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1 INTRODUNCTION A LA MAINTENANCE

1.1 Consquence de non maintenance


Exemple n1 : dgradation progressive de fonction
Une ligne de production de biscuit a besoin de chocolat fondu comme ingrdient de
fabrication. Pour chauffer le chocolat on utilise une rsistance lectrique. Louvrier remarquer
que le temps de chauffage est devenu plus long mais il na pas agir dans quelque jours la
rsistance lche est le chocolat se solidifie dans la conduite, consquence la ligne de production
complte est arrts.
Cet exemple nous montre que la prsence dun esprit prvisionnel dans lentreprise permet de
la protg des pertes norme d larrt de la production et les diffrentes pnalits qui peuvent
en dcoul.
Exemple n2 : dgradation du matriel
La chaine de moteur dune voiture atteint la fin de sa dure de vie. Elle se casse et provoque
des dgts importants dans le moteur.
Cet exemple montre que si on attend lapparition de la dfaillance peut entrainer une
dgradation importante du matriel
Exemple n3 : accident grave et image de marque dgrade
Un des ouvriers a eu une grave blessure par lune des machines de lunit de production.
Cette machine ntait pas entretenue et ntait pas munie des organes de scurit imposs
par la lgislation. En consquence lentreprise subit des pertes de production important
Cet exemple montre que une maintenance mal effectu ou qui ne tient pas compte de la
scurit des ouvriers peut entrainer des accidents graves.
Conclusion
La maintenance est un soutient de production qui a pour objectifs :
Disponibilit du matriel pour assurer la production.
Protge le parc matriel et augmenter sa dure de vie.
Scurit du personnelle.

1.2 Dfinition de la maintenance (norme NF EN 13306)


La maintenance est lensemble des actions techniques, administratives et de management
durant le cycle de vie dun bien, destines le maintenir ou le rtablir dans un tat dans
lequel il peut accomplir la fonction requise.
1.3 Types de maintenance
1.3.1 Maintenance corrective
Appele parfois maintenance curative, cest une maintenance effectue aprs la dtection
d'une dfaillance et destine remettre un bien dans un tat lui permettant d'accomplir une
fonction.
1.3.2 Maintenance prventive
Proverbe : mieux vaut prvenir que gurir ; ce proverbe rsume parfaitement la situation.
La maintenance prventive est une maintenance effectue avant la dtection d'une dfaillance
d'un bien, des intervalles prdtermins ou selon des critres prescrits et destine rduire la
probabilit de dfaillance d'une entit.
1.3.3 Maintenance amliorative
Lamlioration des biens dquipements est un ensemble des mesures techniques,
administratives et de gestion, destines amliorer la sret de fonctionnement d'un bien sans
changer sa fonction requise (norme NF EN 13306). On apporte donc des modifications la
conception dorigine dans le but daugmenter la dure de vie des composants, de les
standardiser, de rduire la consommation dnergie, damliorer la maintenabilit, etc.

1.4 Missions du service maintenance


Un patrimoine reprsente des investissements importants pour lesquels il faut assurer un
retour rapide, ce qui passe par une bonne disponibilit avec un niveau de rendement optimal.
Sa maintenance ne se limite plus sa simple remise en tat. Le service maintenance doit
travers cette mission satisfaire les besoins de la production :
amliorer la disponibilit des quipements de production.
amliorer linterface production - maintenance, c'est--dire connatre et appliquer les
mthodes et outils pour amliorer la communication (TPM, GMAO).
Obtenir le cot global minimal pour les quipements.
Se mettre en conformit avec la lgislation sur la scurit.
Se mettre en conformit avec la lgislation sur lenvironnement.
Participer la qualit des produits fabriqus.
Participer lamlioration des cots de fabrication.
Participer limage de marque de lentreprise.
1.5 Structure du service maintenance
Un exemple dorganigramme est donn figure 3.4. Ce nest quune possibilit, chaque
directeur technique tant libre de lorganiser selon sa propre conviction. Il fait apparatre par
contre des fonctions indispensables pour que la fonction Maintenance soit efficace.

Responsable
maintenance

Mthode s Ordonnancement Ralisation

EP1 EP2 EP3 Mec Elec Hyd Chd M aintenance


externalise
Equipes polyvalentes Equipes de pcialistes
d'entretien de secteur internes si ncessaires
Atelier central?

Figure 1.4 Structure type avec sectorisation partielle


1.5.1 Fonction ralisation
Lquipe ralisation est pluriethniques et de composition adapte au matriel. Par exemple, un
chef dquipe, un lectricien, un mcanicien, un hydraulicien. Elle est charg de lexcution des
taches de maintenance planifier par le service mthode.
1.5.2 Fonction Mthodes
Cest la fonction qui permet la prparation des travaux de maintenance. Elle comprend :
1. lanalyse et/ou les tudes des travaux effectuer y compris les amliorations
possibles (plans de graissage, de maintenance prventive, etc..),
2. la synthse de cette analyse, cest dire la prparation des interventions,
3. lordonnancement,
4. le contrle de la ralisation sachant que la ralisation est confie une quipe
terrain,
5. la mise jour des dossiers techniques et des normes,
6. la gestion conomique de lactivit maintenance,
7. lassistance technique.
2 LES METHODES DE LA MAINTENANCE

2.1 Notion de dfaillance


2.1.1 Dfinitions
Fonction requise : fonction dun produit dont laccomplissement est ncessaire pour la
fourniture dun service donn.
Dgradation : tat dune entit prsentant une perte de performances dune des fonctions
assures par celle-ci.
Dfaillance : cest la cessation daptitude dun bien accomplir une fonction requise ;
cest donc la perte de disponibilit du bien. Cest le passage dun tat un autre. Une
dfaillance peut tre :

2.2 Politique de maintenance


2.2.1 Les mthodes de la maintenance
on attend que le dfaut produise une dfaillance effective puis on agit ; cest de la maintenance
corrective ; le dfaut est provisoirement limin, mais terme il a des chances de rapparatre ;
on anticipe le dfaut car on connat les effets de certaines drives (surveillance) ; cest de la
maintenance prventive ;
on sattaque la cause afin dviter les drives ; cest de la maintenance amliorative.

