ALEACIN NIQUEL

El nquel ocupa el lugar 24 en abundancia entre todos los elementos, constituye como
promedio el 0.016% de la corteza terrestre en sus 16 km ms cercanos a la superficie.
Sin embargo los depsitos de nquel dispersos por todo el mundo tienen gran
importancia econmica.
El nquel es un metal importante de ingeniera sobre todo por su excepcional
resistencia a la corrosin y a la oxidacin a alta temperatura. El nquel tiene tambin la
estrutura cristalina ccc,lo que lo hace sumamente moldeable.
El nquel comercialmente puro se usa para fabricar partes elctricas y electrnicas
debido a su buena dureza y conductividad elctrica, y por su buena resistencia a la
corrosin, tambin se utiliza en equipo para procesamiento de alimentos. El nquel y el
cobre son totalmente solubles uno en el otro en todas sus composiciones, cuando
estn en estado slido, por lo cual muchas aleaciones endurecidas por solucin slida
se fabrican con nquel y cobre.
Como elemento de aleacin, el nquel se utiliza en aceros endurecibles, inoxidables, en
aquellos resistentes a la corrosin y para servicios a altas temperaturas (supe
aleaciones).
Aproximadamente el 10% de la produccin anual total del nquel se consume en
procesos de electro-recubrimiento (galvanostegia). Este metal puede depositarse
electrolticamente para desarrollar propiedades mecnicas del mismo orden que las de
nquel forjado; sin embargo, existen procesos de bao para depositar capas de nquel
con una dureza de 425 Brinell. El uso ms difundido del niquelado es para proteger
contra la corrosin partes del hierro y el acero, as como piezas coladas en matriz
(moldes de inyeccin) a base de cinc utilizadas en la industria automovilstica.

ALEACIONES DE NQUEL
El nquel y sus aleaciones pueden clasificarse en los siguientes grupos:
Nquel.
Nquel y cobre.
Nquel y hierro.
Nquel, hierro y cromo.
Nquel, cromo, molibdeno y hierro.
Aleaciones pulvimetalurgicas.

Estas aleaciones dependiendo de que tan solo o puro se encuentra el nquel, se

pueden clasificar en:
nodos (99.3% Ni).
Electrolticos (99.56% Ni).
Nquel forjado comercialmente puro (de 99.6 a 99.97% de Ni).
Nquel carbonilo en polvo y comprimidos (99.95% Ni).
Otras caractersticas de estas aleaciones son sus propiedades magnticas y
magnetoestrictivas, sus elevadas conductividades trmicas y elctricas, su bajo
contenido de gas, y su baja presin de vapor.
Nquel y cobre
Estas aleaciones dependiendo de su contenido de nquel se pueden clasificar en:
Aleaciones de bajo contenido de nquel (2 a 13% Ni).
 Cupronqueles (de 10 a 30% Ni).
Aleaciones para monedas (25% Ni).
Aleaciones de resistencia elctrica controlada (45% Ni).
Aleaciones no magnticas (hasta 60% Ni).
Aleaciones de alto contenido de nquel (mas de 50% Ni). A estas aleaciones se les
denominan Monel, se caracterizan por tener elevada resistencia mecnica,
soldabilidad, excelente resistencia a la corrosin, y tenacidad en un amplio intervalo de
temperatura.
Tienen un excelente rendimiento en la exposicin al agua de mar y en condiciones de
alta velocidad.
Nquel y hierro
Estas aleaciones se pueden clasificar a su vez en:
Aceros forjados (de 0.5 a 9% Ni).
Aceros de aleacin colados (de 0.5 a 9% Ni).
Hierros colados de aleacin (de 1 a 6 y de 14 a 36% Ni).
Aleaciones magnticas (de 20 a 90% Ni).
Aleaciones no magnticas (10 a 20% Ni).
Aceros revestidos de acero inoxidable (de 5 a 49% Ni).
Superaleaciones a base de hierro (de 0.2 a 9% Ni).
Aleaciones de dilatacin trmica controlada.
- De bajo coeficiente (de 36 a 50% Ni). Estas aleaciones tienen bajo coeficiente de
dilatacin trmica, que pertenece virtualmente a una temperatura menor que la de
Curie.
- De dilatacin seleccionada (de 22 a 50% Ni). Estas aleaciones son denominadas como
Nilo 42, Ni-Span- C 902, y una serie de Incoloy.
Nquel, hierro y cromo
Estas aleaciones se pueden clasificar a su vez en:
Aleaciones resistentes al calor (de 40 a 85% Ni).
Aleaciones de resistencia elctrica controlada (de 35 a 60% Ni).
Superaleaciones a base de hierro (de 0.2 a 9% Ni).
Superaleaciones a base de hierro (de 9 a 26% Ni).
Aceros inoxidables (de 2 a 25% Ni).
Aceros martensticos de alto nquel (18% Ni).
Nquel, cromo, molibdeno y hierro
Estas aleaciones pueden ser clasificadas en:
Aleaciones reforzadas por solucin de base nquel (de 40 a 80% Ni).
Aleaciones reforzadas por precipitacin de base nquel (de 40 a 90% Ni).
Estas aleaciones reciben los nombres comerciales de Hastelloy, Inconel, MAR-M- 252,
Rene, Astroloy Udimet, y Waspaloy. Se crearon principalmente para el servicio en
ambientes altamente corrosivos, muchas de ellas poseen buena resistencia a la
oxidacin, y algunas tienen una resistencia mecnica til hasta una temperatura de
1093o C

Aleaciones comerciales de nquel y Monel

El nquel comercialmente puro se usa para fabricar partes elctricas y electrnicas
debido a su buena dureza y conductividad elctrica, y por su buena resistencia a la
corrosin, tambin se utiliza en equipo para procesamiento de alimentos. El nquel y el
cobre son totalmente solubles uno en el otro en todas sus composiciones, cuando
estn en estado slido, por lo cual muchas aleaciones endurecidas por solucin slida
se fabrican con nquel y cobre. El nquel forma una aleacin con el cobre al 32 por
ciento aproximadamente para producir la aleacin Monel 400 la cual tiene una dureza
relativamente alta, es apta para soldaduras y tiene excelente resistencia a la corrosin
en muchos ambientes. El cobre al 32 por ciento endurece al nquel de manera limitada
y reduce su costo. La adicin de 3 por ciento de aluminio y 0.6 por ciento de titanio
aumenta apreciablemente la dureza del Monel (66% Ni-30% Cu) mediante el
endurecimiento por precipitacin.Los precipitados del endurecimiento son, en este
caso, Ni3Al y Ni3Ti.

