inspección por cualquiera de los métodos de líquidos
penetrantes dependen en gran parte de la capacidad del técnico para observar las indicaciones, la
iluminación empleada en la inspección visual y su adaptación al medio es de gran importancia.
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FUERZA AEREA
LUZ NEGRA, NATURALEZA, FUENTES Y REQUERIMIENTOS
INTRODUCCIÓN
La luz negra se utiliza cuando se aplican las técnicas de líquidos penetrantes fluorescentes y duales.
La luz negra tiene una longitud de onda aproximada de 360 nm.. Esta está contenida dentro del espectro
ultravioleta. Se considera que la luz en este intervalo no es perjudicial a la piel o a los ojos. Por lo
general se obtiene una intensidad adecuada para la inspección, empleando una lámpara de vapor de
mercurio de 100 w del tipo de reflector sellado y un filtro especial, que filtra la mayor parte de la luz
visible. Se pueden también utilizar luces de 400 w. Estas lámparas iluminan adecuadamente un área diez
veces mayor que la iluminación de 100 w. La intensidad de luz negra durante la inspección, deberá
cumplir con los requisitos establecidos en las normas, códigos, etc.
CONCEPTOS FUNDAMENTALES
La luz negra, es un término aplicado a la radiación dentro del espectro ultravioleta. Tiene una longitud
de onda mas corta que la luz visible y tiene la capacidad de hacer fluorescer ciertas sustancias, como ser
ciertos minerales y tintes. La fluorescencia, es la propiedad que tienen, por ejemplo los líquidos
penetrantes fluorescentes, de emitir una radiación detectable para el ojo humano cuando se produce la
absorción de otra fuente de radiación. Esta cesa cuando la radiación que la produce desaparece.
Específicamente en nuestra aplicación los tintes que son usados, absorben la radiación no visible (luz
negra) de onda corta y reemiten esta energía en longitudes de onda más larga en el rango visible.
Los tintes utilizados en los líquidos penetrantes más habituales, son los que reemiten la luz en el rango
del amarillo-verde del espectro visible, ya que el ojo humano ve mejor ese tipo de color aunque también,
en ciertas formulaciones y aplicaciones, existen tintes que fluorescen con otro color.
LUZ ULTRAVIOLETA
Este término es aplicado para caracterizar a la radiación que tiene una longitud de onda mas corta que la
de la luz violeta visible. Su longitud de onda se encuentra en el rango de 4000 Ángstrom a los 2000
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Ángstrom. En general cuanto mas corta es la longitud de onda mas penetrante y activa es la radiación.
En el cuadro siguiente se esquematiza el espectro de radiación electromagnética.
LUZ NEGRA PARA LA INSPECCION POR LIQUIDOS PENETRANTES
En estos casos la luz negra que se utiliza, es producida por una lámpara de vapor de mercurio a la que se
le coloca un filtro para atenuar lo máximo posible las ondas de luz visible y las ondas mas cortas del
espectro ultravioleta y dejar pasar lo máximo posible, la luz cuya longitud de onda activa los tintes del
líquido penetrante fluorescente. Las longitudes de onda que se desea que pasen son las que están entre
3500 y 4000 Ángstrom, esta es la llamada radiación UV-A.
FUENTES DE LUZ NEGRA
La intensidad más alta en el rango del ultravioleta se obtiene por el arco eléctrico producido entre dos
electrodos de metal o carbón. Las lámparas de vapor de mercurio ofrecen una conveniente fuente alta en
la onda deseada de luz negra (3650 Ángstrom, tintes amarillos fluorescentes). Las fuentes más comunes
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son las lámparas de 100 w en configuración PAR 38. Se encuentran en otros formatos como tubos
fluorescentes pero estos tampoco son recomendados ya que la potencia es un poco baja para las
inspecciones y además el área de los tubos no concentra la potencia en un área específica como lo hacen
las lámparas de 100 w.
Funcionamiento de la lámpara:
Esta lámpara utiliza vapor de mercurio a alta presión como fuente de radiación ultravioleta. En las
lámparas de este tipo la luz negra se genera en una cápsula de cuarzo. Esta contiene una cantidad de gas
inerte como Argón y una gota de mercurio. En el arranque la resistencia limitadora regula la corriente de
arranque para que entre el electrodo de arranque y uno de los electrodos principales se establezca un
pequeño arco eléctrico, este calienta el mercurio hasta alcanzar la temperatura en la que entre los
electrodos principales se produzca el arco eléctrico cuya corriente es limitada por un transformador. A
medida que aumenta la presión de vapor de mercurio se libera luz negra, así hasta alcanzar la intensidad
máxima.
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FILTRO DE LUZ NEGRA
Los filtros de vidrio universalmente usados son de color rojo-púrpura denso. Estos remueven
prácticamente toda la luz visible de la energía obtenida de la lámpara de vapor de mercurio. Al mismo
tiempo elimina toda la radiación de longitud de onda menor a 3000 Ángstrom, eliminando toda la onda
corta que produce daño del espectro ultravioleta. Solo pasa radiación en el rango de 4000 Ángstrom
(limite inferior de la luz visible violeta) hasta 3200 Ángstrom. La radiación emitida tiene un pico de
3650 Ángstrom de longitud de onda siendo esta la ideal para la inspección por el método de líquidos
penetrantes.
MEDICION DE LA LUZ NEGRA SOBRE LA PIEZA
La norma A.S.T.M. E 165 indica que sobre la pieza tienen que haber como mínimo 1000 μw/cm². La
mayoría de las lámparas cuando son nuevas poseen aproximadamente 5000 μw/cm² a 38 cm. desde el
foco de la lámpara a la superficie del objeto a examinar. Se debe medir de la siguiente forma: se coloca
la lámpara a 38 cm como se describió anteriormente, buscando la lectura máxima que indique el
instrumento de medición (generalmente se obtiene cuando el foco de la lámpara se encuentre de manera
perpendicular al censor del instrumento), verificando que durante la medición, no se produzcan sombras.
Se debe comprobar que la lámpara tenga la potencia mínima citada anteriormente, si es menor se puede
acercar mas la lámpara y ver a que distancia se obtienen los 1000 μw/cm². Esta será la distancia máxima
de trabajo. Si tengo que colocar la lámpara muy cera se deberá cambiar la lámpara ya que si la distancia
es corta obstruirá la observación de la falla, esto es natural ya que la lámpara envejece y pierde su
capacidad. Esta medición debe tomarse al menos una vez al día y así controlar el envejecimiento.
ADAPTACIÓN VISUAL A LA OSCURIDAD
El ojo normalmente se habitúa por si mismo a los cambios de intensidad luminosa por medio de la
variación del tamaño de la pupila y por la aclaración del humor vítreo. Esta adaptación es un ajuste
natural en la visión normal y no es un factor peculiar de la inspección con penetrantes fluorescentes.
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Sin embargo, el cambio de un área iluminada a un área oscura requiere al menos de un minuto para que
se acostumbren los ojos del técnico a la oscuridad.
La intensidad de la luz blanca máxima en el ambiente en donde se realiza la inspección, será como
mínimo de 20 lux.
CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD PARA LAS LAMPARAS DE UV-A (LUZ NEGRA)
El personal que este usando la fuente de luz negra no deberá mirar hacia la lámpara ya que puede causar
fluorescencia ocular con la aparejada disminución de la capacidad para detectar una falla. Si el personal
está trabajando continuamente es aconsejable usar lentes especiales transparentes que bloquean la
radiación UV-A, también es aconsejable usar guantes y gorras que protejan a la piel de la radiación. Por
último se debe mantener en estado el filtro, este no tiene que tener fisuras o rajaduras por la cual pase luz
visible o radiación de longitudes de onda cercana a los 3000 Angstrom.
FUENTES DE LUZ BLANCA
Las fuentes de luz blanca utilizadas en las pruebas de inspección con penetrantes visibles no difieren de
las empleadas en otras aplicaciones de inspección visual. Algunos medios de iluminación son:
a) Luz solar
b) Lámparas incandescentes.
c) Lámparas fluorescentes
d) Lámparas de vapor de mercurio
Con una lámpara incandescente blanca de 150 w, con una pantalla adecuada, produce una intensidad de
luz de 1000 lux a aproximadamente a 55 cm de distancia medida desde la lámpara a la superficie de
ensayo. Este valor es solo de referencia, ya que cambia, entre otros factores con el fabricante y la forma
de la lámpara.
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NIVELES DE ILUMINACIÓN PARA EL PENETRANTE VISIBLE
La intensidad de la iluminación esta determinada por la naturaleza de la inspección a realizar, para

discontinuidades densas o gruesas, donde las indicaciones son grandes, por lo general es suficiente un
nivel de iluminación de 300 a 550 luxes (30 a 55 candelas/pie) sobre la superficie de la muestra.
Para inspecciones críticas se requieren intensidades mayores, donde los niveles de iluminación deben
estar en el rango de 1000 lux (100 candelas/pie). Como citamos anteriormente la norma A.S.T.M. E 165
indica un mínimo de 1000 lux sobre la zona de la superficie de la pieza a inspeccionar.
MEDIDOR DE LUZ NEGRA Y BLANCA
Hay varios tipos de medidor de luz negra, el más utilizado es el radiómetro o fotómetro. Cabe destacar
que tanto para la luz negra o visible los instrumentos son los mismos, difieren en el que el de la luz
negra, el censor es una celda fotovoltaica sensible a la longitud de onda de luz negra, la cual se adosa un
amperímetro que es el que da valor en las unidades citadas. Estos a su vez pueden ser analógicos o
digitales.
Los medidores de luz blanca (luxómetros), tienen escalas con alcances diferentes, por ejemplo es norma
encontrar luxómetros con escala de 0-20; 0-200; 0-2000; 0-20000 lux.
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Estos deberían estar certificados. La calibración de los instrumentos de medición de luz negra, se realiza
con incertidumbre mas grandes que cuando se realiza la calibración con el medidor de luz blanca. Para la
calibración es importante demostrar la linealidad de los equipos, para los cuales se determinan valores
de interés que están relacionados a la magnitud que se va a medir. Por lo general la calibración del punto
cero es mandatoria para casi todos los instrumentos de control. A modo de ejemplo, podríamos decir que
si tendríamos que definir puntos de calibración para un luxómetro, estos podrían ser 0, 20, 1000, 5000,
20000 lux. En este caso no solo tendríamos cubiertos las aplicaciones en los métodos de LP y PM
respecto de las condicione de iluminación, sino que también lo podremos utilizar en tres aplicaciones
referidas al método radiográfico.
CARACTERÍSTICAS Y TIPOS DE REMOVEDORES
Se entiende por exceso de líquido penetrante todo aquel que no se ha introducido en la discontinuidad y
permanece sobre la superficie a inspeccionar.
La eliminación del exceso de líquido penetrante es una tarea delicada y del cuidado con que se realice
dependerá en gran parte el resultado final del ensayo. Hay que eliminar el exceso de líquido penetrante
de la superficie de la pieza, sin sacar el penetrante introducido en la discontinuidad.
Se recomienda dejar un fondo mínimo que asegure una buena relación señal-ruido.
Para eliminar el exceso de líquido penetrante hay que tener en cuenta los tres tipos de líquidos
penetrantes que existen;
- Líquidos penetrantes auto emulsificables

- Líquidos penetrantes post emulsificables
- Líquidos penetrantes removibles con disolventes
Tanto los líquidos penetrantes auto emulsificables como los post emulsificables se eliminan con agua;
los primeros llevan incorporado un emulsificador por lo que sólo necesitan agua, mientras que a los
segundos es necesario aplicar un emulsificador antes de lavar con agua.
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EMULSIFICADORES LIPOFILICOS
Los emulsificadores lipofílicos contienen agentes disueltos en base aceite y trabajan por difusión, una
vez aplicados, emulsifican el exceso de penetrante de base aceite, haciéndolo lavable con agua.
Se aplican puros. El tiempo de emulsificación, se determina experimentalmente.
Los emulsificantes lipofílicos poseen tres propiedades básicas, las cuales se deben equilibrar para
asegurar las características de uso:
1.- Actividad
2.- Viscosidad
3.- Tolerancia al agua.
Estas propiedades deben ser compatibles con las características del penetrante, si este es altamente
insoluble en agua, es necesario utilizar emulsificantes mas activos.
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La actividad se define como la rapidez con la cual emulsifica al penetrante, de tal forma que se pueda
remover con agua. Esta interacción se relaciona con la capacidad del emulsificante para actuar como
dispersante del aceite del penetrante.
La viscosidad y la actividad están interrelacionadas, un emulsificante muy viscoso se difunde en el
penetrante a menor velocidad que un emulsificante poco viscoso. Balanceando la actividad con la
viscosidad se obtienen las características para lograr tiempos de emulsificación adecuados.
La viscosidad puede variar entre 10 y 100 centistokes. Por lo que es más económico emplear un
emulsificante de menor viscosidad para producir los mismos resultados.
La tolerancia al agua es otra propiedad importante del emulsificante. Este debe tolerar la adición del
agua por lo menos en el orden del 5%.
En la práctica, generalmente el tanque de emulsificante se encuentra localizado cerca de un lugar de

lavado. Si por accidente se le agrega agua al emulsificante, este toma una apariencia turbia, lo que es
consecuencia del grado de tolerancia al agua.
Al agregar agua se reduce la actividad y la viscosidad del emulsificante.
Se puede efectuar una prueba de comparación entre el emulsificante recién preparado y el emulsificante
sin diluir para determinar el efecto del agua sobre los mismos.
Esta comparación indica como afecta a la viscosidad del emulsificante el agregar agua y observar al
emulsificante bajo la luz. Si se afecta la viscosidad del emulsificante al agregar agua, se observa que el
emulsificante tiende a volverse turbio.
Este experimento puede realizarse también con emulsificante usado, comparándose la cantidad de agua
necesaria para enturbiar el emulsificante usado con la cantidad de agua necesaria para enturbiar el
emulsificante recién preparado. Hay emulsificantes que muestran una ligera turbiedad antes de alcanzar
la tolerancia establecida, la turbiedad es más notable al adicionar mas agua. Algunos emulsificantes se
espesan pero no se enturbian, otros presentan ambos fenómenos.
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La volatilidad de un emulsificante debe ser baja para reducir la pérdida de evaporación y a la vez
prevenir en exceso de vapores en el tanque.
La tolerancia al penetrante es un requisito esencial del emulsificante ya que las partes cubiertas con
penetrante se sumergen en el emulsificante. El emusificador debe tolerar un 20 % de penetrante por
volumen manteniendo la sensibilidad requerida.
EMULSIFICANES HIDROFILICOS
Los emulsificadores hidrofílicos contienen esencialmente agentes tensoactivos y su acción es decapante

y detergente. Actúan desplazando el exceso de penetrante en la superficie. Una vez aplicados,
emulsifican el exceso de penetrante de base aceite, haciéndolo lavable con agua. Se aplican diluidos.
El procedimiento de inspección varía cuando se utiliza emulsificadores hidrofílicos debido a que se

