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REDEMAT

REDE TEMTICA EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

UFOP CETEC UEMG


UFOP - CETEC - UEMG

Dissertao de Mestrado

Modelagem Matemtica do Fenmeno de


Descarbonetao no Processo de Reaquecimento de
Tarugos de Ao SAE1070

Wilson de Assis Gouveia


Orientador: PhD. Carlos Antnio da Silva
Coorientador: Dr. Itavahn Alves da Silva

Ouro Preto, abril de 2013.


REDEMAT
REDE TEMTICA EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

UFOP CETEC UEMG


UFOP - CETEC - UEMG

Wilson de Assis Gouveia

Modelagem Matemtica do Fenmeno de Descarbonetao no


Processo de Reaquecimento de Tarugos de Ao SAE1070

Dissertao de Mestrado apresentada ao Programa


de Ps-Graduao em Engenharia de Materiais da
REDEMAT, como parte integrante dos requisitos
para a obteno do ttulo de Mestre em Engenharia
de Materiais.

rea de concentrao: Processos de Fabricao

Ouro Preto, abril de 2013.

ii
G719m Gouveia, Wilson de Assis.
Modelagem matemtica do fenmeno de descarbonetao no processo
de reaquecimento de tarugos de ao SAE1070 [manuscrito] / Wilson de Assis
Gouveia. 2013.
xiv, 79 f.: il. color.; grafs.; tabs.;

Orientador: Prof. Dr. Carlos Antnio da Silva.


Coorientador: Prof. Dr. Itavahn Alves da Silva.

Dissertao (Mestrado) - Universidade Federal de Ouro Preto. Escola


de Minas. Rede Temtica em Engenharia de Materiais.

rea de concentrao: Processos de Fabricao.

1. Modelagem matemtica - Teses. 2. Descarbonetao - Teses. 3.


Oxidao - Teses. 4. Difuso - Teses. 5. Ao-carbono - Teses. I. Silva, Carlos
Antnio. II. Silva, Itavahn Alves da Silva. III. Universidade Federal de Ouro
Preto. IV. Ttulo.
CDU: 519.8:669.13

Catalogao: sisbin@sisbin.ufop.br

iii
iv
Dedicatria

minha esposa Amanda Christina G. do C.


Gouveia pela pacincia durante o processo de
realizao deste trabalho, apoio incontestvel e
amor. Ao meu filho Saulo e aos que vierem
que lhes sirva de estmulo para superar as
dificuldades que a vida lhes provier. Aos meus
pais, Jos M Claret Gouveia e Sigrid Nazar de
Assis Gouveia (in memorian) pelo exemplo de
vida, apoio e incentivo. Aos meus irmos,
Helena, Phelipe, Florena e Mariana, que lhes
sirva de meta individual a ser superada num
cenrio em que a educao e desenvolvimento
so cada vez mais demandados e fundamentais
para o sucesso.

v
Agradecimentos

Aos amigos da empresa siderrgica onde o trabalho foi realizado, Wagner Barbosa Brito,
Expedito Felcio, Gilson Herthel, Ricardo Botelho, Fbio Borchardt, Roniery Roncally,
Luciana Spndola, Francisco Boratto, Leandro Marchi, Fabio Cardoso, ngelo Marins,
Marlia Brum, Genivaldo, Ronaldo, Sebastio Dvila, Warley, Jlio Gonalves, Paulo
Santiago, Paulo Renato Possa, Marcos Roberto Guimares, Ronaldo Coura, Lander Monteiro,
Lzaro Barbosa, Antnio Martins, ngelo Bueno, Jairo Alvarenga, Leonardo Schettini,
Jeovane, Eduardo Gonalves, Marcos Lima, Marcelo Costa, Csar Sato, Luciano Reis, Helder
Carvalho, William Pantuza, Joaquim Costa e todos os demais que sempre apoiaram todos os
trabalhos realizados no perodo de trabalho.

Ao gestor na atual empresa Samarco Minerao S/A, Diego Pellini, pela oportunidade de
continuao do trabalho e apoio com a disponibilizao de tempo e incentivo.

Ao Professor PhD Carlos Antnio da Silva pelo apoio, orientao e auxlio direto no
desenvolvimento deste trabalho.

Ao Professor Dr Itavahn Alves da Silva pelo apoio, co-orientao e auxlio no


desenvolvimento deste trabalho.

Minha querida tia Ana Maria Gouveia pelo auxlio na reviso e estruturao do trabalho.

vi
SUMRIO

LISTA DE SMBOLOS, ABREVIATURAS E SIGLAS .......................................................XII

RESUMO .............................................................................................................................. XIII

ABSTRACT .......................................................................................................................... XIV

1. INTRODUO ............................................................................................................ 15

2. REVISO BIBLIOGRFICA ...................................................................................... 22

3. METODOLOGIA ......................................................................................................... 36

3.1. Preparao das amostras para aquecimento ...................................................... 36


3.2. Ensaios de aquecimento ................................................................................. 37
3.3. Resfriamento das amostras ............................................................................. 38
3.4. Medio da oxidao das amostras ................................................................. 38
3.5. Medio da descarbonetao .......................................................................... 40
3.6. Construo dos algoritmos de previso da descarbonetao ............................... 43
3.6.1. Algoritmo simplificado, soluo da 2 Lei de Fick, regime isotrmico ........... 43
3.6.2. Algoritmo completo, soluo da equao de Fick, regime no isotrmico,
soluo numrica. .................................................................................................................... 45
3.6.2.1. Desenvolvimento para o campo monofsico de austenita, T > 1184 K: ......... 45
3.6.2.2. Desenvolvimento para o campo bifsico ferrita-austenita, 1184 K>T > 1000
K: 48
3.6.2.3. Desenvolvimento para o campo bifsico ferrita-cementita, T <1000 K: ........ 50
4. RESULTADOS E DISCUSSO .................................................................................. 55

4.1. Coeficiente de oxidao ................................................................................. 55


4.2. Descarbonetao, regime isotrmico ............................................................... 58
4.3. Influncia da temperatura e tempo no regime isotrmico para Oxidao e
Descarbonetao ......................................................................................................... 62
4.4. Clculo da descarbonetao, regime no isotrmico.......................................... 63
4.4.1. Validao do modelo de temperatura varivel .................................................. 64
4.4.2. Descrio de uma simulao .......................................................................... 68
5. CONCLUSES ............................................................................................................. 72

6. PROPOSTAS PARA TRABALHOS FUTUROS ........................................................ 73

7. REFERNCIAS ............................................................................................................ 74

8 A funo Erro ............................................................................................... 76


8.1 - Aplicao ao problema da descarbonetao e oxidao simultneas ................. 76

vii
LISTA DE FIGURAS

FIGURA 1.1 PRODUO E CONSUMO MUNDIAL DE AO. ...................................... 15

FIGURA 1.2 FORNO DE REAQUECIMENTO A GS TIPO WALKING HEARTH. ....... 16

FIGURA 1.3 ESQUEMA DE VISTA SUPERIOR DO FORNO DE REAQUECIMENTO


EM CORTE .............................................................................................................................. 17

FIGURA 1.4 PERFIL TRMICO TPICO DE AQUECIMENTO PARA TARUGOS ...... 18

FIGURA 1.5 UM TOMO OCUPA UM DOS INTERSTCIOS DA CLULA UNITRIA


CBICA DE CORPO CENTRADO. ...................................................................................... 20

FIGURA 1.6 DOIS TIPOS DE DESCARBONETAO OCORRIDOS EM FIO-


MQUINA............................................................................................................................... 21

FIGURA 2.1 ESQUEMA DA CORDA PARA AVALIAO DE DESCARBONETAO


(GASSNER, 1978) ................................................................................................................... 27

FIGURA 3.1 CORTE DE AMOSTRAS DE SEES TRANSVERSAIS DE TARUGOS


DO AO SAE1070. ................................................................................................................. 36

FIGURA 3.2 AMOSTRA AO SER EXTRADA DO TARUGO. ....................................... 37

FIGURA 3.3 ESQUEMA DE AMOSTRAGEM PARA MEDIO DE


DESCARBONETAO ......................................................................................................... 40

FIGURA 3.4 ESQUEMA DE EMBUTIMENTO INCLINADO DAS AMOSTRAS. ......... 41

FIGURA 3.5 AMPLIAO DO CAMPO DESCARBONETADO APS POLIMENTO. 42

FIGURA 3.6 ESQUEMA DE IMPRESSO DE MICRODUREZA. .................................. 43

FIGURA 3.7 PERFIL DA CONCENTRAO DE CARBONO DURANTE OXIDAO


E DESCARBONETAO SIMULTNEAS. ........................................................................ 44

FIGURA 3.8 REPRESENTAO ESQUEMTICA DO ESPAO UNIDIMENSIONAL


DIVIDIDO EM SEGMENTOS DE IGUAL TAMANHO x . .............................................. 46

FIGURA 3.9 REPRESENTAO ESQUEMTICA DA ESTRUTURA DE


TRANSINCIA. ...................................................................................................................... 48

FIGURA 3.10 REPRESENTAO ESQUEMTICA DA COMPOSIO DA FASE


FERRITA. ................................................................................................................................ 51

viii
FIGURA 4.1 PROFUNDIDADE DE AO REMOVIDO DEVIDO OXIDAO
DURANTE AQUECIMENTO EM FUNO DE TEMPO. .................................................. 56

FIGURA 4.2 DEPENDNCIA ENTRE KO E TEMPERATURA. ...................................... 56

FIGURA 4.3 GRFICO DE LINEARIZAO DE KO EM FUNO DE T, OU


GRFICO DE ARRHENIUS. ................................................................................................. 57

FIGURA 4.4 PERFIL TPICO DE MICRODUREZA, TRAADO A PARTIR DA


INTERFACE METAL-XIDO. .............................................................................................. 59

FIGURA 4.5 COMPARATIVO ENTRE PROFUNDIDADE PREVISTA VIA SOLUO


DA 2 LEI DE FICK E A PROFUNDIDADE OBSERVADA DE DESCARBONETAO.
.................................................................................................................................................. 60

FIGURA 4.6 PROFUNDIDADE DE DESCARBONETAO MEDIDA


EXPERIMENTALMENTE VERSUS TEMPO. ....................................................................... 61

FIGURA 4.7 PROFUNDIDADE PREVISTA DE DESCARBONETAO (DC


CALCULADA VIA EQUAO DE REGRESSO) E PROFUNDIDADE DE
DESCARBONETAO OBSERVADA (DC REAL). .......................................................... 62

FIGURA 4.8 GRFICO DA INTERAO ENTRE AS VARIVEIS PARA


DESCARBONETAO ......................................................................................................... 63

FIGURA 4.9 GRFICO DA INTERAO ENTRE AS VARIVEIS PARA OXIDAO


.................................................................................................................................................. 63