MAINTE NANCE

Maintenance Maintenance
prventive corrective M thode s de
ma i ntena nce

Maintenance Maintenance Maintenance


systmatique conditionnelle prvisionnelle

Df aillance

Ech an cier Seuils Evo lu tion de s


prdtermins Evnements
p ara m tre s Df ailla nce
Panne
partielle

O pr a ti ons
Dpannage Rparation de
Inspection
Contrle ma i ntena nce
Vis ite

Figure 2.1. Mthodes de maintenance


2.2.2 Choix de la politique de la maintenance
Le choix parmi ces diffrentes mthodes entre dans la politique de maintenance et se
dcide donc au niveau de la direction du service maintenance. En rgle gnrale, on tendra vers
une diminution des actions de maintenance corrective au profit dactions prventives. Mais il
faut savoir quon ne peut pas tout prvoir cela signifie que correctif et prventif vont tre
complmentaire et que la part de prventif que lon va adopter peut se dterminer partie des
considrations conomique.
Cots Trop de
corre ctif
Trop de pr ve ntif

Nive a u de pr ve ntif
sa tifa isa nt

Zone de cot
optim a l

Te m ps
Pr ve ntif 0% 30% 60% 90%
Corre ctif 100% 56% 28% 5%

Figure 22. Rpartition prventif-correctif : aspect conomique

2.3 Maintenance corrective


Appele parfois maintenance curative, cest une maintenance effectue aprs la
dtection d'une dfaillance et destine remettre un bien dans un tat lui permettant d'accomplir
une fonction requise, au moins provisoirement (norme NF EN 13306). Cest donc une
maintenance qui remet en tat mais qui ne prvient pas la casse. Elle ragit des vnements
alatoires, mais cela ne veut pas dire quelle na pas t pense. Cest un choix politique de
lentreprise.
2.3.1 Oprations de maintenance corrective
Aprs apparition dune dfaillance, le maintenancier doit mettre en uvre un certain
nombre doprations dont les dfinitions sont donnes ci-dessous. Ces oprations s'effectuent
par tapes (dans l'ordre) :
1. test, cest dire la comparaison des mesures avec une rfrence,
2. dtection ou action de dceler l'apparition d'une dfaillance,
3. localisation ou action conduisant rechercher prcisment les lments par lesquels
la dfaillance se manifeste,
4. diagnostic ou identification et analyse des causes de la dfaillance,
5. dpannage, rparation ou remise en tat (avec ou sans modification),
6. contrle du bon fonctionnement aprs intervention,
7. amlioration ventuelle, cest dire viter la rapparition de la panne,
8. historique ou mise en mmoire de l'intervention pour une exploitation ultrieure.
Nous allons voir plus en dtail les oprations de dpannage et de rparation.
2.3.2 Optimisation de la maintenance corrective
Les actions de maintenance corrective tant trs diverses, il est toujours difficile de
prvoir la dure dintervention : de quelques secondes (pour rarmer un disjoncteur) plusieurs
heures) dans le cas du changement de plusieurs organes simultanment (moteur noy par une
inondation).Le responsable maintenance doit donc tenir compte de ces distorsions et avoir sa
disposition une quipe ractive aux vnements alatoires. Pour rduire la dure des
interventions, donc les cots directs et indirects (cots dindisponibilit de lquipement), on
peut :
mettre en place des mthodes dinterventions rationnelles et standardises
(outillages spcifiques, changes standards, logistique adapte, etc...),
prendre en compte la maintenabilit des quipements ds la conception (trappe de
visites accessibles, tmoins dusure visible, etc...).
Amlior le niveau de comptence des techniciens par des formations continus.

2.4 Maintenance prventive


Proverbe : mieux vaut prvenir que gurir ; ce proverbe rsume parfaitement la situation.
La maintenance prventive est une maintenance effectue avant la dtection d'une
dfaillance d'un bien, des intervalles prdtermins ou selon des critres prescrits (suite
l'analyse de l'volution surveille de paramtres significatifs) et destine rduire la probabilit
de dfaillance d'une entit ou la dgradation du fonctionnement du bien. On constate que la
maintenance prventive peut prendre diffrentes formes :
maintenance systmatique,
maintenance conditionnelle,
maintenance prvisionnelle.
2.4.1 Oprations de maintenance prventive
Ces oprations trouvent leur dfinition dans la norme NF X 60-010 et NF EN 13306).
1. Inspection : contrle de conformit ralis en mesurant, observant, testant ou
calibrant les caractristiques significatives d'un bien ; elle permet de relever des
anomalies et dexcuter des rglages simples ne ncessitant pas doutillage
spcifique, ni darrt de la production ou des quipements (pas de dmontage).
2. Visite : examen dtaill et prdtermin de tout (visite gnrale) ou partie (visite
limite) des diffrents lments du bien et pouvant impliquer des oprations de
maintenance de premier et deuxime niveau ; il peut galement dboucher sur de la
maintenance corrective.
3. Echange standard : remplacement dune pice ou dun sous-ensemble dfectueux
par une pice identique, neuve ou remise en tat pralablement, conformment aux
prescriptions du constructeur.
4. Rvision : ensemble complet d'examens et d'actions ralises afin de maintenir le niveau
de disponibilit et de scurit dun bien. Une rvision est souvent conduite des
intervalles prescrits de temps ou aprs un nombre dtermin d'oprations. Une rvision
demande un dmontage total ou partiel du bien. Le terme rvision ne doit donc pas tre
confondu avec surveillance. Une rvision est une action de maintenance de niveau 4.
2.4.2 Maintenance systmatique
2.4.2.1 Dfinition (norme NF EN 13306)
Cest la maintenance prventive effectue sans contrle pralable de l'tat du bien
conformment un chancier tabli selon le temps, le nombre de cycles de fonctionnement,
le nombre de pices produites ou un nombre prdtermin d'usages pour certains quipements
(rvisions priodiques) ou organes sensibles (graissage, talonnage, etc..).
2.4.2.2 Organisation de la maintenance systmatique
Lorganisation de la maintenance systmatique propre un quipement recouvre deux
aspects : la dtermination du contenu des interventions et le choix de leur priodicit. Ces
lments sont frquemment fixs par :
le constructeur, dans le guide dentretien de lquipement (aronautique, matriel
ferroviaire,...),
le lgislateur, dans des normes homologues dites par lAFNOR (ascenseurs,
matriel sous pression, matriel lectrique,...).
Mais ils peuvent aussi tre le fait de lutilisateur mais cela ncessite de bien connatre le
comportement du matriel, lhistorique des pannes et le MTBF (Mean Time Between Failures).
2.4.3 Maintenance conditionnelle
2.4.3.1 Dfinition (norme NF EN 13306)
Cest la maintenance prventive subordonne un type d'vnement prdtermin
(auto-diagnostic, information d'un capteur, mesure, etc.) ou l'analyse de l'volution surveille
de paramtres significatifs de la dgradation et de la baisse de performance d'une entit .
Cette surveillance de la dgradation permet de fixer un seuil d'alarme avant un seuil
d'admissibilit (figure 2.11). Le principal intrt d'une telle stratgie est de pouvoir utiliser les
entits au maximum de leur possibilit mais aussi de diminuer le nombre des oprations de
maintenance corrective.

