Capítulo IV

CAPÍTULO IV
ÍNDICES DEL
PLAN DE MANTENIMIENTO
Diseño de un plan de mantenimiento para la fábrica Pan del Ecuador S.A. 203
CAPÍTULO IV.
1 ÍNDICES DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
1.1 INTRODUCCIÓN
Los índices de mantenimiento son parámetros que permiten evaluar cualitativa y

cuantitativamente la ejecución del mantenimiento, es así que este capitulo inicia
numerando todos estos índices para luego detallar los que van a ser aplicados en la
fabrica.
Se estudian a detalle los conceptos de los índices CMD de Confiabilidad, Mantenibilidad

y Disponibilidad, sus relaciones matemáticas y el proceso de cálculo para cada uno de
ellos.
Antes de entrar en el proceso de cálculo de estos índices de mantenimiento es necesario

conocer el concepto de Análisis de Criticidad que como su nombre lo indica permite
identificar las máquinas y equipos más críticos de la empresa. Esto se realiza utilizando la
metodología de la ponderación de riesgo de la maquinaria considerando criterios
importantes. Luego se toma en cuenta el valor de los resultados de la ponderación es
decir a mayor valor mayor criticidad en la maquinaria, siendo el grupo de máquinas y
equipos que presente una mayor criticidad para el cual se realiza el cálculo de los índices
de mantenimiento.
A continuación se presenta el flujograma a seguir para la implementación de los índices

CMD, en este se detallan los pasos y la toma de decisiones.
Finalmente se realiza el proceso de calculo de los índices CMD y se grafican los

resultados obtenidos para una mejor compresión e interpretación.
La implementación de las técnicas CMD permite determinar el estado real de la

capacidad de funcionamiento de la maquinaria de producción.
1.2 ÍNDICES DE MANTENIMIENTO
El índice es un parámetro numérico que facilita la información sobre un factor crítico

identificado dentro de la planta (componente del proceso productivo que se puede y es
necesario medir); ya que se realiza un análisis matemático del comportamiento de dicho
factor en estudio.
El objetivo fundamental del Mantenimiento consiste en maximizar la disponibilidad y el

funcionamiento de los equipos que conforman el contexto operacional (planta), a los
costos más bajos posibles.
La magnitud del índice debe ser comparada con otro valor referencial para luego adoptar
acciones correctivas, preventivas, predictivas o proactivas según sea el caso.
La función de medir se logra a través de las acciones de valoración individual de cada

una de las variables, pero a su vez de la comparación dinámica entre ellas, por lo cual se
hace indispensable tener referencias sobre las mismas (Benchmarking 1).
Los índices para valorar la gestión de mantenimiento de una empresa deben cumplir las
siguientes características:
 Ser pocos.
 Ser claros de entender y calculables.
 Ser útiles para conocer rápidamente como van las cosas y porque.
El índice es un medidor que sirve para evaluar la gestión de mantenimiento,

permitiendo realizar la toma de decisiones en el mantenimiento de las partes críticas,
realizando previamente el análisis de dicho índice.
1
Benchmarking es un método de mejora continua que ayuda a desarrollar las gestiones empresariales reconocidas
como las mejores por el entorno empresarial mundial. Entendiéndose la comparación entre dos o más Empresas o
Instituciones, como una de las cosas que se logra con la aplicación de esta técnica
1.2.1 ÍNDICES DE ORDEN OPERATIVO
Son indicadores de orden técnico – económico y sirven de ayuda para los ejecutores y
planeadores del mantenimiento.
a) Índices sobre procesos y actividades:
Curvas de intervenciones versus tiempos de duración.
Curvas de intervenciones versus gastos.
Trabajos pendientes o atrasados.
Comparación de trabajos similares.
b) Índices de resultados:
Comparan las acciones contra resultados.
MTBF y MTTR frente a tiempos y costos.
Fallos y reparaciones repetitivas.
c) Índices de Factores productivos.
Carga de trabajo, órdenes de trabajo en proceso, terminadas y correcciones por

trabajador y área.
Disponibilidad y confiabilidad de cada equipo comparada en el tiempo.
Consumos y gastos de cada trabajo.
Materiales comprados y usados frente número de horas de operación y paro.
Dependiendo de lo que se necesite evaluar dentro de la empresa, se realizan registros de

los diferentes parámetros, cualquiera de estos tres tipos de índices se puede calcular
para la fábrica, pero en este caso se estudian solo los de mantenimiento.
1.2.2 ÍNDICES TÍPICOS
En general esta clase de indicadores se diseñan a las necesidades particulares de cada

empresa2:
Horas de paro / Horas de producción realizadas por período. De 1 a 3%

Costos de mantenimiento / Costos de producción. De 5 a 6%.
Costos de mantenimiento totales / Valor tiempo inmovilizado bruto. De 4 a 5%.
Costos de subcontratación / Costos totales de mantenimiento. De 20 a 40%.
Valor trabajadores propios mtto. / Trabajadores totales Planta. De 8 a 16%.
Administrativos técnico mtto. / Total plantilla mtto. De 8 a 14%.
Costos preventivos / Costos totales Mtto. De 15 a 25%.
Costos predictivos / Costos totales Mtto. De 15 a 25%.
Costos modificativos / Costos totales Mtto. De 15 a 25%.
Costos correctivos / Costos totales Mtto. De 15 a 25%.
Horas perdidas y ausencias / Horas totales trabajadores.
Para el análisis de los índices CMD se necesita recopilar información de los dos
primeros ítems dispuestos en la lista.
1.2.3 ÍNDICES CLASE MUNDIAL
Son utilizados a nivel mundial bajo las mismas normas por todos los países. Existen seis
índices de clase mundial, cuatro de ellos estudian la gestión de equipos y los otros dos la
gestión de costos.
Tiempo medio entre fallas (MTBF): se determina luego de estudiar la

confiabilidad.
Tasa de falla: indica el ciclo de vida del equipo
Tiempo medio de reparación (MTTR): se determina luego de estudiar la

mantenibilidad.
2
Navarro y otros, Gestión Integral de Mantenimiento, 1997, 104
Disponibilidad: se determina luego de estudiar la confiabilidad y mantenibilidad.
Costo de mantenimiento por facturación: se obtiene de relacionar el costo total de

mantenimiento con el costo de facturación de la empresa en el periodo
considerado.
Costo de mantenimiento por el valor de reposición: relación entre el costo total

acumulado en el mantenimiento de un determinado equipo y el valor de
reposición del mismo.
1.2.4 ÍNDICES CMD: CONFIABILIDAD, MANTENIBILIDAD Y