FIGURA 4.10 ADEQUAO DA CURVA DO MODELO AO PERFIL DE


MICRODUREZA PARA 900C E 16 H. ................................................................................. 64

FIGURA 4.11 AJUSTE DA CURVA DO MODELO AO PERFIL DE MICRODUREZA


PARA 900C E 16 H. ............................................................................................................... 65

FIGURA 4.12 ADEQUAO DA CURVA DO MODELO AO PERFIL DE


MICRODUREZA PARA 1.050C E 4 H. ................................................................................ 66

FIGURA 4.13 AJUSTE DA CURVA DO MODELO AO PERFIL DE MICRODUREZA


PARA 1050C E 4 H. ............................................................................................................... 67

FIGURA 4.14 ADEQUAO DA CURVA DO MODELO AO PERFIL DE


MICRODUREZA PARA 1050C E 24 H. ............................................................................... 67

FIGURA 4.15 AJUSTE DA CURVA DO MODELO AO PERFIL DE MICRODUREZA

ix
PARA 1050C E 24 H. ............................................................................................................. 68

FIGURA 4.16 JANELA INICIAL DO MODELO DESENVOLVIDO. .............................. 69

FIGURA 4.17 PERFIL DE CONCENTRAO DE CARBONO....................................... 70

TABELA 4.4: PLANEJAMENTO DE SIMULAO DE ENSAIO COM REGIME


VARIVEL DE TEMPERATURA E PATAMAR................................................................. 70

FIGURA 4.18 PERFIL DE CONCENTRAO DE CARBONO PARA REGIME


ISOTRMICO DE 1065C E 240 MIN. .................................................................................. 71

ANEXOS .................................................................................................................................. 76

FIGURA 8.1 GRFICO DA FUNO ERRO, (CULHAM, 2013).................................... 76

FIGURA 8.2 PERFIL TPICO DE CONCENTRAO DE CARBONO NA FASE


AUSTENTICA, (BIRKS E JACKSON, 1970)....................................................................... 77

x
LISTA DE TABELAS

TABELA 3.1: COMPOSIO QUMICA TPICA DO AO SAE1070............................... 36

TABELA 3.2: PLANEJAMENTO DE EXPERIMENTOS DE AQUECIMENTO DO AO


SAE1070 .................................................................................................................................. 38

TABELA 4.1: RESULTADOS DE PROFUNDIDADE REMOVIDA PELA OXIDAO .. 55

TABELA 4.2: VALORES DE ENERGIA DE ATIVAO E CONSTANTE PR-


EXPONENCIAL ...................................................................................................................... 58

TABELA 4.3: VALORES DE DESCARBONETAO MDIA OBSERVADOS


VISUALMENTE ..................................................................................................................... 58

TABELA 4.4: PLANEJAMENTO DE SIMULAO DE ENSAIO COM REGIME


VARIVEL DE TEMPERATURA E PATAMAR................................................................. 70

xi
LISTA DE SMBOLOS, ABREVIATURAS E SIGLAS
VBA Visual Basic for Applications
AISI American Iron and Steel Institute
SAE Society of Automotive Engineers
erf Funo erro gaussiana
erfc Complemento da funo erro gaussiana (1- erf)
HRc Dureza Rockwell C
Ling. Lingotamento
Mt Milhes de toneladas
SUP6, SUP7, SRS60 Tipo especfico de ao

Elementos e compostos
Ferro- Ferro Alfa (ou Ferrita)
MC Carboneto de metal

xii
RESUMO

A demanda por aos de melhor qualidade para aplicaes especficas tem aumentado
consideravelmente ao longo dos anos. Por exemplo, no mercado automotivo, existe demanda
por alta qualidade do ao SAE1070, usado no reforo de pneus e peas automotivas. Para este
ao as especificaes relativas profundidade de descarbonetao so rigorosas. A perda de
carbono (descarbonetao) uma funo da temperatura e do tempo de exposio do ao
atmosfera gasosa, cuja composio define o potencial qumico de oxignio, responsvel pela
descarbonetao. Processos industriais como laminao a quente envolvem subprocessos
como reaquecimento de tarugos e subsequente resfriamento durante o qual cuidados especiais
so essenciais para minimizar, ou pelo menos controlarem a profundidade de descarbonetao
e minimizar a formao de xido, que diretamente relacionada ao rendimento metlico.
Neste trabalho experimentos de laboratrio juntamente com modelagem matemtica foram
usados para estudar os fenmenos de descarbonetao simultaneamente com o de oxidao e
identificar condies de reaquecimento capazes de reduzir ou mesmo eliminar
descarbonetao na classe de ao SAE1070 durante o processo de reaquecimento. Para este
ao a cintica de formao de carepa pode ser descrita a partir de um modelo que considera
controle de processo atravs de difuso na camada de xido, X = K t 1 / 2 , com

K = 1,614 x102 [m / s1 / 2 ] e 10213/ T . Um modelo para o crescimento de xido simultneo


difuso de carbono para a interface metal/xido foi proposto e implantado. A validao do
modelo foi realizada por meio de comparao entre perfis de microdureza e visualizao
metalogrfica. O modelo capaz de descrever os fenmenos para os diversos ciclos de
aquecimento relevantes para a indstria. Em condies isotrmicas a profundidade de

descarbonetao dada por DC = 308,3 t 1 / 2 e ( 15013 / T ) mm . A ocorrncia simultnea da

oxidao e a descarbonetao em regime no isotrmico pde ser descrita atravs de um


algoritmo baseado no mtodo de diferenas finitas, explcito. Este algoritmo permite calcular
e traar o perfil de concentrao de carbono na amostra desde a interface metal/xido at
campos onde a concentrao de carbono no foi alterada pela descarbonetao. O mtodo
pode ser utilizado, como extrapolao, nas situaes reais de reaquecimento de tarugos para
laminao a quente, possibilitando melhor entendimento e consequente aperfeioamento do
processo.

xiii
ABSTRACT

Demand for better quality steel for specific applications has increased considerably
over the years. For example customers require stringent specifications in regard to the depth
of decarburization of SAE1070 steel, used in automotive parts and tires reinforcement.
Decarburization is a function of temperature and time of exposure of this steel to the gaseous
atmosphere which composition defines the oxygen potential that controls the phenomena.
Industrial processes such as hot rolling involve subprocesses like billet re-heating and
subsequent cooling during which it is essential to control decarburization depth and to
minimize the oxide formation, which is related to metallic yield. In this work mathematical
modeling and laboratory experiments have been used to study the decarburization phenomena
simultaneously to the oxidation phenomena and to identify re-heating conditions capable of
reducing or even eliminating decarburization of the SAE1070 steel grade. For this steel, oxide
formation kinetics can be described from a model considering diffusion controlled process
1/ 2
through oxide layer, X = K t , with K = 1,614 x102 [m / s1 / 2 ] e 10213/ T . A model for
simultaneous oxide growth and carbon diffusion to metal/oxide interface is proposed and
implemented. Validation is provided through comparison against micro-hardness profiles and
metallographic visualization. For isothermal situations the depth of decarburization is given

by DC = 308,3 t 1 / 2 e ( 15013 / T ) mm . The simultaneous occurrence of oxidation and

decarburization in non-isothermal regime has been described by an algorithm based on finite


difference method, explicit. It allows calculation of carbon concentration profile at the sample
from the metal/oxide interface to the fields where the carbon concentration was not changed
by decarburization. Based on this methodology the mathematical modeling can be used, as an
extrapolation, in actual reheating situations of billet hot rolling, enabling better understanding
and consequent process improvement.

xiv
1. Introduo

Desde a descoberta do ferro e suas ligas assim como das primeiras utilizaes para
fins diversos, cada vez mais se tem buscado a otimizao dos processos de fabricao das
ligas de ferro buscando menores custos e maior eficincia. A produo e utilizao de ao,
uma liga de ferro e carbono, vm aumentando, conforme se pode ver na Figura 1.1 para um
perodo recente de sete anos, representante de um perodo superior a 4000 anos.

Figura 1.1 Produo e consumo mundial de ao.


Adaptado de: ABARE World Steel Association, Ernest & Young analysis, 2010

A demanda por qualidade e reduo de peso tem sido constante na atualidade, uma
vez que, com maior qualidade, podem-se utilizar materiais com menores pesos para se
concretizar aplicaes j realizadas antes. Pode-se, por exemplo, construir automveis mais
econmicos e que consequentemente poluam menos o meio ambiente.
Estas consideraes se aplicam s siderrgicas que produzem produtos planos bem
como aquelas que produzem produtos longos. Fio-mquina um produto longo comum e
alguns dos problemas que ocorrem durante seu processo de fabricao incluem: a
descarbonetao, a palha, a dobra, falhas dimensionais e etc. Este produto obtido atravs da
laminao a quente do semiproduto denominado tarugo, com dimenses aproximadas a uma
seo quadrada de 155 mm de aresta. Os tarugos podem ser laminados conforme entregues do
lingotamento ou pr-tratados, quando se remove a camada superficial para a retirada de
defeitos tipo trincas e tambm descarbonetao oriunda do processo de resfriamento no
lingotamento.
Para a Laminao a quente a etapa de reaquecimento fundamental para que o ao
apresente alta plasticidade tanto no incio da deformao quanto no final do processo,
segundo RIZZO, (2007). A distribuio de temperatura no lingote deve ser uniforme, da

15
ordem de 1100C, para que o material ao ser deformado pelos cilindros exera fora de reao
constante e no-excessiva, evitando assim quebras dos cilindros e propiciando a obteno de
uniformidade das suas propriedades fsicas, microestrutura e forma do produto acabado.
Durante o reaquecimento, vrios parmetros operacionais devem ser observados, tais
como: a atmosfera do forno (definida como a composio qumica dos gases presentes na
cmara de combusto); o tempo de permanncia dos tarugos dentro do forno; o pitch de
desenfornamento, tambm chamado de ritmo do forno, que o intervalo de tempo
compreendido entre o desenfornamento de dois tarugos consecutivos, que comandar o tempo
total de exposio dos tarugos s condies de reaquecimento.
Na Figura 1.2 ilustrado um forno que tem capacidade de 120 t/h, do tipo Walking
Hearth (Soleiras Caminhantes), caracterizado pelo aquecimento atravs da superfcie superior
da carga, por meio de queimadores de chama longa montados em paredes frontais e
distribudos em quatro zonas de aquecimento. As dimenses internas (dimenses teis) do
forno so 33 m de comprimento e 13,1 m de largura. Sua carga completa composta de 121
tarugos, espaados em aproximadamente 100 mm uns dos outros e nessas posies so
observadas vrias condies de temperatura, teor de oxignio, monxido e dixido de
carbono, oriundos da queima dos gases combustveis.