Niveau de performance
Dgradation surveille
Niveau initial
ou signature

Seuil d'alarme
Dlai prvisionnel
avant la dfaillance

Intervention
Seuil d'admissibilit
"juste temps"
Seuil de perte
de fonction
Dfaillance IP
t
0 IC

Figure 2.4. Principe de la maintenance conditionnelle

Elle se traduit par une surveillance des points sensibles de lquipement, cette
surveillance tant exerce au cours de visites prventives. Ces visites soigneusement prpares,
permettent denregistrer diffrents paramtres : degr dusure, jeu mcanique, temprature,
pression, dbit, niveau vibratoire, pollution ou tout autre paramtre qui puisse reflter ltat de
lquipement.
2.4.3.2 Cas dapplication
Cette mthode dentretien ne doit pas tre applique indistinctement tous les
quipements. Elle nest rentable que sur du matriel en bon tat, neuf ou rcemment rvis, et
occupant une place importante, voire stratgique, dans le processus de fabrication (cest un
quipement cl).
Il est donc inutile de lappliquer du matriel robuste et prsentant peu de risque, des
quipements secondaires, dont les pannes ont peu de rpercussion sur la production ou alors
des machines en surnombre susceptibles dtre releves en cas de dfaillance.
La mthodologie de mise en uvre rside en neuf points :
1. slection de la dfaillance anticiper ;
2. slection dun ou plusieurs paramtres significatifs de la dfaillance
slectionne ;
3. choix des capteurs ;
4. choix du mode de collecte des informations (manuellement au
automatiquement) ; attention au snobisme de la tlsurveillance, car rien ne
remplace lhomme ( lhomme est un capteur disent souvent les japonais !..) ;
5. dtermination des seuils dalarme et dadmissibilit ;
6. choix du mode de traitement de linformation, et donc de la gnration des
alarmes ;
7. dfinition des procdures aprs alarmes ;
8. organisation de lintervention prventive ;
9. retour dexprience, validation du processus de surveillance, optimisation des
seuils.

2.5 Les outils des maintenances conditionnelle et prvisionnelle


Mesure de la temprature grce aux techniques de thermographie infrarouge. Cette technique
permet didentifier les zones thermiques anormales.
dtection des points chauds dans les quipements lectriques (conducteurs sous-
dimensionns, cosses mal visses, etc..) ou mcaniques (dgradation dun palier),
dtection des fuites thermiques dans les fours, canalisations, etc...

Figure 2.5. Dfaut sur un palier Figure 2.6. Cartographie thermique dun btiment

1. Mesure des vibrations (niveau, frquence), bruits et jeux mcaniques ; toutes les
machines, et particulirement les machines tournantes, vibrent et le spectre des
frquences de leurs vibrations a un profil trs particulier lorsquelles sont en tat de bon
fonctionnement. Ds que des phnomnes dusure, de fatigue, de vieillissement, de
dsalignement, de balourd, etc.. apparaissent, lallure de ce spectre change, ce qui
permet l encore, de quantifier lintervention.
2. Mesure des dtriorations surfaciques ou internes par contrles non destructifs.
a) Ultrasons pour la dtection et le suivi des fissures internes :

Figure 2.8. Mesure dune fissure interne par ultrasons

b) Ressuage pour la mise en vidence des fissures dbouchantes : il repose sur


laptitude de certains liquides pntrer dans les discontinuits surfaciques puis
ressuer par capillarit de celles-ci.

a Imprgnation du colorant b Rinage

c Application du rvlateur d Apparition dune fissure


Figure 2.9. Technique du ressuage
3 ETUDE DU COMPORTEMENT DU MATERIEL

3.1 Les analyses qualitatives de dfaillances et leurs enjeux


La panne est source de richesse ! condition de sorganiser pour assurer la valorisation
dun vnement naturellement ngatif en un vnement positif : cest la principale source de
progrs en maintenance et en conception.
Cette dmarche de progrs est parfois nomme la maintenance proactive. Elle est base sur
lexpertise des dfaillances passes, sur la comprhension des mcanismes de dfaillances pour
enrichir les conceptions futures ou, plus modestement, pour viter la rapparition de cette
dfaillance.
Pour quelles deviennent sources de profit, les dfaillances peuvent tre prises en compte
deux niveaux :
- Par les analyses post dfaillances qui ont pour objectif lamlioration de la disponibilit
dun quipement en service ;
- Par les analyses prvisionnelles qui ont pour objectif la construction dun niveau de
sret de fonctionnement suffisant, avant mme leur fabrication et leur mise en service.

3.2 Cause, Mode et Effet de dfaillance


3.2.1 Causes de dfaillances
La cause de la dfaillance est une anomalie initiale susceptible de conduire au mode de
dfaillance. Elle s'exprime en termes d'cart par rapport la norme. Exemples : sous-
dimensionnement, absence de joint d'crou, manque de lubrifiant, etc... Elle se rpartit dans les
domaines que nous identifierons par 5M: milieu, mthodes, main duvre, matire et matriel.
1. Le milieu : environnement temprature ambiante, degr hygromtrique, vibrations,
champs magntiques, clairage, agrment du lieu, etc..
2. La matire : matire duvre, composants, htrognit des caractristiques, etc..
3. La main-duvre : personnel, action de la main, programmation, rglage, etc..
4. Le matriel : machines, outils et outillages, montages, etc..
5. Les mthodes : gammes, modes opratoires, procdures, etc..
Exemples de causes
Mcanique : fatigue, usure, sur charge mcanique, sous dimensionnement
Electrique : Surcharge lectrique, Vieillissement, dcharge electrostatique(foudre)
3.2.2 Modes de dfaillance
Le mode de dfaillance est relatif une fonction. Il s'exprime par la manire dont un
systme vient ne plus remplir sa fonction, mais il peut aussi sexprimer en termes physiques :
rupture, desserrage, coincement, court-circuit, etc.. Par exemple considrons la fonction
pompage ralise par un groupe motopompe. Les modes de dfaillances gnralement
considrs pour un groupe motopompe sont :
le refus de dmarrer ou le refus de sarrter,
un dbit infrieur au dbit requis,
une pression de refoulement infrieure la pression requise,
un dmarrage intempestif,
une fuite externe.
Ces modes de dfaillances devront tre adapts chaque systme. Pour faciliter la tche des
gens de maintenance, lAFNOR propose une liste normalise de 33 modes gnriques de
dfaillance.
1 Dfaillance structurelle (rupture) 19 Ne sarrte pas
2 Blocage physique (coincement) 20 Ne dmarre pas
3 Vibrations 21 Ne commute pas
4 Ne reste pas en position 22 Fonctionnement prmatur
5 Ne souvre pas 23 Retard de fonctionnement
6 Ne se ferme pas 24 Entre errone (augmentation)
7 Dfaillance en position ouverte 25 Entre errone (diminution)
8 Dfaillance en position ferme 26 Sortie errone (augmentation)
9 Fuite interne 27 Sortie errone (diminution)
10 Fuite externe 28 Perte de lentre
11 Dpasse la limite suprieure tolre 29 Perte de la sortie
12 Est en dessous de la limite suprieure 30 Court-circuit
13 Fonctionnement intempestif 31 Circuit ouvert
14 Fonctionnement intermittent 32 Fuite lectrique
15 Fonctionnement irrgulier 33 Autres conditions de dfaillances
16 Indication errone exceptionnelles suivant les caractristiques du
systme, les conditions de fonctionnement et
17 Ecoulement rduit
les contraintes oprationnelles
18 Mise en marche errone