DISPONIBILIDAD
Estos índices son prácticamente las únicas medidas técnicas y científicas, fundamentadas
en cálculos matemáticos, estadísticos y probabilísticos, que tiene el mantenimiento para
su análisis 3.
En la práctica un jefe de mantenimiento al realizarse la siguiente interrogante:
¿De qué forma se puede verificar si la gestión de mantenimiento esta cumpliendo con
su objetivo?
Obtiene la respuesta al evaluar los resultados obtenidos de los tres indicadores básicos
del mantenimiento:
Confiabilidad (R(t))
Disponibilidad (A)
Mantenibilidad (MTTR/MDT)
El estudio completo e implementación de estos índices se detallan luego de realizar el

análisis de criticidad de la maquinaria.
3
Mora y otros, Gestión de Mantenimiento Orientado a la Terotecnología, 2001.
1.3 ANÁLISIS DE CRITICIDAD
El Análisis de Criticidad es una metodología que permite establecer la jerarquía o

prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma
de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas
donde sea más importante y/o necesario mejorar la Confiabilidad Operacional, basado en
la realidad actual. El mejoramiento de la Confiabilidad Operacional de cualquier
instalación o de sus sistemas y componentes, está asociado con cuatro aspectos
fundamentales: confiabilidad del proceso, confiabilidad humana, confiabilidad de los
equipos y mantenimiento de los equipos como se muestra en la figura 4.1
Figura 1.1 Aspectos de la Confiabilidad Operacional

Referencia Bibliografica: PDVSA E & P Occidente 2002, 55
Lamentablemente se dispone de recursos limitados, tanto económicos como humanos,

para poder mejorar estos cuatro aspectos en todas las áreas de una empresa.
En la práctica un jefe de mantenimiento al evaluar el estado de la maquinaria se realiza

las siguientes interrogantes: ¿Cómo establecer que una planta, proceso, sistema o
equipo es más crítico que otro? ¿Que criterio se debe utilizar? ¿Todos los que toman
decisiones, utilizan el mismo criterio?, el Análisis de Criticidad da respuesta a estas
interrogantes, dado que genera una lista ponderada desde el elemento más crítico hasta el
menos crítico del total del universo analizado, diferenciando tres zonas de clasificación:
alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad.
Una vez identificadas estas zonas, es mucho más fácil diseñar una estrategia, para realizar
estudios o proyectos que mejoren la Confiabilidad Operacional, iniciando las
aplicaciones en el conjunto de procesos o elementos que formen parte de la zona de alta
criticidad.
Los criterios para realizar un Análisis de Criticidad están asociados con: seguridad,
ambiente, producción, costos de operación y mantenimiento, rata de fallas y tiempo de
reparación, principalmente. Estos criterios se relacionan con una ecuación matemática,
que genera puntuación para cada elemento evaluado. La lista generada, resultado de un
trabajo de equipo, permite nivelar y homologar criterios para establecer prioridades y
focalizar el esfuerzo que garantice el éxito maximizando la rentabilidad.
1.3.1 PASOS PARA APLICAR EL ANÁLISIS DE CRITICIDAD
Los equipos que se incluyen dentro del estudio del Análisis de Criticidad, deben ser
escogidos bajo la supervisión de los jefes de producción y mantenimiento.
1.3.1.1 Identificación de los equipos a estudiar

La Planta de Producción en la empresa Pan del Ecuador S.A. cuenta con 53 máquinas
funcionando actualmente aparte de la línea de fríos que es tercerizada. Dentro de este
gran número de equipos, deben ser seleccionados los más importantes dentro del proceso
de producción, ya que realizar el estudio de criticidad a los casi 53 equipos, es muy
dispendioso.
1.3.1.2 Definición del alcance y objetivo del estudio

En la Planta de Panesa S.A. el análisis de criticidad se hace vital a la hora de priorizar
órdenes de trabajo y proyectos de inversión, ya que el número de equipos que se
encuentran funcionando es muy grande como para implementar una política o estrategia
de mantenimiento en poco tiempo (1 año).
La elaboración del estudio de Análisis de Criticidad se debe realizar a partir de un

formato de encuesta que permite recoger la información de parte de los ingenieros,
técnicos y operarios de la Planta, ya que no se ha implementado aun, un programa de
mantenimiento que permita recolectar este tipo de información.
1.3.1.3 Selección del personal a entrevistar

El personal seleccionado para contestar las encuestas del estudio de Análisis de Criticidad
en Panesa es el siguiente:
Jefe de mantenimiento
Jefe de producción
Técnico mecánico
Técnico eléctrico
Personal de producción
1.3.1.4 Importancia del estudio

A todas las personas involucradas en el estudio se les debe realizar una presentación
completa del tema donde se explica la metodología, los alcances y la importancia de los
resultados. Se debe indicar las instrucciones sobre como diligenciar el formato de
encuesta. Además se puntualiza en el compromiso que se debe tener para que el estudio
arroje los mejores resultados.
1.3.1.5 Recolección de datos

La recolección de la información se debe realizar a partir de las encuestas contestadas por
los ingenieros, técnicos y operarios de la Planta.
Criticidad = frecuencia de falla × consecuencia

Siendo: consecuencia = a+b
a = costo reparación+ impacto seguridad personal+impacto ambiental+impacto satisfacción cliente.
b = impacto en la producción × Tiempo promedio para reparar MTTR.
Ecuación 1.1Criticidad vista desde un punto matemático

Referencia Bibliografica: PDVSA E & P Occidente 2002, 62
El formato de la encuesta se muestra en la tabla 4.1. Esta encuesta esta compuesta por 7
preguntas. Cada pregunta tiene una serie de respuestas con una ponderación diferente,
esta ponderación se presenta en la tabla 4.2 y le asigna un valor específico a cada valor o
parámetro dependiendo de las características del equipo a evaluar.
Una vez realizada la encuesta los resultados se clasifican en una hoja de cálculo, donde se
obtiene el valor de criticidad para cada equipo por cada una de las personas entrevistadas
y finalmente se realiza un promedio con los resultados obtenidos para determinar la
criticidad final del equipo.
El formato de encuesta, la tabla de ponderaciones y la ecuación de criticidad fueron

adaptados tomando como base el Análisis de Criticidad hecho por PDVSA4, debido a
que los factores de ponderaciones ya están estandarizados y su formulación depende de
un estudio profundo de criterios de ingeniería.
Tabla 1.1 Formato para encuesta Análisis de Criticidad
FORMATO PARA ENCUESTA

Pan del Ecuador S.A. ANÁLISIS DE CRITICIDAD Universidad Politécnica Salesiana
PERSONA: SECCIÒN:
MÁQUINA Ó EQUIPO: FECHA:

1. FRECUENCIA DE FALLA (TODO TIPO DE FALLA). 2. TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR.
MTTR.
No más de 1 por año Menos de 4 horas
Entre 2 y 10 por año Entre 4 y 8 horas
Más de 30 por año Más de 48 horas
3. IMPACTO SOBRE LAPRODUCCIÓN 4. COSTO DE REPARACIÓN (DÓLARES)
No afecta la producción Menos de 25 dólares
25% de impacto Entre 25 y 50 dólares
La afecta totalmente Más de 200 dólares
5. IMPACTO AMBIENTAL
No origina ningún impacto ambiental
Contaminación ambiental baja, el impacto se manifiesta en un espacio reducido dentro de los límites de la planta
Contaminación ambiental moderada, no rebasa los límites de la planta
Contaminación ambiental alta, incumplimiento de normas, quejas de la comunidad, procesos sancionatorios
6. IMPACTO EN SALUD Y SEGURIDAD PERSONAL
No origina heridas ni lesiones
Puede ocasionar lesiones o heridas leves no incapacitantes
Puede ocasionar lesiones o heridas graves con incapacidad temporal entre 1 y 30 días
Puede ocasionar lesiones con incapacidad superior a 30 días o incapacidad parcial permanente
7. IMPACTO EN SATISFACCIÓN CLIENTE. (DEPARTAMENTOS DE LA EMPRESA A LA QUE SE LE
PRESTAN SERVICIOS).
No ocasiona perdidas económicas en las otras áreas de la planta
Puede ocasionar perdidas económicas hasta de 5 SMV
Puede ocasionar perdidas económicas mayores de 5 y menores de 25 SMV
Puede ocasionar perdidas económicas mayores de 25 SMV
Fuente consultada: Adaptación PDVSA E & P Occidente 2002, 63

Tabla 1.2 Ponderaciones de los parámetros del Análisis de Criticidad
PONDERACIONES DE LOS
Pan del Ecuador PARÁMETROS
S.A.
DEL ANÁLISIS DE CRITICIDAD Universidad Politécnica Salesiana
1. FRECUENCIA DE FALLA ( Todo tipo de falla ) Puntaje
No más de 1 por año 1
Entre 2 y 10 por año 2
Más de 30 por año 5
2. TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR ( MTTR ) Puntaje
Menos de 4 horas 1
Entre 4 y 8 horas 2
Entre 8 y 24 horas 3
Entre 24 y 48 horas 4
Más de 48 horas 5
3. IMPACTO SOBRE LA PRODUCCIÓN (Por el número de fallas al año F) Puntaje
No afecta la producción 0,05F
25% de impacto 0,3F
50% de impacto 0,5F
75% de impacto 0,8F
La afecta totalmente 1F
4. COSTOS DE REPARACIÓN Puntaje
Menos de 25 dólares 3
Entre 25 y 50 dólares 5
Más de 200 dólares 25
5. IMPACTO AMBIENTAL Puntaje
No origina ningún impacto ambiental 0
Contaminación ambiental baja, el impacto se manifiesta en un espacio reducido dentro
5
de la planta
Contaminación ambiental moderada, no rebasa los límites de la planta 10
Contaminación ambiental alta, incumplimiento de normas, quejas de la comunidad 25
6. IMPACTO EN SALUD Y SEGURIDAD PERSONAL Puntaje
No origina heridas ni lesiones 0
Puede ocasionar lesiones o heridas leves no incapacitantes 5
Puede ocasionar lesiones o heridas graves con incapacidad temporal entre 1 y 30 días 10
Puede ocasionar lesiones con incapacidad superior a 30 días o incapacidad parcial
25
permanente
7. IMPACTO SATISFACCIÓN DEL CLIENTE ( áreas de la planta a las cuales
Puntaje
se le suministran los servicios industriales )
No ocasiona pérdidas económicas en las otras áreas de la planta 0
Puede ocasionar pérdidas económicas hasta de 5 SMV 5
Puede ocasionar pérdidas económicas mayores de 5 y menores de 25 SMV 10
Puede ocasionar pérdidas económicas mayores de 25 SMV 20
Fuente consultada: Adaptación PDVSA E & P Occidente 2002, 64

Los criterios o parámetros que se utilizaron para la elaboración de las encuestas, las
tablas de ponderación y el cálculo de los valores de criticidad de los sistemas fueron los
siguientes:
Frecuencia de Fallas: Representa las veces que falla cualquier componente del sistema
que produzca la pérdida de su función, es decir, que implique una parada, en un periodo
de un año.
Nivel de Producción: Representa la producción aproximada por día de la instalación y

sirve para valorar el grado de importancia de la instalación a nivel económico.
Tiempo Promedio para Reparar: Es el tiempo promedio por día empleado para reparar
la falla, se considera desde que el equipo pierde su función hasta que esté disponible para
cumplirla nuevamente. El MTTR, mide la efectividad que se tiene para restituir la unidad
o unidades del sistema en estudio a condiciones óptimas de operabilidad.
Impacto en la Producción: Representa la producción aproximada porcentualmente que

se deja de obtener (por día), debido a fallas ocurridas. Se define como la consecuencia
inmediata de la ocurrencia de la falla, que puede representar un paro total o parcial de los
equipos del sistema estudiado y al mismo tiempo el paro del proceso productivo de la
unidad.
Costo de Reparación: Se refiere al costo promedio por falla requerido para restituir el
equipo a condiciones óptimas de funcionamiento, incluye labor, materiales y transporte.
Impacto en la Seguridad Personal: Representa la posibilidad de que sucedan eventos no

deseados que ocasionen daños a equipos e instalaciones y en los cuales alguna persona
pueda o no resultar lesionada.
Impacto Ambiental. Representa la posibilidad de que sucedan eventos no deseados que

ocasionen daños a equipos e instalaciones produciendo la violación de cualquier
regulación ambiental, además de ocasionar daños a otras instalaciones.
Impacto Satisfacción al Cliente En el se evalúa el impacto que la ocurrencia de una

falla afectaría a las expectativas del cliente. En este caso se considera cliente a las áreas a
las cuales se les suministran los servicios industriales.
Debido al gran número de maquinaria que opera en la fábrica Pan del Ecuador S. A., es
necesario establecer hacia que máquinas o equipos se deben dirigir todos los esfuerzos y
metodologías de mantenimiento.
El mantenimiento correctivo no planificado representa el mayor porcentaje de tiempo

empleado en las tareas de mantenimiento, por tanto, constituye los mayores costos de:
personal e insumos de mantenimiento.
El estudio de criticidad permite determinar aquellos equipos cuya incidencia de fallos

imprevistos es mayor a la meta establecida por la gerencia de mantenimiento. Estos fallos
imprevistos son medidos a través del parámetro índice de incidencia sobre la producción.
En el caso de Panesa S.A. al no tener aún implementado el plan de mantenimiento, se

realiza la encuesta del análisis de criticidad conjuntamente al mecánico y al jefe de
mantenimiento. Los resultados de la encuestas 4 previamente calculados se presentan en
la Tabla 4.3.
Luego se otorga la ponderación de criticidad a cada máquina o equipo alta, media o baja,
para conocer cuales son las máquinas y/o equipos a analizar los respectivos índices con el
fin de interpretar la gestión de mantenimiento (Tabla 4.4).
Al tener plenamente establecido cuales sistemas son los más críticos, se puede establecer
de una manera más eficiente la priorización de los programas y planes de mantenimiento
de tipo: predictivo, preventivo, correctivo e inclusive posibles rediseños al nivel de
procedimientos y modificaciones menores; inclusive permitirá establecer la prioridad
para la programación y ejecución de órdenes de trabajo.
4
Las encuestas realizadas sobre el Análisis de Criticidad se encuentran en el Anexo 5.
Tabla 1.3 Resultado del Análisis de Criticidad
CÓDIGO MÁQUINA O EQUIPO CRITICIDAD