realiza un enjuague previo a la pieza, con el propósito de remover la mayor cantidad posible del exceso
de penetrante antes de aplicar el emulsificador.
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Se venden como concentrados líquidos para su dilución posterior en concentraciones que varían
aproximadamente entre el 5 al 33% cuando se aplique por inmersión y del 0.5 a 5% para cuando se
aplique por rociado.
Como la concentración del emulsificador esta relacionada a la sensibilidad del ensayo, se deberá
determinar la concentración mas adecuadas en piezas con terminaciones superficiales diferentes.
Existe una relación entre la terminación superficial, concentración, modo de aplicación y el tiempo de
emulsificación. Esto se deberá determinar experimentalmente y no es tan crítico como cuando se utilizan
emulsificadores lipofílicos.
Los emulsificantes hidrofílicos con frecuencia se drenan a través de los sistemas de desagüe. En este
caso. Deben ser biodegradables, especialmente libre de espuma. Además, estos no deben contener
compuestos fenólicos, cromatos o algún otro metal pesado, como ser cianuros, sulfatos o hidrocarburos
clorados.
Los emulsificadores lipofilicos se aplican por inmersión o inundación y los hidrófilos por inmersión,
inundación o rociado, pero ambos no se deben aplicar con pincel o rodillo.
VENTAJAS Y LIMITACIONES DE LOS TIPOS DE EMULSIFICADORES
El costo inicial del concentrado hidrofílico es similar al del emulsificador lipofílico: sin embargo, la alta
dilución con agua del hidrofílico proporciona una considerable reducción del costo.
Los emulsificadores hidrofílicos tienen gran tolerancia al agua, esto permite el prelavado de las piezas,
que remueve aproximadamente un 80% del penetrante antes de la emulsificación, con los cual se reduce
considerablemente la contaminación del emulsificante por el penetrante. El agua del prelavado puede
recolectarse y separarse para recuperar el penetrante.
La baja viscosidad del emulsificante hidrofílico provoca que este se escurra más rápidamente de las
piezas, dando como resultado una adherencia mínima del emulsificante hidrofílico con respecto al
emulsificante lipofílico que tiene mayor viscosidad.
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Los emulsificantes hidrofílicos diluidos no son inflamables y son poco tóxicos. Los emulsificantes
lipofílicos tienen un alto punto de inflamación.
A continuación se muestra una tabla comparativa de los dos tipos de emulsificantes.
HIDROFILICO LIPOFILICO
Se suministra como concentrado Se suministra listo para usarse
Base agua Base aceite
Baja viscosidad Alta viscosidad
Tolerancia limitada al penetrante Tolerancia limitada al agua
Miscible con agua en cualquier concentración Miscible con el penetrante en cualquier concentración
Mayor variedad en la forma de aplicación Menor variedad en la forma de aplicación

que el emulsificador lipofílico que el emulsificador hidrofílico
Acción detergente Acción difusión activada por la agitación
Los líquidos penetrantes removibles con disolventes requieren de un removedor, que es un preparado
constituido por disolventes orgánicos adecuados a cada tipo de líquido penetrante.
La forma de realizar la remoción del exceso del líquido penetrante, depende del tipo líquido penetrante
utilizado (lavable con agua, post-emulsificante o removible con solvente) y del tipo de emulsificador
utilizado (hidrofílico o lipofílico).
La etapa de remoción del exceso de líquido penetrante, se debe realizar en condiciones de iluminación
apropiada.
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CARACTERÍSTICAS Y TIPOS DE REVELADORES
INTRODUCCIÓN
El revelador es el medio que pone de manifiesto los lugares donde se encuentra retenido el líquido
penetrante. Está constituido por yeso o talco finamente dividido o mezcla de silicatos y carbonatos de
gran absorción y blancura, que se extienden sobre la superficie a inspeccionar después de haber
eliminado el exceso de Líquido Penetrante. Las funciones y características del revelador son las
siguientes:
- debe ser un buen absorbente para extraer el líquido penetrante de la discontinuidad;

- debe tener un buen poder cubriente, generar un buen contraste entre la indicación y el
fondo de la pieza y brindar una buena definición del contorno de las discontinuidades;
- debe acortar el tiempo necesario para que la indicación resulte visible;
- al aplicarse, se debe poder lograr fácilmente una capa continua de espesor uniforme;
- se debe poder eliminar fácilmente después de la inspección;
- no debe contener productos nocivos o tóxicos.
Las formas más comunes de aplicar son:

- por inmersión
- por pulverización (pistola, aerosol).
Una capa de revelador muy fina puede hacer que no se observen las discontinuidades por falta de
contraste.
Una capa de revelador muy gruesa puede hacer que no se observen las discontinuidades por
enmascaramiento.
Los reveladores pueden ser:
- reveladores secos
- reveladores húmedos, que pueden ser: soluciones de polvo en agua; suspensiones de polvo
en agua; suspensiones de polvo en disolventes
- reveladores tipo película.
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FUERZA AEREA
Los reveladores húmedos no dan lugar a reveladores de polvo y son de fácil aplicación cubriendo con
facilidad superficies difícilmente accesibles al polvo seco.
Los reveladores húmedos acuosos, son suspensiones y soluciones de polvo en agua, tienen el
inconveniente de que es necesario un cierto tiempo para que se evapore el agua de la capa de revelador,
lo que prolonga la duración del ensayo.
Este proceso es cómodo para instalaciones automáticas ya que no hay peligro de toxicidad.
Los reveladores húmedo acuosos en suspensión, se deben agitar para evitar la formación de grumos.
Los reveladores húmedos no acuosos son suspensiones de polvo en disolventes, generalmente se
presentan en forma de aerosoles y se aplican por pulverización sobre la superficie de la pieza. Se deben
agitar continuamente. El disolvente se evapora instantáneamente y el polvo queda sobre la pieza como
una película homogénea, seca y sin cráteres.
El problema de eliminación del revelador después de la inspección es más difícil en el caso de los
reveladores húmedos, siendo necesario chorros de agua a presión sobre todo en superficies de cierta
rugosidad.
El tiempo de revelado es el tiempo que transcurre entre la aplicación del revelador y la inspección final,
este tiempo no es crítico pero debe estar controlado. Las observaciones de las discontinuidades se deben
realizar de acuerdo a los tiempos que se fijen en el procedimiento o instrucción escrita.
COMENTARIOS SOBRE LOS TIPOS DE REVELADORES

Existen tres tipos de reveladores:
1. Secos.
2. En solución acuosa (solubles en agua).
3. En suspensión (acuosa o no acuosa).
REVELADORES SECOS
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Se aplican sobre la superficie seca por: aspersión, aspersión electrostática o inmersión.

Se utiliza solo con penetrantes fluorescentes ya que con los visibles no producen un contraste
satisfactorio.
Están constituidos de un polvo fino que, al aplicarse sobre la superficie, tiene la capacidad de adherirse
en ella y formar una película muy delgada.
La tendencia a fijarse no debe ser excesiva, ya que en el caso de discontinuidades muy finas, el
penetrante no puede formar indicaciones nítidas sobre una capa gruesa de polvo. La figura 3.11 nos
muestra la reacción del penetrante con el revelador.
El color del revelador seco es generalmente blanco.
En muchos casos la cantidad de polvo adherido a la superficie es tan pequeña que no es necesario su
remoción después de la inspección especialmente cuando se trabajan piezas fundidas.
Sin embargo en algunos casos, es esencial la remoción del revelador. En ocasiones, es suficiente
eliminarlo con agua o solvente. Los reveladores secos no deben ser higroscópicos, pues durante su
manejo y almacenamiento pueden perder su habilidad de fluir al ser humedecidos.
REVELADORES EN SOLUCION ACUOSA
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Con la utilización de este tipo de reveladores, se han eliminado muchos problemas inherentes a las
suspensiones, ya que proveen una capa uniforme y adecuada para la inspección.
Una limitante de este tipo de revelador es que la capa formada en la superficie se compone de material
cristalizado que disminuye la capacidad de absorción del penetrante, comparada con la del revelador en
suspensión. Además la capa de revelador es más delgada, motivo por el que deben emplearse
penetrantes mas coloridos o brillantes para observar mejor las indicaciones.
Los cambios de concentración debido a la evaporación, deben controlarse. La distribución del revelador
sobre la superficie y su remoción después de la inspección son fáciles de llevar a cabo.
Estos son utilizados tanto para visibles como fluorescentes en los penetrantes removibles con solventes o
post-emulsificables ya que en los lavables con agua pueden sacar el penetrante de las discontinuidades.
Estos se suministran en forma de polvo para disolver en agua en concentraciones que varían de 0.12 a
0.24 kilogramos por litro de agua destilada.
La medición de la concentración se debe realizar con un hidrómetro apropiado.
REVELADORES EN SUSPENSIÓN
Existen dos tipos de reveladores en suspensión, el más empleado es una suspensión de revelador en agua
y el otro es una suspensión en un solvente adecuado.
“La formulación del material para el revelador en suspensión es más complicada que para el revelador
seco. Este debe contener agentes que logren una buena suspensión. Son necesarios agentes que retarden
el aglutinamiento, así como inhibidores de la corrosión”.
REVELADORES EN SUSPENSIÓN ACUOSA
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El revelador suspendido en agua fue una solución al problema de agilizar la aplicación en la inspección
de piezas de tamaño mediano y pequeño, mediante el proceso fluorescente.
El material para los reveladores en suspensión se suministra como polvo seco, al cual se le adiciona
agua, por lo general en porciones de 50 a 150 gramos de polvo por litro de agua. Antes de secarse sobre
la superficie de la pieza, la película del revelador debe poseer, en general, las mismas características del
revelador seco: esto es, la habilidad de absorber el penetrante que emerge de la discontinuidad.
Este revelador se puede aplicar a cualquier técnica de líquidos penetrantes.
REVELADORES EN SUSPENSIÓN NO ACUOSA
La técnica de la suspensión en solvente es un medio efectivo para proporcionar una capa ligera de
revelador sobre la superficie, ya que los solventes usados son de secado rápido.
El solvente puede o no disolver al penetrante. En ocasiones, puede servir como solvente parcial para los
penetrantes coloreados visibles. Tiene la función de ayudar a extraer el penetrante de la discontinuidad
y lo disuelve dándole mayor movilidad y produciendo una mancha en el revelador. En superficies
rugosas, este tipo de reveladores no es adecuado. Ya que extrae todo indicio de penetrante de la
superficie.
Los reveladores suspendidos en solventes, generalmente se emplean para mostrar discontinuidades muy
finas. Si el rociado se hace en forma rápida y ligera sobre la superficie, el penetrante es extraído de las
discontinuidades, pero su difusión es minimizada por la rápida evaporación del solvente. Los solventes
utilizados con mayor frecuencia son el alcohol y los solventes clorados, que tienen la ventaja de no ser
inflamables.
La práctica aconseja que se aplique mediante pasadas sucesivas e incentivando el aclarado.
La figura 3.12 muestra esquemáticamente la formación de la película del revelador por los diferentes
tipos de reveladores.
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VENTAJAS Y LIMITACIONES DE LOS REVELADORES EN SUSPENSIÓN
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Pueden aplicarse mediante inmersión o por rociado. Se debe tenerse especial cuidado de que las
suspensiones estén perfectamente bien agitadas para conservar las partículas en suspensión. Sin lo
anterior no es posible controlar el espesor de la capa, lo que es gran importancia para asegurar una
inspección uniforme.
La principal ventaja del revelador húmedo no acuoso es que la evaporación del solvente es más rápida
por lo que no se requiere de hornos de secado. Es recomendable en superficies largas y lisas como las
alas de un avión ya que su rápido secado mejora la tersura superficial del revelador. Este tipo de
revelador no se recomienda para rociado electrostático.
Los reveladores no acuosos no tienen problemas de congelación pero si de evaporación, sobre todo si se
tienen en tanques para inmersión. Este problema se reduce aplicando por rociado en cualquiera de sus
variantes.
La aplicación del revelador acuoso en suspensión se realiza después del lavado y antes del secado.
Posteriormente, las piezas se colocan en el secador, las superficies secas se cubren uniformemente con
una capa fina de revelador, reduciéndose considerablemente el tiempo de revelado ya que el calor del
secado ayuda a extraer el penetrante. Con la película del revelador distribuida uniformemente, la acción
de revelado se efectúa de manera más eficiente.
Las ventajas de emplear revelador en suspensión acuosa se visualizan mejor cuando se utiliza equipo
automático de inspección, ya que las canastas portadoras de piezas o partes individuales pueden
recubrirse completamente con revelador mediante inmersión.
Puesto que el líquido de suspensión es agua, se tienen dificultades al operar el equipo a temperaturas
inferiores a la temperatura de congelación. Si se realizan inspecciones en lugares con altas temperaturas,
se puede prevenir la evaporación del agua.
La remoción del revelador se realiza mediante un lavado con agua, ya sea por rociado de agua caliente o
por lavado mecánico utilizando detergentes.
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SENSIBILIDAD DE LOS REVELADORES
Cada tipo de revelador posee ciertas ventajas respecto a su sensibilidad bajo ciertas condiciones
operativas. Estudios de laboratorio han demostrado que el revelador en suspensión puede ser ligeramente
menos sensible que el revelador seco, sobre todo al mostrar los límites de las indicaciones.
La sensibilidad del revelador en suspensión puede ser afectada seriamente, si el espesor de la capa
aplicada tiende a ser muy gruesa, razón por la cual es necesario mantener la concentración adecuada de
las suspensiones.
MANEJO DE LOS AEROSOLES
Se deben manejar con mucho cuidado y comprobar el buen funcionamiento de la válvula antes de
aplicar los productos sobre el material a inspeccionar.
Los penetrantes y los disolventes en aerosol no necesitan agitarse ya que son soluciones homogéneas.
Los reveladores en aerosol son suspensiones por lo que se deben agitar bien; llevan incorporada una
bolita que facilita la homogenización y evita la formación de grumos.
Se deben aplicar a una distancia adecuada para cubrir bien la pieza pero sin ensuciar demasiado la zona
operacional.
La práctica aconseja que se aplique mediante pasadas sucesivas e incentivando el aclarado.
No deben situarse nunca cerca de fuentes de calor ni someterlos a golpes ni perforarlos.
CLASIFICACION Y CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS EQUIPOS

EMPLEADOS EN LA INSPECCION POR LIQUIDOS PENETRANTES
La selección del equipo utilizado en la inspección con líquidos penetrantes está determinado por la
cantidad y tamaño de las piezas a inspeccionar, la sensibilidad requerida, el lugar donde se efectúa la
prueba, etc., tomando en cuenta estos puntos, el equipo se clasifica en tres categorías:
1. Equipo portátil.
2. Equipo estacionario.
3. Unidades especiales (proceso automático).
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EQUIPO PORTÁTIL
Equipo sencillo, de tamaño y peso reducidos, puede ser transportado a cualquier lugar remoto y ser
operado manualmente. Está compuesto por envases a presión (en forma de aerosol), que contienen
limpiador / removedor, penetrante visible o fluorescente, revelador no acuoso y seco, paños o trapos y
brochas (Figura 7.1)
Si la inspección requiere el uso de penetrante fluorescente, se incluye una lámpara de luz negra portátil y
una cabina que proporciona un área oscura para la observación de las indicaciones. El sistema de luz
negra portátil consiste en un transformador de corriente regulada, una caja para la lámpara, un bulbo o
lámpara de vapor de mercurio de 100 watts y un filtro de alta densidad rojo púrpura (Figura 7.2)
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EQUIPO ESTACIONARIO
Es un equipo que se localiza en un lugar determinado, caracterizándose por la versatilidad en el tamaño

y forma de las piezas que se pueden inspeccionar. Consta de unidades o estaciones capaces de manejar
varias piezas por hora. Normalmente un equipo de inspección está compuesto por:
a) Estación de prelimpieza (separada de la estación del penetrante).

b) Estación del penetrante.
c) Estación de drenado (opcional).
d) Estación del emulsificador (opcional).
e) Estación de remoción del exceso de penetrante (incluye equipo de rociado).
f) Estación de secado-generalmente del tipo de horno –(opcional).
g) Estación del revelador (incluye equipo de rociado o cámara de polvos)
h) Estación de inspección (cabina con luz negra o mesa con luz visible).
i) Estación de limpieza posterior (separada del resto dela unidad).
El número de estaciones y la disposición de las mismas depende del penetrante utilizado, del método de
remoción del penetrante y del tipo de revelador. Así, en la figura siguiente se muestra el arreglo y
disposición de un equipo estacionario para una prueba con penetrante visible y revelador seco.
En caso de utilizar en suspensión, la estación de revelado estará después que la de secado.
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A continuación se muestran diferentes arreglos del equipo estacionario, dependiendo del tipo de
penetrante y revelador utilizado.
Dentro del equipo adicional se encuentran las bombas que están instaladas en las estaciones del
penetrante, del emulsificante y del revelador húmedo para agitar las soluciones. Los termostatos y
termómetros proporcionan el control de temperatura en el líquido penetrante en el secado; el cronómetro
controla el ciclo del penetrante, emulsificante, revelador y secado.
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EQUIPO ESTACIONARIO PARA PROPÓSITOS GENERALES
El equipo para propósitos generales se compone de varias estaciones que manejan sólo algunas partes
por hora, así como también combinaciones de grandes unidades. El equipo, independientemente del
tamaño o la capacidad, generalmente tienen las siguientes características:
a) El equipo es una colección de unidades pequeñas y simples, las cuales pueden ser
arregladas en varias secuencias
b) El proceso es realizado manualmente o mediante dispositivos manuales como
transportadores de rueda y polipastos.
c) Teniendo como limitante sólo las dimensiones de una unidad en particular, la forma o
tipo de artículos que pueden ser inspeccionados es limitado.
ESTACION DE PENETRANTE
Pueden ser de dos tipos:
a) Por rociado en cualquiera de sus variantes.