Tableau 3.1. Modes de dfaillance gnriques

3.2.3 Les effets de dfaillance


Les symptmes peuvent tre observs in situ, sans dmontage, par les utilisateurs de
lquipement ou par le maintenancier : VTOAG, mesures, dfauts de qualit. Le VTOAG est
lutilisation naturelle des cinq sens de lindividu. Il ne faut jamais les ngliger, car ils sont
capables de contribuer ltablissement dun diagnostic.
a) La vue (V) :
dtection de fissures, fuites, dconnections,
dtection de dgradations mcaniques.
b) Le toucher (T) :
sensation de chaleur, de vibration,
estimation dun tat de surface.
c) Lodorat (O) :
dtection de la prsence de produits particuliers,
odeur de brl, embrayage chaud,...
d) Lauditif (A) :
dtection de bruits caractristiques (frottements, sifflements).
e) Le got (G) :
identification dun produit (fuite).

3.2.4 Analyse qualitative post dfaillance


3.2.4.1 Les six lments de connaissance dune dfaillance
Une analyse qualitative post dfaillance doit comporter les six lments de connaissance
permettant de comprendre aussi bien lenvironnement du systme lors de sa perte de normalit
que les mcanismes ayant engendr la dfaillance. Cela afin dapporter des remdes durables
et des mesures dorganisation pour viter la rapparition de la dfaillance, ou pour attnuer ses
effets.

Figure 3.1. Les critres permettant lanalyse post dfaillance


3.2.4.2 Les six ples de lanalyse
1. Lidentification et la localisation de la dfaillance :
Identification dans lorganisation (numro dordre de travail, intervenant et nature de la
panne) ;
Situation dans le temps (relev compteur et date + heure) ;
Localisation dans lespace travers larborescence (localisation par code de lquipement,
puis du module ou du composant dfaillant) ;
identification fonctionnelle : quelle est la fonction perdue ?
2. La dtection, la manifestation et lalarme :
par qui, quand et par quel moyen la dfaillance a-t-elle t dtecte ?
dans quelles conditions de surveillance et/ou par quels capteurs en place ?
manifestation de la dfaillance : amplitude (partielle ou complte), vitesse (progressive
ou soudaine), caractre (permanent, fugitif, intermittent).
3. Les renseignements recueillis par une enqute prliminaire :
origine et rfrence du composant localis ;
tat de lenvironnement avant et au moment de la dtection, conditions de service et
circonstances ;
fichier historique (quelles sont les interventions antrieures ?).
4. Les symptmes :
observs in situ avant larrt : relev des anormalits (bruit et vibrations, couleur,
odeur, chaleur, etc.), indications mesures ou captes, caractrisation des contraintes,
perturbations en sortie, dfauts de qualit associs ;
observs aprs dpose ou dmontage : mesures statiques, mesures lectriques en tension
ou hors tension, examen morphologique en cas de rupture mcanique, examen de surface,
photographie ou dessin observs par examens complmentaires : microscopie, analyses
chimiques, contrles non destructifs ou destructifs, essais, etc.
5. Les consquences :
sur le plan de la scurit, de lindisponibilit, de la non-qualit-produit, des cots directs,
etc. ;
mineures, majeures ou critiques.
6. Les causes :
imputation extrinsque : accident, choc, surcharge, mauvaise utilisation, erreur de conduite, non-respect
de consigne, dfaut dentretien, manque de prcaution, environnement non conforme, dfaillance
seconde, ou en cascade ;
imputation intrinsque : dfaut de sant-matire, de conception, de fabrication, de montage,
dinstallation, mode de dfaillance en fonctionnement : usure, abrasion, corrosion, fatigue, dtrioration
de surface, dformation, rupture, vieillissement, etc.
3.2.4.3 Maintenance proactive : expertise
Les dfaillances sont des vnements caractriss par des phnomnes pathologiques qui
dbouchent, pour un quipement, sur un tat de non fonctionnement : la panne.
La maintenance proactive consiste identifier et supprimer la cause premire des
dfaillances et empcher la rapparition de ces dernires. La maintenance proactive se base
sur une expertise.
Expertise Lexpertise est une dmarche approfondie qui permet de comprendre les
mcanismes dune dfaillance intrinsque, cest--dire les processus chimiques, physiques,
mtallurgiques ou autres, qui sont en amont de larbre des causes. Avec pour enjeu la prvention
de ces processus, donc la suppression des dfaillances. Lexpertise suppose la mise en uvre
de moyens dinvestigation qui peuvent tre lourds, donc centraliss dans des laboratoires
spcialiss, associe des comptences approfondies sur le champ des phnomnes
pathologiques .