0101 Amasadora 1 23
0201 Elevador 1 10
0301 Divisora Boleadora 1 239,2
0401 Cintas Graduables 13,6
0501 Cámara Reposadora 28
0601 Formadora 60
0701 Entabladora 60
0801 Balanza Digital 1 10
0102 Amasadora 2 24
0202 Elevador 2 10
0302 Divisora 80
0303 Divisora Boleadora 2 26
0304 Boleadora Cónica 10,6
0602 Formadora T15M 28
0901 Batidora Ultrarrápida 21
1001 Dosificadora 10,05
0502 Cámara de Leudo 1 195
0503 Cámara de Leudo 2 172,5
0504 Cámara de Leudo Falsa 29
1102 Horno 2 134,7
1103 Horno 3 77,2
1104 Horno 4 82,6
1105 Horno 5 117
1106 Horno 6 134,7
1301 Laminadora Bertrand 25,5
1601 Grissinera 25
1701 Ralladora 1 25,5
1702 Ralladora 2 25
2101 Selladora de Cinta 1 15
2102 Selladora de Cinta 2 15
2103 Selladora de Alambre 1 16
2104 Selladora de Alambre 2 16
2105 Selladora Matisa 15
2201 Empaquetador Super cake 5
2202 Empaquetador Termoformador 16
2301 Rotuladora Video Jet 46
2401 Rebanadora 1 16
2402 Rebanadora 2 25
2701 Molino 1 26
2702 Molino 2 26
2703 Molino 3 26
2106 Selladora de Pedal 5,5
2107 Cosedora de Sacos 15,5
0203 Montacarga 1
2801 Bomba de agua 53
2901 Compresor 54,8
3001 Generador eléctrico 36
Tabla 1.4 Listado de la Maquinaria Crítica

CÓDIGO MÁQUINA O EQUIPO CRITICIDAD
0301 Divisora Boleadora 1 239,2
0502 Cámara de Leudo 1 195
0503 Cámara de Leudo 2 172,5
1102 Horno 2 134,7
1106 Horno 6 134,7
1105 Horno 5 117
1104 Horno 4 82,6
0302 Divisora 80
1101 Horno 1 79
1103 Horno 3 77,2
0601 Formadora 60
0701 Entabladora 60
2901 Compresor 54,8
2801 Bomba de agua 53
1.4 PROCESO DE IMPLEMENTACION CMD
La implementación de los índices CMD obedece a cuatro pasos:
1. Estudio de los procesos de producción y mantenimiento.

2. Diagnostico de la gestión de mantenimiento.
3. Aplicación de las técnicas CMD.
4. Interpretación de resultados.
1.4.1 FLUJOGRAMA DE IMPLEMENTACION CMD
Identificar 1
tareas de
mantenimiento
Identificar funciones
Reconocer La
Jerarquía y
de la maquinaria.
funciones del Diagramas EPS
personal
Seleccionar la
Revisar el proceso maquinaria crítica
de registro y
explotación de Capacitar
información al personal
Optimizar el
procedimiento ¿Está
capacitado
¿El el personal? NO
procedimient
o NO
es eficiente?
SI
SI Delegar
responsabilidades
Enlistar la
maquinaria
Codificar: sección, Identificar

máquina, elemento fallas
y componente funcionales
¿La
maquinaria
Establecer
esta NO procedimiento de
codificada? 2
cálculo
CMD.
Individual y grupal
SI
Definir el proceso Presentar Identificar
productivo resultados Modo de fallo
Identificar Determinar
Establecer la equipo crítico responsabilidad
distribución de
la maquinaria
2 FIN
Figura 1.2 Flujo grama de Implementación CMD

1.5 IMPLEMETACION DE TECNICAS CMD
Para conocer si las tareas de mantenimiento están correctamente aplicadas, es necesario

registrar tiempos de fallos, tiempos entre fallos, cantidad de fallos, tiempos de reparación
costos de reparación, entre otros.
En el caso de la fábrica Panesa S.A. no existen registros certeros que faciliten el cálculo
de los índices CMD debido a que no se cuenta con un plan de mantenimiento preventivo,
es así que se intenta realizar los cálculos lo más acertadamente posible utilizando la teoría
presentada, pero en un futuro con un correcto manejo de registros se podrá realizar el
cálculo de los índices más cercanos a la realidad.
1.5.1 CONFIABILIDAD
Es la probabilidad de tiempo durante el cual un equipo desempeñara satisfactoriamente

las funciones para las que fue diseñado bajo las condiciones de operación dadas, es una
variable aleatoria debido a que la confiabilidad puede ser cuantificada de varias maneras
utilizando conceptos de probabilidad ya que no se puede saber con certeza cuando
ocurrirán las fallas en el equipo.
Puede ser identificada por sus cuatro componentes característicos: probabilidad,

desempeño satisfactorio, periodo de tiempo especificado y condiciones de operación
dadas.
Los estudios de confiabilidad se realizan sistemática y rutinariamente en el diseño de

equipos, a fin de mejorar su calidad.
La aplicación de las técnicas de confiabilidad permite conocer el comportamiento de los

equipos en operación a fin de:
 Prever y optimizar el uso de recursos materiales y humanos de mantenimiento.
 Establecer frecuencias de mantenimiento.

1.5.1.1 Relaciones matemáticas

Las relaciones matemáticas mas frecuentes en esta técnica son las funciones de
confiabilidad, de distribución de fallas acumuladas, de densidad de probabilidad de fallas
y de tasa de fallas.
1. FUNCION DE CONFIABILIDAD
Esta función expresa la probabilidad de que la vida de garantía de un equipo tenga un

valor superior o igual a t o equivalentemente que el equipo no falle antes del tiempo t y
es expresada matemáticamente como:
R(t ) Pr t
Indica que el equipo no fallara antes del tiempo t.
La grafica muestra que Lim R(t ) 1 y Lim R(t ) 0

t 0 t
Figura 1.3 Función de Confiabilidad

Bibliografía: Ebeling, An Introduction to Reliability and Maintainability Engineering 1997, 25
2. FUNCION DE DISTRIBUCION DE FALLAS ACUMULADAS
Esta función expresa la probabilidad de que la vida de garantía de un equipo tenga un

valor menor a t o equivalentemente que el equipo fallara antes del tiempo t y es
expresada matemáticamente como:
F (t ) 1 R(t ) Pr t
La grafica muestra que Lim F (t ) 0 y Lim F (t ) 1

t 0 t
Figura 1.4 Función de distribución de fallas acumuladas

3. FUNCION DE DENSIDAD DE PROBABILIDAD DE FALLAS
Esta función describe la forma de la distribución de fallas y es expresada como:
1 t
f t t exp
Ecuación 1.2 Función de densidad de probabilidad de fallas para la distribución de Weibull