b) Por inmersión.
ESTACION DE ROCIADO
El penetrante es aplicado por aspersión, el cual cuenta por lo general con un sistema de ventilación para
evitar la acumulación de vapores. Normalmente, la misma estación es empleada para el drenado del
exceso de penetrante.
ESTACION DE INMERSIÓN Y DRENADO DEL PENETRANTE
El penetrante está contenido en un tanque localizado generalmente en el extremo izquierdo de la unidad

y se puede aplicar a la pieza de inmersión, por vaciado o con brocha. La sección de drenado se localiza
cerca del tanque que contiene el penetrante.
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Después de que las piezas han sido cubiertas con penetrantes, se colocan sobre el emparrillado en el área
de drenado, con el objetivo de que se escurra el penetrante hacia el interior del tanque dejándolas el
tiempo suficiente para permitir que el penetrante se introduzca en las discontinuidades.
ESTACION DE REMOCIÓN DEL EXCESO DE PENETRANTE

Puede ser de tres tipos:
a) Para removibles con solvente
b) Para removibles con agua
c) Para postemulsificantes
Por lo regular se localiza en la parte central del tren de inspección y adyacente a la zona de aplicación
del penetrante.
ESTACION PARA PENETRANTES REMOVIBLES CON SOLVENTE
Está compuesta por una mesa de trabajo, un sistema de distribución o almacenamiento de material
absorbente para la limpieza; un depósito para el material de limpieza usado y un sistema dosificador del
líquido removedor. Puede contar con sistemas de iluminación blanca o negra, dependiendo del
penetrante empleado.
ESTACION PARA LA APLICACIÓN DEL EMULSIFICADOR
Es similar a la estación de inmersión, ya que cuenta con un tanque abierto que contiene al emulsificador
y un área de drenado del exceso. Suele estar entre la estación de aplicación y la remoción del excedente .
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ESTACION PARA PENETRANTES REMOVIBLES CON AGUA
Está equipada con un sistema de drenado y una manguera con una boquilla especial para lavar las piezas
manualmente. También está equipada con un sistema de iluminación con luz blanca o negra montado
sobre el tanque de lavado, de tal forma que el técnico pueda observar cuando todo el exceso del
penetrante ha sido removido.
ESTACION DE SECADO
Está constituido por secadores que circulan el aire caliente, los cuales se localizan en la parte posterior
de la unidad. La temperatura del secado es controlada por medio de un termostato. Pueden secarse
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rápidamente piezas grandes y complicadas, la parte frontal del secador está cubierta con cortinas que
retienen el calor y mantienen una circulación adecuada del aire en el interior de la estación (Figura 7.6).
Esta estación es recomendable cuando se emplean penetrantes lavables con agua o postemulsificables.
ESTACION DEL REVELADOR
Está diseñada para emplearse con revelador seco o en suspensión. Cuando se emplea revelador seco, las
piezas se lavan para eliminar el exceso de penetrante y se secan completamente antes de aplicar el
revelador. El revelador está contenido en un tanque cercano a la esquina de la zona de trabajo (Figura
7.6). Por lo general el revelador en forma de polvo se aplica mediante inmersión aunque también puede
ser por aspersión sobre la pieza.
La técnica de inmersión también puede ser empleada con el revelador húmedo. Existe un emparrillado
removible sobre el tanque de revelado en el que pueden ser colocadas las piezas para que escurra el
revelador húmedo después de que ha sido aplicado. En este último caso, el tren de secado se coloca
después de la estación de revelado.
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ESTACION DE INSPECCION
Es común que se ubique a la derecha y al final del tren de inspección y que cuente con sistemas de
iluminación tanto estacionarios como móviles de luz blanca y negra. Cuando se emplean líquidos
fluorescentes, esta estación es una cabina cerrada para impedir la entrada de luz.
UNIDAD ESTACIONARIA DE TAMAÑO REDUCIDO
Aunque las unidades estacionarias pequeñas proporcionan los suficientes medios para llevar a cabo
todas las etapas de inspección, éstas tienen ciertas limitaciones:
a) Debido a que el equipo es pequeño, las piezas de dimensiones mayores a las del tanque no
pueden ser introducidas
b) Existe un límite en el número de piezas que pueden ser inspeccionadas en un tiempo
determinado, debido al tamaño del equipo.
UNIDADES ESPECIALIZADAS PARA GRANDES VOLÚMENES DE PRODUCCIÓN
En las operaciones de manufactura en donde se producen grandes cantidades de piezas, la inspección de

las mismas se realiza introduciendo bandas transportadoras. El método de líquidos penetrantes se presta
por sí mismo a la mecanización. En tal caso, es necesario diseñar un equipo especial tal que su operación
se coordine con el sistema de producción; generalmente contiene transportadores y accesorios para la
fijación. Este tipo de equipo únicamente requiere los servicios de un operador, para cargar las piezas en
el transportador.
La rapidez con que se lleva a cabo la inspección está determinada por la línea de producción y el tamaño
de la cabina. El tiempo de la inspección para una pieza puede ser reducido al mínimo mediante
dispositivos que faciliten al técnico la observación de la pieza.
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UNIDADES AUTOMATICAS EQUIPADAS CON TRANSPORTADORES
Existen equipos especialmente diseñados para la inspección de piezas fundidas, las cuales después de ser
colocadas en el transportador, pasan automáticamente por las estaciones y son colocadas finalmente en
la cabina de inspección.
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SELECCIÓN DEL EQUIPO
Para determinar los requisitos del equipo de proceso, debe tenerse en cuenta la capacidad de la línea de
producción y considerar factores como:
1.- Manejo de piezas pequeñas
Cuando se maneja una cantidad significativa de piezas pequeñas en unidades de este tipo, el método mas
práctico para inspeccionarlas es empleando canastas de alambre con mallas abiertas. Las canastas
cuadradas son mas convenientes, en donde se realiza un lavado manual, pero las redondas proporcionan
un mejor balance cuando se usa un lavador automático.
Mediante la utilización de las canastas y del uso de un lavador automático, el técnico puede inspeccionar
miles de pequeñas piezas por hora.
2.- Tipos de piezas a inspeccionar
- Tipo de material
- Forma, tamaño y peso de las piezas
- Volumen de inspección
- Etapa de proceso de manufactura en la que se efectúa la inspección
- Aplicación crítica o no crítica
3.- Tipos de defectos que se buscan
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- Naturaleza de los defectos buscados

- Requisitos de la especificación de proceso
4.- Factores que afectan la velocidad de producción
- Como llegan las piezas para su proceso

- Equipo existente para el manejo de las piezas.
- Número y nivel de habilidad de los operadores
- Equipo requerido para la descarga de las piezas
5.- Requisitos particulares del proceso
- Temperatura máxima y/o mínima de las piezas

- Tratamiento de prelimpieza y poslimpieza
6.- Requisitos del equipo o facilidades necesarias para cumplir con las especificaciones de los diferentes
códigos y normas de seguridad y de salud
- Espacio disponible
- Requisitos del nivel de ruido en el área general.
- Acceso por medio de transportadores u otro equipo similar
Una vez definidos los factores antes descriptos, es posible seleccionar cual es el método y tipo de
Líquidos Penetrantes a ser empleados, así como el grado de automatización o mecanización que se
requiere para optimizar la Inspección No Destructiva.
Si bien cada proceso y cada material tienen características particulares, que no pueden detallarse en un
texto como el presente; el ensayo, la práctica y la experiencia permitirán conocer la información
específica necesaria que conduzca a la finalidad de los Ensayos No Destructivos: mejorar el producto, a
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fin de competir en los mercados con el mayor recurso; alta confiabilidad, resultado de un eficiente
control de calidad.
METODOS DE EVALUACIÓN DE LOS SISTEMAS DE LIQUIDOS PENETRANTES
INTRODUCCIÓN
En esta sección se describen los métodos empleados para evaluar la sensibilidad de los sistemas
penetrantes, bajo condiciones específicas de prueba.
Todos los materiales del sistema penetrante deberán ser sometidos a “ensayos de calificación”.
Este es un control operativo y adicional a los ensayos de calificación y calidad de los productos.
La sensibilidad obtenida en la pieza de referencia, no es indicativa de la sensibilidad que se puede
obtener en la pieza que se está ensayando.
Un componente con una discontinuidad conocida y calificada, se puede tomar como una pieza de
referencia. Existen otras piezas de referencia como los bloques o patrones fabricados de acuerdo a las
recomendaciones de Códigos o Normas. Los bloques patrones más utilizados son:
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- aluminio
- placas de latón o cobre con un depósito electrolítico de una capa delgada de níquel seguida
de una capa de cromo. La capa de cromo es frágil y su espesor determina la profundidad;
- acero inoxidable con recubrimiento de cromo.
BLOQUE DE COMPARACIÓN DE ALUMINIO
Son relativamente fáciles de fabricar, económicos y en el Código A.S.M.E. Sección 5 Artículo 6 a partir
del año 2004 aparece como Apéndice Mandatorio y también su criterio para la fabricación.
CRITERIOS GENERALES DE FABRICACIÓN
Para la fabricación de estos bloques se puede emplear una placa de aluminio laminada de 3x2x3/8 de
pulgada, la cual se maquina para simular rugosidad superficiales.
Después se calienta con un mechero Bunsen por lo menos durante 4 minutos, aplicando el calor en
forma constante en el centro de la placa para que presente una diferencia de temperatura del centro hacia
los extremos, hasta alcanzar una temperatura de aproximadamente 525ºC, se templa (en agua fría)
produciendo de esta forma las grietas en la placa. Se calienta nuevamente para eliminar cualquier
residuo de agua en las grietas. Como último paso los bloques se deben cortar a la mitad.
Antes de iniciar la comparación, debe colocarse una marca distintiva en cada bloque, como
identificación de la técnica que se aplicó en sus distintas secciones.
RENOVACIÓN DE LOS BLOQUES
Los bloques de aluminio no se deben utilizar para efectuar una nueva comparación sin haberlos limpiado
correctamente. Al paso del tiempo los bloques se obstruyen y contaminan, por lo que se deben renovar
de acuerdo al siguiente procedimiento:
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a) Desengrase al vapor
b) Limpiar con una brocha, agua y jabón
c) Remojar en acetona, mínimo durante toda la noche.
d) Lavar con agua
e) Calentar con un quemador a 422ºC y templar
f) Calentar moderadamente para eliminar cualquier rastro de agua y dejar enfriar a temperatura
ambiente.
PROCEDIMIENTO PARA EL USO DE LOS BLOQUES DE COMPARACIÓN DE ALUMINIO
Para verificar la funcionalidad de los penetrantes utilizados se procede de la manera siguiente:

El penetrante de prueba se coloca en el bloque (A) y el penetrante con sensibilidad conocida se coloca en
la otra mitad, el bloque (B) de aluminio. Se debe utilizar en ambos casos la misma secuencia de
operación. Posteriormente, se realiza la comparación entre ambos bloques mediante la inspección de las
indicaciones presentes (nitidez, definición, color y las características similares de interés), realizándose
así la calificación del sistema penetrante.
Por ejemplo, cuando no es práctico realizar una inspección a una temperatura entre 10 y 52º C (según
ASME), el procedimiento de inspección a la temperatura propuesta requiere de la calificación del
sistema. Para ello se utiliza el bloque de comparación en donde una sección se examina a la temperatura
de ensayo y la otra a la temperatura entre 10º y 52º C.
INTERPRETACIÓN DE LOS BLOQUES DE COMPARACIÓN
Una vez efectuado el procedimiento para la verificación del sistema penetrante mediante los bloques de
aluminio, se examina el bloque, ya sea bajo luz normal o con luz negra, de acuerdo a los tipos de
penetrantes utilizados (visibles o fluorescentes). Si no existen diferencias sobresalientes entre las dos
mitades del bloque, se puede considerar que el procedimiento de inspección conserva la sensibilidad
deseada.
LIMITACIONES DE LOS BLOQUES DE COMPARACIÓN DE ALUMINIO
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Existen ciertas precauciones que se deben tomar en cuenta para el uso de los bloques de aluminio.
a) Las grietas artificiales en los bloques de aluminio no son uniformes, es imposible fabricar dos
bloques idénticos. Algunos bloques son más efectivos que otros para indicar diferencias entre
sistemas penetrantes
b) Estos bloques son confiables para evaluar los sistemas penetrantes, sin embargo, se debe
tener cuidado y en cuenta que el comportamiento en otras piezas puede ser diferente.
c) Estos ensayos pueden demostrar si los penetrantes ya usados conservan las mismas
características de sensibilidad que penetrantes nuevos.
d) A pesar de estas limitaciones, los bloques de aluminio son bastante utilizados.
PATRON DE ALUMINIO DE ACUERDO A CRITERIOS DEL CODIGO ASME
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PLACAS DE PRUEBA CON DEPOSITOS METALICOS CROMO-NÍQUEL

CON GRIETAS SUPERFICIALES
Las placas recubiertas con níquel-cromo, se utilizan fundamentalmente para la evaluación de la

sensibilidad de un sistema penetrante, como así también, para calificar el sistema penetrante en
condiciones de trabajo contempladas en un procedimiento escrito.
Generalmente las pruebas efectuadas con estas placas no proporcionan información útil sobre el nivel
de color o de fluorescencia causados por la rugosidad de las superficies de prueba, o sobre la capacidad
del penetrante para revelar microfracturas en presencia de porosidades.
Este tipo de placas se obtiene por medio de un depósito electrolítico de una capa delgada de níquel
seguida de una capa de cromo sobre una superficie pulida de cobre o de latón. La capa de cromo es
frágil, las grietas pueden ser generadas por doblado del panel (en forma curva). La profundidad de la
grieta es controlada por el espesor de la capa de cromo. La profundidad de la grieta varía en un rango de
5 a 50 μm. La amplitud de la grieta se puede medir de forma práctica mediante el uso del microscopio
electrónico o algún otro medio visual adecuado.
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TAMAÑO DE LAS GRIETAS EN LAS PLACAS CON DEPOSITO CROMO-NÍQUEL
El tamaño y tipo de la grieta en este tipo de placa están determinados por la composición del baño y por
la técnica de depósito empleada. En la especificación MIL-1-8963 se clasifican las grietas en tres
tamaños:
a) Grietas burdas con amplitud de 10 μm y profundidad de 50 μm aproximadamente

b) Grietas medias con amplitud de 2 a 3 μm y profundidad de 40 μm aproximadamente
c) Grietas finas con amplitud de 0,5 μm y profundidad de 2 μm aproximadamente
EMPLEO DE LAS PLACAS CON DEPOSITO CROMO-NIQUEL
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Esta placa se emplea para determinar la sensibilidad de los penetrantes por medio de comparación,
pueden utilizarse varias veces sin sufrir modificaciones. A modo de ejemplo a continuación, se da una
selección del tipo de placa a utilizar en función del sistema a emplear.
a) La placa con grietas burdas se emplea para evaluar los penetrantes visibles y fluorescentes de
baja sensibilidad.
b) La placa con grietas medias se emplea en la evaluación de penetrantes visibles de alta
sensibilidad y de penetrantes fluorescentes de media y alta sensibilidad.
c) La placa con grietas finas se emplea en la evaluación de penetrantes fluorescentes de alta y
muy alta sensibilidad, especialmente con reveladores no acuosos.
En la figura siguiente se muestra una placa para la evaluación de la sensibilidad.
Debido a que la superficie de estas placas es altamente reflexiva, al efectuar la observación deben
sostenerse en un ángulo tal que el haz de luz no se refleje directamente. Esta superficie dificulta la
observación de las indicaciones antes de la aplicación del revelador.
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PATRONES CON RECUBRIMIENTO DE LATON-CROMO-NIQUEL