Figure 3.2. Organisation de retour dexprience

3.3 Quelques mcanismes de dfaillance


Dans le domaine mcanique :
Lusure est lenlvement progressif de matire la surface des pices dun couple
cinmatique en glissement relatif.
La fatigue : Les roulements se dtriorent intrinsquement (sous conditions idales de
montage, dutilisation et de lubrification) par fatigue de contact.
La corrosion : dtrioration de surface par des ractions lectrochimiques.
Dans le domaine lectrique :
les surcharges en courant ou en tension,
les dcharges lectrostatiques,
les chocs thermiques dus aux successions de marche-arrt ,
le rayonnement lectromagntique provoqu par des courants forts passant par les
mmes cble que les courants faibles, organes metteurs (antennes radar, tlphone
cellulaire, Rayonnement solaire etc..) ;
4 ANALYSE QUANTITATIVES DES
DEFAILLANCES

4.1 Analyse quantitative des dfaillances


Lanalyse quantitative dun historique va permettre de dgager des actions
damlioration, donc identifi les dfaillances approfondir afin de les corriger et les prvenir.
Analyser quantitativement les rsultats des diagnostics constitue ainsi un axe de progrs. Les
donnes chiffres saisir doivent tre les suivantes :
a- dates des interventions correctives (jours, heures) et nombre N de dfaillances ; ces
lments permettront de calculer les priodes de bon fonctionnement (UT = Up
Time), les intervalles de temps entre deux dfaillances conscutives (TBF = Time
Between Failures) et leur moyenne (MTBF) ; ces donnes permettront de
caractriser la fiabilit des quipements ;
b- temps darrt de production (DT = Down Time) conscutifs des dfaillances, y
compris ceux des microdfaillances ; tous les vnements sont
systmatiquement consigns, mme les plus anodins
c- dures dintervention maintenance (TTR = Time To Repair) et leur moyenne
(MTTR) ; ces donnes permettront de caractriser la maintenabilit des
quipements.

Figure 4.1. Analyse des temps


Chacune des donnes prcdentes est ensuite associe aux familles de dfaillance
dfinies dans le chapitre prcdent :
d- localisation des lments sensibles partir de la dcomposition structurelle,
e- modes de dfaillances observs le plus frquemment.

4.2 Mthode ABC


Parmi la multitude de proccupations qui se posent un responsable maintenance, il lui
faut dcider quelles dfaillances doivent tre tudies et/ou amliores en premier. Pour cela, il
faut dceler celles qui sont les plus importantes et dont la rsolution ou lamlioration serait le
plus rentable, en particulier en terme de cots dindisponibilit.
La mthode ABC apporte une rponse. Elle permet linvestigation qui met en vidence
les lments les plus importants dun problme afin de faciliter les choix et les priorits. On
classe les vnements (pannes par exemple) par ordre dcroissant de cots (temps darrts, cot
financier, nombre, etc..), chaque vnement se rapportant une entit. On tablit ensuite un
graphique faisant correspondre les pourcentages de cots cumuls aux pourcentages de types
de pannes ou de dfaillances cumuls. Sur le schma figure 6.2, on observe trois zones.
1. Zone A : 20% des pannes occasionnent 80% des cots ;
2. Zone B : les 30% de pannes supplmentaires ne cotent que 15% supplmentaires ;
3. Zone C : les 50% de pannes restantes ne concernent que 5% du cot global.
Conclusion : il est vident que la prparation des travaux de maintenance doit porter sur les
pannes de la zone A.

Figure 4.2. Diagramme de Pareto ou courbe ABC

En maintenance cette mthode est trs utile pour dterminer les urgences ou les tches les plus
rentables, par exemple :
a- sattacher particulirement la prparation des interventions sur les dfaillances les plus
frquentes et/ou les plus coteuses (documentation, gammes opratoires, contrats,
ordonnancement, etc..),
b- rechercher les causes et les amliorations possibles pour ces mmes dfaillances,
c- organiser un magasin en fonction des frquences de sortie des pices (nombre de
pices et emplacement),
d- dcider de la politique de maintenance appliquer sur certains quipements en
fonction des heures et des cots de maintenance.
Attention toutefois : cette mthode ne rsout pas les problmes, mais elle attire lattention du
technicien sur les groupes dlments tudier en priorit.

4.2.1 Diagramme ABC en N, Nt et t


Le service maintenance peut exploiter cette mthode en allant beaucoup plus loin :
a- on dresse un tableau regroupant les sous-ensembles, le nombre de dfaillances N, les
temps darrt par sous-ensemble Nt et la moyenne des temps darrt t;
b- on labore les diagrammes en btons N, Nt et t ; ils permettront de dterminer la
priorit de prise en charge des sous-ensembles par le service maintenance,
c- le graphe en N oriente vers lamlioration de la fiabilit ;
d- le graphe en Nt est un indicateur de disponibilit, car Nt estime la perte de
disponibilit de chaque sous-ensemble ;
le graphe en t oriente vers la maintenabilit, cest dire lamlioration de laptitude la
maintenance.
5 ANALYSE QUALITATIVE DES
DEFAILLANCES ET AIDE DE DIAGNOSTIC
5.1 Tableau Causes Effets
Dans ce paragraphe, on appellera recherche des causes la localisation des lments dont
ltat anormal a entran la dfaillance. Pour aider lhomme de maintenance dans cette
recherche, on dispose du Tableau Cause Effets qui dbouchent ensuite sur lorganigramme
de diagnostic. Le Tableau Cause Effets permet :
de faire un bilan des dfaillances,
de rechercher des causes partir dun effet.
5.1.1 Structure du tableau Causes Effets
On recense, de manire exhaustive dans lhistorique dun quipement, tous les
vnements relatifs un sous-ensemble ou un composant dun quipement posant problme
(dtermin par exemple par une analyse de Pareto). On dtermine :
le nombre de fois o leffet est apparu,
la moyenne des temps dintervention (MTI),
On va croiser les effets et les causes sur un tableau double entre (Tableau 6.1).
Puis lintersection dun effet et dune cause, on indique le nombre de fois o leffet est apparu.

Cause
Cause
Cause
Cause
Cause C1 C2 C3 C4 C5
Moyenne des temps dintervention MTI 25 15 60 10 40
E1 12 23
E2 4 6
E3 2
Tableau 5.7. Tableau Causes Effets

Conclusion
Le tableau causes effets est un outil de synthse dhistorique qui met en vidence :
les relations entre les causes connues et les effets constats,
la frquence dapparition des causes,
les temps dintervention.
Il va permettre de gnrer la fiche de diagnostic et lorganigramme de diagnostic.
5.1.2 Organigramme de diagnostic
Cest un outil graphique dcrivant la marche suivre pour atteindre la cause dune
dfaillance partir de leffet constat. La recherche seffectue partir dune suite dactions et
de tests raliser. Cest donc le mode opratoire du diagnostic. La syntaxe utilise pour
tracer lorganigramme de diagnostic est donne figure 5.1.