Superaleaciones a base de nquel

Se ha creado todo un espectro de superaleaciones a base de nquel, en especial para
fabricar partes de turbinas de gas que deben ser capaces de resistir temperaturas
elevadas y altas condiciones de oxidacin, adems de ser resistentes a la
termofluencia. La mayora de las superaleaciones a base de nquel forjado contienen
entre 50 y 60 por ciento de nquel, de 15 a 20 por ciento de cromo y entre 15 y 20 por
ciento de cobalto aproximadamente. Se aaden pequeas cantidades de aluminio (1 a
4 por ciento) y titanio (2 a 4 por ciento) para el endurecimiento por precipitacin. Las
superaleaciones a base de nquel consisten esencialmente en tres fases principales: (1)
una matriz de austenita gamma, (2) una fase de precipitado de Ni3Al y Ni3Ti llamada
gamma prima y (3) partculas de carburo (debido a la adicin entre 0.01 y 0.04 por
ciento de C). La gamma prima imparte a estas aleaciones resistencia y estabilidad a
temperaturas altas, y los carburos estabilizan los lmites de grano a altas temperaturas.
En la figura 9 . 67 se muestra la microestructura de las de superaleaciones a base de
nquel despus del tratamiento trmico. En esta micrografa la gamma prima y las
partculas de carburo son claramente visibles.

ALEACIONES BASE COBALTO

Aspectos generales
El cobalto es un elemento qumico de nmero atmico 27 y smbolo Co situado en el
grupo 9 de la tabla peridica de los elementos. El cobalto es un metal duro no ferroso
pesado, de color blanco azulado, su densidad es de 8.6 kg/dm, su punto de fusin es
de 1,490 C, y tiene propiedades anlogas al nquel pero es no magntico.
El cobalto no se encuentra como metal nativo en la tierra a excepcin del que se
presenta, en cantidades mnimas, en fases metlicas de los meteoritos. Su contenido
geoqumico en las rocas y minerales de la litosfera ha sido establecido en 20 ppm
(partes por milln o g/t). Como elemento qumico simple el cobalto se integra en las
combinaciones que dan lugar a unas setenta especies minerales.
Casi en su totalidad, la produccin mundial de metal cobalto procede, primariamente,
del tratamiento de menas minerales. Un pequeo porcentaje de esta produccin
deriva del reciclado de componentes industriales o productos previamente
manufacturados con cobalto.
Hay que tener en cuenta, sin embargo, que son excepcionales los depsitos minerales
ricos en cobalto de inters econmico, y por ello, la recuperacin de este escaso metal
suele tener carcter subsidiario respecto a procesos de concentracin industrial de
otros metales a los que se asocia en la naturaleza, como el cobre, nquel, cromo, plata,
oro, uranio, etc. En consecuencia, el cobalto es considerado habitualmente un
subproducto o coproducto de los diversos procesos minero-metalrgicos.
La resistencia a la corrosin y oxidacin del cobalto es menor que la del hierro, y esto,
unido a su elevado costo, hacen que el metal puro no tenga muchas aplicaciones
industriales. En cambio, si se utiliza de manera importante como elemento de
aleacin, este proporciona a sus aleaciones una elevada refractariedad, resistencia a la
corrosin y excelentes propiedades magnticas. El cobalto se usa generalmente en la
industria como un material duro aplicado en la superficies en regiones de desgaste
crticas, aplicado por soldadura de recargue. Por ello, las aplicaciones ms importantes
del cobalto son:
Como elemento de aleacin en aceros de herramientas y en aceros al cobalto para
imanes permanentes.
Aleado para recubrimientos duros resistentes al desgaste.
Como elemento aglutinante en los insertos de carburo sinterizado.
Como base de aleaciones resistentes a la corrosin, para imanes o superaleaciones.
Por tanto, cabe mencionar que el mayor consumo de cobalto refinado se da en la
industria de manufactura de aleaciones y superaleaciones.
3.2. ALEACIONES DE COBALTO
En general, las aleaciones de cobalto, al igual que las aleaciones de nquel, son
bastante complejas, resultando difcil su clasificacin por la composicin, por
consiguiente, se pueden clasificar en los siguientes grupos:
Cobalto de alta pureza
Aleaciones resistentes a la corrosin.
Aleaciones resistentes a la abrasin.
Aglutinante para herramientas de carburos sinterizados
Aleaciones para imanes permanentes.
Aleaciones de alta permeabilidad magntica.
Superaleaciones base cobalto.

Cobalto de alta pureza

El metal cobalto de alta pureza es uno de los componentes contenidos en algunas de
las bateras elctricas ligeras de tipo metal-hidruro o similares, cuyo uso es ya
generalizado en telefona, radiofona, cmaras de vdeo o fotografa.
Aleaciones resistentes a la corrosin y abrasin
Son aleaciones adecuadas a condiciones de trabajo extremas ya que renen tenacidad,
resistencia, dureza e inalterabilidad. Por ello, son de empleo comn en aceros
resistentes al calor, la corrosin o el desgaste por rozamiento. La gama de sus
aplicaciones comprende desde las herramientas de todo tipo, hilos de acero para
bandas de resistencia en neumticos radiales o discos para corte y pulido de metales,
hasta usos minoritarios en aleaciones para fabricacin de prtesis.
Aglutinante para herramientas de carburo sinterizado
Las aleaciones del grupo de los carburos sinterizados contienen en especial el carburo
de tungsteno 11, compuesto que confiere al material propiedades de resistencia
mecnica, flexibilidad e inalterabilidad, pero tambin de fragilidad y porosidad. Las
propiedades de estas aleaciones se mejoran con procesos de fabricacin que
consiguen fijar la fase carburada a una matriz de partculas metlicas (cobalto, titanio,
tantalio, vanadio, niobio, etc.). El resultado es una estructura de gran resistencia
mecnica, formada por los granos del componente mayoritario (lo que se denomina la
fase mayor) y los restantes componentes minoritarios (fase menor), regularmente
distribuidos en los espacios intergranulares. Tal modelo de estructura dificulta los
posibles microdeslizamientos dentro del material. Por su resistencia al desgaste, que
supera entre 12 y 20 veces la del acero rpido, se emplean en herramientas de carburo
para mecanizado y corte (taladros, fresas, terrajas, discos de corte, etc.).
Aleaciones para imanes permanentes
Son aleaciones que contienen entre el 5 y el 35% de cobalto y pueden dividirse,
Fundamentalmente, en dos grupos:
Alnicos
Cunicos
LOS ALNICOS: son aleaciones de composicin 5-35% Co, 12-25% Ni, 5-11% de Al, y
eventualmente titanio y cobre, siendo el resto hierro. Estas aleaciones no son forjables
ni mecanizables, por lo que deben moldearse con sus dimensiones exactas, o bien
mediante metalurgia de polvos con lo que presentan mejores propiedades mecnicas y
una mayor facilidad de conformacin. Tras su imanacin en un campo magntico
elevado se pueden obtener excelentes propiedades.
LOS CUNICOS: son aleaciones Co-Ni-Cu dctiles y mecanizables que se utilizan en
aquellos casos en que la forjabilidad es esencial.
Estos imanes se emplean en fabricacin de instrumentos de medida elctrica,
pequeos motores y magnetos, tubos de televisin, altavoces, instalaciones
telefnicas, aparatos de radar, etc.
Aleaciones de alta permeabilidad magntica
Estas aleaciones alcanzan elevadas intensidades de imantacin en un campo
magntico dbil, emplendose en diafragmas de receptores y equipos sonar. Las dos
aleaciones ms importantes son:
Hyperco, de composicin 33% Co, 64% Fe, 1% Cr.
Permendur, de composicin 50% Co, 50% Fe.
Estas aleaciones normalmente no son laminables ni forjables, y se caracterizan por
tener muy altos valores de saturacin debido al elevado porcentaje en Co, superior
incluso al del hierro muy puro. Para la aleacin Hyperco, la saturacin se alcanza con
24,200 gauss, siendo de 21,000 gauss la saturacin del hierro.