Y SU REFERENCIA
Las medidas de estos patrones, son orientativas
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CUIDADO Y MANEJO DE LAS PLACAS CON DEPOSITO CROMO-NÍQUEL
Para evitar el daño de las placas, es recomendable observar las siguientes precauciones:
a) No doblar las placas, pues se incrementa el tamaño de las grietas existentes y pueden crearse
nuevas grietas
b) Es muy importante efectuar la limpieza de las placas después de cada ensayo, para evitar
interferencias en los ensayos posteriores. Se recomienda practicar el siguiente proceso:
- Limpiar la placa con un paño suave, saturado con una solución líquida de detergente suave. Se
recomienda un emulsificante común hidrofílico. Enjuagar con agua mediante rociado para
remover el revelador y parte del penetrante.
- Sumergir la placa en acetona durante unos minutos y agitar para remover el penetrante atrapado
en las grietas. Cambiar la acetona en intervalos regulares. De ser posible, para realizar la
limpieza usar una cuba ultrasónica.
- Sacar la placa.
Si la limpieza no es completa, repetir el paso en que se emplea acetona.
PATRON DE CROMO NIQUEL CONTAMINADO
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En las figuras siguientes se muestra el patrón de 20 μ que por mal limpieza se contaminó ya que para un
mismo proceso, se observa correctamente el de 10 y 30 μ.
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PANEL DE CONTROL PARA LIQUIDOS PENETRANTES FLUORESCENTES PSM-5 EN

CONCORDANCIA CON EXIGENCIAS DE PRATT AND WHITNEY
Estos patrones se utilizan para monitorear cambios súbitos de capacidad en los materiales y en los
equipos por el método de líquido penetrante empleado. Se debe conducir este sistema de ensayo previo
a aceptar partes de producción y dejar asentado las variables de proceso en libro de registro por ejemplo,
tiempo de prelavado, tiempos de emulsificación y drenado, temperatura del horno de secado y tiempo
de exposición, temperatura y presión del agua de lavado y tiempo de revelado.
Estos paneles suelen usarse en pares. Sin embargo los dos paneles no tienen exactamente los mismos
patrones de fisuras pero hay similitudes muy cercanas en estos patrones. Sobre recibo, hay una
diferencia en los patrones de fisura, los paneles deben ser procesados para establecer una línea de base
en orden para grabar fisuras características para propósitos de referencia.
Se designara un panel como panel de trabajo y el otro como control o panel maestro. Usar el panel de
trabajo para conducir rutinarios sistemas de ensayo. Periódicamente usar el panel de control para validar
los resultados del panel de trabajo o para verificar anomalías del sistema revelado por el panel de
trabajo. Adicionalmente, ambos paneles deben ser revalidados periódicamente contra algún otro dentro
del laboratorio usando nuevos materiales. Esto es también benéfico para comparar periódicamente el
panel de trabajo procesado con material de la línea de producción contra el panel de control procesado
con nuevos materiales desde el laboratorio. Los técnicos de producción deben presenciar estos ensayos.
DISEÑO DE LAS PLACAS DE MONITOREO
Un panel de monitoreo se fabrica con acero inoxidable de 2,3 mm (0,090 pulg.) de espesor, en forma de
rectángulo con medidas aproximadas de 10 x 15 cm (4 x 6 pulg.). Un lado del panel se recubre con
cromo. Posteriormente se inducen 5 fracturas centrales mediante un equipo para medición de dureza con
carga variable. En la figura 5.2 se muestra un patrón de grietas colocadas en orden de magnitud: las mas
grandes son fácilmente visibles con materiales de baja sensibilidad, mostrándose como una grieta de
consideración. Las mas pequeñas son difíciles de observar aún con materiales penetrantes de alta
sensibilidad. Sobre la misma cara de la placa y adyacente al depósito de cromo, existe un área de óxido
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de rugosidad media, que se limpió con arena a presión; dicha área se empleó como monitor para los
niveles de color o fluorescencia.
PROCEDIMIENTO ESPECIFICO DE USO
1- Este panel se debe limpiar y secar completamente antes de usar.
2- Poner el panel cerca del cesto de piezas en la posición más cercana y erguida como sea
posible, no deberá posicionarse en forma plana,. Típicamente, el panel es procesado con
el centro de la fisura grande en la posición superior.
3- Registrar todas las variables de proceso en su correspondiente registro. El panel puede ser
procesado solo o con otras partes. Si es procesado con otras partes, se debe asegurar que
las otras piezas no dañen el panel. También, si el panel es procesado con otras partes que
deben ser prelavadas no prelavar el panel si este corre riesgo de shock térmico.
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4- Seguir los procedimientos normales de producción. Si es procesado manualmente, se

sugiere usar los parámetros más adversos a la capacidad del sistema, tal como ....
a- ...el tiempo mínimo deducible de penetración.

b- ...máximo lavado, emulsificación y tiempos de drenado.
c- ...máxima temperatura del horno de secado y tiempo de exposición.
d- ...el tiempo mínimo deducible de revelado.
5- Manejar con cuidado el panel cuidando de que no sufra ralladuras, golpes, caídas, shock
térmico u otro daño posible.
6- Limpiar el panel inmediatamente después de usarlo, ver la sección de mantenimiento por

los métodos de limpieza. Asegurarse que el panel este limpio y seco antes de cada uso.
CONSIDERACIONES ESPECIALES DE USO
1- Usar otro juego de paneles para cada sistema de penetrantes. No usar penetrantes con diferentes
niveles de sensibilidad en el mismo juego de paneles.
2- Los paneles PSM-5 deben ser recalibrados periódicamente. Dentro de la empresa se debe
recalibrar cada seis meses dependiendo del uso que se les de a los paneles y como sean
mantenidos, de todos modos la recalibración no puede pasar del año de uso. Los paneles pueden
volver a fábrica para limpieza, para re-arenar, medición de las fallas y recertificación.
3- Los paneles deben ser protegidos de ralladuras o rasguños, fisuración por temperatura, sobre
frotamiento de la superficie arenada, y exposición a materiales corrosivos.
4- Con el uso, hay una tendencia de las pequeñas fisuras a obstruirse con residuos y la superficie
arenada de perder rugosidad. Por favor referirse a la sección de mantenimiento de este boletín.
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CARACTERÍSTICAS QUE AFECTAN LAS INDICACIONES DE LAS PLACAS DE MONITOREO
El funcionamiento confiable de un sistema de penetrantes se verifica por la detección del número

requerido de grietas centrales, en tanto que las características de lavado del sistema se comprueba por la
apariencia del área oxidada, después de concluido el proceso. Si existen cambios en cualquiera de los
siguientes aspectos del sistema penetrante, esto puede afectar adversamente su funcionamiento:
1. Composición del penetrante (contaminación)

2. Composición del emulsificador (contaminación)
3. Intensidad del revelador.
4. Modo y tiempo de penetración del revelador.
5. Modo y tiempo de penetración del emulsificante.
6. Lavado con agua a presión, temperatura y tiempo de permanencia.
7. Temperatura del horno y tiempo de penetración.
Estas pruebas alertan al personal sobre problemas mayores que puedan afectar el funcionamiento del
sistema penetrante. La placa se debe procesar a intervalos frecuentes y regulares sobre una
programación definida.
INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS CON LAS PLACAS DE MONITOREO
La efectividad de la placa monitora depende directamente de la habilidad del operador que efectúa la
prueba. El técnico debe ser capaz de distinguir las diferencias entre una placa y otra. El cambio puede
ser un aumento en el nivel de color o de fluorescencia o una marcada disminución en la brillantez de las
indicaciones.
MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA:
Estos paneles son fabricados con acero inoxidable cromado para una larga duración y no son fácilmente
dañados como los CR-NI o cuando los paneles de aluminio son expuestos a corrosión.
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Estos paneles (PSM-5) deben ser manejados adecuadamente para prevenir:

1- Rallar las secciones cromadas o arenadas.
2- El calor excesivo podría fisurar el cromado.
a. El excesivo frotamiento o cepillado podría disminuir la rugosidad de la parte arenada
b. La sobre exposición a los materiales corrosivos pueden picar el cromado
3- Contaminación y obstrucción de las fisuras
LA IMPORTANCIA DE LA POST LIMPIEZA
La pos limpieza es esencial para atrasar o prevenir obstrucciones de las pequeñas fisuras. El panel se
debe limpiar inmediatamente después de cada ensayo. No permitir al penetrante secar u oxidarse en las
fisuras.
Limpieza después de cada uso
Extender el remojo por lo menos cuatro horas dentro de un solvente volátil como alcohol isopropílico.
Previo al remojo es aconsejable remover el revelador de la superficie del panel con una solución
detergente débil (por Ej. ER 83, 1 al 5% en solución) y un cepillo blando, seguido de un sencillo
enjuague con agua. No hace falta secar el panel después de la inmersión en alcohol. La limpieza
ultrasónica con un solvente volátil es la preferida para el método de pos limpieza, siempre que el
solvente cumpla los requerimientos de salud y seguridad. Luego de la limpieza ultrasónica debe seguirle
un baño en alcohol isopropílico.
Fisuras obstruidas
Hay una tendencia de las pequeñas fisuras a obstruirse con residuos, como partículas de revelador y
minerales duros del agua (calcio, magnesio) y volverse indetectables. Esto puede minimizarse si la pos
limpieza incluye la remoción de las partículas de revelador con una solución detergente como la que se
detalla más abajo y utilizar agua destilada para el tratamiento del panel especialmente en el enjuague
final.
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Una manera de desobstruir fisuras es poner sobre la fisura una gota de un material ácido suave
aproximadamente tres minutos. Luego enjuagar cuidadosamente con agua, usando agua destilada.
Secado antes de re-uso: los solventes y el agua pueden interferir en el ensayo con este panel por lo tanto
deberá secarse completamente antes del ensayo dejando evaporar. Si el secado completo esta en duda se
puede secar en horno. Prevenir fisuras dejando enfriar antes de aplicar el penetrante.
Limpieza esmerada periódica: A pesar de la pos limpieza, el residuo del penetrante se puede acumular
en las fisuras. Por lo tanto después de una limpieza es recomendable usar revelador de manera periódica
para el mantenimiento.
Introducir el panel toda la noche en solvente, luego secar y aplicar revelador húmedo no acuoso. Luego
colocar el panel en horno a 180º F (82º C) un periodo de 10 minutos. El calor y el revelador deben
dibujar el residuo de penetrante disuelto en la superficie. Colocar el panel a enfriar, luego remover el
revelador y examinar bajo luz negra. Si las fisuras son detectables continuar con el proceso descrito.
Para paneles muy contaminados un enjuague adicional con ultrasonido es posiblemente requerido.
Vida útil del panel: Muchos factores influyen en la vida de este panel patrón. Excesivas fisuraciones en
caliente, ralladuras, boquetes, y trato rudo acortan la vida del panel. Además las fisuras naturales del
panel tienden a propagarse con los ciclos de calentamiento. Eventualmente se deberá remplazar.
LIMITACIONES DE LAS PLACAS DE MONITOREO
Las placas de monitoreo no están diseñadas para reemplazar la examinación periódica de los reactivos
químicos que proporcionan la brillantez, para la contaminación del agua o cualquier otro deterioro. No
reemplazan tampoco la inspección periódica de los controles de presión y temperatura, las aberturas de
las toberas o cualquier otro componente del equipo de proceso.
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FUERZA AEREA
LIMITACIONES DE LA REPRODUCTIBILIDAD DE LOS PATRONES DE FRACTURA DE LOS

PANELES DE PRUEBA
Cualquier tipo de fractura, independientemente del método de producción utilizado, tendrá un punto de
iniciación infinitesimal. Esta zona de problema, que mantiene una fuerza capilar tremenda, es capaz de
atrapar y mantener todos los tipos de contaminación. Este hecho, junto con la imposibilidad de limpiar el
área de la fractura, es la razón principal para no obtener resultados reproducibles en los paneles de
prueba. Si la fractura se reproduce en una superficie laminada con un recubrimiento electrolítico o
anódico, el problema aumenta debido a la separación de las capas laminadas.
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INSTRUMENTOS DE MEDICION
A continuación se muestran los instrumentos de medición que son necesarios para la implementación de
las técnicas del método de líquidos penetrantes.
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FUERZA AEREA
Para la aplicación de todos los métodos de Ensayos No Destructivos es necesario contar con
instrumentos de medición para asegurarnos trabajar dentro de criterios de aseguramiento de calidad.
Muchos de los instrumentos de medición se aplican en varios métodos, por lo que hoy en día se hace
necesario contar con ellos. A modo de ejemplo podemos nombrar el caso del termómetro que se utiliza
en muchas aplicaciones de Radiografía Industrial, como ser el control de la temperatura de los baños de
procesado, del horno de secado etc., en Ultrasonidos, cuando se debe medir la temperatura de la pieza
para realizar correcciones de la medida por variación de la velocidad acústica, en Líquidos Penetrantes
para medir la temperatura de la superficie de la pieza, del agua con que se realiza la remoción del exceso
de líquido penetrante etc. De la misma manera, se podría dar ejemplos de aplicaciones del luxómetro,
sea en líquidos penetrantes, partículas magnetizables o radiografía industrial.
Todos los instrumentos deberían estar certificados, por lo que es importante el conocimiento de valores
de referencia aplicables a la técnica y al método en cuestión, por ejemplo, un termómetro con
termocupla en las diferentes técnicas de los métodos, deberá medir correctamente valores cercanos a 0,
4, 10, 18, 20, 22, 24, 26, 30, 40, 52, 70, 100, 200, 300, 400, 525 grado Celsius.
A continuación se da una descripción breve de algunos instrumentos de medición.
Por lo general la calibración del punto cero es mandatoria para casi todos los instrumentos de control.
Todos los instrumentos deben tener linealidad en sus escalas de medición.
REFRACTÓMETRO
Este es un instrumento que sirve para medir concentraciones de productos orgánicos e inorgánicos,
presentes en una solución acuosa.
La manera de trabajar de este instrumento es la siguiente:
Cuando un haz de luz ingresa en el prisma del instrumento este se refractara e indicara el cero en la
escala de concentración cuando se coloco sobre el cristal de medición agua destilada, este cero se calibra
según el instrumento. Si en cambio en esta agua se disuelve un componente como en nuestro caso lo son
los emulsificadores hidrofílicos el haz de luz que ingresa en el instrumento se refractara más indicando
en la escala una concentración mayor. Cabe destacar que con la compra del instrumento vienen tablas de
corrección por temperatura. No es así en los refractómetros auto compensados que compensan la lectura
automáticamente entre temperaturas de 10 y 38 grados sin necesidad de recurrir a la tabla.
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Estos refractómetros miden la concentración en una escala llamada Brix que determina el porcentaje de
concentración de cualquier producto orgánico e inorgánico disuelto en agua, cabe destacar que hay
refractómetros para usos especiales por eso para la compra hay que asegurarse que sea para medir todo
tipo de soluciones como el refractómetro magnaflux (con escala de hasta 30 Brix) que es vendido para
medir la concentración de hidrofilico que no es ni mas ni menos que un refractómetro con escala Brix.
HIDROMETRO
Este instrumento se utiliza para medir la densidad de un líquido. En nuestro caso se utiliza para medir la
densidad del revelador húmedo en suspensión acuosa. Hay varios tipos de hidrómetros, están los que
indican la densidad en grados Baumé, en estos se debe recurrir a una tabla para ver la correspondiente
densidad en kg/m³, están los hidrómetros que indican la densidad en grados API en cuyo caso también se
debe recurrir a una tabla y están los que indican la densidad en gr/cm³, estos son los que se deberán
utilizar ya que son los de mas fácil lectura. Para cada uno de estos casos hay dos tipos, para densidades
mayores que el agua y para menores de ella. En líquidos penetrantes se utilizan los de densidad superior
al agua ya que se le agrega revelador al agua destilada. En las comprobaciones de densidad se deben
hacer correcciones por temperatura por lo tanto es indispensable contar también con un termómetro para
medir la temperatura teniendo cuidado además que no haya mucha diferencia de temperatura entre los
instrumentos ( que se encuentran a temperatura ambiente) y la temperatura del líquido a examinar. El
cero, se determina introduciendo el instrumento en agua destilada.
MEDIDOR DE LUZ NEGRA Y BLANCA
Hay varios tipos de medidor de luz negra, el más utilizado es el radiómetro o fotómetro. Cabe destacar
que tanto para luz negra o visible los instrumentos son los mismos, difieren en el que el de la luz negra,
el sensor es una celda fotovoltaica sensible a la longitud de onda de la luz negra, la cual se adosa un
amperímetro que es el que da el valor en las unidades citadas. Estos a su vez pueden ser analógicos o
digitales.
Los medidores de luz blanca (luxómetros), tienen escalas con alcances diferentes, por ejemplo es normal
encontrar luxómetros con escalas de 0-20; 0-200; 0-2000 lx.
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La calibración de los instrumentos de luz negra, se realiza con incertidumbres mas grandes que cuando
se realiza la calibración con el medidor de luz blanca. Para la calibración es importante demostrar la
linealidad de escala de los equipos, para los cuales se definen valores de interés que están relacionados a
la magnitud que se va a medir. A modo de ejemplo, podemos decir que si tenemos que definir puntos de
calibración para un luxómetro, estos pueden ser 0, 20, 1000, 5000, 20000 lx. En este caso no solo
tendríamos cubiertas las aplicaciones en los métodos de LP y PM respecto de las condiciones de
iluminación, sino que también lo podemos utilizar en tres aplicaciones referidas al método radiográfico.
INTERPRETACIÓN DE LAS INDICACIONES OBTENIDAS EN LA INSPECCION POR