Figure 5.1. Syntaxe de lorganigramme de diagnostic

5.1.3 Fiche de diagnostic


Pour construire un organigramme de diagnostic ou une fiche de diagnostic, il faut :
tablir le mode opratoire du diagnostic,
transposer ce mode opratoire sous la forme dune suite logique de tests et dactions.
Chaque test et chaque action doivent tre dcrits de manire simple. La rponse un
test sera purement binaire (oui ou non, bon ou mauvais). Une action peut ventuellement
consister faire appel un autre moyen : nouvel organigramme, appel mode opratoire, appel
un expert, etc
Fiche du diagnostic Systme : Data :
Intervenant :
N Point du contrle Moyen du contrle Rfrence du contrle Rsultat
5.2 Analyse des Modes de Dfaillances, de leurs Effets et de leurs
Criticits
5.2.1 Le but de l'AMDEC
La mthode AMDEC a pour objectif :
Didentifier les causes et les effets de l'chec potentiel d'un procd ou d'un moyen de
production.
Didentifier les actions pouvant liminer (ou du moins rduire) l'chec potentiel
la mthode consiste imaginer les dysfonctionnements menant l'chec avant mme que
ceux-ci ne se produisent. C'est donc essentiellement une mthode prdictive.
5.2.2 La mthodologie
La ralisation d'une AMDEC suppose le droulement de la mthode comme suit :
La constitution d'un groupe de travail
L'analyse fonctionnelle du procd (ou de la machine)
L'analyse des dfaillances potentielles
L'valuation de ces dfaillances et la dtermination de leur criticit
La dfinition et la planification des actions
5.2.3 Lvaluation
L'valuation se fait selon 3 critres principaux :
la gravit
la frquence
la non-dtection
Ces critres ne sont pas limitatifs, le groupe de travail peut en dfinir d'autres plus
judicieux par rapport au problme trait.
Chaque critre est valu dans une plage de notes. Cette plage est dtermine par le groupe
de travail. Plus la note est leve, plus sa svrit est grande.
5.2.3.1 La gravit
Elle exprime l'importance de l'effet sur la qualit du produit (AMDEC procd) ou sur la
productivit (AMDEC machine) ou sur la scurit (AMDEC scurit).
Le groupe doit dcider de la manire de mesurer l'effet.
Exemple :
Effet sur la dimension d'un produit : effet sur le temps d'arrt de production
note 1 : cart infrieur 0,5% note 1 : infrieur 4 heures
note 2 : cart infrieur 1% note 2 : infrieur 24 heures
note 3 : cart infrieur 5% note 3 : infrieur 1 semaine
note 4 : cart suprieur 5% note 4 : suprieur une semaine
5.2.3.2 La frquence
On estime la priode laquelle la dfaillance est susceptible de se reproduire
Exemple :
note 1 : moins d'une fois par an
note 2 : moins d'une fois par mois
note 3 : moins d'une fois par semaine
note 4 : plus d'une fois par semaine
5.2.3.3 La non-dtection
Elle exprime l'efficacit du systme permettant de dtecter le problme
Exemple :
note 1 : dtection efficace permettant une action prventive
note 2 : systme prsentant des risques de non-dtection dans certains cas
note 3 : systme de dtection peu fiable
note 4 : aucune dtection
5.2.3.4 La criticit
Lorsque les 3 critres ont t valus dans une ligne de la synthse AMDEC, on fait le
produit des 3 notes obtenues pour calculer la criticit.
C=G*F*N
Criticit gravit frquence non-dtection
Le groupe de travail doit alors dcider d'un seuil de criticit.
Au del de ce seuil, l'effet de la dfaillance n'est pas supportable. Une action est ncessaire.
Un histogramme permet de visualiser les rsultats.
5.2.4 Les actions
La finalit de l'analyse AMDEC, aprs la mise en vidence des dfaillances critiques, est
de dfinir des actions de nature traiter le problme identifi.
Les actions sont de 3 types : Actions prventives, Actions correctives Actions
amlioratives
6 SURETE DE FONCTIONNEMENT :ANALYSE
FMD (FIABILITE, MAINTENABILITE ET
DISPONIBILITE)

6.1 Les temps de maintenance


La distribution des temps jusqu dfaillance ou des temps entre dfaillances constitue
la base des dfinitions des termes relatifs aux caractristiques de fiabilit. Le temps sexprime
bien sr en secondes, mais il peut aussi sexprimer en units dusage (heures, distances,
cycles ou toutes grandeurs appropries : 1 heure, 3 mois, 1000 km, etc...).
Le temps t associ chaque dispositif ou quipement, dfinit une variable alatoire T
que lon traitera selon les mthodes usuelles du calcul des probabilits :
a) pour les dispositifs non rparables, on relve le temps jusqu dfaillance (figure 3.1) ;

Fonctionnement

TTF
Arrt
t

Figure 3.1 : Cas dun systme non rparable

Sur cette figure, TTF signifie Time To Failure (temps jusqu' la dfaillance irrversible).
b) Pour les dispositifs rparables, on relve le temps entre deux dfaillances successives
(Figure3.2).
TBF

Fonctionnement

UT

Arrt t

TTR TTR

DT DT

Figure 3.2 Mise en vidence des temps sur un systme rparable

c) Les abrviations utilises sont les suivantes :


TBF = Time Between Failures (temps scoulant entre deux dfaillances),
UT = Up Time (temps de fonctionnement aprs rparation ou temps de
disponibilit),
DT = Down Time (temps darrt sur dfaillance, y compris le temps de diagnostic
de la panne, la rparation et le temps de remise en service, donc temps
dindisponibilit),
TTR = Time To Restoration (temps de rparation),

6.2 La fiabilit : dfinitions


Cest la probabilit pour un quipement daccomplir une fonction requise, dans des
conditions dtermines, pendant une priode donne . En dautres termes, cest la probabilit
pour que lquipement fonctionne dans des conditions donnes pendant un temps donn. La
fonction fiabilit est note R (R = Reliability).

6.3 Modlisation mathmatique de la fiabilit


La fiabilit est donc une caractristique dun quipement qui sexprime sous forme
probabiliste. Son estimation peut seffectuer de deux manires :
partir de rsultats obtenus sur une priode donne, on lextrapole sur une priode
intressante pour lutilisateur (notion de dure de vie) ;
partir de rsultats obtenus sur un chantillon dquipements identiques, on
lextrapole sur lensemble des quipements de mme type dans lequel lchantillon
a t prlev.