SUPERALEACIONES BASE COBALTO

Estas superaleaciones son resistentes al calor, por ello para temperaturas mayores a
los 1,000oC se suelen emplear superaleaciones base cobalto. Las aleaciones de cobalto
encuentran una gran aplicacin por la excelente resistencia al desgaste y las
propiedades mecnicas a altas temperaturas. Adems, contienen metales refractarios,
carburos metlicos y niveles elevados de cromo, con el fin de aumentar la resistencia a
la corrosin.
En funcin de su utilizacin se dividen en tres grupos:
Aleaciones pera uso a temperaturas entre 665 C y 1150 C.
Aleaciones para el uso a temperaturas en torno a los 650 C.
Aleaciones resistentes al desgaste.
Concepto
Las superaleaciones base cobalto son aquellas que tienen como elemento principal o
en mayor proporcin al cobalto, conteniendo otras adiciones elementales comunes
como son cromo, nquel, molibdeno, y tungsteno, que los hacen tener las propiedades
adecuadas para resistir el medio ambiente al que estn expuestos, como son las
condiciones extremas a altas temperaturas.
La tabla muestra las propiedades mecnicas principales que aportan algunos
elementos de aleacin en las superaleaciones base cobalto.

Propiedades que aportan algunos elementos de aleacin en las aleaciones base

cobalto.

En general, las superaleaciones base cobalto ofrecen una gama de cualidades fsicas
muy amplia (en funcin de los restantes componentes de la aleacin y sus
proporciones relativas).
MICROESTRUCTURA
Las superaleaciones base cobalto, no tienen una fase de fortalecimiento secundario
como gamma prima. Sin embargo, estn formadas por una matriz de cobalto, que es
prcticamente
austentica, es decir, los elementos de adicin utilizados como cromo, tantalio,
tungsteno, molibdeno y nquel, entran en solucin slida en la matriz cbica centrada
en las caras y contribuyen al reforzamiento a travs de los efectos normales de
endurecimiento por solucin
slida, figura 3.1.
 Estructura cristalina (FCC) de la matriz de las superaleaciones de cobalto.

No obstante, participan en un porcentaje minoritario otros componentes como el

carbono,silicio, hierro, manganeso, etc.
Estas aleaciones muestran una fuerte tendencia a la precipitacin de diversos carburos
en el limite de grano como son M6C, M7C3, M23C6, MC o compuestos intermetlicos,
junto a la formacin de constituyentes eutcticos en zonas de fusin incipiente que
pueden aparecer con las elevadas temperaturas de tratamiento. Estos carburos son los
responsables de que las aleaciones base cobalto posean una elevada resistencia al
desgaste y a la abrasin a altas temperaturas. Sin embargo, las elevadas temperaturas,
alrededor de 1,285 C, producen reas de fusin inicial, que hacen la precipitacin de
carburos M23C6 en el borde de grano con estructura tipo Widmanstatten
La resistencia mecnica de las superaleaciones base cobalto es inferior a las de nquel,
pero mantienen su resistencia a temperaturas mucho ms elevadas. Su resistencia en
estas condiciones se debe, principalmente, a la distribucin de los carburos
refractarios (combinaciones de metales tales como el tungsteno y el molibdeno con el
carbono) mencionados anteriormente, que tienden a precipitar en los lmites de los
granos de la matriz austentica. La mejora de las propiedades de la aleacin con la red
de carburos se mantiene hasta temperaturas prximas a su punto de fusin.
En conclusin, las superaleaciones de cobalto estn constituidas por metales
refractarios y carburos metlicos, adems de contener niveles elevados de cromo, lo
que aumenta la resistencia a la corrosin, que puede ser provocada por la presencia de
gases de combustin calientes. Los tomos de cromo se combinan con los tomos de
oxgeno y forman una capa protectora de xido de cromo, que protege la aleacin de