LIQUIDOS PENETRANTES
En esta sección se resume las características de diferentes tipos de discontinuidades detectables por el
método de líquidos penetrantes, así como la definición de una serie de conceptos importantes para la
interpretación de resultados: como por ejemplo discontinuidad, tipos de discontinuidad (inherente de
proceso y de servicio), proceso de manufactura del que se obtienen (tratamiento térmico, maquinado,
depósitos metálicos), indicación relevante y no relevante, etc.
Así mismo, se definen las funciones del inspector, remarcado que requiere experiencia para efectuar las
pruebas, además de una absoluta honestidad en la evaluación e interpretación de las indicaciones.
También se presenta un glosario de los términos empleados para describir las causas de las
discontinuidades y los defectos encontrados en los materiales.
FUNCIONES DEL INSPECTOR.
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INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS DE LA INSPECCION POR LIQUIDOS

PENETRANTES.
En todos los métodos de ensayos no destructivos, incluyendo la inspección por líquidos penetrantes, se
producen indicaciones indirectas, las cuales deben ser correctamente interpretadas antes de obtener
información útil.
Existe una gran tendencia por parte de los inspectores de confundir los términos “Interpretación” y
“evaluación”. Actualmente, estos se refieren completamente diferentes en el proceso de inspección y
requieren distintas categorías de conocimiento y de experiencia por parte del inspector. El término
“interpretar” una indicación significa tomar una decisión de las causas que la originan. La “evaluación”
es posterior a la interpretación. Si por ejemplo, existe una fractura, debe evaluarse su efecto antes de
usar la pieza o de pasarla a su proceso posterior.
Para interpretar las indicaciones correctamente, el inspector debe familiarizarse completamente con el
proceso que esta empleando. Debe saber si se efectuó correctamente, además de ser capaz de obtener
toda la información acerca de una discontinuidad y sus consecuencias en la pieza.
Esta tarea se vuelve muy sencilla cuando el inspector posee conocimientos acerca de la pieza de prueba,
como el proceso de fabricación, los defectos característicos del material, etc.
Puesto que la evaluación correcta de las indicaciones obtenidas depende de la interpretación exacta de
las mismas, el inspector es un elemento clave del proceso. Generalmente, el operador de una máquina
solamente separa las piezas que no cumplen las especificaciones y deja la decisión de su destino a otras
personas. En muchas ocasiones se espera que el inspector que observa la indicación, también la
interprete. Por lo que un inspector hábil y con experiencia puede ser de gran utilidad para mejorar los
métodos de inspección.
A continuación se definen algunos términos importantes en la interpretación de indicaciones:
INDICACIÓN.
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Es una señal o marca producida por una alteración detectada por el método de inspección no destructiva.
Pueden ser:
- Falsas.
- No relevantes.
- Relevantes
INDICACIÓN FALSA.
Es aquella que aparece durante la inspección y que puede ser provocada por una mala aplicación del
método o por contaminación de la superficie.
La causa más común de la formación de una indicación falsa es la contaminación de la superficie con
penetrante o por una remoción deficiente del exceso de penetrante.
INDICACIÓN NO RELEVANTE
Es producida por una configuración del material o de la pieza. En general, es el resultado de los hilos de
una rosca, las zonas de ajuste a presión, o bien de cualquier cavidad natural que pueda alojar al líquido
penetrante.
INDICACIÓN RELEVANTE
Es producida por una discontinuidad y para determinar su importancia se debe interpretar la indicación y
evaluar la discontinuidad.
DISCONTINUIDAD
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Es la falta de homogeneidad o interrupción en la estructura física normal de un material, o una falta o

deficiencia en la configuración física normal de una pieza, parte o componente.
La discontinuidades pueden ser:
- No relevantes
- Relevantes
DISCONTINUIDAD NO RELEVANTE
Es aquella que por su tamaño, forma o localización, requiere ser interpretada pero no es necesario
evaluarla.
DISCONTINUIDAD RELEVANTE
Es aquella que por su tamaño, forma o localización, requiere ser interpretada y evaluada.
DEFECTO
Es toda discontinuidad o indicación de una discontinuidad que por su tamaño, forma o localización ha
excedido los límites de aceptación establecidos por el código, norma o especificación aplicable.
Con base de lo anterior, se puede concluir que:
1. Todos los defectos son discontinuidades

2. No todas las discontinuidades son defectos
3. No todas las indicaciones son discontinuidades
INTERPRETACIÓN
Es la determinación del significado de las indicaciones desde el punto de vista de si es o no relevante.
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SENSIBILIDAD
Capacidad del proceso de líquidos penetrantes para detectar discontinuidades superficiales de un tamaño
mínimo establecido por un código, norma o especificación.
EVALUACIÓN
Es la determinación de la severidad de la condición después de que la indicación se ha interpretado, es

decir, determina si el artículo es aceptado, reparado o rechazado.
CLASIFICACION DE LAS DISCONTINUIDADES DE ACUERDO A SU ORIGEN
Las discontinuidades se dividen en tres clases: inherentes, de proceso y de servicio.
DISCONTINUIDADES INHERENTES
Son aquellas que se forman durante la solidificación del metal fundido, existen dos tipos:
- De fundición primaria. Estas discontinuidades están directamente relacionadas con la condición y

solidificación original del metal o lingote.
- De fundición secundaria. Son discontinuidades que se relacionan con el vaciado y solidificación

del metal, incluyendo aquellas discontinuidades que puedan ser propias de las variables de
manufactura tales como una alimentación inadecuada, vertedero en mal estado, temperatura alta
de vaciado y gases atrapados.
DISCONTINUIDADES DE PROCESO
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Las discontinuidades de proceso son aquellas que se relacionan con los procesos de manufactura
como maquinado, tratamientos térmicos, recubrimiento metálico, forja, extrusión, rolado, etc.
Durante los procesos de manufactura, muchas discontinuidades que son superficiales se abren a la
superficie.
DISCONTINUIDADES DE SERVICIO
Discontinuidades que se forman por las diferentes condiciones de servicio, como son: esfuerzos de
tensión o comprensión, por corrosión, fatiga o fricción.
MECANISMO DE FORMACIÓN DE LAS INDICACIONES
Cualquier indicación del penetrante señala la ubicación de una discontinuidad superficial, por lo que
para detectar discontinuidades como inclusiones, segregaciones, metal extraño o cualquier otra
anormalidad, estas deben estar abiertas a la superficie. Los líquidos penetrantes se emplean para
detectar discontinuidades superficiales.
La figura siguiente muestra como opera la inspección con líquidos penetrantes, independientemente
de la composición o proceso a que se haya sometido al material.
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EVALUACIÓN DE UNA DISCONTINUIDAD
La presencia de una indicación plantea cuatro interrogantes.
a) ¿Qué tipo de discontinuidad causa esta indicación?

b) ¿Cuál es la extensión de la discontinuidad?
c) ¿Qué efecto provoca la discontinuidad sobre el servicio posterior de la pieza?
d) ¿Cuáles son las tolerancias establecidas por el documento aplicable?
Con base de las repuestas de estas preguntas es posible determinar si la pieza se acepta o se rechaza.
El tipo y tamaño de la discontinuidad no solo se determina con respecto a la inspección superficial, sino
también a la experiencia del técnico, ya que de él no depende la estimación del posible daño de la pieza.
APARIENCIA DE LAS INDICACIONES
Si se usa un penetrante fluorescente y el examen se realiza bajo luz negra (ultravioleta) las áreas sanas
aparecerán de un color azul-violeta intenso, mientras que las discontinuidades se observarán
resplandecientes con una luz brillante verde-amarilla. La intensidad de la fluorescencia esta asociada con
el volumen y concentración del penetrante retenido en la discontinuidad. Si se usa penetrante con
colorante, el examen se deberá hacer bajo luz natural. El revelador forma un fondo blanco, y las
discontinuidades son visibles mediante una indicación de color rojo, la cual esta estrechamente
relacionada con el volumen de penetrante atrapado en la discontinuidad.
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NITIDEZ DE LAS INDICACIONES
La definición de la indicación del penetrante es afectada por el volumen de líquido retenido en la

discontinuidad, y por las condiciones de prueba tales como la temperatura, tiempo de revelado de las
indicaciones y tipo de penetrante usado. Por lo general, las indicaciones bien definidas o claras
provienen de discontinuidades lineales y angostas.
BRILLANTEZ Y EXTENSIÓN DE LAS INDICACIONES
El color o brillo fluorescente de las indicaciones del penetrante puede ser muy útil en la evaluación de
una discontinuidad. La brillantez esta directamente relacionada con la cantidad de penetrante presente y
con el tamaño de la discontinuidad. Es difícil para el ojo humano detectar pequeñas diferencias en el
color de los penetrantes visibles o fluorescentes.
Algunas pruebas han demostrado que con instrumentos óticos se pueden registrar cambios hasta del 4%
en brillantez y el ojo humano no puede detectar menos de 10% de diferencia.
PERSISTENCIA DE LAS INDICACIONES
Con el tiempo algunas indicaciones disminuyen su coloración y en ocasiones desaparecen. Esto era un
fenómeno común cuando fueron empleados los primeros penetrantes visibles, que tenían baja
concentración de pigmento.
Una buena forma de estimar el tamaño de las indicaciones es mediante la persistencia de la indicación.
Las indicaciones que aparecen después de remover y volver aplicar el revelador, generalmente son
indicaciones muy grandes que pueden mantener una gran cantidad de penetrante, sin embargo, los
líquidos penetrantes solo nos pueden indicar el largo y ancho pero no la profundidad de una
discontinuidad.
Existen variables que influyen en la persistencia de la indicación. Algunas de estas son:
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a) los métodos de prelimpieza (los restos de álcalis o de ácidos pueden disminuir la coloración
del pigmento).
b) El tipo de penetrante y su tipo de pigmento.
c) La temperatura (la alta temperatura o un tiempo excesivo en el secado).
d) Tipo de revelador.
e) La concentración del emulsificante y el tiempo de emulsificación.
Influencia de la selección del método y tipo de líquidos penetrantes en la formación de las
discontinuidades.
Existe una serie de materiales comerciales que son útiles para la inspección por líquidos penetrantes,
cada uno de los cuales tiene un campo de óptima aplicación. La sensibilidad de un proceso de inspección
con líquidos penetrantes puede ser variable, así como la selección adecuada del penetrante y del
revelador.
Para obtener mejores resultados es importante consultar con el proveedor o fabricante sobre el tipo de
discontinuidad que puede ser localizada y de preferencia, realizar pruebas para establecer el
procedimiento de inspección a ser empleado.
EFECTOS DEL TIEMPO DE REVELADO
El tiempo requerido para que aparezca una indicación es inversamente proporcional al volumen de la
discontinuidad. Mientras mayor sea la discontinuidad, el tiempo de absorción del penetrante es menor,
además de que el penetrante es extraído mas fácilmente por el revelador.
Es importante que transcurra el tiempo suficiente para permitir la aparición de las discontinuidades muy
finas. Es posible emplear el tiempo de revelado como una medida de extensión de la discontinuidad, si
se toman en consideración las siguientes variables:
- Tipo de penetrante.
- Sensibilidad de la técnica.
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- Temperatura del penetrante.

- Condiciones del examen.
El tiempo de revelado comienza inmediatamente después de aplicar el revelador, tan pronto como se
evaporen los solventes y se forme la película blanca de revelador. Se recomienda un tiempo mínimo de
revelado de 10 minutos. Un período extenso permite el exudado excesivo del penetrante, que al
extenderse oscurece las indicaciones.
Por ejemplo una grieta en una válvula de máquina diesel (ver figura 4.2), aparece inmediatamente, lo
que indica una discontinuidad de tamaño significativo.
Efectos del proceso de manufactura del material en la formación de las indicaciones.
Las indicaciones del penetrante pueden ser influidas seriamente por un proceso previo durante la
manufactura, la inspección o el tratamiento superficial de las piezas bajo prueba.
Sin embargo, la composición química o forma del material no afectan a las indicaciones presentes.
Es cierto que una misma técnica produce una variedad de indicaciones sobre fundiciones ásperas, partes
con maquinado final o en forjas, debido a que los diferentes procesos de manufactura producen ciertas
características o condiciones superficiales que con frecuencia tienen tipos particulares de
discontinuidades.
Además, algunas operaciones pueden interferir en la inspección con penetrantes. Los efectos de los
procesos de manufactura en los metales sobre las indicaciones del penetrante son diversos.
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EFECTOS DE LAS INSPECCIONES PREVIAS EN LAS INDICACIONES DEL PENETRANTE
Algunos procesos de inspección pueden alterar la condición de las discontinuidades superficiales.