Referencia Bibliografica: O’Connor, Practical Reliability Engineering, 1989, 45
Donde f (t ) 0
La grafica muestra que f (t )dt 1

0
Figura 1.5 Función de densidad de probabilidad de fallas

4. FUNCION DE TASA DE FALLA
Esta función es más conocida como curva de la bañera por la forma característica de su
grafica. Es muy útil puesto que expresa con claridad los tres periodos típicos de un
equipo: mortalidad infantil, vida útil y desgaste, además permite escoger adecuadamente
las políticas de mantenimiento.
La relación es expresada como:
1
(t )
(t )
Ecuación 1.3 Función de tasa de fallas para la distribución de Weibull

Figura 1.6 Función de tasa de falla

La tabla 4.5 muestra el R t , f t y t para las distribuciones más comunes.

Diseño de un plan de mantenimiento para la fábrica Pan del Ecuador S.A.
Tabla 1.5 Funciones de confiabilidad para las distribuciones más comunes
Tipo de Distribución Parámetros Confiabilidad R(t) Densidad de Probabilidad de Falla f(t) Tasa de Falla t
MTBF, 1
Exponencial
= -1
R(t ) exp ( t) f (t ) exp( t) (t )
1
2
a
SD
f (t )
Gamma R(t ) t exp t dt f (t ) t exp t (t )
Cuando a es un entero a (a) R(t )
(a) (a 1)
Media, 1 t 1 t f (t )
Normal
Desviación estándar,
R(t ) exp dt f (t ) exp dt (t )
2 2 2 2 R(t )
Posición,
1
Escala, t 1 t (t )
Weibull Forma, R(t ) exp f t t exp (t )
Curvas mostradas
para = 0
223
1.5.1.2 Proceso de cálculo

Existen dos métodos para resolver gráficamente el cálculo de confiabilidad en base a la
distribución de Weibull.
i
El primero es con el estimador F (t i ) , que se utiliza cuando se tiene una muestra
N 1
amplia y completa de los tiempos de falla.
El segundo es una técnica basada en rangos de medianas, que se utiliza cuando se tiene una
muestra pequeña e incompleta.
En la práctica el segundo método es el más utilizado debido a que los equipos examinados
pueden ser grandes, costosos y de baja tasa de fallo. Resultando la medición en un número
reducido de tiempos de fallo.
DIVISORA BOLEADORA 1 – SECCION MICRONIC
Para calcular la confiabilidad de esta maquina se usa la técnica de rangos de medianas para
un análisis de Weibull, donde la metodología de cálculo es la siguiente:
1. Enlistar y ordenar los tiempos de fallo.
2. Calcular los números de incremento y de orden para los tiempos de fallo.
3. Calcular los rangos de medianas.
4. Calcular los datos para la distribución Weibull.
5. Realizar la regresión lineal.
6. Calcular el parámetro de escala
7. Calcular las medidas de confiabilidad según Weibull.
1. En la tabla 4.6 se numeran los tiempos de fallo. Mientras que en la tabla 4.7 son
ordenados de manera ascendente, ver columna 2. Luego son clasificados como fallo F o
suspendido S por alteración de las condiciones de test, ver columna 3, tabla 4.6.
Tabla 1.6 Datos de tiempos de fallo y reparación 001 03 01

No. de fallo Instante de fallo (min.) Tiempo de reparación (min.)
1 5100 180
2 5700 240
3 1800 360
4 3300 300
5 1800 300
6 4500 360
7 2100 600
8 1200 60
9 7500 120
10 3600 420
Tabla 1.7 Datos de rango de mediana 001 03 01

No. de Instante de fallo Numero de Numero de Rango de
Clase
fallo (min.) incremento orden mediana
1 1200 F 1 1 0.067
2 1800 F 1 2 0.163
3 1800 F 1 3 0.260
4 2100 F 1 4 0.356
5 3300 F 1 5 0.452
6 3600 F 1 6 0.548
7 4500 F 1 7 0.644
8 5100 F 1 8 0.740
9 5700 F 1 9 0.837
10 7500 F 1 10 0.933
2. Los números de incremento para los tiempos de fallo se calculan mediante la formula:
N 1 ( Numero de orden del elementoanterior que fallo)

Numero de Incremento
N 1 ( Numero de elemtos anteriores)
Ecuación 1.4 Número de incremento
Referencia Bibliografica: Nelly y otro, Gestión de mantenimiento industrial, 1998, 31
Donde:
N = Numero total de elementos.
Para el primer tiempo de fallo los valores del Número de orden del elemento anterior que
fallo y del Número de elementos anteriores equivalen a cero.
Los números de orden para los tiempos de fallo se calculan mediante la expresión:
Número de orden Número de incremento Número de orden del elemento anterior

Ecuación 1.5 Número de orden
3. Los rangos de medianas para los tiempos de fallo se calculan a través de la expresión:
Numero de orden 0.3

Rango de mediana
N 0.4
Ecuación 1.6 Rango de mediana
4. Antes de calcular los datos para la distribución Weibull es preciso proceder con el
desarrollo matemático de las expresiones que harán posible dicho cálculo.
Se sabe que el cálculo de la función de confiabilidad bajo el criterio Weibull se hace con
la ecuación:
t
Rt exp
Ecuación 1.7 Función de confiabilidad para la distribución de Weibull

Mientras que la función de distribución de fallas acumuladas se calcula con:
F (t ) 1 R(t )
Si se igualan las dos ecuaciones anteriores y se toman logaritmos a los dos miembros de la
ecuación resultante se tiene:
1 t
Ln
1 Ft
Ecuación 1.8 Representación logarítmica de la distribución de fallas acumuladas Weibull
Si nuevamente se toman logaritmos a la ecuación anterior, resulta:
1
LnLn Ln t Ln
1 Ft
Ecuación 1.9 Representación lineal de la distribución de fallas acumuladas Weibull
Esta ecuación representada en escalas apropiadas es igual a la ecuación de la recta de la

forma:
y ax b
Ecuación 1.10 Expresión de la línea recta
Este ajuste lineal es necesario para obtener la grafica de la función de confiabilidad R t .
Donde:
= Parámetro de forma.
= Parámetro de escala.
= Parámetro de posición.
a = Pendiente de la recta.
Para la técnica basada en rangos de medianas, el parámetro de posición es cero si se quiere

i
obtener una línea recta; pero en el caso del estimador F (ti ) , este parámetro se
N 1
obtiene mediante aproximaciones sucesivas, mismo que será aquel que más aproxime la
ecuación de doble logaritmo a una ecuación de línea recta.
En la tabla 4.8 se indican los datos calculados para la distribución Weibull.