Figura 1.2 Forno de reaquecimento a gs tipo Walking Hearth.


Fonte: Desenvolvimento interno da empresa fornecedora das amostras

Os tarugos entram pela esquerda e so movimentados para a direita pelas soleiras


caminhantes at sada do forno.

16
O deslocamento dos tarugos dentro do forno feito por soleiras caminhantes sendo 4
fixas e 3 mveis. Nos primeiros 11 m de comprimento do forno existem viradores metlicos
refrigerados a gua, que tem a finalidade de girar o tarugo durante o percurso dentro do forno
para aquecer as suas quatro faces a fim de evitar empenos e auxiliar no aquecimento
homogneo da carga. Nesta regio, a cada oito passes o tarugo faz um giro completo em torno
do seu eixo. Aps esta regio, os tarugos so transportados por meio das soleiras planas at a
regio do desenfornamento.
A Figura 1.3 mostra um esquema desenvolvido para ilustrao de como seria um
corte da vista superior do forno de reaquecimento onde os tarugos entram na temperatura
ambiente e so conduzidos atravs das zonas de pr-aquecimento, onde no h queimadores
de gs (aproveita-se o calor dos gases resultantes da queima nas zonas anteriores), zonas de
aquecimento (Z1 e Z2) e as zonas de encharque (Z3 e Z4). Na figura podem ser observadas
temperaturas tpicas utilizadas para o reaquecimento.

Figura 1.3 Esquema de vista superior do forno de reaquecimento em corte

A Figura 1.4 mostra um perfil trmico tpico de reaquecimento de tarugos onde


podem ser observadas duas curvas, uma para a superfcie e outra para o centro do tarugo.

17
Quanto maior for o tempo na temperatura de encharque, menor ser a diferena entre o centro
e a superfcie do mesmo ao final da etapa.

Figura 1.4 Perfil trmico tpico de aquecimento para tarugos

Segundo Gonalves (2011), a matriz energtica do forno utiliza prioritariamente o


Gs de Alto-Forno (GAF) preaquecido por meio de um trocador de calor do tipo correntes
cruzadas, denominado Recuperador de Calor de GAF, localizado no canal de fumaa onde
recuperada parte da energia trmica que seria perdida nos fumos que saem do forno. Em
mdia, na base seca, o GAF de um Alto-Forno a Coque, apresenta uma composio qumica
com 23% de monxido de carbono (CO), 24% de dixido de carbono (CO2), 4% de
hidrognio (H2) e 49% de nitrognio (N2). O Gs Natural (GN) utilizado quando da
escassez de GAF e/ou como complementao energtica em funo do ritmo de operao do
forno. O GN fornecido via gasoduto Vale do Ao pela Companhia de Gs de Minas Gerais
(GASMIG). Por ser regulamentado pela Agncia Nacional de Petrleo (ANP), considerada
uma composio mdia de: 93,16% de CH4; 4,29% de etano (C2H6); 1,2% de propano
(C3H8) e 1,35% de CO2. So encontrados traos de outros componentes como butano
(C4H10), nitrognio e at oxignio, mas podem ser desconsiderados por representarem uma
parcela muito pequena em relao aos outros componentes. Como comburente, utilizado o
ar atmosfrico que, assim como no caso do GAF, preaquecido por meio de outro trocador de
calor do tipo correntes cruzadas, denominado Recuperador de Calor de Ar. utilizado
tambm o oxignio gasoso com pureza mnima de 95%, misturado e preaquecido junto ao ar
de combusto. Para a segurana do processo, o uso de oxignio limitado de forma que o
enriquecimento permanea na faixa de 30% na composio final do ar de combusto. O
controle da atmosfera do forno influi diretamente na qualidade do aquecimento da carga para

18
a laminao e este item funo do controle da combusto. Atmosferas redutoras so
caracterizadas pela combusto com falta de ar, ou seja, a quantidade de ar menor do que o
necessrio para a combusto completa. O contrrio ocorre na atmosfera oxidante, que
caracterizada pelo ar de combusto em excesso na reao. Em geral, desejvel uma
atmosfera com um leve excesso de ar de combusto na faixa de 5 a 15% (1 a 2% de O2 nos
produtos da combusto) para garantir a queima completa do combustvel e assegurar uma
carepa de fcil remoo, apesar de favorecer o aumento de sua espessura, segundo RIZZO
(2007). Valores caractersticos de rendimento metlico para o subprocesso de reaquecimento
esto na faixa de 99 a 99,2%, ou seja, 0,8 a 1% em peso de carepa (xido de ferro) formado
dentro do forno, considerando um tarugo isento de carepa inicial.
Uma vez os tarugos reaquecidos, o processo de laminao pode ser considerado um
processo semicontnuo, uma vez que, ajustada a bitola desejada, a laminao somente cessar
para que sejam trocados elementos de desgaste, como os cilindros de laminao. Nessas
paradas programadas e acidentais, encontram-se os principais receios quanto eficincia do
controle de processo atuando sobre os parmetros do forno para evitar descarbonetao fora
das especificaes dos clientes, uma vez que os tarugos permanecem dentro do forno.
Parmetros de processo do forno tm sido coletados ao longo de anos e analisados
estatisticamente com dados de descarbonetao obtidos das anlises metalogrficas, no
entanto, ainda no se pode chegar a concluses que viabilizem a otimizao completa do
processo. Uma das influncias negativas para esta deficincia na anlise puramente estatstica
dos dados de processo do forno (reaquecimento) em relao aos resultados de
descarbonetao no fio-mquina encontra-se na deformao do campo descarbonetado
juntamente com a matriz no descarbonetada possibilitando uma mistura dessas duas
camadas. Este fato dificulta a interpretao da influncia dos parmetros do forno na gerao
de descarbonetao. Alm disso, o prprio processo de deformao e resfriamento dos tarugos
em fio-mquina podem gerar exposies delongadas do ao condies favorveis ao
surgimento da descarbonetao e tambm oxidao.
Uma forma de melhor os processos em geral seria realizar experimentos na rea
industrial; no entanto, para a realizao desses experimentos, seria demandado um longo
perodo de tempo e possivelmente seria gerada uma grande quantidade de sucata, material que
no atenderia s especificaes dos clientes devido utilizao de parmetros de teste. Isso
reflete basicamente em custo, a fora motriz da maioria das indstrias atualmente.
A descarbonetao, especificamente, um tipo de problema que pode inviabilizar a
utilizao do ao, pois a perda de carbono do ao para a atmosfera faz com que a superfcie do

19
material fique mais macia que o centro do fio-mquina devido ao gradiente de carbono, um
elemento que endurece o ao devido ao aumento da dificuldade de deslocamento de planos
cristalinos, causado pelo travamento provocado pelo alojamento do carbono nos stios
intersticiais da rede cristalina do ferro, conforme Figura 1.5.

Figura 1.5 Um tomo ocupa um dos interstcios da clula unitria Cbica de Corpo
Centrado.

A ocorrncia de descarbonetao dentro dos fornos de reaquecimento pode


comprometer no somente o atendimento s especificaes dos clientes quanto sua
profundidade mxima (ou mdia, dependendo do cliente), mas pode comprometer a qualidade
superficial do produto final que tende a ser deformado heterogeneamente devido ao gradiente
de dureza existente devido temperatura do centro do fio ser menor que da superfcie e
agravado pela descarbonetao.
A descarbonetao um fenmeno oriundo da difuso que ocorre por entre os
tomos da parte solvente, promovendo a transferncia de massa (tomos) para atingir a
igualdade de potencial qumico. A difuso ocorre mesmo em temperatura ambiente, mas
favorecida pela temperatura alta, ou seja, quanto maior a temperatura, mais rpido os solutos
se difundem dentro do solvente.
Devido ao tempo de exposio dos tarugos s altas temperaturas do forno, a
descarbonetao pode ser acentuada nesse subprocesso, o que pode inviabilizar a utilizao do
material, por isso a superviso do processo fundamental com controle de temperatura e do
tempo. A atmosfera do forno tambm deve ser observada, uma vez que o oxignio presente na
atmosfera pode potencializar a descarbonetao e a oxidao da superfcie, causando perda de
material e consequentemente reduo do rendimento metlico. A Figura 1.6 apresenta duas
amostras de ao com descarbonetao identificada pela fase clara (branca) em cada amostra.

20
(a) (b)
Figura 1.6 Dois tipos de descarbonetao ocorridos em fio-mquina. Detalhe (a) refere-se
descarbonetao parcial e (b) descarbonetao completa, segundo a norma ASTM E1077-1
(2005).
Fonte: Desenvolvimento interno da empresa fornecedora das amostras.

As combinaes entre tempo de exposio, temperaturas e concentrao de oxignio


da atmosfera so determinantes na amplitude da descarbonetao, de modo que a influncia
relativa destes parmetros durante o ciclo de reaquecimento precisa ser determinada. Uma vez
que os processos de fabricao do ao so onerosos e relativamente demorados, simulaes
ou modelagens permitem conhecer, prever e consequentemente determinar parmetros
otimizados de processo para a produo de ao com os melhores resultados de qualidade
possvel.

21
2. Reviso bibliogrfica

Birks e Jackson (1970) apresentam modelagem da descarbonetao em um ao com


0,4% de carbono, AISI4037, e levam em considerao a formao de xido de ferro como
concorrente descarbonetao. As experincias foram realizadas em vrias temperaturas, e
em cada uma as amostras foram expostas a condies isotrmicas. Eles observaram que
abaixo de 910C forma-se uma camada superficial de ferrita, de baixa solubilidade de
carbono, que atua como uma barreira para a descarbonetao. Acima de 910C, o ao se torna
completamente austentico e a descarbonetao severa, por isso esse processo no pode ser
negligenciado. O modelo considera a descarbonetao e a oxidao simultaneamente, de
modo que a superfcie original do ao fica, em algum ponto, no interior da camada de xido,
assim que o processo de oxidao tem incio. A distribuio do carbono dentro da fase
austentica pode ser determinada resolvendo-se a segunda lei de Fick:

C 2C
=D 2 (2.1)
t x

Na equao 2.1, a derivada parcial, C a concentrao de carbono, t o tempo, x


a distncia a partir da superfcie original do ao e D o coeficiente de difuso. Considerou-
se o coeficiente de difuso do carbono na fase austentica independente da concentrao e
negligenciou-se a difuso atravs dos contornos de gros. Alm do mais, assumiu-se que a
descarbonetao um fenmeno de curto alcance, s sendo observado o esgotamento do
carbono na regio prxima superfcie, sendo mantida a concentrao inicial de carbono nas
zonas interiores. Dessa forma, o problema pode ser tratado como difuso em um meio semi-
infinito. Com isso o modelo pode ser adotado para os tarugos, exceto nas arestas.
Considerando-se ento a formao de xido, a soluo para a Equao 2.1 :

x
erfc
C0 C 2 Dt
= (2.2)
C0 Cs X
erfc
2 Dt

Na Equao 2.2, C0 a concentrao da matriz, C a concentrao relativa


profundidade considerada descarbonetada, CS a composio na superfcie, erfc a funo

22
erro complementar, x a profundidade descarbonetada e X representa a profundidade de
metal removido devido formao de xido e descrito pela constante Ko em casos de
cintica controlada por difuso na camada de xido:

dX K o 1
= ou X = ( 2 K o t ) 2 (2.3)
dt X

Birk e Jackson (1970) estabeleceram a fronteira da zona descarbonetada como o


local onde a concentrao de carbono atingia 90% da concentrao inicial. O valor empregado
para coeficiente de difuso do carbono foi:

32400 2 1
Dc = 0,15 exp cm s (2.4)
RT

Na equao 2.4  o coeficiente de difuso de carbono no ferro gama ou Austenita, R a


constante universal dos gases (8,314 J.mol-1.K-1) e T a temperatura em Kelvin. O valor da
constante da equao de cintica para oxidao foi:

33000 2 1
K o = 0,071exp cm s (2.5)
RT

Para os casos em que a influncia da temperatura foi pequena, para a gama de


temperatura utilizada (900C 1.300C), foram adotados valores mdios, com o intuito de
simplificar as equaes. Como resultado, a Equao 2.6 possibilitou determinar a
descarbonetao (d) em funo do tempo, com temperatura na faixa de 900C a 1.300C,
considerando-se que as amostras eram isentas de descarbonetao inicial:

1 8140
d = 0,686t 2
exp cm (2.6)
T

Uma soluo geral pode ser obtida derivando-se uma equao especfica e
resolvendo esta equao diferencial resultante. Para a situao em que se observou
descarbonetao inicial igual a d0, sugeriu-se o emprego da Equao 2.7 para se estimar a
profundidade da descarbonetao:

23
16280
d 2 = d 02 + 0,073t exp polegadas
2
(2.7)
T

Na equao 2.7, d2 o quadrado da descarbonetao e d20 o quadrado da


descarbonetao inicial constante nas amostras.
Para estudos de validao da Equao 2.7, foram utilizadas as amostras do ao com
0,4%C, que foram mantidas em forno por 4 horas em temperaturas de 500C a 900C, e por 2
horas a 1.000C. Outras amostras foram retiradas de um forno de reaquecimento de tarugos,
com queima de leo combustvel, e preparados para 2% de excesso de ar, mas repetidas
aberturas das portas no permitiram bom controle experimental. As amostras foram resfriadas
ao ar ao serem retiradas do forno. Os valores observados foram, aproximadamente, metade
dos valores calculados. Considerou-se que este fato no invalidaria o modelo, principalmente
porque se deveria levar em considerao o esmerilhamento da superfcie dos tarugos, as
paradas da laminao e a mudana no perfil de temperatura do forno de reaquecimento. Para
avaliar a influncia destes parmetros, props-se considerar a condio de aquecimento dos
tarugos, desde a temperatura ambiente at 1.250C, em uma rampa de aquecimento
representada por uma sucesso de isotermas distanciadas de 50C. A descarbonetao na
entrada de uma zona dessas de 50C poderia ento ser representada pela Equao 2.7 e o
incremento da descarbonetao, denominado por d , seria:

16280
d 2 = 0,073t. exp (2.8)
T

Os autores julgaram conveniente plotar o incremento da descarbonetao d 2 , da


equao 2.8, para vrias temperaturas e registrar o perfil de temperatura do forno, assim como
a taxa de aquecimento. Para o caso avaliado, lembrando-se da negligncia da descarbonetao
abaixo de 900C, foi estimada profundidade de descarbonetao de 1,346 mm , que pode ser
comparada com a usual de 1,016 mm.
Para os casos de considerao da descarbonetao inicial da amostra, esta pode ser
inserida nos clculos atravs da soma da raiz quadrada de d2, no entanto seu efeito
insignificante. Uma observao importante se refere ao percentual de carbono que define a
fronteira entre parte descarbonetada e parte original. Os autores consideram 70% da
composio original C0 como tal ponto, o que faz com que os valores calculados se
aproximem muito dos valores observados. Desconsidera-se ainda a variao do coeficiente de

24
difuso do carbono com a composio qumica. Os autores finalmente sugerem que resultados
mais precisos seriam obtidos com a determinao da cintica de oxidao de cada tipo de ao
em particular.
Birks e Nicholson (1970) apresentam modelagem matemtica para predio da
profundidade de descarbonetao para amostras de ao de composio, 0,85% C, 0,85% Mn,
0,18% Si, 0,012% S e 0,019% P. As amostras foram aquecidas em um forno simulando forno
de reaquecimento real. Em seguida, a descarbonetao foi metalograficamente avaliada. As
amostras foram esmerilhadas a cada medio para avaliar o contedo de carbono ao longo de
vrias profundidades. A fronteira entre rea descarbonetada e rea original foi considerada
como a regio onde a concentrao de carbono atingia cerca de 92,5% da concentrao
original. Para o ao em estudo, o coeficiente da equao da cintica de oxidao, Ko , foi
observado como:
43238 2 1
K o = 0,571exp cm .s (2.9)
RT

Para a simplificao do modelo, foi negligenciada a dependncia entre o coeficiente


de difuso do carbono e a concentrao. Os melhores resultados foram obtidos utilizando-se
um coeficiente vlido para concentraes muito baixas, encontrado por extrapolao como:

34900 2 1
Dc=0 = 0,246 exp cm .s (2.10)
RT

Na equao 2.10,  o coeficiente de difuso extrapolado para concentraes


aproximadamente iguais a zero.
A comparao de resultados preditos com os dados observados mostrou excelente
coerncia entre eles. Para situaes no isotrmicas, o clculo da descarbonetao se deu de
acordo com:
3814
1
d = 0,4351t 102 T
polegadas (2.11)

Esta equao no considera uma possvel descarbonetao inicial e, para tal caso,
sugere-se aplicar a equao:
7628

2 2
d = d + 0,189t10
0
T
polegadas 2 (2.12)

25
Para a determinao da descarbonetao em condies no isotrmicas, foi utilizado
o mesmo mtodo referenciado anteriormente, ou seja, uma sucesso de incrementos
isotrmicos. Para a validao do modelo, placas de ao com 0,81% C foram reaquecidas em
fornos industriais, com termopares implantados nelas para registro de tempo/temperatura. Os
resultados de descarbonetao foram considerados de boa concordncia com os previstos. A
utilidade deste tipo de modelo foi comprovada por permitir avaliar a influncia das condies
de reaquecimento, como taxa de aquecimento entre 900C e 1.200C, atmosfera do forno, taxa
de oxidao e descarbonetao inicial.
Kark et al.(1976) analisaram a influncia da umidade da atmosfera do forno de
reaquecimento na descarbonetao. Segundo eles, a influncia da umidade forte. Nesses
estudos, a composio da atmosfera protetora correspondia a 3,5% CO, 0,05% CO2, 2,75%
H2, 0,0001-0,1% H2O, o restante sendo nitrognio. Determinou-se o valor crtico da umidade.
Acima desse valor h pouca influncia da variao da umidade e, abaixo, uma pequena
reduo da umidade proporciona reduo forte da descarbonetao. Exemplo: para o ao
denominado Ao 45 USA, os valores de umidade crtica, em ppm, so 310, 127 e 56 para as
temperaturas de 800C, 900C e 1.000C, respectivamente.
Valores tipicamente encontrados em fornos de reaquecimento, entre 0,15 e 0,20% de
umidade, so insuficientes para evitar a descarbonetao. Experimentos de descarbonetao
foram realizados, com umidade controlada em 0,004%. Inicialmente, as amostras foram
aquecidas em gs protetor seco. Anlises por fluorescncia de raios-X permitiram mostrar que
o perfil de concentrao de carbono no varia mais que 15% para ao com percentual de
carbono muito diferente. Isso sugere que a velocidade de reao qumica entre o carbono e a
atmosfera muito maior que a velocidade de transporte de carbono por difuso. Por essa
razo, uma concentrao superficial (de equilbrio) de carbono correspondente ao potencial de
carbono da atmosfera rapidamente alcanada em um curto espao de tempo.
Gassner (1978) prope avaliar a gravidade da descarbonetao pelo emprego de um
grfico do tipo profundidade abaixo da superfcie versus dureza. Dois parmetros podem
ser obtidos, profundidade e severidade. Profundidade corresponde distncia at que a dureza
do material readquira a dureza do centro (no descarbonetada), ou at um valor percentual
estipulado da dureza do centro. Um valor de consenso que esta posio encontra-se a 1,5
ponto HRc (Dureza Rockwell C) da dureza do centro. Severidade seria a diferena entre uma
mnima dureza especificada e a dureza da superfcie. Os autores utilizaram o mtodo Chord
(da corda) para evitar problemas relativos determinao da microdureza em regies muito
prximas da superfcie (Figura 2.1).

26
O mtodo amplia a rea descarbonetada e permite avaliar a dureza em pontos
prximos da superfcie. A ampliao aumenta medida que o microdurmetro afasta-se da
superfcie, mas os resultados so calculados direta e rapidamente. A amostra um crculo ou
semicrculo metalograficamente embutido, lixado e polido. Com a amostra polida, a corda
revelada e ento um perfil de microdureza traado sobre ela. Em seguida, a distncia sobre a
corda convertida em profundidade abaixo da superfcie e a tpica curva de profundidade
versus microdureza pode ser traada da maneira usual. A converso da profundidade dada
por:

d = r r 2 (c ) (2.13)

O significado das variveis envolvidas na equao precedente diferente do


significado dado em outras equaes anteriores mesmo usando a mesma denotao. O
significado est explcito na Figura 2.1, sendo que cada uma dessas variveis representam
algum seguimento de reta ou mesmo uma reta. A equao 2.14 uma forma simplificada,
com erros da ordem de 3%, e fornece a profundidade da descarbonetao d como:

c 2
d= (2.14)
2r

Figura 2.1 Esquema da corda para avaliao de descarbonetao (Gassner,


1978)

Nomura et al.. (2000) apresentam modelo para clculo da descarbonetao de aos com
estrutura ferrtica. A descarbonetao da ferrita um problema baseado na difuso de carbono

27
e envolve transformao de fase, como da austenita para ferrita. A soluo da equao de
difuso para ferrita resulta em:

6Cb Dt
X = (2.15)
3C1 2Cb

Na equao 2.15, X a profundidade descarbonetada, Cb e C1 so solubilidade do


carbono na ferrita e concentrao inicial de carbono, respectivamente; D e t so coeficientes
de difuso do carbono na ferrita e o tempo, respectivamente. Esta equao pode ser utilizada
no campo de ferrita pura ou campo de ferrita + austenita (campo bifsico). Os experimentos
sugerem que a descarbonetao da ferrita ocorre praticamente s no campo bifsico (ferrita +
austenita) e que a taxa de descarbonetao atinge seu mximo na temperatura de 800C.
Quando a temperatura em que a descarbonetao ocorre na ferrita varia com o tempo, a
seguinte equao determina sua profundidade:

6Cb Dt 1
X = dt 2 (2.16)
3C1 2Cb

Os testes para validao do modelo foram realizados com amostras de barras


cortadas longitudinalmente, para eliminar possveis influncias de resultados oriundos da
laminao a quente. As amostras foram mantidas a 973K, 1.123K, 1.173K e 1.223K, por 100
minutos, em atmosfera sem controle (ar) e em seguida resfriadas ao ar. Depois, foram
aquecidas at 973K e resfriadas dentro do forno. Trs aos foram utilizados, SUP7, SUP6 e
SRS60. Os resultados experimentais e previstos pelo modelo coincidem especialmente acima
de 1.100K. A 973K, para o ao SUP7, as profundidades foram 60 m e 50 m para
experimento e modelo, respectivamente. Porm, para os aos SUP6 e SRS60 e para a mesma
temperatura, os valores experimentais foram menores que os calculados. Esses dois tipos de
ao apresentavam teores de 0,01 e 0,17% em massa de Vandio, respectivamente, o que
viabiliza menor quantidade de carbonetos como VC e TiC. Alm disso, o ao SRS60 contm
cromo, que estabiliza a cementita. H relatos de que pequenas quantidades de MC (carboneto
de metal) e cromo afetam a dissoluo da cementita nessa temperatura e que rapidamente a
descarbonetao observada foi menor que a calculada. A 1.123K, para todos os aos, a
descarbonetao foi praticamente idntica calculada, e a banda de ferrita descarbonetada foi
formada por transformao de fase (austenita para ferrita) e no por dissoluo da cementita.

28
Finalmente, a solubilidade dos carbonetos se torna maior com o aumento da temperatura e,
dessa forma, o efeito desse fator na descarbonetao torna-se menos significante. Acima de
1.173K, os resultados tericos e observados praticamente coincidem, o que indica que a
influncia da oxidao pode ser considerada pequena para as condies dos testes realizados e
que ambas as equaes so capazes de prever a profundidade da descarbonetao, sendo
observadas a composio qumica e as condies de aquecimento.
Karabelchtchikova e Junior (2006) consideram que a descarbonetao pode ser
modelada usando a equao diferencial parablica para difuso de carbono no ao:

C C D C
= D + u. . (2.17)
t x x r + ux x

Na equao 2.17, u = -1 para superfcie convexa, u = 0 para superfcie plana, u = 1


para superfcie cncava, D o coeficiente de difuso, x a distncia da superfcie e r o raio
para os casos de superfcies cncavas e convexas. As condies de contorno so especificadas
assumindo balano de massa na superfcie do ao:

C
(C p C s ) = D (2.18)
x

Na equao 2.18, C/x o gradiente de concentrao de carbono na superfcie e


o coeficiente de transferncia de massa, Cp o potencial de carbono no gs e Cs a
concentrao de carbono no slido.
Uma vez que a soluo analtica para difuso de carbono no aplicvel para difuso
dependente da concentrao, um algoritmo foi criado para integrar a equao diferencial
parablica atravs de diferenas finitas. O valor do coeficiente de difuso do carbono na
austenita foi obtido da literatura. Para contabilizar a variao da difusividade, os valores de
concentrao de carbono foram recalculados instantaneamente, ao longo de cada incremento
de espao e tempo. No foi considerada qualquer modificao no volume da unidade
cristalogrfica, o que pode ser considerado razovel para difuso intersticial. O modelo
numrico atendeu precisamente em termos de comparao com valores de resoluo analtica.
Crank (1975) descreve, em seu livro sobre matemtica da difuso, todos os aspectos
envolvidos no que diz respeito s equaes de difuso, principalmente a equivalncia com as
equaes de transferncia de calor determinadas por Fourier (1822), solues possveis para

29
coeficiente de difuso constante, para coeficiente de difuso varivel com composio
qumica, em condies especiais de contorno como placa infinita, semi-infinita, tamanho
determinado, difuso em cilindros, esferas. Ele cita mtodos numricos para soluo das
equaes de difuso, mostra alguns resultados de solues de equaes de difuso, assim
como mtodos para a determinao do coeficiente de difuso. So tratadas tambm situaes
de difuso em meios heterogneos, assim como a difuso relacionada com reaes qumicas.
Kleppa (1955) considera que a fora motriz para a difuso no seria o gradiente de
concentrao, mas sim gradiente do potencial qumico. Nesse tipo de difuso observada a
formao de lacunas na rede cristalina devido maior velocidade de difuso de um dos
elementos, assim como seu tamanho. Este fato conhecido como efeito Kirkendall, que foi
quem primeiro observou a mudana de posio da interface de difuso. Foi observada a
interdependncia entre a concentrao de lacunas nas redes cristalinas e a velocidade com que
a difuso ocorre. A concentrao de impurezas em ligas metlicas tambm influi na taxa de
interdifuso. Em alguns casos, h aumento da taxa e, em outros, diminuio. O autor afirma
ainda que, para a difuso de impurezas no metlicas em matriz metlica, como carbono em
ferro, a energia de ativao funo da temperatura. Analisou tambm a influncia de nquel,
molibdnio, mangans e vandio na taxa de difuso do carbono no ferro- e observou que,
para concentraes de at 0,5%, no h influncia significativa, e que a difuso atravs de
contornos de gro e superfcies, sejam elas externas ou internas, favorecida quando
comparada difuso dentro da rede cristalina em baixas temperaturas, porm, em altas
temperaturas, a difuso na rede cristalina domina o fenmeno. Comparando difuso pelos
contornos de gros e superficial, verificou que a segunda observada como aproximadamente
o dobro da primeira.
Borgenstam et al.(2000) apresentam um software para simulao de transformaes
difusionais em ligas metlicas, denominado DICTRA (Diffusion-Controlled
Transformations), utilizado na simulao de ligas multicomponentes. As simulaes so
baseadas na difuso em ligas multicomponentes e dados termodinmicos, ambos obtidos
atravs de anlises experimentais. Este software tem a limitao de somente ser capaz de fazer
simulaes para casos de geometria em que ela pode ser transformada em variveis
unidimensionais, mas uma grande gama de problemas bem estruturados pode ser resolvida
atravs desta ferramenta. O software possui vrios modelos diferentes e cada um tem sua
aplicao especfica, dentre eles: modelo monofsico, modelo de fronteira mvel, modelo de
difuso em sistemas dispersos, modelo de difuso efetiva, modelo de clula, modelo de
coalescimento e modelo de crescimento cooperativo. Em sua avaliao, o DICTRA pode

30
prever precisamente mudanas de aspectos estruturais durante o processamento e uso de
materiais metlicos.
Wells et al. (1950) apresentam, em seu trabalho sobre difuso de carbono em
austenita, os valores de coeficiente de difuso de carbono, para a faixa de temperatura 750C a
1.300C e para composies variando de 1 a 7% em peso atmico de carbono. Os valores de
coeficiente de difuso foram considerados corretos dentro de +/- 10% de margem de erro. Os
valores de energia de ativao de difuso foram identificados com a relao inversa ao
aumento da composio qumica, ou seja, Q diminui quando aumenta a concentrao de
carbono. A taxa de variao do coeficiente de difuso com a concentrao no foi constante, e
D varia mais lentamente no incio do incremento de carbono na concentrao e depois mais
rapidamente com os valores mais elevados de carbono. Foi observado tambm que boro at
0,009% e silcio at 2% reduz D, mas as evidncias no foram conclusivas.
Cermak e Kral (2010), em trabalho sobre medio da difuso de carbono em baixas
temperaturas atravs da utilizao de SIMS (secondary ion mass spectroscopy), relatam que a
tcnica aprofundou o conhecimento nos primeiros estgios da difuso, sobretudo sobre
gradiente extremamente alto de concentrao de carbono. Verificaram que a taxa de difuso
do carbono para solues supersaturadas de carbono em ferro- similar quelas de
carbonetos Fe3C, Fe5C2 para a mesma situao. Usualmente a difuso de carbono em baixas
temperaturas estimada atravs da extrapolao de dados de difuso em altas temperaturas
devido dificuldade trazida pela baixa solubilidade de carbono na ferrita, e os resultados dos
estudos com a utilizao do SIMS para anlise da difuso de carbono na ferrita mostraram
valores mais baixos que os valores estimados atravs da extrapolao.
Hglund e gren (2010) apresentam simulao de difuso de carbono em ao
determinada por um gradiente de temperatura. Nessa simulao, utilizado novamente o
software DICTRA com novos parmetros utilizados para considerao de gradiente de
temperatura, at ento no abordado pelos seus antecessores. Um importante fato que a
temperatura influencia fortemente a difusividade do carbono, por exemplo, a 727C o
coeficiente de difuso do carbono cerca de 20 vezes menor que o mesmo coeficiente a
927C. Por falta dessa considerao, seus antecessores erraram ao fazer uma simulao de
difuso levando em conta estado estacionrio com 102 horas em vez de 2.000 horas
necessrias, de acordo com o que foi confirmado pelas anlises de seus experimentos.
Mogan (1999), em trabalho sobre modelo transitrio de aquecimento de tarugos,
desenvolveu uma aproximao de diferenas finitas. Criou um modelo bidimensional de
transferncia de calor, incluindo o efeito de reao exotrmica de crescimento da camada de