No es posible determinar la eficiencia relativa de diversos procesos mediante inspecciones sucesivas
sobre el mismo material, ya que muchos de los materiales usados para la inspección no destructiva no
son compatibles, por ejemplo el polvo ferromagnético, los penetrantes fluorescentes y visibles. Las
discontinuidades pueden ser indetectables por la inspección con penetrante, si previamente se han usado
partículas magnetizables, ya que el óxido de hierro residual puede tapar las posibles discontinuidades.
De la misma forma sucede cuando se utilizan penetrantes fluorescentes, si anteriormente se ha
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inspeccionado el mismo material con penetrantes visibles. En este caso, el colorante absorbe la
radiación ultravioleta incidente o puede anular o reducir por completo la fluorescencia.
En inspecciones posteriores con penetrantes visibles, pueden omitirse algunas discontinuidades

indicadas mediante la aplicación de penetrantes fluorescentes, ya que afectan el color visible del
penetrante. Por lo tanto, antes de interpretar la presencia o ausencia de las indicaciones de penetrante, se
debe conocer si el material ha estado sujeto a otro proceso de inspección. En tales casos se deben
limpiar las piezas antes de realizar la inspección posterior.
EL TRATAMIENTO ANÓDICO CON ÁCIDO CRÓMICO Y SU EFECTO EN LA COLORACIÓN
DE LAS INDICACIONES.
El propósito de este tratamiento no es precisamente la detección de discontinuidades, pero la

anodización con ácido crómico provocan que estas sean mas visibles. Mientras no sea muy visible a la
inspección con penetrantes, la anodización se acepta como un método alternativo para la detección de
discontinuidades superficiales en aleaciones forjadas de aluminio.
INFLUENCIA DEL PROCEDIMIENTO DE INSPECCION EN LA FORMACIÓN DE LAS

INDICACIONES
Las indicaciones pueden ser evaluadas con base en la técnica usada o en las siguientes variables, las
cuales tienen un efecto marcado sobre el tamaño, brillantez y apariencia de las indicaciones del
penetrante.
a) Acabado superficial.
b) Temperatura del material a inspeccionar.
c) Temperatura del penetrante.
d) Tiempo de penetración. Cantidad de lavado ( remoción).
e) Cantidad y tiempo de revelado.
f) Condición del examen.
EFECTO DEL ACABADO SUPERFICIAL DEL MATERIAL
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A continuación se presentan diferentes condiciones superficiales que pueden interferir en la evaluación

de los resultados:
a) Las aberturas superficiales pueden estar cerradas. Esto ocurre cuando lubricantes, compuestos
para pulir suciedad, película de óxido u otro contaminantes penetran en el interior de grietas
o agujeros, o bien cuando el metal es martillado sobre las discontinuidades superficiales, ya
sea mediante forja, pulido o granallado.
b) Las áreas porosas o ásperas pueden retener penetrante produciendo con esto indicaciones
fluorescentes naturales (tales como aceites y grasas) pueden causar indicaciones confusas.
c) Los depósitos sobre la superficie o áreas abiertas pueden diluir al penetrante, reduciendo con
esto su efectividad. Tales materiales pueden reaccionar con el penetrante destruyendo la
coloración o la fluorescencia.
EFECTO DE LA TEMPERATURA DEL MATERIAL O DEL PENETRANTE SOBRE LAS

INDICACIONES
La viscosidad de muchos líquidos se incrementa a baja temperatura y los penetrantes no son la

excepción. Si la pieza se mantiene fría, por ejemplo, debajo de 16ºC (60ºF), el penetrante puede
congelarse o concentrarse y no puede entrar en defectos muy finos. Si por el contrario tanto la pieza
como el penetrante están muy calientes, los componentes volátiles pueden evaporarse, afectando la
capacidad del penetrante para revelar pequeñas discontinuidades. Si las temperaturas del penetrante y del
material sujeto a inspección están en el rango de 25 a 50ºC (60-120º F), se producen óptimos resultados,
además, también existen penetrantes recientemente desarrollados para los programas en las áreas nuclear
y aeroespacial, que se usan a temperaturas extremadamente bajas y otros a temperaturas relativamente
altas.
EFECTO DEL TIEMPO DE PENETRACIÓN Y REMOCIÓN
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Las indicaciones finas del penetrante, por lo general denotan discontinuidades finas. No obstante, estas
indicaciones pueden ser causadas por un tiempo de penetración inadecuado o insuficiente. Una
indicación muy difusa suele ser producida por una condición porosa, pero también puede implicar una
remoción incompleta.
Si no se remueve el exceso de penetrante, pueden presentarse indicaciones falsas. Por el contrario, una
remoción excesiva puede ocasionar la extracción del penetrante de las discontinuidades grandes o poco
profundas, dando como resultado una intensidad reducida.
EFECTO DEL REVELADOR
El revelador logra que las indicaciones sean fácilmente visibles mediante:
a) Un fondo que proporcione un buen contraste.

b) Una extracción del penetrante fuera de las aberturas mediante la acción de remoción
c) Reduciendo la intensidad de la luz negra reflejada durante la observación de las indicaciones
fluorescentes.
EFECTO DE LAS CONDICIONES DE EXAMINACION SOBRE LA VISIBILIDAD DE LAS

INDICACIONES
La interpretación correcta de las indicaciones de una prueba con penetrantes es de gran importancia.
Además de tener conocimiento de lo que significa una indicación y de las variables que la afectan, un
buen técnico debe poseer buena vista y una iluminación adecuada. Esto es especialmente importante
para el caso de penetrantes fluorescentes , que deben observarse en un área oscura con iluminación
ultravioleta. Una intensidad de luz negra tan baja como 0.1 w/m2 permite detectar indicaciones anchas y
gruesas, pero se logra una máxima sensibilidad visual con una intensidad de 3 w/m2 en ambientes con
poca luz.
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Un técnico cuya visión se encuentra por debajo del promedio recomendado o que no esté adaptado a la
oscuridad, no puede detectar grietas finas, como las producidas por tratamientos térmicos. Este tipo de
grietas pueden ser muy serias en materiales para aviación.
INDICACIONES NO RELEVANTES
En la inspección con penetrantes, un lavado inadecuado o un montaje mal hecho causan su acumulación,
lo que en algunas ocasiones puede confundirse con las discontinuidades reales.
Indicaciones debidas a una remoción inadecuada del exceso de penetrante.
Si no se remueve por completo el penetrante de la superficie en la operación del lavado y enjuague, será
visible, esto puede ocurrir con el penetrante visible o con el fluorescente.
Las evidencias de una remoción incompleta son por lo general fáciles de identificar ya que el penetrante
se aloja mas en las áreas amplias que en las zonas agudas en donde se encuentran las verdaderas
indicaciones.
Cuando se encuentra acumulación de penetrante, las piezas deben reprocesarse. A su vez, estas deben
limpiarse antes de reaplicar el líquido penetrante. En tales casos se recomienda desengrasar las piezas
para remover todos los posibles trazos de penetrante.
El peligro de aprobar piezas con una remoción deficiente reside en el hecho de que en ciertas áreas
pueden existir grietas, las cuales pueden ser enmascaradas o cubiertas por el penetrante sobre la
superficie. Una pieza completamente limpia y sin discontinuidades no debe tener áreas de penetrante
visible o fluorescente sobre ella. Por el contrario, una pieza bien procesada debe mostrar el penetrante
visible o fluorescente solamente sobre las discontinuidades.
RECOMENDACIONES PARA UNA REMOCIÓN CORRECTA
En la inspección de piezas complejas debe tenerse presente lo siguiente:
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- Rugosidad del cordón.

- Salpicaduras de soldadura.
- Ranuras, muescas, acanalado.
- Superficie rugosas de fundición o forjadas.
- Desalineamientos.
- Ranuras maquinadas
Estas irregularidades aparecen con bastante firmeza al manejar penetrantes coloreados y revelador sobre
la superficie, a pesar de un lavado cuidadoso. En estos casos las indicaciones fluorescentes no relevantes
pueden brillar con el mismo grado de brillantez que las indicaciones relevantes, tales como grietas o
poros. Un ejemplo de este tipo de piezas es el diafragma de gas de una turbina. Estos componentes
requieren de una gran cantidad de soldadura y maquinado, de lo que resultan sin número de indicaciones
no relevantes.
Para diferenciar las indicaciones relevantes puede aplicarse el solvente tricloroetano sobre estas. Las
indicaciones legítimas exudan inmediatamente, las acumulaciones superficiales deben ser eliminadas y
la superficie deberá secarse. Con la reducción en la fluorescencia de las indicaciones y los fondos negros
se puede proceder a realizar el examen. Se debe tener cuidado en no aplicar un exceso de solvente que
remueva las indicaciones relevantes.
Después de la interpretación se puede realizar una limpieza utilizando un solvente con bajo contenido de
halógenos, sobre todo para piezas fabricadas con aceros inoxidables austeníticos, con el objeto de
remover cualquier posibilidad de corrosión por esfuerzo.
INDICACIONES EN PIEZAS HERMÉTICAMENTE AJUSTADAS
Otra condición que puede crear indicaciones falsas es el lugar donde se ensamblan las piezas. Al
presionar la flecha en una rueda, el penetrante muestra una indicación en la línea de separación. Esto es
perfectamente normal ya que las dos piezas no se encuentran soldadas entre si. El único problema con
tales indicaciones es que el penetrante absorbido en la unión de ambas piezas puede exudar y cubrir
alguna discontinuidad real.
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ESTABLECIMIENTO DE LAS NORMAS DE ACEPTACIÓN
Las especificaciones en dibujos de la pieza bajo examen deben precisar el método de Ensayo No
Destructivo requerido para la aceptación, además de especificar los criterios de aceptación y rechazo
proporcionado al técnico los documentos suplementarios, como las especificaciones aplicables para la
aceptación y/o rechazo. Si estas indican inspecciones a piezas críticas como equipo nuclear o
componentes de motores de reacción, se debe contar con la ayuda de un experto, para la evaluación de
las indicaciones y obtener así un juicio adecuado.
Para establecer el criterio de aceptación y rechazo, es necesario llevar a cabo un extenso estudio de
correlación entre las indicaciones de prueba no Destructiva y sus resultados, siendo este último paso del
procedimiento, pero pueden prevalecer ciertas dudas, ya que las discontinuidades o indicaciones no
siempre se presentan en el mismo lugar, con la misma frecuencia ni en la misma magnitud.
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA PRUEBA DE CALIDAD
Es obvio que para la evaluación final entran en consideración una serie de factores. Algunos de estos
son:
a) La composición química del metal o aleación involucrado en los objetos de prueba.

b) La composición química del no metal en objetos a inspeccionar que tienen superficies no
metálicas.
c) La ubicación de las indicaciones, las cuales estén por ejemplo en:
- Áreas críticas.
- Bordes que van a ser maquinados.
- Partes diseñadas para aplicaciones de alta resistencia.
- Secciones gruesas en donde se pueden remover las discontinuidades superficiales.
d) Las superficies que puedan o no ser reparables mediante la aplicación de soldadura o por
otros medios.
e) El costo de la pieza o parte. Puede darse el caso de que el costo de una nueva pieza sea mas
bajo considerando el costo de su reparación.
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ESPECIFICACIONES EN LA EVALUACIÓN DE INDICACIONES DE LÍQUIDOS

PENETRANTES.
Algunas industrias han preparado normas para la evaluación (aceptación-rechazo) de piezas

sometidas a la inspección por líquidos penetrantes. Estas normas varían desde consideraciones
generales hasta muy detalladas. En la industria las piezas que muestran indicaciones del penetrante
deben ser proporcionadas a los departamentos técnicos (control de calidad, de diseño y metalúrgico)
para su estudio. Por lo tanto, estos departamentos deben decidir cuales piezas son aceptadas,
reparadas o rechazadas.
Algunas especificaciones han sido preparadas por agencias gubernamentales y otras por sociedades
técnicas, tales como la American Society of Mechanical Engineers (ASME), The American Society
for Testing and Materials (ASTM) y la Society of Automotive Enginners (SAE).
CRITERIO DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO DE PIEZAS CRÍTICAS
El criterio de inspección para piezas o muestras debe estar basado en una especificación aplicable,
por ejemplo: una norma para un artículo o algún otro documento gubernamental deben contemplar
que tipo de discontinuidad puede ser causa de rechazo.
Estas normas están aplicadas a los criterios de pruebas no destructivas, las cuales deben incluir la
inspección con líquidos penetrantes. Dichas normas también deben contemplar el mismo tamaño
aceptable de la discontinuidad y el proceso de inspección.
TIPOS DE ESPECIFICACIONES PARA LA INSPECCIÓN CON LÍQUIDOS PENETRANTES
Las especificaciones y normas que son aplicables a la inspección con penetrantes pueden dividirse en
dos grandes grupos:
- Las que tratan con métodos y técnicas.
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FUERZA AEREA
- Las que tratan con materiales.
METODOS Y TÉCNICAS
a) Amplias guías de procedimientos del tipo general.

b) Guías de procedimiento de compañías.
c) Guías de procedimiento para tipos específicos de productos o para industria.
d) Procedimiento para examinar artículos específicos, detallados por el cliente o por la
compañía.
e) Procedimientos específicos para una inspección total de los productos de alguna compañía.
f) Especificación para la certificación de técnicos.
g) Normas para la aceptación y rechazo establecidas por el cliente o por alguna compañía de
control de calidad.
h) Requisitos de las estaciones de reparación.
i) Especificaciones del equipo.
j) Instrucciones para la operación de tipos específicos de equipo o de unidades especiales.
MATERIALES
a) Especificaciones diseñadas para la compra de penetrantes y otros materiales.

b) Especificaciones para la prueba y evaluación de los penetrantes y otros materiales.
En conclusión, para una óptima interpretación de las indicaciones que resultan de la aplicación de
líquidos penetrantes, es necesario contar no solo con los instrumentos adecuados, como se ha visto en el
capitulo III. Es indispensable que el inspector tenga la experiencia suficiente para interpretar las
indicaciones, pero además, que en los casos necesarios se apoye en los especialistas de otras disciplinas
afines al proceso de producción del material examinado, para la evaluación final de las piezas
inspeccionadas. Así mismo, deberá acatar la normatividad emitida para tal efecto, más que ser un
obstáculo para su labor, puede convertirse en una guía para la toma de decisiones.
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FLUJOGRAMA DE LOS PROCEDIMIENTOS GENERALES PARA LA INSPECCION CON PENETRANTES

VISIBLES Y FLUORESCENTES (ASTM E 165)
INGRESO DE PIEZAS
VAPOR LAVADO CON ATAQUE CON

ALCALINA VAPOR
DESENGRASANTE SOLVENTE ACIDO
REMOVEDOR
PRE-LIMPIEZA MECANICA DE PINTURA ULTRASONIDOS DETERGENTE
SECADO
Tipo 1 Tipo 3 Tipo 2

Procedimiento Procedimiento Procedimiento
A-1 & B-1 A-3 & B-3 A-2 & B-2
APLICAR APLICAR APLICAR
PENETRANTE PENETRANTE PENETRANTE
PENETRANTE LAVABLE CON REMOVIBLE CON POS
AGUA SOLVENTE EMULSIFICABLE
APLICAR APLICAR
EMULSIFICADOR REMOVEDOR
REMOCIÓN
LAVADO TRAPEADO LAVADO
CON AGUA CON SOLVENTE CON AGUA
REVELADOR REVELADOR
SECADO REVELADOR SECADO
(SECO O (ACUOSO)
(Ver 6.6) (ACUOSO) NO ACUOSO)
REVELADOR REVELADOR SECADO

REVELADO (Seco o No Acuoso) (Seco o No acuoso)
SECADO
INSPECCION INSPECCIONAR
LIMPIEZA ENJUAGUE CON AGUA DETERGENTE

LAVADO MECANICO
FINAL
SECADO
VAPOR SOLVENTE LIMPIEZA ULTRASONICA

DESENGRASANTE
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EGRESO DE PIEZAS
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TÉCNICA OPERATIVA DE ACUERDO A LA NORMA ASTM E 165-02