Tabla 1.8 Datos para el cálculo de la distribución de Weibull 001 03 01
1
Ln t LnLn
1 Rango.mediana
7.089 -2.664
7.494 -1.723
7.494 -1.202
7.648 -0.822
8.100 -0.509
8.187 -0.230
8.410 0.033
8.535 0.299
8.647 0.594
8.921 0.993
5. Para la regresión lineal se determinan los valores de a y b de la ecuación de línea recta

y ax b . Para tal efecto se utilizan las ecuaciones de regresión lineal siguientes:
n n n
n xi y i xi yi
1 1 1
a 2
n n
n xi2 xi
1 1
n n
yi a xi
1 1
b
n
Ecuación 1.11 Coeficientes a y b

Fuente Consultada: www.sc.ehu.es, regresión lineal
Los valores calculados para los coeficientes a y b para este caso son 1.825 y -15.220
respectivamente.
También se determinan los parámetros de forma y de escala.
La pendiente de la recta y ax b es el parámetro de forma , donde a es dicha

pendiente.
6. El parámetro de escala, bajo el criterio Weibull, se determina con la ecuación:
b
exp 4184.926
7. En este punto se calculan y grafican las funciones medidoras de confiabilidad según la

distribución Weibull:
FUNCIÓN DE CONFIABILIDAD, R t
Luego de sustituir los valores de los parámetros en la función de confiabilidad para la

distribución de Weibull y utilizar la hoja de cálculo de Excel, se obtiene la siguiente
grafica:
Figura 1.7 Función de confiabilidad para la aplicación de Weibull en Excel
Interpretación: la grafica indica que la probabilidad de que la divisora no falle antes de

1200 minutos es del 90%, es decir, su confiabilidad antes de 1200 minutos es del 90%.
FUNCIÓN DE DENSIDAD PROBABILIDAD DE FALLAS, f t
Luego de sustituir los valores de los parámetros de la función de densidad de probabilidad

de fallas para la distribución de Weibull y utilizar la hoja de cálculo de Excel, se obtiene la
siguiente grafica:
Figura 1.8 Función de densidad de probabilidad de fallas para la aplicación de Weibull en Excel
Interpretación: la grafica indica que la mayoría de fallas ocurren cerca de los 3300
minutos.
FUNCIÓN DE TASA DE FALLA, t
Luego de sustituir los valores de los parámetros de la función de tasa de fallas para la
distribución de Weibull y utilizar la hoja de cálculo de Excel, se obtiene la siguiente
grafica:
Figura 1.9 Función de tasa de falla para la aplicación de Weibull en Excel
Interpretación: la grafica indica el porcentaje de falla para cada instante de tiempo, por
ejemplo a los 6000 minutos la probabilidad de falla de la divisora es del 60%.
TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS, MTBF
Luego de sustituir los valores de los parámetros de la función de tiempo medio entre fallas
para la distribución de Weibull se obtiene el valor para MTBF :
1
MTBF 1
1
MTBF 4184.926 1
1.825
MTBF 4184.926 1
MTBF 4184min
Interpretación: el valor obtenido indica que el tiempo medio entre fallas para la divisora es
de 4184.92 minutos.
1.5.2 MANTENIBILIDAD
Un equipo se diseña de tal manera que pueda ser mantenido bajo el mínimo tiempo, costo e
impacto ambiental, y con el menor requerimiento de recursos como personal, materiales,
instalaciones, y equipo adecuado.
La tarea primordial de la mantenibilidad es reducir los costos de mantenimiento de un

equipo durante su vida útil.
La ingeniería de mantenibilidad es encargada de elaborar las actividades que debe realizar

el usuario para conservar la mantenibilidad del equipo y los métodos para su evaluación
cuantitativa.
Figura 1.10 Perfil de funcionalidad

Bibliografía: Knezevic, mantenimiento, 1996, 21
Figura 1.11 Duración incierta del tiempo de recuperación


Las características mas frecuentes de mantenibilidad son función de mantenibilidad,
tiempo porcentual de reparación, tiempo medio de reparación, y realización de la
reparación.
1. DISTRIBUCIÓN DE MANTENIBILIDAD
Esta relación puede ser expresada matemáticamente como:
M (t ) P TTR t
Indica que el equipo será reparado en el tiempo t o antes.
También puede ser expresada como:
t
M (t ) m(t )dt
0
Ecuación 1.12 Función de mantenibilidad M (t)

Referencia Bibliografica: Knezevic, Mantenibilidad, 1996, 57
La tabla 4.9 muestra el M (t ) para las distribuciones más comunes.
Tabla 1.9 Función de mantenibilidad M t para las distribuciones más comunes.
Distribución Expresión Dominio
t
Exponencial 1 exp t 0
Am
t Am
Normal t
Bm
ln t Cm Am
Log normal 0 Cm t
Bm
Bm
t Cm
Weibull 1 exp 0 Cm t
Am C m

2. TIEMPO PORCENTUAL DE RECUPERACIÓN TTRP
Es el tiempo empleado en mantenimiento para que se recupere un porcentaje dado de

equipos en una planta. Matemáticamente el tiempo TTR P puede representarse de la
siguiente manera.5
TTR P t para el que M (t ) p

Ecuación 1.13 Tiempo porcentual de recuperación
Referencia Bibliografica: Kececioglu, Maintainability, Availability & Operacional Readiness Engineering,
1995, 102
Figura 1.12 Tiempo TTP

3. TIEMPO MEDIO DE RECUPERACIÓN, MTTR
Es la esperanza de la variable aleatoria TTR , que representa el área bajo la función

complementaria de la mantenibilidad. Esta medida de la mantenibilidad proporciona una
información muy útil para los ingenieros de mantenimiento y se puede expresar
matemáticamente de la siguiente manera6.
_______________________________
5
Kececioglu, Maintainability, Availability & Operacional Readiness Engineering, 1995, 102
6
Knezevic, Mantenibilidad, 1996, 60
MTTR 1 M (t ) dt
0
Ecuación 1.14 Tiempo medio de recuperación, MTTR

La tabla a continuación muestra el MTTR para las distribuciones más comunes.
Tabla 1.10 Función de tiempo medio de recuperación MTTR para las distribuciones más comunes
Distribución Expresión Dominio
Exponencial Am t 0
Normal Am t
Bm2
Log normal exp Am 0 Cm t
2
1
Weibull Am 1 0 Cm t
Bm
4. REALIZACIÓN DE REPARACIÓN RS t1 ,t 2
Es la probabilidad de que el elemento que no ha sido recuperado en un tiempo t1 , sea

devuelto al estado SoFu antes del tiempo t 2 y se puede expresar matemáticamente
aplicando los principios de la probabilidad condicional como:
M t 2 M t1
RS t1 , t 2
1 M t1
Ecuación 1.15 Realización de la recuperación, RS (t1,t2)

Para calcular la matenibilidad de una maquina se usa la técnica de rangos de medianas para
la distribución Weibull, donde la metodología de cálculo es la siguiente:
1. Enlistar y ordenar los tiempos de reparación.
2. Calcular los números de incremento y de orden para los tiempos de reparación.
3. Calcular los rangos de medianas.
4. Calcular los datos para la distribución Weibull.
5. Realizar la regresión lineal.
6. Calcular el parámetro de escala
7. Calcular las medidas de mantenibilidad según Weibull.
1. En la tabla 4.11 se numeran los tiempos de reparación. Mientras que en la tabla 4.12 son
ordenados de manera ascendente, ver columna 2. Luego son clasificados como fallo F o
suspendido por alteración de las condiciones de test S, ver columna 3.
Tabla 1.11 Datos de tiempos de reparación 001 03 01
No. de fallo Tiempo de reparación (min.)