31
xido e o sombreamento da radiao devido aos skids. Implementou, com sucesso, um
mtodo utilizando a capacidade calorfica aparente para dar conta do comportamento de
mudana de fase do ao. O modelo bidimensional foi ajustado e validado com dados de um
forno real de reaquecimento, e dois experimentos fatoriais foram realizados para determinar a
dependncia de diversas variveis de processo como: temperaturas da zona de aquecimento,
tempo de residncia no forno, temperatura inicial de tarugos de ao e tipo de ao. Um modelo
unidimensional tambm foi desenvolvido para avaliar o impacto de vrios fenmenos fsicos
sobre o processo de reaquecimento de tarugos.
Kozeschnik (1999) apresenta simulao de difuso em matriz multicomponente
baseada em elementos finitos. Nas aplicaes, o estado termodinmico de cada ponto de grade
dos elementos finitos determinado pela composio qumica de cada fase particular presente
naquele ponto. As propriedades termodinmicas so determinadas pelas chamadas clulas
microestruturais que so atribudas a cada ponto de grade. Essas clulas provm de
informaes sobre o gradiente de potencial qumico, assim como da mobilidade de cada
espcie, e permite o clculo de coeficiente de difuso multicomponente. A equao de
difuso, incluindo vrias condies de contorno, descrita e resolvida por um elemento linear
de barra unidimensional e elemento linear bidimensional triangular. A representao do
elemento finito independente do modelo termodinmico subjacente. Expresses so dadas
para as matrizes de difusividade do elemento e os vetores elemento de carga em geometria
planar. O modelo aplicado para alguns problemas de difuso clssica, incluindo a
movimentao de contorno de fase. A comparao dos resultados numricos para solues
analticas disponveis com dados experimentais mostra acordo encorajador e indica a
aplicabilidade geral do modelo.
Wolff et al.(2007) apresentam trabalho sobre modelagem de carbono e transformao
ferrtica em um ao hipoeutetide no ligado. O modelo matemtico desenvolvido consiste de
alguns sistemas de equaes diferenciais parciais parablicas para a difuso de carbono na
austenita e para conduo de calor, assim como equaes diferenciais ordinrias para a
evoluo da frao das fases. Para casos especiais, utilizaram dados reais em simulao
numrica.
Mayott (2010) analisou a influncia da temperatura e concentrao de oxignio na
atmosfera do forno e utilizou modelos baseados em difuso de carbono e efeitos da oxidao.
A faixa de temperatura utilizada foi de 800, 900 e 1.000C e concentrao de oxignio de
21%, 14% e 7%. Esses resultados mostram que a profundidade da descarbonetao foi maior
para temperaturas mais altas, no entanto, pequeno efeito da concentrao de oxignio foi

32
observado na profundidade da descarbonetao. A espessura da carepa foi significantemente
menor em concentraes de oxignio menores apesar de pequena influncia da temperatura.
Nesse contexto, a espessura da carepa tem pequena influncia na profundidade de
descarbonetao. O tempo de aquecimento das amostras foi mantido em 2 horas para todas as
amostras. Sua avaliao foi atravs da medio da camada de ferrita, medio de microdureza
antes de ps-tratamento de austenitizao em ambiente com vcuo (1.000C por 30 minutos) e
depois do tratamento, medidos novamente a microdureza e seu perfil analisado. Em adio, a
camada de xido (carepa) foi medida. Os resultados para profundidade de descarbonetao
foram comparados aos resultados provindos da aplicao da funo de erro, tanto para casos
com carepa quanto sem carepa, e a concordncia foi considerada satisfatria. As predies
foram realizadas atravs de algoritmo que inclui inputs de concentrao de oxignio na
atmosfera, tempo e temperatura.

Consideraes sobre os modelos apresentados na reviso bibliogrfica e a


seleo da metodologia a ser utilizada neste trabalho.

Um modelo que inicialmente se mostra capaz de prever a descarbonetao em


ocorrncia simultnea com a oxidao o descrito por Birks e Jackson (1970), que leva em
considerao a soluo da 2 Lei de Fick atravs da aplicao da funo erro de Gauss
adaptando-se a equao de forma tal que considerasse a parcela de descarbonetao e
oxidao simultaneamente. Neste modelo foi desconsiderada a variao do coeficiente de
difuso do carbono com a sua concentrao e a temperatura considerada constante. Utilizou-
se a constante de oxidao obtida de referncias bibliogrficas apesar de fornecer mtodo para
determinao da mesma. A descarbonetao na fase ferrtica foi desconsiderada.
Tendo em vista a coincidncia relativa composio qumica do ao (0,7% de
Carbono), o trabalho de Briks e Nicholson (1970), dever ser utilizado como comparao aos
resultados obtidos neste trabalho.
Kark et al.(1976) analisaram a influncias do teor de umidade da atmosfera na
descarbonetao. Chegaram concluso que, abaixo de determinados valores crticos,
qualquer variao na umidade da atmosfera gera impacto significante na descarbonetao; e
que acima deste valor crtico o teor de unidade no afeta a descarbonetao. Os teores de
umidade do gs, a ser utilizado neste trabalho, esto acima do valor crtico, de forma que a
umidade no ser tomada como varivel.

33
Gassner (1978) utiliza a medida de microdureza como forma de avaliar a
profundidade da descarbonetao e para tal emprega o mtodo de corda (Chord) para
ampliao dos campos a serem medidos e minimizao da influncia negativa da proximidade
da superfcie da amostra para com a endentao adequada. Este modelo servir de base para
aplicao de um dos mtodos de determinao da profundidade de descarbonetao neste
trabalho.
Karabelchtchikova e Junior (2006) consideram que a descarbonetao pode ser
modelada usando a equao diferencial parablica para difuso de carbono no ao. Uma vez
que a soluo analtica para difuso de carbono no aplicvel para difuso dependente da
concentrao, um algoritmo foi criado para integrar a equao diferencial parablica atravs
de diferenas finitas. Neste trabalho ser utilizado o mtodo de diferenas finitas explcito
como forma de gerao do perfil completo de concentrao, considerando coeficiente de
difuso varivel durante os regimes de aquecimento e resfriamento.
Crank (1975) descreve a soluo matemtica para a difuso unidirecional de calor em
uma barra longa, semi-infinita. A expresso para a profundidade de penetrao, do tipo
1 B
= K DC t = At 2e T
, ser a base para gerao do algoritmo de descarbonetao, em

regime isotrmico.
De acordo com Kleppa (1955) e Cermak (2010) a descarbonetao na fase ferrtica
pode ser negligenciada, o que poder ser utilizado como informao para construir o modelo
deste trabalho.
Mayott (2010) analisou a influncia da temperatura e concentrao de oxignio na
atmosfera do forno e utilizou modelos baseados em difuso de carbono e efeitos da oxidao.
Este modelo o que mais se aproxima da pretenso deste trabalho, uma vez que analisada a
difuso concorrente com a oxidao e a influncia do potencial de oxignio na atmosfera. O
modelo utiliza a microdureza para avaliao da profundidade descarbonetada e compara os
resultados obtidos com a anlise do perfil de microdureza com resultados oriundos da soluo
da 2 Lei de Fick atravs da utilizao da funo erro de Gauss. Baseado nos resultados do
modelo de Mayott, que identificou a temperatura como varivel de maior significncia e o
percentual de oxignio da atmosfera como menos significante, o modelo a ser desenvolvido
neste trabalho ser embasado em testes de oxidao controlada em forno eltrico com
atmosfera renovada em relao oferta de oxignio, sendo os resultados extrapolados para a
situao real de aquecimento. Testes com amostras nas condies industriais (acopladas aos

34
tarugos durante o reaquecimento) podero suportar tal extrapolao e gerar possveis fatores
de correo para o modelo.

Relevncia deste trabalho

A permanncia dos tarugos dentro do forno de reaquecimento por tempos acima do


normal considerada um fato normal, em funo de paradas programadas ou no do
laminador de fio-mquina. Este fato merece maior ateno dos engenheiros de processo, no
sentido de controlar as variveis do forno para minimizar o impacto destas paradas na
descarbonetao final do fio-mquina. Um volume considervel de material pode ser
reclassificado (downgraded) para aos de menor exigncia quanto especificao de
descarbonetao devido a tais permanncias delongadas no forno e consequente
descarbonetao acima da especificao dos clientes.
A experimentao in loco um caminho oneroso e muitas vezes no conclusivo
devido aos rudos presentes em experimentao industrial.
O objetivo principal deste trabalho o estudo do impacto das variveis de processo,
na profundidade da descarbonetao concomitantemente formao de camada de xido,
atravs do desenvolvimento de um modelo de oxidao/descarbonetao conjuntas, em
regime no isotrmico, o que ser relevante para a indstria.
A utilidade/relevncia deste trabalho vem, portanto, da oportunidade de desenvolver
um projeto com base cientfica, suportado por ferramentas computacionais, que iro produzir
conhecimento sobre as variveis de processo do forno de reaquecimento da laminao de
aos.

35
3. Metodologia

3.1. Preparao das amostras para aquecimento

Para a execuo dos ensaios laboratoriais foram coletadas 120 amostras do ao


SAE1070 com 0,70% de Carbono. A faixa de composio qumica tpica para este ao
mostrada na tabela 3.1.

Tabela 3.1 Composio qumica tpica do ao SAE1070


Composio qumica do ao (% em peso)
Ao C Mn S Mx P Mx
AISI / SAE 1070 0,65 0,75 0,60 0,90 0,040 0,050
Fonte: Extrada de AIR4127 - Steel: Chemical Composition and Hardenability (:
http://www.delmetals.com/fr/pdfs/D-Limits&Tolerances.pdf)
As dimenses foram de 30x30x10 mm aproximadamente, foram retiradas de um
tarugo cortando-se 10 fatias contendo sees transversais. Em seguida, foram extradas 12
amostras de cada fatia, conforme a Figura 3.1. Os cantos das fatias foram desprezados para
eliminar o efeito de possvel descarbonetao bidimensional durante o resfriamento no
processo de lingotamento contnuo. Assim, todas as 120 amostras tm uma face
correspondente superfcie do tarugo e as demais so faces internas do tarugo.

Figura 3.1 Corte de amostras de sees transversais de tarugos do ao SAE1070.

As amostras foram medidas e pesadas em balana de preciso aps a remoo da


camada de xido original do lingotamento para posterior obteno do coeficiente de oxidao.

36
A Figura 3.2 ilustra como se encontravam a camada de xido nas amostras (camada escura) e,
abaixo, a camada com possvel descarbonetao oriunda do resfriamento durante o
lingotamento.

Figura 3.2 Amostra ao ser extrada do tarugo.

3.2. Ensaios de aquecimento

Os ensaios de aquecimento das amostras foram realizados em fornos eltricos do tipo


mufla, com controlador eletrnico de temperatura, cuja faixa de trabalho pode variar de 0 a
1.200C em escala unitria. O controle eletrnico de temperatura atua com correes para
variaes de temperatura maior que 5C do valor estipulado, ou seja, quando se estipula
determinada temperatura o forno a mantm com variao de +/- 5C. O forno possui duas
entradas de ar, uma na tampa e outra no fundo, assim como imperfeies na juno entre os
refratrios da tampa e corpo do forno, que permitem que a atmosfera seja relativamente
renovada em relao oferta de oxignio. Os tempos de aquecimento e encharque foram de 2,
4, 8, 16, 24 e 48 horas em temperaturas de 600, 700, 750, 800, 850, 900, 950, 1.000, 1.050 e
1.065C. A Tabela 3.2 mostra o planejamento dos experimentos. Para cada temperatura,
foram carregadas 4 amostras. No final do tempo estipulado, uma amostra era retirada do
forno, totalizando 40 amostras aquecidas.