LIMITACIONES EN LA APLICACIÓN DE LOS SISTEMAS PENETRANTES
Estas limitaciones se dan a modo de ejemplo para demostrar que en algunos casos, no son aplicables
todas las técnicas del método de líquidos penetrantes.
- Salvo que se indique una desviación aprobada por el Departamento de Ingeniería, la inspección
final de los componentes aeroespaciales se deben realizar con Sistemas Penetrantes
Fluorescentes.
- Queda prohibido realizar inspecciones previas, utilizando Sistemas Penetrantes Visibles, salvo
que por procesos de fabricación se remuevan las superficies inspeccionadas.
- Las inspecciones de mantenimiento de los componentes críticos de turborreactores se deben
realizar con sistemas fluorescentes post emulsificables hidrofílicos de sensibilidad tres (3) ó
cuatro (4).
- En los sistemas penetrantes fluorescentes no se debe utilizar reveladores suspendibles en agua.
- En los sistemas penetrantes visibles y en el sistema fluorescente, método A (lavable con agua) no
se deben utilizar reveladores solubles en agua.
- El uso del revelador, es mandatorio para cualquier inspección en servicio.
Limitaciones semejantes, se pueden observar en el punto 6.9 de la norma ASTM E 1417.
CONDICIONES DEL LUGAR DE TRABAJO-ILUMINACION-EQUIPAMIENTO
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FUERZA AEREA
RECOMENDACIONES GENERALES
- El lugar donde se realiza la inspección, debe estar limpio, libre de residuos, manchas de tintas o
de cualquier otro elemento que pueda perjudicar el ensayo.
- La inspección con luz visible, se puede realizar con luz natural o artificial con pantalla adecuada.
La intensidad de luz sobre la superficie del componente no debe ser menor a 1000Lux.
- En la inspección con luz fluorescente, la luz blanca del ambiente donde se realiza la
observación, no debe exceder los 20 Lux.
- La intensidad de luz mínima sobre la superficie del componente, debe ser de 1000 micro
Watt/cm². Algunas normas piden valores mayores.
- El equipo de luz negra se debe mantener en buenas condiciones. Los reflectores y filtros se deben
chequear diariamente para observar si se encuentran sucios o dañados.
- Las temperaturas, se deben controlar con Termómetros certificados con apreciación adecuada
como ser utilizando termocuplas de inmersión y de contacto.
- El medidor de luz blanca tendrá preferentemente célula de silicio y al igual que el medidor de
intensidad de luz negra, deberá estar certificado.
MATERIALES
- Los ensayos se deben realizar con los productos de los fabricantes listados en el Anexo .....
- En el almacenamiento, los Líquidos Penetrantes se deben identificar con un Nº de lote de
fabricación, que debe corresponder con un cerificado de análisis químico provisto por el
fabricante.
- Los productos en uso se deben almacenar separados de los nuevos.
- En la aplicación de un sistema penetrante NO se permite el uso de productos de fabricantes
diferentes.
- En las etapas donde se utilice agua, deberá estar limpia y adecuada al material que se esta
inspeccionando.
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FUERZA AEREA
- Antes de cada inspección, se debe chequear el sistema penetrante con los patrones de referencia
conocidos que figuren en el Procedimiento Específico.
PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
Todas las superficies a inspeccionar deben estar limpias y secas, libres de aceite, grasas, pinturas,
productos de corrosión, óxidos, residuos químicos, impresión de dedos u otra condición que pueda
impedir la entrada del penetrante a las discontinuidades.
Se debe proteger las superficies o componentes que puedan sufrir deterioros por los productos utilizados,
de acuerdo a la técnica seleccionada, ejemplo removedor, penetrante, revelador etc. Al final del proceso,
controlar si la protección fue adecuada. De ser necesario, sacar las partes que se puedan afectar o
cambiar las afectadas.
La elección del método de limpieza adecuado se basa en factores tales como, el contaminante a remover,
el efecto del método de limpieza sobre la pieza, la geometría y tamaño de la pieza y otros requerimientos
de limpieza específicos.
Los métodos de limpieza que se puedan utilizar son:
LIMPIEZA CON DETERGENTE
Estos son compuestos no inflamables solubles en agua que contienen agregados especiales para el buen
mojado, penetrado, emulsificado y saponificado de distintas suciedades como ser grasa y películas de
aceite, fluido de corte y maquinado y compuestos no pigmentados. Los limpiadores detergentes pueden
ser alcalinos, neutro o de naturaleza ácida, pero no deben ser corrosivas para el elemento a inspeccionar.
Las propiedades de limpieza de los detergentes facilitan la fácil remoción de suciedades y
contaminaciones de la superficie para la buena absorción del penetrante. El tiempo de limpieza debe
estar entre 10 a 15 minutos y entre 77ºC a 93ºC de temperatura con agitación moderada. Las
concentraciones oscilan entre 45 a 60 kg./m³.
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LIMPIEZA MEDIANTE SOLVENTES
En general se utiliza para eliminar materias orgánicas, como ser ceras, grasas, aceites, selladores.
Se debe tener precaución, ya que los solventes se contaminan con las suciedades de la superficie y las
redistribuye.
En algunos casos una limpieza más efectiva se logra aplicando el solvente mediante un sopleteado
vertical a alta presión.
Pueden ser inflamables y tóxicos.
Ejemplos de disolventes que se pueden utilizar, son: acetona, tricloroetileno, benceno, tolueno,
isopropílico etc.
DESENGRASADO POR VAPOR
Este es el método preferido para remover aceite o grasa y suciedades de la superficie de la pieza de
discontinuidades abiertas a la superficie. Este proceso no elimina suciedades inorgánicas (corrosión,
sales, etc.), ni tampoco resinas como capas plásticas, barnices, pinturas, etc..
Generalmente emplea solventes clorados. No son recomendables para aplicarlos en titanio y sus
aleaciones.
Pueden no limpiar bien, discontinuidades profundas.
LIMPIEZA ALCALINA
Estos limpiadores son no inflamables, son solubles en agua y se utilizan como los detergentes, además
las soluciones alcalinas calientes son muy usadas para remover herrumbre y poseen acción decapante
que elimina el óxido de la superficie que puede enmascarar discontinuidades.
Luego de la limpieza por este método la pieza se debe enjuagar y secar completamente, cuidando que la
temperatura al momento de aplicar el penetrante no exceda los 52ºC.
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LIMPIEZA ULTRASÓNICA
Se opera entre frecuencias de 20 kHz y 40 kHz. Se combina la utilización del método, con detergentes o
solventes, para mejorar la eficiencia y disminuir los tiempos de limpieza.
Las piezas se deben calentar para eliminar el fluido de limpieza.
Los patrones y piezas utilizadas para evaluar la sensibilidad de los sistemas penetrantes, como así
también los componentes delicados se deben preferentemente limpiar con este método.
REMOCIÓN DE PINTURA
Las películas de pintura se pueden remover utilizando removedores de pintura o del tipo desintegrador a
temperatura y removedores alcalinos de pintura. En el mayor de los casos, se debe remover
completamente la pintura, de manera que quede expuesta la superficie a inspeccionar. Existen diferentes
tipos de removedores como ser de tipo solvente de alta y baja viscosidad para ser aplicados por
pulverización, inmersión, etc. Estos son generalmente utilizados a temperatura ambiente. Los
removedores alcalinos calentados en tanques, son compuestos solubles en agua y generalmente se usa a
una concentración de 60 a 120 kg/m³ de agua y de 82 a 92ºC de temperatura. Después de haber
removido la pintura, se deben enjuagar y secar cuidadosamente las partes para eliminar cualquier tipo de
contaminante de las discontinuidades.
LIMPIEZA POR MEDIOS MECÁNICOS
Los medios que a continuación se detallan, se deben utilizar con precaución ya que puede cubrir o
enmascarar las discontinuidades, especialmente en metales tales como, aluminio, titanio, magnesio.
Remueven escamas, rebabas, escorias, óxidos, pinturas, residuos varios, grasas, aceites, etc.
Los principales métodos son, pulido abrasivo, aplicación de agua y vapor a alta presión, arena seca,
húmeda u óxido de aluminio a alta presión, utilización de cepillos de acero, bronce, etc.
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FUERZA AEREA
NOTA.
Los aceros inoxidables austeníticos, se deben limpiar con cepillos de acero inoxidables austeníticos o
revestido de ese material.
Los discos de corte o de esmerilar, deben tener el alma de nylon o similar.
Dichos materiales se deben utilizar exclusivamente en superficie de acero inoxidable austenítico.
SECADO
El tiempo de secado varía con las características y número de piezas en ensayo y debe ser el mínimo
necesario para secar adecuadamente a las mismas.
Los componentes se pueden secar al aire a temperatura ambiente, ráfaga de aire caliente o en un horno
de secado.
La temperatura del horno de secado no debe exceder los 71ºC (160ºF)
La temperatura final de las piezas no deberá exceder los 38ºC (100ºF), cuando se deba aplicar
penetrantes fluorescentes y 52ºC(125ºF), cuando se deba aplicar penetrantes visibles. Esto era válido
para la norma ASTM E 165 – 95, la norma ASTM E 165 – 02 uniformizó ambos sistemas a la misma
temperatura.
Las temperaturas, se deben controlar con Termómetros certificados con apreciación “adecuada”.
Después de utilizar cualquiera de estos métodos de limpieza, puede ser recomendable pasar el limpiador
del sistema penetrante a utilizar.
Las piezas se deben secar por evaporación, por lo menos durante 5 (cinco) minutos. Se debe asegurar
eliminar todo residuo del método de limpieza.
Se debe aplicar el penetrante, inmediatamente después de transcurrido el tiempo de evaporación.
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FUERZA AEREA
APLICACIÓN DEL PENETRANTE
- El penetrante se aplica sobre la superficie limpia y seca por cualquier método que humedezca
totalmente la superficie a inspeccionar.
- El penetrante se puede aplicar con pincel, brocha, rodillo, inmersión o rociado en aerosol,
neumático o electroestático.
- La selección del método se hará en función de la cantidad y tamaño de las piezas, superficies a
inspeccionar, etc. Se debe controlar que el método utilizado no contamine al penetrante por
ejemplo agua o aceite en las cañerías de aire comprimido.
TIEMPO DE PENETRACIÓN
Se seguirán las recomendaciones del fabricante, de no ser posible se determinará en función de los
siguientes factores:
- Tipo de penetrante
- Material a inspeccionar
- Proceso de fabricación
- Discontinuidades a detectar
- Temperaturas de la superficie en inspección
La norma ASTM E 165 – 02, establece tiempos mínimos, según material, proceso, tipo de
discontinuidad y temperatura. Entre 4 y 10ºC, el tiempo mínimo es de 20 minutos.
- En algunas normas se especifican los tiempos mínimos y máximos de penetración, por ejemplo
que varíen entre 10 y 240 minutos respectivamente.
- La temperatura límite de los penetrantes y de la superficie a inspeccionar se debe mantener: para
los penetrantes fluorescentes entre 4-52ºC (50 – 100ºF), antes era entre 10 y 38ºC y para los
visibles entre 4 y 52ºC, antes entre 10-52ºC (50 – 125ºF).
- Cuando no se pueda inspeccionar entre estos límites de temperatura, se debe calificar el
procedimiento a la temperatura de interés.
- Se puede reaplicar el penetrante con el propósito que el mismo no se seque sobre la superficie.
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FUERZA AEREA
- En el método de inmersión, el componente no debe estar sumergido más de la mitad del tiempo
de penetración. En el tiempo de penetración, se considera incluido el tiempo de escurrimiento.
REMOCIÓN DEL EXCESO DE PENETRANTE
PENETRANTES LAVABLES CON AGUA
- El exceso de penetrante se puede remover por enjuague manual, rociado automático o

semiautomático.
- La presión de rociado no debe exceder los 280 kPA (40 psi). De ser posible la distancia entre la
boquilla y la pieza se debe mantener en un mínimo de 30 cm. Las boquillas hidroneumáticas se
permiten solo en los procesos de sensibilidad 1 o 2 con un máximo de 175 kPA (25 psi) de
presión de aire adicional.
- En el enjuague manual los excesos del penetrante se deben remover con un trapo limpio, seco,
que no libere hilachas o con un paño absorbente.
- El residuo del penetrante de la superficie se debe remover con un trapo humedecido con agua ( o
paño húmedo). No se debe utilizar chorro de agua ni trapos o paños saturados en agua.
- El tiempo máximo de lavado es de 120 segundos.
- Si ocurriese un sobrelavado, los componentes se deben secar y reprocesar.
- La temperatura del agua, debe estar comprendida entre 10 y 38ºC (50º - 100º F).
- Remoción por trapeado. En aplicaciones especiales el penetrante se puede remover de la
superficie mediante el fregado de un material absorbente limpio levemente humedecido con agua
hasta que se remueva el penetrante superficial.
PENETRANTES POS EMULSIFICABLES LIPOFÍLICOS
- En el sistema penetrante pos emulsificable lipofílico, el exceso de LP se debe remover mediante

la aplicación de un emulsificador lipofílico y un posterior enjuague con agua.
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FUERZA AEREA
Aplicación del emulsificador
- El sistema penetrante con emulsificador lipofílico se aplica por inmersión o inundación durante
un cierto tiempo.
- No se debe aplicar por ningún otro método (pincelado, rociado, etc.)
- El tiempo de emulsificación depende del emulsificador empleado y la condición superficial de la
pieza.
- El fabricante recomienda un tiempo nominal de emulsificación.
- El tiempo real de emulsificación se determina experimentalmente para cada aplicación y no
deberá exceder el máximo especificado para la pieza o el material. Algunas normas especifican
tiempos máximos de emulsificación
- Debe ser necesario, para producir un fondo aceptable en el componente en el proceso posterior
de lavado.
Pos enjuague
- Se debe realizar un pos enjuague del penetrante emulsificador, mediante un lavado manual o con
equipos automáticos o semiautomáticos por inmersión o rociado.
- El lavado se debe realizar con iluminación apropiada.
Inmersión
- La pieza debe estar totalmente sumergida en un baño de agua con agitación mecánica o con aire
a temperatura constante.
- Después de la inmersión se puede necesitar un retoque de enjuague.
- Si no se especifica lo contrario, el tiempo máximo será de 120 segundos.
- La temperatura del agua debe estar comprendida entre los 10-38º C (50-100ºF).
Rociado
- Se puede aplicar automáticamente, semiautomáticamente o manualmente.
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FUERZA AEREA
- La temperatura del agua debe estar comprendida entre 10-38º C (50-100º F)

- La presión del agua no debe superar los 275 kPa (40 psi)
- Si no se especifica lo contrario, el tiempo máximo de lavado, será de 120 segundos.
- Si la emulsificación y el lavado final no son efectivos, se debe comenzar nuevamente el proceso.
POS EMULSIFICABLE HIDROFILICO
- En el sistema penetrante pos emulsificable hidrofílico, el exceso de LP se debe remover con un

preenjuague con agua limpia, la aplicación de un emulsificador hidrofílico y un posterior
enjuague con agua.
Pre enjuague
- La temperatura del agua debe estar comprendida entre los 10 –38ºC (50-100ºF).
- La presión del agua debe estar comprendida entre 175 y 275 kPa (20 a 40 psi)
- El prelavado con agua se debe realizar en un tiempo máximo de 60 segundos.
- Se removerá el agua atrapada en cavidades o charcos de la superficie mediante la proyección de
aire filtrado a una presión nominal de 175 kPa (25 psi) o mediante un dispositivo de succión.
Aplicación del emulsificador y tiempo de emulsificación
- El baño emulsificador hidrofílico se debe aplicar por inmersión o rociado preparado de acuerdo a
las recomendaciones del fabricante.
Inmersión
- El componente debe estar totalmente sumergido en el baño emulsificador.

- El baño emulsificador o el componente en inspección se deben agitar moderadamente.
- En la preparación del baño para inmersión, se deben seguir las recomendaciones dadas por el
fabricante. La concentración nominal es del 20 % en volumen.
- La temperatura del baño se debe mantener entre 10 y 38º C (50 a 100º F)
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FUERZA AEREA
- El tiempo de emulsificación se determina experimentalmente y debe ser el mínimo con el que se

logra un buen fondo en el componente en el proceso posterior de lavado.
Rociado
- Toda la superficie en ensayo, debe ser uniformemente rociada.

- La concentración de baño emulsificador para la aplicación por rociado, se debe realizar siguiendo
las recomendaciones del fabricante, pero no debe exceder el 5 %.
- La temperatura del baño se debe mantener entre 10 y 38º C (50 y 100º F)
- La presión de rociado no debe exceder los 175 Kpa (2.5 psi) para el aire y 280 Kpa (40 psi) para
el agua.
- El tiempo de emulsificación, se determina experimentalmente y debe ser el mínimo con el que se
logra un buen fondo en el componente en el proceso posterior de lavado. No debe exceder los
120 segundos.
Pos enjuague
- Después de transcurrido el tiempo de emulsificación, la pieza en inspección, se debe enjuagar

con agua mediante la utilización de un equipo manual o automático de inmersión o de rociado o
una combinación de ambos.
Inmersión
- Las piezas se deben sumergir completamente en agua con agitación aérea o mecánica.
- La temperatura del baño se debe mantener entre 10 y 38ºC (50 y 100º F).
- El tiempo de inmersión será el mínimo y no deberá exceder los 120 segundos.
- Precaución: Puede ser necesario un toque de enjuague después de la inmersión.
Rociado
- La temperatura del baño se debe mantener entre 10 y 38ºC (50 y 100º F).
- La presión del agua no debe superar los 275 kPa (40 psi)
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FUERZA AEREA
- El tiempo de inmersión será el mínimo requerido y no deberá exceder los 120 segundos.
- Si después de la emulsificación y del enjuague final la remoción no fuese efectiva, se debe
limpiar de nuevo la superficie de las piezas y reaplicar el penetrante por el tiempo
preestablecido.
PENETRANTE REMOVIBLE CON SOLVENTE
- Se remueve todo el penetrante posible, con paños secos de material absorbentes, libres de pelusa
- El penetrante remanente se removerá con paños adecuados humedecidos con removedores
solventes.
- Esta prohibido sumergir la pieza en removedor, lavar el componente con chorro de removedor o
utilizar trapos o paños saturados de removedor.
- Si la remoción no resulta efectiva, se sobre remociona o se salpica con removedor antes de
aplicar el revelador, se debe secar la pieza y reaplicar el líquido penetrante el tiempo establecido.
“ Se requiere el uso de iluminación apropiada para asegurar una remoción adecuada del penetrante”.
SECADO
- Es necesario el secado de la superficie de las piezas antes de aplicar el revelador seco, húmedo
no acuoso o después de aplicar revelador acuoso.
- El tiempo de secado varía con las características y el número de piezas en ensayo.
PARÁMETROS DE SECADO
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FUERZA AEREA
- Los componentes se deben secar al aire a temperatura ambiente, ráfaga de aire caliente o frío o
en un horno de secado.
- La temperatura del horno no debe exceder los 71º C (160º F)
- El tiempo de secado debe ser el mínimo necesario para secar adecuadamente el componente.
- Los componentes no se deben colocar en el horno con charcos de agua o de soluciones o
suspensiones acuosas.
- Las piezas permanecerán en el horno de secado, el tiempo mínimo requerido para secar la
superficie
- Los tiempos mayores a 30 minutos pueden dañar la sensibilidad del ensayo.
REVELADO
- Los reveladores se pueden aplicar espolvoreando, por inmersión, inundado o atomizado.