Caractersticas o propiedades de las superaleaciones base cobalto

Las caractersticas o propiedades mecnicas sirven en la mayora de los casos como
base para dictaminar sobre un material metlico, con vistas a un fin de aplicacin
concreto. A continuacin se da un resumen de las propiedades mecnicas ms
importantes de las superaleaciones de cobalto no slo sometidas a esfuerzo continuo
sino tambin esfuerzos cclicos e impacto.
Excelente resistencia al desgaste y al galling (descamacin en la superficie) a altas
temperaturas.
Buena resistencia a la corrosin, debido a que en la superficie se forma una capa de
xido inerte que inhibe el ataque del medio fisiolgico al metal y le confiere una
extraordinaria proteccin.
Excelente resistencia a la oxidacin, en caliente debido al mayor contenido en cromo
(del 20 al 30%).
 Buenas propiedades mecnicas tensin-ruptura a alta temperatura.
Mdulo de elasticidad de entre 220 y 234 GPa que es superior incluso al de los
aceros inoxidables (200-210 GPa).
Mantienen su resistencia a temperaturas elevadas.
Buena resistencia al calor (choque trmico).
Buena resistencia al creep.
Elevada refractariedad.
Son ms sencillos de soldar que otras superaleaciones y se forjan con ms facilidad.
La gran resistencia al desgaste de las aleaciones base cobalto la hacen difcil de
fabricar. As mismo, como en el nquel y en el hierro, la adicin de cromo, molibdeno, y
tungsteno mejoran
la resistencia a la corrosin en estas aleaciones.
La resistencia al Creep se alcanza por soluciones slidas, y tambin por la adicin de
una fase dispersa virtualmente insoluble en la matriz.
Mtodos de elaboracin de superaleaciones base cobalto
Las tcnicas de elaboracin por las cuales se puede llevar a cabo la fabricacin de
sper aleaciones base cobalto son prcticamente las mismas que las de base nquel,
solo que se asumirn dos de suma importancia.
Fundicin convencional
La fusin es un mtodo comn en la fabricacin de estas aleaciones, por medio de la
fundicin convencional. Este procedimiento consiste normalmente en fundir la pieza
de cobalto y cromo, agregando pequeas cantidades de otros metales como tantalio,
tungsteno, molibdeno, nquel, carbono y hierro para aumentar an ms la dureza y
proteger de la corrosin al producto final. Luego, la mezcla lquida se enfra
controlando la velocidad, con el fin de obtener las propiedades adecuadas a altas
temperaturas.
Moldeo por inversin o cera perdida
El proceso de moldeo por inversin consiste en una caja refractaria donde se mete el
modelo hecho de cera, para que posteriormente la caja se caliente, de manera que la
cera se derrita y se plasme el molde en la misma caja. Luego, entra el material fundido
y se llena la cavidad, formndose as la pieza. Por ltimo, se rompe la caja refractaria
dejando solo la pieza fundida.
Esta tcnica de procesado presenta las siguientes caractersticas:
Realiza piezas en una sola operacin con un mnimo de gasto de material y de
energa.
Las piezas no necesitan un maquinado posterior.
Puede fabricar cualquier pieza complicada y de cualquier tamao.
Los materiales ms duros de trabajar son los primeros candidatos para este tipo de
fundicin.
Las ventajas del moldeo por inversin son:
Fabricacin de piezas de cualquier forma, tamao y material.
Excelente tolerancias.
No requiere posicionamiento de la pieza, ni salidas para desmoldeo.
Uniformidad en las piezas.
Econmicamente rentable para una gran cantidad de piezas.
Poli estireno expandido
Es muy similar al proceso anterior, solo que aqu se utiliza arena refractaria
compactada en vez de una caja refractaria. En este proceso se obtienen los modelos de
poliestireno, revisando muy bien que no tengan defectos que se reproduzcan en
laspiezas. Luego, se recubre el modelo con arena refractaria compactada.
Posteriormente, se vaca el material en la arena para que la temperatura evapore el
poliestireno. Por ultimo, el material llena la cavidad y toma la forma de la pieza.
Las ventajas de la fundicin con poliestireno expandido son:
Evita el almacenamiento de modelos no permanentes.
Permite obtener tolerancia que se ajustan bien a las requeridas.
Permite el reciclaje de la arena ya utilizada.
No es necesaria la utilizacin de machos.
Los modelos se pueden fabricar uniendo parte mas sencillas.
Mejor acabado superficial.
Libertad de diseo.
Pulvimetalurgia
La pulvimetalurgia ha alcanzado gran importancia en la preparacin de
superaleaciones con caractersticas especiales, y est basado en la compactacin y
sinterizacin de pequeas partculas de la aleacin. En este proceso, se preparan las
aleaciones mezclando los materiales secos en polvo, prensndolos a alta presin y
calentndolos despus a temperaturas justo por debajo de sus puntos de fusin, con el
fin de eliminar la porosidad. El resultado es una aleacin slida sin heterogeneidades
en la composicin qumica, y se obtienen microestructuras homogneas controladas,
ya que se evitan los rechupes (contracciones de volumen producidos en la
solidificacin).
Procesos de endurecimiento empleados en superaleaciones base cobalto
Con el fin de obtener altas resistencias en fro y a elevadas temperaturas, los
elementos de aleacin deben producir un endurecimiento y una microestructura del
material estable a estas
temperaturas. Los procesos de endurecimiento generalmente empleados en estas
aleaciones son:
Endurecimiento por solucin slida,
Endurecimiento por dispersin de carburos, y
Endurecimiento por precipitacin.
Endurecimiento por solucin slida
Grandes adiciones de cromo, molibdeno y tungsteno, y pequeas adiciones de
tantalio, irconio, niobio y boro proporcionan un endurecimiento por solucin slida.
Puesto que durante el calentamiento no ocurren procesos de ablandamiento, los
efectos del endurecimiento resultan bastante estables, actuando los bordes de grano
como frenos al avance de las dislocaciones. En consecuencia, esto hace a la aleacin
resistente a la termofluencia.
Endurecimiento por dispersin de carburos
Todas las aleaciones, aunque no se haya especificado en su composicin qumica,
contienen pequeas cantidades de carbono, el cual, en combinacin con otros
elementos de aleacin, produce una red de partculas finas de carburo muy estables.
Estos carburos, tales como el TiC, BC, ZrC, TaC, Cr7C3, Cr23C6, Mo6C y W6C, tienen
una extraordinaria dureza. La estelita 6B, superaleacin base cobalto, posee una
elevada resistencia al desgaste y a la erosin a altas temperaturas debido a la
presencia de estos carburos.
Endurecimiento por precipitacin
Algunas de las superaleaciones de cobalto forman precipitados endurecedores durante
el envejecimiento, coherentes con la matriz, que aumentan en gran medida la
resistencia de la aleacin, sobre todo a elevada temperatura.

SUPERALEACIONES DE COBALTO MS USUALES

Se muestra un panorama general de las superaleaciones base cobalto ms usuales,
importantes y comerciales, pero existen otras ms, las cuales se mencionarn tambin.
Aleaciones Co-Cr-Mo.
Los dos elementos bsicos en estas aleaciones son el cobalto (65 %) y cromo (35 % en
peso) que forman una solucin slida. Se aade molibdeno para producir un grano
ms pequeo que produce una mayor resistencia despus de moldear. Estas
aleaciones moldeadas fueron las primeras en ser utilizadas ya que presentan un
elevado grado de rigidez.
Las aleaciones CoCrMo tienen buena resistencia a la corrosin y elasticidad. Son
utilizadas principalmente en:
Piezas coladas.
Restauraciones dentales.
Articulaciones artificiales.
Aleaciones Co-Ni-Cr-Mo.
Las aleaciones Co-Ni-Cr-Mo son forjadas, los dos elementos mayoritarios en estas
aleaciones son el cobalto y cromo, formando una solucin slida con hasta un 65 % (en
peso) de cobalto. Se aade molibdeno para producir un grano ms pequeo que
produce una mayor resistencia
despus de forjar, mientras que el nquel aumenta la dureza y resistencia. Asimismo,
deben evitarse las soldaduras en esta aleacin ya que las uniones son lugares propicios
para la aparicin de corrosin.
Las aleaciones forjadas CoNiCrMo de alta resistencia mecnica, fueron desarrolladas al
comienzo de los aos 70, utilizadas en vstagos de prtesis de cadera.
Propiedades
Resistencia elevada a la corrosin en medio salino y carga.
Resistencia a la fatiga y tenacidad mayores al de las aleaciones CoCrMo.
El trabajado en fro puede incrementar la tenacidad en ms de un 100 %.
Resistencia al desgaste con el mismo metal y otros materiales pobres.
Aplicaciones
Piezas forjadas.
Vstagos de implantes altamente cargados, tales como caderas y rodillas.
Componentes de vida til prolongada.