6.3.1 Expression mathmatique


Soit T la dure de vie sans avarie dun quipement (TTF) ou lintervalle entre deux
dfaillances (TBF). T est donc une variable alatoire continue. On appelle fiabilit ou fonction
de survie la probabilit pour que la dfaillance intervienne T > t, ce que lon note par
lexpression :
= Pr >
On appelle dautre part fonction de dfaillance linstant t, la probabilit pour que la dfaillance
intervienne T < t, ce que lon note par lexpression :
= Pr <
Probabilit pour quun vnement se produise + probabilit pour que ce mme vnement
ne se produise pas = 1
=1F t

6.3.2 Estimation statistique de la fiabilit

Les valeurs vraies des paramtres prcdents ne sont pas faciles calculer directement.
Il faut bien voir que le maintenancier naura sa disposition quun historique des dfaillances
do il pourra extraire la distribution des temps (TTF et TBF). Pour estimer R(t), F(t) et f(t), on
va passer par une tude statistique des historiques.

S(t)
N(0)
N(t1)
S(t1)

temps
t1
Figure 3.3 : Courbe de survie

Considrons N0 quipements identiques, en bon tat de marche, mis ensemble en service


linstant t = 0 et travaillant dans les mmes conditions. On tudie statistiquement les
dfaillances de ces matriels. A linstant t, en fonction du nombre total des dfaillances D(t)
survenues, le nombre dlments survivants sera S(t) = N0 D(t). La reprsentation graphique
de S(t) en fonction du temps est appele courbe de survie (Figure 3.3).
Dans ce cas de figure on estime la fiabilit pat :

=
0
6.3.3 Taux de dfaillance

Le taux de dfaillance est une caractristique de fiabilit couramment utilise dans


lindustrie, car il caractrise la vitesse de variation de la fiabilit au cours du temps.
i.Expression thorique
Considrons maintenant N(0) quipements identiques linstant t = 0. A chaque instant
t, on peut relever le nombre dquipements survivants S(t). Dans ces conditions, le taux de
dfaillance moyen pendant un intervalle de temps dt, rapport au nombre de survivants
linstant t, scrit :

.
=

ii.Evolution du taux de dfaillance dans le temps
De nombreuses observations ont montr que les matriels prsentaient un taux de
dfaillance dont lallure, en fonction du temps, est une courbe en baignoire (figure 4). Sur
cette courbe, on repre trois zones.
Zone 1 : cest la priode de jeunesse ou de dfaillance prcoce, priode initiale dun
matriel pendant laquelle le taux instantan de dfaillance dcrot rapidement,
jusqu' un minimum. Les dfaillances sont le plus souvent catalectiques. Cette
priode devrait, pour des matriels corrects, tre limine par un rodage pour la
mcanique ou par un pr-vieillissement ( dverminage ) pour des composants
lectroniques ; noter que cette phase est plus lente pour un composant mcanique.

1 2 3
Dfaillances
alatoires

Composant
mcanique
Composant
lectronique
Composant
lectrique
t

Figure 3 : Courbe en baignoire

Zone 2 : cest la priode, dans la vie dun matriel, pendant laquelle le taux instantan
de dfaillance est pratiquement constant pour le composant lectronique, moins pour
le composant mcanique ; elle peut tre de dure plus ou moins importante (plus pour
llectronique que pour la mcanique). Les dfaillances sont alatoires et lies le plus
souvent la drive des composants. On appelle aussi cette priode priode de
maturit ; en maintenance, cest la priode o lon met en place du prventif, mme
si le correctif reste ncessaire.
Zone 3 : cest la priode de dfaillance par vieillissement (ou priode dusure ou fin
de vie ) ; pendant cette priode, le taux de dfaillance crot rapidement. On peut
liminer cette priode par des politiques appropries de dclassement ou de
remplacement systmatique. La tendance est toutefois deffectuer une maintenance
conditionnelle, ce qui permet de prvoir les dfaillances et dexploiter le matriel au
maximum de ses possibilits.

6.3.4 Paramtres fiabilistes de type moyenne


Il existe dautres indicateurs de fiabilit qui sexpriment par des moyennes de temps
dfinis au paragraphe 3.2 :
TBF, TTF et UT pour des matriels en tat de fonctionnement,
TTR et DT pour des matriels hors tat de fonctionnement.
Si lon moyenne ces temps sur la dure de vie du matriel, on va obtenir, avec M = Mean
(moyenne), les MTBF, MTTR, MUT, MDT et MTTF.
Parmi ces indicateurs, le MTBF a un trs grand intrt : cest lesprance mathmatique
du temps de bon fonctionnement entre deux dfaillances ; son expression est donc :

= .!

6.3.5 Cas typiques de calcul de fiabilit


6.3.5.1 Modle exponentiel
Nous nous intressons ici la priode o le taux de dfaillance est constant (hors dfauts
de jeunse et vieillissement). Cest le cas des composants lectroniques. Le taux utilis est
souvent le taux moyen donn le plus souvent en nombre de dfaillances par heure. Dans ces
conditions, la loi de fiabilit qui en dcoule scrit :
=" #.

$
Le calcul pratique du MTBF seffectue grce la formule : =#
6.3.5.2 Modle de Weibul

Contrairement un composant lectronique, un composant mcanique ne peut pas avoir


un taux de dfaillance constant, car le phnomne dusure commence ds la mise en service
Dans le cas de taux de dfaillance croissant, ce qui est la ralit, on peut utiliser la lois.
la loi de WEIBULL, modle plus gnral avec :
&'( +
% *
=" ) ,- > .
=1 ,- .
Le calcul pratique du MTBF seffectue grce la formule = 0. 1 +

6.3.6 Dtermination graphique des paramtres de la loi de Weibull


Ltude dun historique dquipement permet dobtenir une estimation de la fonction de
dfaillance F(t) pour un certain nombre de valeurs de t. Le problme est donc de dterminer les
paramtres ajustant cette fonction. Cette dtermination est facilite par lemploi dun papier
chelle log-log , imagin par Allen PLAIT et appel encore papier de Weibull .
6.3.6.1 Description du papier de Weibull
Ce papier log-log comporte quatre axes (figure 5) :
F(t)
1 a
99,9 lnt

0,2 0,3 1 A 10
63,21 t

1
Origine du repre
2
B
3
b
4

Figure 5 Axes du papier de Weibull

laxe A en abscisse est laxe des temps sur lequel on portera les valeurs t (TBF si le
systme est rparable, TTF si le systme est non rparable) ;
laxe B en ordonne est laxe sur lequel on porte les valeurs de F(t) quon aura
calcul en utilisant les formules dapproximation des rangs bruts moyens ou mdians
selon le nombre de valeurs de t (voir rappel plus bas) ; il est dj gradu en
pourcentage.
6.3.6.2 Mthodologie de lajustement graphique
1) Prparation des donnes : recueillir daprs les historiques les TBF ou TTF de
lquipement tudi et classer ces temps par ordre croissant. Soit N leur nombre.
2) Attribuer chaque temps un ordre i de 1 N (sil y a plusieurs temps gaux, on leur
attribuera des rangs successifs i, i+1, i+2, etc..
3) Calculer la fonction relative cumule de dfaillance F(t) pour chaque temps ti
considr.
Rappel - Si N reprsente le nombre de donnes, on estime F(t) linstant de la ime
dfaillance par :
3
= 4 ,- 50 mthode des rangs bruts
3
=4 $
,- 20 < 50 mthode des rangs moyens
3 .C
=4 .D
,- 20 < mthode des rangs mdians

4) Tracer le nuage de points [ti, F(ti)].