- La selección de la forma de aplicación, depende de factores tales como: geometría, condición
superficial, número de piezas a ser procesadas, etc.
REVELADOR DE POLVO SECO
- Los reveladores de polvo seco se deben aplicar inmediatamente después del secado, de tal forma
que cubra con seguridad la totalidad de la pieza.
- Las piezas se pueden introducir en un contenedor de polvo de revelador seco o en una cama
fluida de revelador seco.
- Las piezas se pueden espolvorear con un bulbo de mano o con una pistola de polvo
convencional o una electrostática.
- Es común y efectivo aplicar el polvo seco en una cámara de polvo cerrada, lo que crea una
efectiva y controlada nube de polvo.
- También se pueden usar otros métodos, siempre y cuando el revelador sea uniformemente
desparramado sobre la entera superficie de las piezas que están siendo examinadas.
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FUERZA AEREA
- El exceso de polvo se puede remover sacudiendo, dando pequeños golpecitos sobre las piezas o
soplando con aire comprimido limpio a baja presión a 34 kPa (5 psi) sobre la superficie de las
piezas.
- Algunas normas no recomiendan utilizar los reveladores secos con penetrantes Tipo II (visible).
REVELADORES ACUOSOS
- Los reveladores acuosos solubles no se podrán usar con los penetrantes tipo 2 o tipo 1 del
Método A.
- Los reveladores acuosos se deben aplicar a la pieza inmediatamente después que se removió el
penetrante superficial y antes del secado.
- Los reveladores acuosos se deben preparar y mantener de acuerdo con las instrucciones del
fabricante y aplicados de forma tal que asegure la cobertura total y uniforme de la superficie a
examinar.
- Los reveladores acuosos se pueden aplicar por atomizado ( siempre que la superficie no quede
goteada), inundando o inmersión de las piezas.
- Cuando se aplica por inmersión, se debe sumergir las piezas en un baño de revelador preparado,
solo el tiempo mínimo necesario para cubrir la superficie de las piezas con el revelador, retirar
las piezas del baño y dejarla escurrir.
- Se debe escurrir el exceso de revelador atrapado en todos los recovecos y cavidades de la
superficie que luego puedan enmascarar discontinuidades.
- Secar las piezas de acuerdo con lo expresado en (1).
REVELADORES HÚMEDOS NO ACUOSOS
- Los componentes se deben secar antes de la aplicación del revelador.

- Solamente se pueden aplicar por rociado.
- En los penetrantes Tipo I (fluorescentes), se debe aplicar una capa fina y uniforme sobre toda la
superficie en ensayo.
- En los penetrantes Tipo II, el revelador se debe aplicar sobre toda la superficie formando una
capa blanca y uniforme, que provea un contraste adecuado.
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FUERZA AEREA
- Es importante la uniformidad y espesor de la capa del revelador para ambos tipos de sistemas
penetrantes. Para el sistema Tipo I, si el espesor de la capa es demasiado grueso, el componente
se debe limpiar y reprocesar.
- Para reveladores suspendibles no acuosos, el bidón se debe agitar frecuentemente durante la
aplicación.
REVELADORES DE PELÍCULA LIQUIDA
- Se aplican sobre el área de interés por atomizado de acuerdo a las recomendaciones del
fabricante.
- La película de revelador debe ser fina y uniforme.
TIEMPO DE REVELADO
- La cantidad de tiempo que el revelador debe permanecer sobre la pieza antes de la inspección no
será inferior a 10 minutos.
- El tiempo de revelado comienza inmediatamente después que se aplicó el revelador de polvo
seco y tan pronto como la película de revelador húmedo (acuoso/no acuoso) se secó (esto es, el
vehículo de solvente ha evaporado hasta secar)
- Los máximos tiempos de revelado permitidos serán de 4 horas para polvo seco, de 2 horas para
revelador húmedo acuoso y de 1 hora para revelador húmedo no acuoso.
INSPECCION
- Realizar la inspección después que ha transcurrido el tiempo de revelado como se especificó

anteriormente, para permitir el sangrado del penetrante de las discontinuidades dentro del
recubrimiento de revelador.
- Es una buena práctica observar el sangrado mientras se aplica el revelador como una ayuda en la
interpretación y evaluación de las indicaciones.
- Recordamos algunas condiciones expresadas anteriormente.
LUZ PARA EXAMEN FLUORESCENTE
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FUERZA AEREA
NIVEL DE LUZ VISIBLE AMBIENTE
- Examinar las indicaciones de penetrante fluorescente bajo luz negra en un área obscurecida.
- La luz visible ambiente no debe superar los 20 Lux.
- La medición se efectuará con un fotómetro adecuado para medir la intensidad de la luz sobre la
superficie a ser examinada.
CONTROL DEL NIVEL DE LUZ NEGRA
- La luz negra dará una intensidad mínima de 1000 µW/cm², sobre la superficie de examen. La
longitud de onda negra estará entre los 320 a 380 nm.
- La intensidad se comprobará semanalmente (menos) para asegurar una potencia adecuada.
- Los reflectores y filtros se revisarán diariamente para asegurar su limpieza e integridad
- Los filtros UV rajados o rotos se reemplazarán de inmediato.
- Los bulbos defectuosos que irradian energía UV, se reemplazarán antes de un uso posterior.
- Como una baja en la tensión de línea puede causar una baja de la potencia de las lámparas con la
consecuente inconsistencia en el rendimiento, se tendrá que usar un transformador de voltaje
constante cuando haya evidencia de fluctuación en la línea.
- Precaución: Como ciertas lámparas de alta intensidad negra pueden emitir cantidades
inaceptables de luz visible, que pueden hacer desaparecer indicaciones fluorescentes, se tendrá
la precaución de utilizar sólo bulbos adecuados y certificados por el proveedor.
Nota: La intensidad mínima recomendada es para el uso general. Pueden ser necesarios mayores niveles
de intensidad para aplicaciones críticas.
PRECALENTAMIENTO DE LAS LAMPARAS DE LUZ NEGRA
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FUERZA AEREA
- Permitir que la luz negra se caliente por lo menos 10 minutos antes del uso o medición de la
intensidad de luz negra emitida.
ADAPTACIÓN VISUAL
- El examinador permanecerá en el área obscurecida por lo menos 1 minuto antes de examinar las
piezas. Bajo ciertas circunstancias pueden ser necesarios tiempos mayores.
Precaución: No podrán usarse lentes fotocromáticos durante el examen.
EXAMEN CON LUZ VISIBLE
NIVEL DE LUZ VISIBLE
- Las indicaciones con penetrante visible se pueden examinar con luz artificial o natural.
- Hace falta iluminación adecuada para asegurar que no haya pérdida de sensibilidad durante el
examen.
- Se recomienda una intensidad mínima durante el examen de 1000 Lux.
CONTROL DEL ENTORNO
- Mantener el entorno libre de deshechos contaminantes, incluyendo objetos fluorescentes.

Practicar un buen control del entorno en todo momento.
EVALUACIÓN
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FUERZA AEREA
A menos que se acuerde otra cosa, es una práctica normal que interpretar y evaluar discontinuidades
basándose en el tipo y el tamaño de las indicaciones ( a modo de ejemplo se menciona que existen las
referencias fotográficas E 433).
LIMPIEZA FINAL
- La limpieza final es necesaria en aquellos casos donde el penetrante residual y el revelador

pueden interferir con los procesos subsiguientes o con los requisitos de servicio de las piezas.
- Es particularmente importante donde los materiales del penetrante residual del examen se
podrían combinar con otros factores y materiales y producir corrosión.
- Una técnica apropiada como un simple enjuague con agua, aspersión con agua, lavado a
máquina, desengrase con vapor, enjuague con solvente, o limpieza ultrasónica pueden emplearse
en forma efectiva.
- Si es necesario remover el revelador, se recomienda que se haga tan pronto como se termine con
el examen para que este no se fije a la pieza.
Precaución: el revelador se debe remover antes de aplicar vapor desengrasante. El desengrase con vapor
puede endurecer al revelador sobre la superficie.
REQUISITOS ESPECIALES
IMPUREZAS
- Cuando se usa materiales penetrantes sobre aceros inoxidables austeníticos, titanio, base níquel
y otras aleaciones de alta temperatura, la necesidad de restringir impurezas como halógenos,
sulfuros y otros materiales alcalinos debe ser considerada.
- Estas impurezas pueden causar fragilización y/o corrosión, particularmente a altas temperaturas.
- Cualquier evaluación en este sentido debe también contemplar la forma en la cual estas
impurezas están presentes.
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FUERZA AEREA
- Algunos materiales penetrantes contienen cantidades significativas de estas impurezas en la

forma de solventes orgánicos volátiles. Estos normalmente evaporan rápidamente y
normalmente no causan problemas.
- Otros materiales pueden contener impurezas que no sean volátiles y pueden reaccionar con los
materiales de las piezas, particularmente en presencia de humedad o altas temperaturas.
- A causa de que los solventes volátiles dejan la superficie rápidamente sin reaccionar en
condiciones normales de ensayo, los materiales penetrantes están sujetos a un procedimiento de
evaporación para remover los solventes antes de que los materiales sean analizados por
impurezas.
- El residuo de este procedimiento se analiza con el Método de Ensayo D 129, Método de Ensayo
D 1552, o Método de Ensayo D 129 descomposición seguida por el Método de Ensayo D 516,
Método B (Método turbidimétrico) para sulfuro. El residuo puede ser también analizado por el
Método de Ensayo D 808 o Anexo A 2, sobre Métodos para medir el Contenido Total de Cloro
en materiales combustibles de líquidos penetrantes (para halógenos que no sean flúor) Y Anexo
A3 sobre Métodos para medir el contenido total de flúor en materiales combustibles de líquidos
penetrantes (para flúor). Un procedimiento alternativo, Anexo A4 sobre Determinación de
aniones por Cromatografía iónica, facilita una simple técnica instrumental para una rápida
medición secuencial de aniones comunes tales como cloro, flúor y sulfato. Los metales alcalinos
en el residuo es determinado por fotometría de la flama o espectrometría de absorción atómica.
Nota: Algunas normas corrientes indican que los niveles de impureza de sulfuros y halógenos que
excedan el 1% de algún elemento sospechado pueden ser considerados excesivos. Sin embargo, este alto
nivel puede ser inaceptable para algunas aplicaciones, de modo que el actual máximo aceptable nivel de
impurezas debe ser decidido entre proveedor y usuario sobre la base de caso por caso.
PALABRAS CLAVE
Ensayo de líquidos penetrantes fluorescente, emulsificación hidrofílica, emulsificación lipofílica, ensayo

de líquidos penetrantes, ensayo no destructivo, removible con solvente, ensayo de líquidos penetrantes
visible, métodos lavables con agua.
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FUERZA AEREA
REGISTRO DE LAS INDICACIONES
- Las indicaciones del ensayo se deben registrar por medio de un sistema de identificación y
rastreabilidad adecuado.
- Para el registro, se pueden utilizar: croquis , fotografías o resina monocomponente
elastoplástica.
INFORME
Debe contener como mínimo la siguiente información:
a) Nombre de la empresa
b) Nº de informe
c) Identificación de la pieza
d) Procedimiento y normas utilizadas
e) Productos utilizados
f) Características técnicas relevantes generales del ensayo (técnica empleada, valores de
iluminación, valores de temperatura, tiempo de penetración, modo de remoción del penetrante,
tiempo de emulsificación, concentración de emulsificador, etc.)
g) Resultados
h) Registro
i) Fecha
j) Firma e identificación del operador responsable.
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Liquidos Penetrantes 1

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FUERZA AEREA

Servicio de Mantenimiento – Dpto. de Ingeniería

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TIPOS DE PENETRANTES Y SISTEMAS PENETRANTES

Existen dos tipos básicos de líquidos penetrantes, fluorescentes y no fluorescentes. La característica

Los sistemas penetrantes generalmente se identifican por el método empleado en su eliminación.

(a) Por lavado al agua

SISTEMAS PENETRANTES FLUORESCENTES

- Sistema Penetrante Fluorescente Lavable al Agua

- Ventajas del Sistema Fluorescente Lavable con Agua

(b) Simplicidad. La aplicación del revelador húmedo se efectúa inmediatamente después de la

(c) Rapidez, especialmente en el control de una producción de piezas pequeñas.

(d) De uso fácil y económico en cuanto al costo de materiales.

(f) Adecuado para superficies rugosas o ásperas.

- Desventajas del Sistema Penetrante Fluorescente Lavable con Agua

- Sistema Penetrante Fluorescente Post Emulsificable

Este método consiste en la aplicación de un penetrante post-emulsionable a la superficie de la pieza.

- Ventajas del Sistema Penetrante Fluorescente Post Emulsificable

- Desventajas del sistema Penetrante Fluorescente Post Emulsificable

(b) El “Tiempo de permanencia” o tiempo de contacto en la fase de emulsionamiento es crítico a

- Remoción de los Penetrantes Fluorescentes con Disolvente

SISTEMAS PENETRANTES COLOREADOS

- Penetrantes Coloreados Removibles con Disolvente

(a) El tipo de bajo punto de inflamabilidad en el que el líquido penetrante es principalmente un

La ventaja de los líquidos penetrantes coloreados reside precisamente en su extrema simplicidad de

- Penetrantes Coloreados Lavables con Agua

Deberán utilizarse cuando no es necesario obtener un nivel elevado de sensibilidad y cuando se

- Penetrantes Coloreados Post-emulsificables

GUIA PARA LA SELECCIÓN DE LA TÉCNICA PARA LA INSPECCION

- la sensibilidad del penetrante fluorescente lavable al agua es suficiente para detectar

2.- Penetrantes Fluorescentes Post-Emulsificados, recomendados para su uso cuando:

- Se inspeccionan grandes volúmenes de piezas

3.- Penetrantes Fluorescentes Removibles con Disolvente

- Recomendado para inspección puntual y cuando el sistema de lavado con agua no es

1.- Penetrantes coloreados Solubles en Agua

Recomendados para uso cuando:

2.- Penetrantes Coloreados Post-emulsificables.

Recomendados para uso cuando:

3.- Penetrantes Coloreados Lavables con Disolvente

- Recomendados para inspección puntual y cuando el método de remoción con agua no es

CLASIFICACIÓN DEL SISTEMA PENETRANTE DE ACUERDO A ASTM E 165

La clasificación de acuerdo a la Norma ASTM E 165 es la siguiente:

Tipo I – Inspección con Líquido Penetrante Fluorescente

Método A (técnica A) – Lavable con agua (ver ASTM E 1209)

Tipo II – Inspección con Líquido Penetrante Visible

Método A (técnica A) – Lavable con agua (ver ASTM E 1418)

Combinando ambas clasificaciones resultan 6 (seis) procesos básicos de líquidos penetrantes

Removibles con disolventes