ALEACIONES TITANIO

El titanio es un elemento qumico de smbolo Ti y nmero atmico 22. Se trata de un

metal de transicin de color gris plata y es considerado como un metal no ferroso
ligero de la era espacial. Es el noveno elemento ms comn en la corteza terrestre
(despus del oxgeno, silicio, aluminio, hierro, magnesio, calcio, sodio, potasio), lo que
constituye el 0.63%, y el cuarto metal estructural ms abundante despus del
aluminio, hierro y magnesio. El titanio se extrae del rutilo (xido de titanio) y la
ilmenita, abundante en las arenas costeras, en la escoria de ciertos minerales de
hierro, y en las cenizas de animales y plantas. Para ello, el oxido debe someterse antes
a un proceso de refinado utilizando el proceso de Kroll, para que esta se convierta en
tetracloruro de titanio y se prevenga su reaccin con sustancias tales como el
nitrgeno, el oxgeno y el hidrgeno. Despus es reducido a titanio por medio de sodio
o magnesio, para que este se esponje y se consolide. Finalmente se alea segn se
necesite y se procesa utilizando fundicin de arco elctrico al vaco.
Las aleaciones de titanio, incluso las alfa, beta y alfa beta comercialmente puras,
fueron descritas brevemente en la seccin 9.92. Cada aleacin tiene caractersticas
mecnicas y de moldeo que son atractivas para diferentes aplicaciones. Lo cierto es
que estas aleaciones tienen una notable resistencia a la corrosin, aun en algunos
ambientes agresivos como el del cuerpo humano. La resistencia de estas aleaciones a
la corrosin es superior, tanto a la del acero inoxidable como a la de las aleaciones
cobaltocromo.
El titanio experimenta transformaciones alotrpicas a temperaturas elevadas y presin
atmosfrica. Este fenmeno de la alotropa, se debe a que los tomos que forman las
molculas, se agrupan de distintas maneras, provocando caractersticas fsicas
diferentes como: color, dureza, textura, etc. El titanio tiene una red hexagonal
compacta (fase alfa) a temperaturas inferiores a los 882C. Es una estructura que no
permite la maleabilidad y la ductilidad, es frgil.
Por arriba de 882C tiene una estructura cbica centrada en el cuerpo (fase beta), que
se mantiene hasta la temperatura de fusin, figura 4.1.

Comparado con el acero, metal con el que compite en aplicaciones tcnicas, es mucho
ms ligero (4.5/7.8). Sus caractersticas generales son las siguientes:
Densidad de 4.507 kg/m3
Punto de fusin de 1,670C.
Gran tenacidad.
Relacin de tenacidad-peso elevada.
Alta resistencia a la corrosin y oxidacin.
Gran resistencia mecnica, especialmente a la traccin.
 Es maleable y dctil.
El contenido de oxigeno afecta severamente la ductilidad y tenacidad. A mayor
concentracin el material es ms tenaz y duro.
Material soldable.
Mantiene una alta memoria de forma.
La principal limitacin del titanio es su reactividad qumica con otros materiales a
elevadas temperaturas, adems de que es mucho ms costoso que el acero, lo cual
restringe su uso industrial.
Aplicaciones
Su utilizacin se ha generalizado en los siguientes mbitos:
Industria aeronutica-aeroespacial, donde es capaz de soportar las condiciones
extremas de fro y calor que se dan en el espacio.
Industria automovilstica, donde es incorporando a componentes de los vehculos
con el fin de aligerar el peso de los mismos.
Construccin naval, donde se fabrican hlices y ejes de timn, cascos de cmaras de
presin submarina, componentes de botes salvavidas y plataformas petrolferas, as
como intercambiadores de calor, condensadores y conducciones en centrales que
utilizan agua de mar como refrigerante, porque el contacto con el agua salada no le
afecta.
Industria militar, aqu el titanio es utilizado como material de blindaje, en la
carrocera de vehculos ligeros, en la construccin de submarinos nucleares y en la
fabricacin de misiles.
Instrumentos deportivos, donde se hacen distintos productos de consumo deportivo
como palos de golf, bicicletas, caas de pescar, etc.
Industria energtica, donde es utilizado en la construccin de sistemas de
intercambiotrmico en las centrales trmicas elctricas y centrales nucleares.
Industria qumica, por ser resistente al ataque de muchos cidos.
Prtesis, este metal tiene propiedades biocompatibles, dado que los tejidos del
organismo toleran su presencia, por lo que es factible la fabricacin de muchas
prtesis e implantes de este metal.
El titanio forma aleaciones con otros elementos para producir componentes muy
resistentes que son utilizados por las industrias aeroespacial, aeronutica, militar,
petroqumica, agroindustrial, automovilstica y mdica.
ALEACIONES DE TITANIO
Comercial y tcnicamente existen muchas aleaciones de titanio. La ASTM (American
Society for Testing and Materials) clasifica estas aleaciones basndose en la presencia
de las fases y , quedando de la siguiente manera:
Titanio de alta pureza.
Aleaciones de titanio .
Aleaciones de titanio +.
Aleaciones casi-.
Aleaciones casi-.
Aleaciones de titanio .
Titanio de alta pureza
El titanio comercialmente de alta pureza soporta altas temperaturas, son de poco
peso, tienen
alta resistencia mecnica y son excelentes en la resistencia a la corrosin.El titanio
comercialmente puro tiene una composicin superior al 99% de titanio y esta
disponible en varios grados en funcin del contenido de elementos intersticiales
(impurezas) que tiene, como el carbono, hidrogeno, hierro, nitrgeno y oxigeno, los
cuales influyen sobre la resistencia mecnica y la tenacidad del metal. Es destacable
que el aumento del contenido en hierro empeora la resistencia del metal a la
corrosin.
En la tabla 4.1 se definen los diversos grados de titanio comercialmente puro, segn la
norma ASTM-B265.

Como se mencion, el contenido de elementos intersticiales controla las propiedades