37
Tabela 3.2: Planejamento de experimentos de aquecimento do ao SAE1070

3.3. Resfriamento das amostras

medida que os tempos determinados eram alcanados, uma amostra era retirada do
forno e primeiramente resfriada ao ar livre. Na sequncia, um segundo forno j na
temperatura fixa de 950C, era utilizado para reaquecer as amostras durante 30 minutos e
ento as amostras eram temperadas em leo. A tmpera foi utilizada para a homogeneizao
da estrutura das amostras para posterior anlise de microdureza. O resfriamento das amostras
ao ar livre e o reaquecimento e tempera de cada uma foram feitos porque no poderiam ser
realizados abaixo da temperatura de austenitizao, que, para o ao em questo, seria de
aproximadamente 850C. Todas as amostras foram, primeiramente, resfriadas ao ar livre para
depois serem temperadas de modo que o rudo de temperaturas diferentes das do teste para
austenitizao no propiciasse incremento de descarbonetao em determinada amostra e em
outra no, ou seja, todas as amostras teriam o mesmo incremento do processo para tmpera.

3.4. Medio da oxidao das amostras

A medio da oxidao nas amostras foi realizada atravs da diferena de peso da


amostra antes de ser submetida ao aquecimento e aps a remoo da carepa formada no forno.
A remoo foi realizada com o auxlio de escova de ao rotativa. Na sequncia, a amostra
recebeu um banho de cido clordrico dissolvido em gua na concentrao de 20%, aquecido
a 60C, durante 10 minutos, com o objetivo de eliminar a carepa remanescente do processo de
escovao. A utilizao tanto da escova de ao rotativa quanto o banho de cido para remoo

38
da camada oxidada so procedimentos usuais na empresa onde os testes foram realizados,
cujo possvel efeito de remoo de ao no oxidado / descarbonetado desconsiderado uma
vez que utilizado rotineiramente para calcular o peso de carepa fornecido aos clientes
juntamente com os produtos. Os clientes tm este parmetro como item de especificao do
produto e acompanham com muito critrio, validando o mesmo para cada remessa de produto
entregue.
Este procedimento possibilitou a criao de um grfico de percentual de ao
consumido pela carepa versus tempo de permanncia em cada temperatura testada e, em
consequncia, a determinao do coeficiente de oxidao cujo clculo ser mostrado na seo
de resultados.
Para a determinao do coeficiente de oxidao do ao, utilizaram-se os dados de
diferena de peso e rea superficial das amostras para inferir a profundidade mdia de metal
removido pela oxidao. Com os dados de profundidade, p, empregou-se a Equao 3.1 para a
determinao de Ko:
p2
Ko = (3.1)
2t

Na equao 3.1, Ko o coeficiente de oxidao, p a profundidade (em centmetros)


de material removido pela oxidao e t o tempo (em segundos):

p = K o * 2t (3.2)

Como os experimentos foram realizados em 10 temperaturas diferentes, utilizou-se


para cada temperatura a condio de linearidade sugerida pela Equao 3.1 (entre o quadrado
da profundidade e o tempo) para a determinao de Ko. Isto , atravs da inclinao de cada
uma das retas determinou-se a constante de oxidao para cada temperatura. A variao da
constante Kc com a temperatura tambm foi determinada assumindo uma dependncia no
formato de equao de Arrhenius, Equao 3.3, conforme sugesto da literatura:

Q

Ko = B * e RT
(3.3)

Na Equao 3.3, B constante pr-exponencial, Q a energia de ativao em


kJ/(mol*K), R a constante universal dos gases, adotada como 8,314 J.mol-1.K-1 e T a

39
temperatura em Kelvin. Para a determinao da energia de ativao para a oxidao no
experimento em questo, utiliza-se a linearizao grfica dos dados.

3.5. Medio da descarbonetao

A medio da descarbonetao foi realizada pelo mtodo visual, que a anlise


realizada atravs do microscpio tico no laboratrio de metalografia, e atravs de
microdureza, determinada a partir de um perfil de dureza. A profundidade da descarbonetao
foi determinada pela distncia da superfcie at o ponto em que a dureza fosse igual a 40% da
dureza da matriz, cujo motivo da seleo deste percentual se explica no item 3.6.1. Para
avaliao visual, a norma ASTM E1077-01(2005), de determinao de profundidade de
descarbonetao, foi utilizada como referncia. Com base no aumento de 100x do
microscpio tico, foi analisada cada amostra aps ataque com Nital 2%. Para amostras com
dimetros ou larguras menores ou iguais a 2,5 cm, usa-se analisar a seo transversal por
inteira, mas para amostras acima deste tamanho, o esquema da Figura 3.3 ilustra uma tpica
amostragem para a seo transversal.

Figura 3.3 Esquema de amostragem para medio de descarbonetao


Fonte: Adaptada de ASTM E1077-01(2005)

Para avaliao da microdureza, foram feitas duas consideraes. A primeira que,


mesmo com a utilizao da carga consideravelmente baixa, como 0,19N, a impresso na
amostra tinha tamanho significativamente grande, pois tratava-se de camada descarbonetada

40
que variou entre 0 e 1,2 mm, com impresses de diagonais iguais a aproximadamente 30 m.
Lembrando-se que desejvel uma distncia de pelo menos 2,5 vezes o tamanho da diagonal
para espaamento entre duas impresses, ter-se-iam no mximo 12 medidas para interpretao
de um perfil. Para otimizar a eficincia da medio da descarbonetao atravs do perfil de
microdureza, fez-se o embutimento das amostras inclinadas em baquelite para que, ao lixar e
polir a amostra, fosse criado um plano inclinado em relao superfcie descarbonetada,
gerando ampliao do campo descarbonetado, como mostra a Figura 3.4.

Figura 3.4 Esquema de embutimento inclinado das amostras.

Nesse tipo de embutimento, utiliza-se um arame de dimetro conhecido (vermelho)


para proporcionar a inclinao da amostra, mede-se a distncia D1 e D2 com um paqumetro e
registram-se tais medidas. A varivel h conhecida refere-se ao dimetro do arame e h
calculada refere-se altura calculada atravs da equivalncia de tringulos. Com a amostra
apoiada sobre o arame, coloca-se a baquelite que a envolve por completo e, ento, o processo
de gerao da embutimento da amostra pode ser concludo:

D2 D2 D 22
Ampliao = (3.4)
hCalculada D1.hConhecida D1.hConhecida
D2

A Equao 3.4 mostra como calculada a ampliao do campo descarbonetado aps


o lixamento e polimento da amostra j embutida. Como exemplo deste clculo, pode-se
demonstrar:
( 29 mm ) 2
Ampliao = = 15,57 (3.5)
27 mm.2mm

41
Nesse caso, tem-se uma ampliao de 15,57 vezes o tamanho normal do campo
descarbonetado, ou seja, onde seriam obtidas aproximadamente 12 medidas em situao
normal, agora poderiam ser efetuadas aproximadamente 250 medidas de microdureza com
diagonais de 30 m, o que aumentaria sensivelmente a preciso da anlise.
Na Figura 3.5, a ampliao da rea descarbonetada para melhoria da anlise de
descarbonetao atravs de perfil de microdureza demonstrada esquematicamente.

Figura 3.5 Ampliao do campo descarbonetado aps polimento.

Na Figura 3.5 A e B, apresentam-se duas das vistas laterais de uma amostra: a parte
inferior linha preta corresponde rea descarbonetada, e a variao de tonalidade
corresponde variao do teor de carbono, ou seja, a descarbonetao. A parte mais clara a
parte mais externa e descarbonetada, assim como a parte mais escura corresponde parte mais
interna, igualando-se concentrao da matriz. Na Figura 3.5 C1, ilustra-se uma lateral da
amostra conforme ficaria aps seu polimento em embutimento inclinado, explicado na Figura
3.4. Para melhor assimilao da forma com que se consegue a ampliao do campo
descarbonetado, foram traadas linhas paralelas base da amostra (antes de ser polida) e estas
linhas mostram na Figura 3.5 C2 como os campos que, antes com pequenas profundidades,

42
poderiam ser analisados com maior facilidade devido ao seu maior comprimento
(correspondente respectiva profundidade).

Na Figura 3.6, no detalhe A, observa-se um esquema de impresso real identificada


aps o teste de microdureza. Nesta impresso, observa-se que a diagonal horizontal
(vermelho) tem variao de tamanho e de posicionamento em relao ao centro da impresso.
Esta observao se faz condizente com o esperado para a anlise de microdureza tipo Vikers,
segundo a norma ASTM E1077-01(2005) cita. A impresso tipo KNOOP seria mais
aconselhada, no entanto, por falta de disponibilidade, a Vikers foi mantida.

Figura 3.6 Esquema de impresso de microdureza.

Isso se d devido variao da concentrao de carbono acontecer no sentido


horizontal, conforme indicao da prpria figura enquanto a diagonal vertical (azul) no varia,
pois no h gradiente de carbono na vertical. J no detalhe B, observa-se um esquema do que
seria uma impresso de microdureza ideal, onde a estrutura no variasse assim como a dureza,
logo haveria uma impresso com as duas diagonais muito prximas com relao ao
comprimento. Dessa forma, para anlise do valor da microdureza, utilizaram-se duas vezes a
medida da diagonal vertical em vez do valor da vertical e horizontal.

3.6. Construo dos algoritmos de previso da descarbonetao

3.6.1. Algoritmo simplificado, soluo da 2 Lei de Fick, regime isotrmico

A forma presumida do perfil de concentrao em carbono est apresentada na Figura


3.7. A posio original da interface metal/atmosfera se encontra em x = 0; a camada de xido
se desenvolve at atingir a espessura X; observa-se um perfil de distribuio de carbono a
partir de x = X, regido pela difuso de carbono. A linha tracejada, indicando o valor da
distncia igual a x*, correspondente profundidade da descarbonetao identificada
visualmente, possibilita a identificao do valor da concentrao relativa da matriz C0.

43
Observe-se que a posio x* determinada em funo de um valor arbitrrio da razo entre a
concentrao no ponto e concentrao nominal do ao; portanto este fator se torna um
parmetro de ajuste que permite obter uma boa correlao entre dados experimentais e
previstos no modelo. Neste trabalho se empregou C = 0,4 Co.
Ento se escreve que:

DCterica = x * X
(3.6)
Na equao 3.6, DCterica a descarbonetao calculada atravs da equao 3.8.
Ainda nesta expresso, X se estima como:

X = K o * 2t (3.7)

Enquanto que, para Cs = 0 e C = 0,4 C0, se determina x* a partir de:


x
erfc
C0 C 2 Dt
= (3.8)
C0 Cs X
erfc
2 Dt

O desenvolvimento da equao 3.8 mostrado no anexo 8.2.