1 180
2 240
3 360
4 300
5 300
6 360
7 600
8 60
9 120
10 420
Tabla 1.12 Datos de rango de mediana 001 03 01
No. de Tiempo de reparación Numero de Numero de Rango de

Clase
fallo (min.) incremento orden mediana
1 60 F 1 1 0.067
2 120 F 1 2 0.163
3 180 F 1 3 0.260
4 240 F 1 4 0.356
5 300 F 1 5 0.452
6 300 F 1 6 0.548
7 360 F 1 7 0.644
8 360 F 1 8 0.740
9 420 F 1 9 0.837
10 600 F 1 10 0.933
2. El cálculo de los pasos 2 al 5 se realiza de la misma manera que en el numeral 5.3.1.2.
Tabla 1.13 Datos para el cálculo de la distribución de Weibull 001 03 01
1
Ln t LnLn
1 Rango.mediana
4.078 -2.664
4.771 -1.723
5.176 -1.202
5.464 -0.822
5.687 -0.509
5.684 -0.230
5.866 0.033
5.864 0.299
6.019 0.594
6.380 0.993
3. Los valores calculados para los coeficientes a y b para este caso son 1.639 y -9.538
respectivamente.
La pendiente de la recta y ax b es el parámetro de forma Bm , donde a es dicha

pendiente.
El parámetro de escala, bajo el criterio Weibull, se determina con la ecuación:
b
Am exp 336.245
Bm
4. Se procede a calcular y graficar las funciones medidoras de mantenibilidad según la

distribución de Weibull.
FUNCIÓN DE MANTENIBILIDAD, M t
Luego de reemplazar los valores obtenidos para los parámetros de Weibull en la ecuación
de Weibull y utilizar la hoja de cálculo de Excel, se obtiene la grafica siguiente:
Figura 1.13 Función de mantenibilidad para la aplicación de Weibull en Excel
Interpretación: La figura 4.13 indica que el porcentaje de mantenibilidad para la divisora

boleadora a los 500 minutos de funcionamiento es del 85%, es decir, su mantenibilidad a
los 500 minutos es del 85%.
TIEMPO MEDIO DE RECUPERACIÓN, MTTR
Si se reemplazan los valores los parámetros calculados en la ecuación de Weibull, se

obtiene el siguiente valor:
1
MTTR Am 1
Bm
1
MTTR 336.245 1
1.639
MTTR 336.245 1.610
MTTR 415min
Interpretación: el resultado indica que el tiempo medio de recuperación del la divisora
boleadora 1 es de 415 minutos.
1.5.3 DISPONIBILIDAD
La disponibilidad es una característica que resume cuantitativamente el perfil de

funcionalidad de un equipo.
Es necesaria la disponibilidad de un equipo tanto como su seguridad operacional. Hay

varios métodos para lograrlo, uno es construir los equipos que cuando fallen sean fáciles de
recuperar, y otro es construir los equipos demasiado confiables, y por lo tanto, muy
costosos que nadie los compraría.
Es de gran importancia para la gestión de mantenimiento ya que permite realizar un

análisis selectivo de los equipos, y así determinar si su comportamiento operacional esta o
no por debajo de los estándares aceptables.

Las relaciones matemáticas mas frecuente en esta técnica son disponibilidad inherente,
disponibilidad alcanzada, disponibilidad operacional, y disponibilidad operacional
alcanzada.
1. DIPONIBILIDAD INHERENTE
Considera las distribuciones de falla y de tiempo de reparación. Matemáticamente es

expresada como:
MTBF
Ainh
MTBF MTTR
Ecuación 1.16 Disponibilidad inherente, Ainh
Referencia Bibliografica: Ebeling, An introduction to reliability and maintainability engineering, 1997,
255
2. DISPONIBILIDAD ALCANZADA
Esta función se expresa matemáticamente como:
MTBM
Aa
MTBM M
Ecuación 1.17 Disponibilidad alcanzada, Aa
255
td
MTBM
td
m td
T pm
Ecuación 1.18 Tiempo medio entre mantenimiento, MTBM

256
td
m t d MTTR MPMT
T pm
M
td
m td
T pm
Ecuación 1.19 Tiempo medio del equipo en estado SoFa

220
Donde:
MTBM = Tiempo medio entre mantenimientos, e incluye los mantenimientos

correctivo y preventivo.
T pm = Tiempo medio entre mantenimientos, incluye el mantenimiento preventivo.
t d = Diseño del sistema o vida económica.
m t d = Numero de fallas esperado en el intervalo 0, t d .
M = Tiempo promedio del equipo en estado SoFa
MPMT = Tiempo promedio de mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo puede tener un impacto negativo en la disponibilidad

alcanzada si se realiza muy frecuentemente, aun sabiendo que puede incrementar el
MTBF7.
3. DISPONIBILIDAD OPERACIONAL
Se define matemáticamente de la siguiente manera:
MTBM
Ao
MTBM M1
Ecuación 1.20 Disponibilidad operacional, Ao

256
M1 MTTR MDT SDT

Donde:
MDT = Tiempo medio de retraso en el mantenimiento.
SDT = Tiempo medio de retraso en el suministro de repuestos.
La disponibilidad operativa es muy útil cuando existen equipos en espera para el

mantenimiento y ordenes de trabajo para reemplazar partes o componentes.
____________________________
7
Ebeling, An Introduction to Reliability and manteniability Engineering, 1997, 256.
4. DISPONIBILIDAD OPERACIONAL GENERALIZADA
Su relación matemática se define de la siguiente manera:
MTBM Tiempo.disponible
AG
MTBM Tiempo.disponible M 1
Ecuación 1.21 Disponibilidad operacional generalizada, AG