mecnicas del material. A mayor cantidad de intersticiales el grado aumenta, es decir
el grado 1 es el ms puro y el grado 4 el que contiene mayor cantidad de impurezas y
el que presenta valores ms altos de resistencia mecnica.
Aleaciones de titanio
Las aleaciones usuales totalmente contienen 5% de Al y 2.5% de Sn, ambos
endurecedores de por solucin. Estas aleaciones tienen adecuada resistencia a la
corrosin y a la oxidacin, mantienen bien su resistencia mecnica a temperaturas
elevadas, tienen soldabilidad adecuada y normalmente poseen aceptable ductilidad y
conformabilidad a pesar de su estructura hexagonal compacta. Las aleaciones se
recosen a temperaturas elevadas en la regin y luego se enfran.
El enfriamiento rpido proporciona una estructura de grano acicular fino, en tanto
que un enfriamiento en horno proporciona una estructura de placas.
Estas aleaciones son normalmente usadas en componentes de motores a reaccin.
Aleaciones de titanio +
Las aleaciones + tienen cantidades pequeas de aluminio y vanadio y pueden
tratarse trmicamente para obtener altas resistencias. Primero la aleacin es tratada
por solucin cerca de la temperatura beta-transus (transicin de la fase ), lo que
permite la persistencia de una pequea cantidad de para evitar el crecimiento de
grano. Despus, la aleacin se enfra
rpidamente para formar una solucin slida sobresaturada metaestable o
martensita de titanio .
La sobresaturada se retiene ms fcilmente en las aleaciones ms cercanas a las
aleaciones enteramente de fase .
La martensita de titanio se forma en las aleaciones + con menos porcentaje de
elementos aleantes y tiene tpicamente una apariencia acicular.
Finalmente, la aleacin es envejecida o revenida alrededor de 500C. Cabe mencionar
que durante el envejecimiento, las fases y dispersas (matriz), y el precipitado de la
fase o , incrementa la resistencia y la tenacidad de la aleacin.
Las aleaciones + tienen buena resistencia, alta ductilidad, propiedades uniformes y
buena soldabilidad.
Los componentes para estructuras aeroespaciales, motores a reaccin y trenes de
aterrizajes son aplicaciones tpicas de estas aleaciones + tratadas trmicamente.
Aleaciones casi-
Cuando tiene una estructura esencialmente a temperatura ambiente. En estas
aleaciones pequeas cantidades de fase mejoran la forjabilidad.
Tienen mayor resistencia que las aleaciones a temperatura ambiente.
Gran resistencia a la fluencia por encima de 400C.
Se utilizan por su destacada resistencia a la fluencia y su estabilidad a temperaturas
elevadas,puesto que contienen pequeas cantidades de elementos estabilizadores de
la fase .
Aleaciones casi-
Cuando tiene una estructura principalmente a temperatura ambiente.
Tienen menor resistencia que las aleaciones a temperatura ambiente.
Son menos flexibles en las tcnicas de fabricacin que las aleaciones .
Aleaciones de titanio
Estas aleaciones contienen estabilizadores tales como molibdeno, silicio y vanadio.
Aunque las adiciones excesivas de vanadio o molibdeno producen una estructura
totalmente a temperatura ambiente, ninguna de las llamadas aleaciones estn
realmente aleadas a tal grado.
En lugar de esto, abundan estabilizadores de , de modo que el enfriamiento rpido
produce una estructura metaestable compuesta en su totalidad de , haciendo que
pueda ser no estable. En la condicin recocida, donde slo existe en la
microestructura, la resistencia proviene del endurecimiento por solucin slida.
Estas aleaciones tienen una alta resistencia endurecibles con el tiempo y permiten la
flexibilidad en las tcnicas de fabricacin. Son ms difciles de mecanizar que las
aleaciones fase +.
Tambin pueden envejecerse para producir resistencias mayores.
Sus aplicaciones incluyen los sujetadores de alta resistencia, vigas y otros elementos
para usoaeroespacial.
En la figura 4.2 se muestra un resumen de las propiedades de las aleaciones de titanio,
dependiendo del tipo de stas.
Caractersticas o propiedades de las supe aleaciones base titanio
En general las supe aleaciones base titanio tienen las siguientes propiedades o
caractersticas.
Excelentes propiedades mecnicas.
Excelente resistencia mecnica.
Alta resistencia a la fatiga.
Excelente resistencia a la corrosin y oxidacin; debido a que en la superficie se
forma una capa de xido inerte que impide el ataque del medio ambiente a la aleacin
y le confiere una extraordinaria proteccin.
Excelente resistencia a elevadas temperaturas, pero menor que la de las supe
aleaciones base nquel y cobalto.
Alta tenacidad-peso.
Densidad mucho menor que las supe aleaciones basadas en cobalto y nquel.
Alta ductilidad.
Son ligeras.
Fcilmente forjadas, soldadas y maquinadas.
Son muy costosas.
No son magnticas.
Parmetros que determinan la tenacidad
Nivel de elementos intersticiales y substituciones.
Tamao de grano.
Morfologa micro estructural.
Fracciones relativas de y .
Textura cristalogrfica.
Las supe aleaciones de titanio con mejor combinacin de resistencia y tenacidad son
las metales estables, cuya microestructura consiste en una elevada fraccin de fase
con precipitados muy finas de fase .
El metal titanio es caro porque resulta difcil extraerlo en estado puro a partir de sus
compuestos. A altas temperaturas, el titanio se combina con oxgeno, nitrgeno,
hidrgeno, carbono y hierro, por lo cual es necesario emplear tcnicas especiales para
fundirlo y para trabajar el metal.
El titanio tiene una estructura cristalina hc (alfa) a temperatura ambiente, la cual se
transforma en la estructura cc (beta) a 883C. Elementos como el alu minio y el
oxgeno estabilizan la fase e incrementan la temperatura a la cual la fase a se
transforma en la fase . Otros elementos, como el vanadio y el molibdeno, estabilizan
la fase y reducen la temperatura a la cual la fase es estable. Existen otros
elementos, como el cromo y el hierro, que reducen la temperatura de transformacin
a la cual la fase b es estable y ocasionan una reaccin eutectoide que produce una
estructura de dos fases a temperatura ambiente.

MATERIALES REFRACTARIOS
Constituyen un conjunto de productos intermedios indispensables en un pas
desarrollado, ya que sin ellos se detendra toda la actividad industrial en la que se dan
condiciones de operacin severas (Ataque qumico, tensiones mecnicas, etc. ) y en la
que, casi siempre, se requiere la utilizacin de temperaturas elevadas.
La industria de los materiales refractarios ha experimentado una extraordinaria
evolucin en los ltimos aos, como consecuencia de las nuevas y cada vez ms
exigentes especificaciones impuestas por las industrias consumidoras. Esto se ha
traducido, no solo en un ms estricto control de las materias primas y en una mejora
de los procesos de fabricacin, sino en el aporte cientfico de tcnicas que,
procediendo tanto de la metalografa como de la fisicoqumica de materiales, han
permitido el establecimiento de los diagramas de equilibrio de fases de los xidos
potencialmente utilizables como refractarios por su elevado punto de fusin (A12O3,
CaO, SiC2, MgO, ZrO2, Cr2O3, etc), lo que ha supuesto un mejor conocimiento de la
influencia de las impurezas presentes, a la temperatura y condiciones reales de trabajo
de cada tipo de material.
A continuacin se indican los puntos de fusin de los xidos y compuestos ms
utilizados en esta industria:
a) OXIDOS:
Slice (SiO2) 1723C
Almina (Al 2O3) 2050C
Cromo (Cr2O3) 2250C
Periclasa (MgO) 2800C
Zirconio (ZiO2) 2700C
b) COMPUESTOS:
Espinela (Mg.Al 2O3) 2135C
Foresterita (Mg.SiO2) 1900C
Mullita (3Al 2O3.2SiO2) 1850C

Clasificacin de los refractarios segn su caractersticas qumicas:

1) ACIDOS: son aquellos que no son atacados por compues tos cidos, son fabricados
por materias primas slico aluminosas.
2) BSICOS: son aquellos que reaccionan con escorias cidas.
Su contenido se basa en magnesita, dolomita, y magnesita -cromo.
3) NEUTROS: son relativamente inertes, tanto las escorias si lceas como calizas. En
este grupo se incluyen los refractarios de carbn, almina (Al 2O3), Cromita (FeO.Cr
2O3) y Foresterita (2MgO.SiO 2)
Existira un cuarto grupo que es el de los refractarios especiales que son materiales
nuevos, o muy caros, por su pro ceso de fabricacin como los de ZiO 2 y BeO y se
destinan nicamente para fines de investigacin y otros usos aislados, tales como
energa atmica, o tecnologa de turbinas de gas.
Clasificacin de los refractarios segn su proceso de fabricacion:
Se clasifican en dos tipos: Ladrillos y especialidades
A) LADRILLOS:
Segn la forma de ligar las materias primas existen 2 tipos:
1) Cocido convencional: en el caso de los refractarios slico -luminosos durante la
coccin se produce incipiente fusin de los compuestos formados por lo xidos
constituyentes e impurezas, formando de este manera una matriz soporte que es que
le da la rigidez al ladrillo.
2) Cocido liga directa: en el caso de los refractarios de magnesia, se comprob que
como un contenido muy bajo de impurezas a alta temperatura (aprox.1800C) , se
unan los cristales de Periclasa (MgO) directamente, sin la matriz soporte o siendo ella
muy reducida (segn el contenido de impurezas).
3) Cocido e impregnado: la impregnacin ejerce sobre el ladrillo una funcin
protectora contra el ataque de las escorias. Cuanto mas poroso sea el ladrillo, posee
una mayor superficie expuesta a la corrosin de la misma.
De esta manera se introduce carbono, el cual frente a la accin del FeO de la escoria
produce CO, depositndose el Fe que no ataca al refractario.
El ladrillo es expuesto al vaco, se inyecta e alquitrn que penetra en los poros por
diferencia de presin.
Se impregnan los refractarios bsicos, logrndose una importante resistencia al
impacto (por ejemplo carga de chatarra).
4) Qumicamente ligado: No tiene coccin previa. Lo que se hace es la calcinacin de
las materias primas. En el pastn formado se agrega un elemento qumico que produce
a travs de reacciones qumicas la ligazn entre los granos, logrndose la resistencia
necesaria para ser transportado, instalado y soportar en peso propio de la instalacin.
Al evitarse la coccin se obtiene una importante reduccin en el costo.
5) Ligado con alquitrn: La ligazn de las materias primas se logra c on la adicin de
un alquitrn bituminoso y posterior prensado.
6) Templado: Al ladrillo ligado con alquitrn se lo somete a un calentamiento a baja
temperatura ( 400 a 500 C) a fin de lograr la deposicin del carbono y obtener la
resistencia necesari a los ladrillos correspondientes a los tipos 4), 5) y 6), son cocidos
en servicio u operacin.
En la pared refractaria se produce un gradiente de temperatura, es decir que cada
punto tiene distinta temperatura. Por lo tanto se produce la coccin en aquellos
puntos donde T > T coccin del refractario. Sin embargo la otra parte ya ha comenzado
su proceso de coccin. El espesor cocido avanza en la medida que se desgasta el
refractario.
7) Electrofundidos: Mediante un electrodo se funden las materias primas llevndolas
al estado liquido y luego se las vierte en un molde. El horno no tiene paredes, la misma
materia prima sirve de contencin y se funde en zonas aledaas al electrodo. Una vez
colado el lingote, se corta con sierras abrasivas.
8) Aislantes: Con los materiales se trata de reducir el flujo calrico por conveccin,
conduccin y radiacin.
El aislante ideal debera tener una estructura tipo colmena, de celdas diminutas y
paredes muy delgadas llenas de aire y construido c on un material de baja
conductividad trmica.
Para lograr ello, en la elaboracin del refractario aislante se mezclan las materias
primas con elementos combustibles, como aserrn o viruta de madera. Durante la
coccin del aislante las sustancias combustib les se queman, dejando los agujeros que
confieren al ladrillo la debida porosidad y ligereza.
B) ESPECIALIDADES:
Aglutina a todos los materiales refractarios que no tienen forma definida. Existen
distintos tipos:
1) Tierra refractaria: Mezcla de dos o mas materias primas al estado natural sin haber
sufrido proceso de calcinacin. Solo han sido sometidas a trituracin, molienda y
clasificacin de tamaos (dosificacin).
Al ser aplicada no desarrolla ningn tipo de resistencia mecnica. Se la utiliza para
sellar imperfecciones de ladrillos.

2) Argamasa: La nica diferencia que tiene con la tierra refractaria, es que parte de las
materias primas que la constituyen son previamente calcinadas.

3) Mortero: Produc to construido por la mezcla de argamasa con un elemento ligante,

que puede ser un cemento alumino clcico, que en presencia de agua le confiere a la
mezcla una resistencia mecnica a temperatura ambiente. Se lo utiliza como elemento
ligante entre piezas c onformadas de material refractario.

4) Hormign: Por medio de una granulometra ms grande y un aglomerante de

propiedades hidrulicas adecuado, se pueden colar piezas monolticas o premoldeadas
de forma tal que reemplacen a un nmero importante de ladri llos.

5) Plstico: Es una mezcla de materias primas calcinadas, crudas (arcillas muy lsticas)
y agua. Pueden ser de endurecimiento al aire o al fuego. En servicio adquiere una
menor resistencia mecnica que el hormign, pero es ms poroso lo que lo hace un
mejor aislante.

6) Masa para proyectar: Es una masa refractaria hmeda que se aplica mediante una
maquina de proyeccin y queda adherida por impacto. Es importante tener en cuenta
el contenido de humedad, pues si es poca la proyeccin resulta pulverulenta, si es
mucha chorrea el material. Otro factor a determinar es el ndice de rebote, que refleja
el material no adherido y que no debe ser superior al 5% del total.

7) Masa para apisonar: Material refractario que se aplica en seco, mediante repetido
s golpes de una herramienta mecnica. De esta manera se logra una elevada densidad
lo que implica una mayor resistencia a la abrasin.
8) Hormign tixotrpico: Tambin llamado hormign denso o de bajo cemento. Es un
producto constituido fundamentalmente por:

- Materias primas precalcinadas e inertes que conforman un espectro de mezcla de

diferentes tamaos, de manera tal de disminuir al mximo los espacios vacos entre
granos.

Clasificacin de los refractarios segn su materia prima

A) REFRACTARIOS ACIDOS:

A.1.) SILICICOS:

Las materias primas ms utilizadas para la produccin de refractarios de slice son:

Cuarzo: Roca cristalina que contiene hasta 96 a 97% SiO 2.
Cuarcita: Roca constituida por granos de cuarzo cristalino unidos por el aporte de
sustancias siliciosas.
El cuarzo sufre transformaciones alotrpicas, influenciadas principalmente por el
grosor de los cristales y la distribucin de las impurezas presentes.
Dichas transformaciones se producen en este orden:
CUARZO a los 870 C TRIDIMITA a los 1.410 C CRISTO -
BALITA a los 1.723 C
El pasaje entre ambos cambios de estructura cristalina se produce con un considerable
aumento de volumen. Por esta razn en la coccin de los ladrillos preparados con
cuarzo, ambas temperaturas de transformacin deben ser atravesadas lentamente. De
lo contrario podran producirse fisuras o roturas.
Durante el enfriamiento la tridimita y cristobalita se mantienen hasta alcanzar la
temperatura ambiente, es decir que las transformaciones son irreversibles.
La refractariedad de estos ladrillos es de aproximadamente 1723 C. La dilatacin
trmica de la slice, entre los puntos de cambios alotrpicos, es muy pequea.
La resistencia al ataque de escorias es considerablemente buena, si se considera la
naturaleza altamente cida d e la misma.
La densidad aparente es de 1,8 gr/cm3. Resiste cargas a altas temperaturas.
Se aplican principalmente en la industria del vidrio. En la industria siderrgica, se los
utiliza en las paredes de los hornos de coque y en las cpulas de las estufas Cowper de
los Altos Hornos.