3) Trac de la droite D dite de Weibull
On trace tout dabord la droite dajustement D, puis la droite D, parallle D passant
par le point dabscisse 1, origine du repre.
4) Dtermination des valeurs des paramtres , et
le paramtre est la pente de la droite D, cest dire lintersection de D avec
laxe b ;
le paramtre est lintersection de D avec laxe des temps X,
le paramtre est li la forme du nuage.
5) Dtermination de lexpression de la loi de Weibull
6) Dtermination du MTBF
7) Exploitation des rsultats

6.4 Maintenabilit des quipements


6.4.1 Modlisation mathmatique de la maintenabilit
Cest la probabilit de rtablir un systme dans des conditions de fonctionnement spcifies
en des limites de temps dsires, lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions et
avec des moyens prescrits.
Si on note la fonction maintenabilit on a :
= Pr <
Les calculs prvisionnels de maintenabilit reposent sur lhypothse exponentielle, la
rpartition des temps de rparation est alors exponentiel, selon la formule
=1" F.

Par analogie au taux de dfaillance G est le taux de rparation.


$
Le MTTR est calculer par =
F

6.4.2 Amlioration de la maintenabilit


La maintenabilit dun quipement est une qualit fondamentale, qui nest
malheureusement pas toujours prise en compte par les constructeurs et laquelle les clients
(souvent des services diffrents de la maintenance) nattachent pas lattention dsirable.
Lamlioration de la maintenabilit passe par la diminution des temps explicits au dbut de ce
paragraphe, savoir :
le temps de vrification de la ralit de la dfaillance et de localisation,
le temps de diagnostic,
le temps de rparation puis le temps de contrle et dessais.
Les propositions fournies dans le tableau 7.16 permettent de diminuer notablement ces pannes.

Temps Amliorations possibles


voyants, capteurs
Vrification, localisation appareils de mesure
supervision
documentation oprationnelle complte
(plans mis jour, notices dentretien, etc..)
Diagnostic reprage et accessibilit des points de
mesure
facilit de diagnostic : diagramme causes-
effets, arbre de diagnostic, logigramme de
dpannage, systme expert
accessibilit meilleure, facilit de
Rparation dmontage
gammes de dmontage-remontage
interchangeabilit des composants
dispositifs de contrle incorpors ds la
Contrles et essais conception
procdures dessais simplifies
connaissance des limites de tolrance
admissible des caractristiques mesurer
quipements homognes et/ou standards
Gestion personnel bien form
procdures dintervention prcises
outillage spcialis et adapt
choix du fournisseur daprs la qualit de
Fournisseurs son matriel et de son SAV
stabilit des fabrications
existence de stocks et/ou dlais trs courts
pour obtenir une pice de rechange
Tableau 6.1. Amlioration de la maintenabilit

6.5 Disponibilit des systmes rparables


6.5.1 Diffrentes formes de disponibilit
Mise Premire Date Remise Deuxim
en dfaillance dinterventi en e dfaillance
service on service

Bon fonctionnement

MT

MD MU

MT

Figure 6.6.
Disponibilit oprationnelle de lunit
On appelle disponibilit oprationnelle not Dop lvaluation de la disponibilit obtenu
partir de mesures de temps saisis partir des tats dun quipement. Elle est value partir
des relevs de temps relatif :
- A une priode de temps (1 jour, une semaine, des mois, 1An) ;
- A un quipement, ou une partie dune ligne de production ;
- Aux temps dindisponibilit propre de moyenne MDT et des dures de bon
fonctionnement de moyenne MTBF suivant le modle :
K K
HIJ = =
K + H
6.5.1.1 Disponibilit oprationnelle globale
Cest la disponibilit de ligne de production complte elle sobtient par dcomposition des
Dop des units, suivant la prsence de stock intermdiaire dits stock tampon.
Lobjectif de maintenance est damliorer la disponibilit global cela passe inexorablement
par lamlioration des Dop les plus faible.
6.5.1.2 Disponibilit asymptotique
Pour un quipement donn il existe une limite de disponibilit HL elle reprsente la
disponibilit maximal quon puisse souhaiter avoir de lquipement.
6.5.2 Composition de disponibilit oprationnelle
6.5.2.1 Modle srie des lignes unit lies ou dpendant
U1 U2 U3 UN
Figure 6.7.

La disponibilit oprationnelle de la ligne sera dans ce cas :

1
HM =
$
NT$ P U 1
QRS

Exemple
Soit une ligne de 10 unit, dont chacune a une disponibilit Dopi =0.99. Alors Dg =
0.908. Supposons maintenant que 9 unit aient une disponibilit Dopu =0.99 et que lune deux
ait une disponibilit d 0.8 alors Dg =0.75.
Conclusion la mthode damlioration de performance dun ensemble li passe par
lamlioration du maillon faible.

6.5.3 Amlioration de la disponibilit oprationnelle


La disponibilit oprationnelle tient compte des problmes dindisponibilit dus aussi
bien la maintenance qu la production et les caractristiques intrinsques des quipements,
caractristiques du matriel satisfaisant.
6.5.3.1 Amliorer lorganisation du service de production
gestion de la production
qualit
gestion du personnel
rsoudre les problmes externes (grves, coupure dnergie, ..)
6.5.3.2 Amliorer lorganisation du service maintenance
revoir la politique de maintenance (choix de la maintenance corrective ou de la
maintenance prventive)
prparation du travail
ordonnancement
temps logistiques (gestion du personnel, outillage de rechange, etc...)
6.5.3.3 Amliorer les caractristiques intrinsques du matriel
fiabilit (choix de composants plus fiables)
maintenabilit
temps de diagnostic (logigramme, arbre de dfaillance, systme expert)
temps de rparation (accessibilit, outillage adapt)
amliorer lentretien prventif (regroupement de certaines oprations)
rduire les temps de changement doutillages et de fabrication (SMED)