257
Reemplazando en la ecuación de disponibilidad inherente los resultados obtenidos en los

numerales 5.4.1.2 y 5.4.2.2 se obtiene el resultado siguiente.
MTBF
Ainh
MTBF MTTR
4184
Ainh
4184 415
Disponibilidad 90%
Interpretación: el resultado indica que la disponibilidad de la divisora boleadora 1 en
estado de funcionamiento es de 90%.
Se procede de forma similar a la realizada en los puntos 4.5.1.2, 4.5.2.2 y 4.5.3.2 para
calcular el MTBF , MTTR y la disponibilidad de la maquinaria seleccionada para el
estudio CMD. En la tabla a continuación se muestran los resultados de las curvas de
confiabilidad y mantenibilidad, los tiempos medios de funcionamiento y fallo, y la
disponibilidad de cada equipo.
Tabla 1.14 Resultados CMD año 2007
DIVISORA BOLEADORA 1
Curva Curva MTBF MTTR
Código Disponibilidad
Confiabilidad Mantenibilidad (min) (min)
Confiabilidad Mantenibilidad
100% 120%
90%
100%
80%
Mantenibilidad
Confiabilidad
70%
80%
60%
001 03 01 50%
40%
60%
40%
4184 415 90%
30%
20%
20%
10%
0% 0%
0 2000 4000 6000 8000 0 100 200 300 400 500 600 700
Tiempo (min) Tiempo (min)
FORMADORA
100% 120%
90%
100%
80%
Mantenibilidad
Confiabilidad
70%
80%
60%
001 05 01 50%
40%
60%
1743 337 97%
40%
30%
20%
20%
10%
0% 0%
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Tiempo (min) Tiempo (min)
ENTABLADORA
100% 120%
90%
100%
80%
Mantenibilidad
70% 80%
Confiabilidad
001 06 01 60%
50%
60%
40%
11704 302 97%
40%
30%
20%
20%
0%
10%
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
0%
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 Tiempo (min)
CÁMARA DE LEUDO 1
100% 120%
90%
100%
80%
Mantenibilidad
70% 80%
Confiabilidad
004 05 02 60%
50%
60%
40%
30919 1393 95%
40%
30%
20%
20%
0%
10%
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
0%
0 20000 40000 60000 80000 100000 120000 Tiempo (min)
HORNO 2
100% 120%
90%
005 11 02 80%
100%
Mantenibilidad
70% 80%
Confiabilidad
60%
50%
60%
40%
23609 528 97%
40%
30%
20%
20%
0%
10%
0 200 400 600 800 1000 1200
0%
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 40000 45000 Tiempo (min)
HORNO 5
Curva Curva MTBF MTTB
100% 120%
90%
100%
80%
Mantenibilidad
Confiabilidad 70% 80%
005 11 05 60%
50%
60%
24449 1403 94%
40% 40%
30%
20%
20%
0%
10%
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
0%
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 40000 45000 50000 Tiempo (min)
HORNO 6
Curva Curva MTBF MTTB
100% 120%
90%
100%
80%
Mantenibilidad
70% 80%
Confiabilidad
005 11 06 60%
50%
60%
40%
25098 630 97%
40%
30%
20%
20%
0%
10%
0 200 400 600 800 1000 1200
0%
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 40000 45000 Tiempo (min)

Capítulo IV

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Capítulo IV

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CAPÍTULO IV

1 ÍNDICES DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

Los índices de mantenimiento son parámetros que permiten evaluar cualitativa y

Se estudian a detalle los conceptos de los índices CMD de Confiabilidad, Mantenibilidad

Antes de entrar en el proceso de cálculo de estos índices de mantenimiento es necesario

A continuación se presenta el flujograma a seguir para la implementación de los índices

Finalmente se realiza el proceso de calculo de los índices CMD y se grafican los

La implementación de las técnicas CMD permite determinar el estado real de la

1.2 ÍNDICES DE MANTENIMIENTO

El índice es un parámetro numérico que facilita la información sobre un factor crítico

El objetivo fundamental del Mantenimiento consiste en maximizar la disponibilidad y el

La función de medir se logra a través de las acciones de valoración individual de cada

 Ser claros de entender y calculables.

El índice es un medidor que sirve para evaluar la gestión de mantenimiento,

1.2.1 ÍNDICES DE ORDEN OPERATIVO

a) Índices sobre procesos y actividades:

Curvas de intervenciones versus tiempos de duración.

Curvas de intervenciones versus gastos.

Trabajos pendientes o atrasados.

Comparación de trabajos similares.

Comparan las acciones contra resultados.

MTBF y MTTR frente a tiempos y costos.

Fallos y reparaciones repetitivas.

c) Índices de Factores productivos.

Carga de trabajo, órdenes de trabajo en proceso, terminadas y correcciones por

Disponibilidad y confiabilidad de cada equipo comparada en el tiempo.

Consumos y gastos de cada trabajo.

Materiales comprados y usados frente número de horas de operación y paro.

Dependiendo de lo que se necesite evaluar dentro de la empresa, se realizan registros de

1.2.2 ÍNDICES TÍPICOS

En general esta clase de indicadores se diseñan a las necesidades particulares de cada

Horas de paro / Horas de producción realizadas por período. De 1 a 3%

1.2.3 ÍNDICES CLASE MUNDIAL

Tiempo medio entre fallas (MTBF): se determina luego de estudiar la

Tasa de falla: indica el ciclo de vida del equipo

Tiempo medio de reparación (MTTR): se determina luego de estudiar la

Disponibilidad: se determina luego de estudiar la confiabilidad y mantenibilidad.

Costo de mantenimiento por facturación: se obtiene de relacionar el costo total de

Costo de mantenimiento por el valor de reposición: relación entre el costo total

1.2.4 ÍNDICES CMD: CONFIABILIDAD, MANTENIBILIDAD Y

En la práctica un jefe de mantenimiento al realizarse la siguiente interrogante:

El estudio completo e implementación de estos índices se detallan luego de realizar el

1.3 ANÁLISIS DE CRITICIDAD

El Análisis de Criticidad es una metodología que permite establecer la jerarquía o

Figura 1.1 Aspectos de la Confiabilidad Operacional

Lamentablemente se dispone de recursos limitados, tanto económicos como humanos,

En la práctica un jefe de mantenimiento al evaluar el estado de la maquinaria se realiza

1.3.1 PASOS PARA APLICAR EL ANÁLISIS DE CRITICIDAD

1.3.1.1 Identificación de los equipos a estudiar

1.3.1.2 Definición del alcance y objetivo del estudio

La elaboración del estudio de Análisis de Criticidad se debe realizar a partir de un

1.3.1.3 Selección del personal a entrevistar

1.3.1.4 Importancia del estudio

1.3.1.5 Recolección de datos

Criticidad = frecuencia de falla × consecuencia

Ecuación 1.1Criticidad vista desde un punto matemático

El formato de encuesta, la tabla de ponderaciones y la ecuación de criticidad fueron

Tabla 1.1 Formato para encuesta Análisis de Criticidad

FORMATO PARA ENCUESTA

MÁQUINA Ó EQUIPO: FECHA:

Fuente consultada: Adaptación PDVSA E & P Occidente 2002, 63

Tabla 1.2 Ponderaciones de los parámetros del Análisis de Criticidad

Fuente consultada: Adaptación PDVSA E & P Occidente 2002, 64

Nivel de Producción: Representa la producción aproximada por día de la instalación y