A.2.) SILICO -ALUMINOSOS:

Estos refractarios se clasifican a su vez en dos tipos:

- Los que tienen un tenor de almina (Al 2O3) que oscila entre un 20% y un 45%.
- Los que cuentan con un 55% a un 100% de Al 2O3.
Los primeros son fabricados integramente con arcillas naturales.
Las arcillas con las que se elaboran estos refractarios se las puede considerar como
silicatos de aluminio hidratados.
Entre los distintos tipos de arcilla utilizadas tenemos:
CAOLINITA: (2SiO2 . Al 2O3 . 2H2O) que es la arcilla mas comn.
MONTMORILLONITA: ( 3SiO 2 . Al2O3 . (Mg, Ca, Na, K) O . H2O + nH2O) es poco
refractaria pero buen aglomerante.
ILLITA: ( 4SiO2 . Al 2O3 . (Fe, Mg, K, Ra) O . H 2O . nH2O) es poco refractaria.
FLINT-CLAY: Es poco plstica, pero rica en almina.
BALL- CLAY: Tiene buena plasticidad y buena refractariedad.
Es importante determinar las impurezas que tienen las arcillas, ya que por ejemplo el
Fe, Ca, Mg y el lcalis son elementos que bajan considerablemente el punto de fusin,
mientras que las sustancias orgnicas influyen en la plasticidad.
El punto de fusin de estos materiales oscila entre los 1.600 C y 1.785 C
aproximadamente, aumentando en relacin directa con el contenido de almina.
Estos refractarios no resisten bien el choque trmico. La conductividad trmica es
similar a la de los silcicos, pero inferior a la de los bsicos.
Los refractarios slico aluminosos que contienen entre un 55% y un 100% de Al2O3 se
denominan de Alta Almina. Se fabrican agregndole almina a las arcillas naturales.
Tambin se elaboran con almina pura.

Diagrama binario slice almina

A.3) ZIRCON:
Estos materiales, de uso poco comn, son dbiles cidos y bajo ciertas condiciones se
comportan como neutros. Los zircn estn compuestos por Zr2SiO2 (zircn), con un
67% de ZrO 2 (zircona). La zircona pura tiene un punto de fusin de 2.700 C.
Estos materiales se utilizan en procesos especiales; por ejemplo, para la produccin de
ladrillos de almina pura por electrofusin, que se produce a 2.000 C. Se usan
tambin en las en las buzas de descarga de los repartidores de colada continua,
Tambin en cohetera.
B) REFRACTARIOS NEUTROS:

B.1) CARBURO DE SILICIO:

Se obtienen por electrofusin de carbono y silicio y por sus caractersticas, se pueden
considerar neutros, an cuando algunos lo consi deran dbilmente cidos.
Este material es muy bueno como refractario y como abrasivo. La disociacin completa
del CSi se produce a 2.700 C, pero raramente se lo utiliza por encima de los 1.650 C.
Se los usa en retortas, muflas, y tubos de recuperadores d e calor, tambin en zonas de
hornos que requieran buena resistencia mecnica, al choque trmico y a la abrasin,
baja expansin trmica y buena dureza.
B.2) CROMITA:
Se presenta como Cr 2O3FeO y contiene un porcentaje de Cr 2O3 del orden del 50%.
Estos refractarios tienen una temperatura de ablandamiento del orden de los 2.100 C,
son de caractersticas neutras, pero tienen una tendencia bsica para ciertas
aplicaciones.
Suelen utilizarse en los hornos para separar refractarios cidos de los bsicos.
Mezclando estos refractarios con magnesita se obtienen los tipos:
Cromo-magnesita y magnesita -cromo, muy buenos para resistir temperaturas mas
elevadas y capas a alta temperatura.
B.3) CARBONO Y GRAFITO:
La temperatura de disociacin del carbono es superio r a 3.700 C, por ello, este
material se uso como refractario, en estado amorfo o cristalino, o sea como carbono o
grafito.
Son resistentes a las escorias y poco mojados por los metales fundidos.
Se usan en la fundicin de plomo, cobre, aluminio, etc.
Su aplicacin mas importante es en el crisol de los Altos Hornos. Tambin se lo utiliza
como electrodos en hornos elctricos.
Suelen mezclarse el grafito natural con arcillas plsticas, para ser usados en crisoles.
B.4) ACEROS REFRACTARIOS:
Son aceros inoxid ables al nquel (8 a 20%) o el cromo (18 a 24%) y tienen un unto de
fusin de 1.400 C.
Se los usa en rangos de temperaturas del orden de los 1.000 C, en zonas de
tratamientos trmicos, tubos de calderas, etc. Tambin se los utiliza, refrigerados con
agua , en las puertas de carga de hornos elctricos; se trata de cajas de acero por las
que circula agua de refrigeracin (cajas fras).
C) REFRACTARIOS BSICOS :
C.1) DOLOMITA:
Este mineral es un carbonato doble de calcio y magnesio, que calcinado, contiene 58%
de CaO y 42% de MgO.
Tiene un elevado punto de fusin, 2.300 C (al estado puro) y prcticamente se
encuentran valores siempre superiores a 2.000 C. Tiene alta resistencia a las escorias
bsicas y excelente resistencia al choque trmico.
Como desventaja tiene una alta sensibilidad a la hidratacin despus de su calcinacin.
Este fenmeno es reducido llevando la calcinacin hasta los 1.700 C y mas,
obtenindose as una parcial sinterizacin.
Tambin se agrega alquitrn para proteger la dolomita contra la hidratacin.
C.2) MAGNESITA:
Es el producto refractario cuyo constituyente principal es el xido de magnesio (forma
cristalina denominada PERICLASA) y la suma de impurezas que lo acompaan es del
orden del 15%.
La materia prima de pred ominante importancia es el carbonato de magnesio
(MgCO3). El OMg se obtiene calcinando el mineral.
Durante este procedimiento ocurre primero la perdida de CO 2, formndose la
magnesita custica a los 1.000 C con caractersticas anlogas a la cal viva, por lo cual
es fcilmente hidratable.
Cerca de los 1.400 C comienzan a formarse los primeros cristales de Periclasa,
aumentan de volumen con el aumento de la temperatura. Cuando los cristales han
alcanzado los 20 a 25 micrones se dice que la magnesita esta calcinada a muerte, y
apta para ser utilizada.
En estas condiciones el OMg muy difcilmente se hidrata.
El OMg puro funde a 2.800 C y aunque las impurezas siempre presentes bajan
sensiblemente dicha temperatura, la magnesita utilizada funde a no menos de 2.000
C.
La magnesita tiene alta refractariedad y es muy resistente al ataque de escorias
bsicas. Como contrapartida es poco resistente al choque trmico. Su peso especfico
es de 2,65 gr/cm3.
Se aplican en las bodegas y paredes de los Hornos Siemens Mart n, paredes y soleras
de los hornos elctricos y en los revestimientos de trabajo de los convertidores LD y
OBM.