Figura 3.7 Perfil da concentrao de carbono durante oxidao e descarbonetao


simultneas.

44
Uma comparao entre profundidade de descarbonetao, prevista por este modelo e
profundidade de descarbonetao observada nos experimentos pode ser feita a partir dos
perfis de microdureza. Pressupe-se que, para este propsito Concentrao de Carbono e
dureza Hv (Dureza Vikers) estejam diretamente relacionados.

Como ser apresentado na seo de discusso de resultados, este modelo suficiente


para descarbonetao em condies isotrmicas. Em condies no isotrmicas, tpicas de
ciclos trmicos contendo rampas e patamares, deve-se levar em considerao que alguns
parmetros cinticos so fortemente influenciados por temperatura. Da se requer um
tratamento numrico, como descrito a seguir.

3.6.2. Algoritmo completo, soluo da equao de Fick, regime no isotrmico,


soluo numrica.
(Programao do algoritmo em Visual Basic For Application do Excel)

Admite-se difuso de carbono em regime transiente e unidirecional, na camada


remanescente de metal; considerando difusividade constante, a equao descritiva do
fenmeno seria:
C 2C
=D 2 (3.9)
t x

O equacionamento seguinte se refere aplicao de um mtodo de integrao em


diferenas finitas, explicito.

3.6.2.1. Desenvolvimento para o campo monofsico de austenita, T > 1184 K:


A equao a ser integrada aquela de conservao de carbono na forma
unidimensional, Equao 2.1, ou em outras palavras, a 2 Lei de Fick. Leva-se em
considerao que a posio da interface carepa-ao se move de acordo com uma lei parablica
de crescimento de camada de carepa, conforme as Equaes 3.10 e 3.11,
dX 1
= Ko regime no isotrmico (3.10)
dt X

X 2 = 2 K o .t regime isotrmico (3.11)

45
E que para esta integrao o espao unidimensional dividido em segmentos de
igual tamanho, x , de acordo com a Figura 3.8:

Figura 3.8 Representao esquemtica do espao unidimensional dividido em segmentos de


igual tamanho x .

Dessa forma, sendo t o passo de integrao no tempo, pode-se escrever a equao de


difuso em termos de diferenas finitas conforme Equao 3.12:

C in +1 C in C n 2C in + C in1
= D i +1 (3.12)
t x 2

Na Equao 3.12, o smbolo n se refere ao tempo t e o smbolo n + 1 se refere


ao tempo t + t . Esta aproximao se refere a um esquema explcito de integrao, cuja
estabilidade garantida se a restrio da Equao 3.13 for utilizada:

D t
1/ 2 (3.13)
x 2

46
A condio inicial de integrao pode ser resumida a C(1) = 0, assumindo
descarbonetao completa na interface carepa-ao; C(i) = Co (concentrao inicial uniforme),
para todo i > 2.
Depois de decorrido um intervalo de tempo t, pode-se determinar a posio da
interface carepa-ao, fazendo-se, em regime isotrmico, o que consta na Equao 3.14, como
aproximao:

( j 1) x X = {2 K c }1 / 2 t 1 / 2 (3.14)

Alternativamente X pode ser estimado por integrao numrica, no caso de alterao


de temperatura durante o ciclo, conforme Equao 3.15:
Kc
X n +1 = X n + t (3.15)
X

Dessa forma, a posio da interface carepa-ao, no espao discreto, pode ser


localizada atravs da Equao 3.16 ou 3.17:
X
(j-1) = (3.16)
x

{2K c }1 / 2 t 1 / 2
(j-1) = (3.17)
x

Ento, no tempo t, tem-se:


C(i) = 0 para todo i j (3.18)

D t
C in +1 = C in + C in+1 2C in + C in1 para todo i > j (3.19)
x 2

Esse esquema de integrao valido na regio de estabilidade da austenita (T >


911C).
A ttulo de exemplo pode-se considerar, segundo Elliot et al. (1963), o coeficiente de
difuso do carbono na austenita como:
17816

5
D = 3,72 x10 e T
m 2 s 1 (3.20)

47
Enquanto que resultados deste trabalho indicam:

4 2 20425/ T
X = (2 K c )1 / 2 t 1 / 2 , com K c = 1,302 x10 [m / s] e (3.21)

X = K t 1 / 2 , com K = 1,614 x102 [m / s1 / 2 ] e 10213/ T (3.22)

Desta forma, a implantao imediata, como se ver na seo de resultados.

3.6.2.2. Desenvolvimento para o campo bifsico ferrita-austenita, 1184 K>T >


1000 K:
A formulao utilizada para o campo monofsico de austenita pode ser estendida ao
domnio bifsico, 727C < T < 911C. Nesse caso, desenvolve-se uma estrutura de transincia,
ver Figura 3.9, envolvendo uma camada de ferrita justaposta carepa e uma camada de
austenita :

Figura 3.9 Representao esquemtica da estrutura de transincia.

Admite-se haver equilbrio local na interface - , cujas composies seriam


dadas por aproximaes conforme as Equaes 3.23 e 3.25 cujos desenvolvimentos so
mostrados nas Equaes 3.24 e 3.26, respectivamente:
%C 0 0,02 0
= (3.23)
T 1184 1000 1184

48
0,02
%C = (T 1184) (3.24)
184

%C 0 0,765 0
= (3.25)
T 1184 1000 1184

0,765
%C = (T 1184) (3.26)
184

Como primeiro passo considere-se a difuso do carbono na ferrita,

D t
C in +1 = C in + 2
C in+1 2C in + C in1 (3.27)
x

De acordo com Wilkinson (2000) o coeficiente de difuso do carbono na ferrita pode


ser avaliado como, equao 3.28:

DC = 2,2 x104 [m 2 / s] e 14681/ T (3.28)

A equao de difuso de carbono na ferrita estaria sujeita s condies iniciais,


C(1)=0; assumindo descarbonetao completa na interface carepa metal e C(i)= Co
(concentrao inicial uniforme), para todo i>2.

Como antes, a posio da interface determinada a partir de:

( j 1) x X = {2 K c }1 / 2 t 1 / 2 (3.29)

Ou em regime no isotrmico, aps iteraes sucessivas:


Kc
X n +1 = X n + t (3.30)
X

X
(j-1) = (3.31)
x
O procedimento numrico de integrao continuado at que se encontre:

49
0,02
C( j fa ) = %C = (T 1184) (3.32)
184

A partir deste ponto estabelece-se que a concentrao igual concentrao de


equilbrio na austenita.
0,765
C( j fa +1) = %C = (T 1184) (3.33)
184

O procedimento retoma a integrao na camada de austenita, com o valor apropriado


de coeficiente de difuso, isto :

D t
C in +1 = C in + 2
C in+1 2C in + C in1 (3.34)
x

DC = 0,15 x104 [m 2 / s] e 17089/ T , Wilkinson (2000) (3.35)

3.6.2.3. Desenvolvimento para o campo bifsico ferrita-cementita, T <1000 K:


Admite-se que, abaixo de 727C coexistem, em aos hipoeutetides, a Ferrita (~0,02
% C) e a Perlita(~0,765 %C) como constituintes; ou Ferrita e cementita(~6,67%C) como
fases.
Decorrido um intervalo de tempo de exposio ao meio oxidante uma viso
esquemtica da pea metlica seria como se mostra na Figura 3.10. Nesta figura se apresenta a
composio da fase ferrita, cuja proporo dada por:

6,67 %CM
= (3.36)
6,67 0,02

Onde %CM representa a porcentagem mdia de carbono no domnio bifsico.


Inicialmente esta concentrao corresponde concentrao nominal no ao, Co; com o
decorrer da descarbonetao a concentrao mdia diminui, como indica a linha identificada
como mdia corrigida. Portanto a frao de ferrita tambm se altera, mas, no domnio
bifsico, a composio da mesma permanece inalterada em 0,02%C. O perfil de composio
na fase ferrita fornecido ento pelas curvas a b.

50
Figura 3.10 Representao esquemtica da composio da fase ferrita.

A posio das vrias interfaces pode ser encontrada atravs do procedimento


sequencial seguinte.

Inicialmente se faz um balano de conservao de carbono, numa fatia da pea


situada entre x e x + x , assumindo que a cementita seja inerte. Este balano se escreve
como:

d x C dC dC
= D x + D x + x (3.37)
dt dx dx

Onde representa a frao volumtrica de ferrita. Ento se tem que:


C C
= D (3.38)
t x x
Esta equao seria aplicvel frente da camada de carepa. Em termos de
procedimento numrico, aps determinao da posio da interface carepa-ferrita, situada em
j, tal que, em regime isotrmico:

51
( j 1) x X = {2 K c }1 / 2 t 1 / 2 (3.39)

Ou aps estimativa de X por integrao numrica,


Kc
X n +1 = X n + t (3.40)
X

Ento C(j)= 0 e (assumindo que a frao volumtrica de ferrita possa ser simplificada
na equao original):

D t
C in +1 = C in + 2
C in+1 2C in + C in1 para todo i>j (3.41)
x

Como o empobrecimento da fase ferrita (a valores inferiores ao equilbrio ferrita-


cementita, 0,02%C) desestabiliza o equilbrio assume a decomposio imediata de cementita,
o que repe o carbono aos nveis originais.
Os fluxos de carbono na ferrita, medidos em duas faces paralelas situadas em k e
k+1, no intervalo de tempo t , fornecem como medida de acumulao,

C k +1 C k C k C k 1 D t
D { } t = C k +1 2C k + C k 1 (3.42)
x x x

Desta forma a alterao em composio mdia nesta fatia seria dada por:

D t
CM k = CM k + {C k +1 2C k + C k 1 } r (3.43)
x 2

Deste valor corrigido de CM pode ser aferido o novo valor de . Caso CM resulte
igual a 0,02%C esta fatia passa a ser incorporada camada de ferrita.
Para o caso especial de regime isotrmico, sem formao expressiva de carepa
aplica-se, como aproximao, uma lei parablica de crescimento da camada de ferrita. Para
tanto admite-se o perfil de composio na camada de ferrita; que a composio mdia na
camada ferrita cementita seja constante e igual composio nominal original, Figura 3.11.
Desta forma o fluxo de carbono atravs da camada de ferrita vale

52
0,02 0
D { } t (3.44)
P1

Este fluxo reduz o contedo mdio de carbono na camada adjacente de ferrita e


cementita, at o teor de 0,02%C; efetivamente transformando toda a cementita em ferrita. Se
dP1 representa esta camada afetada se escreve que:

0,02 0
D { } t = {Co 0,02} dP1 (3.45)
P1

0,02 1
dP1 = D (3.46)
Co 0,02 P1

Figura 3.11 Esquema simplificado para calculo da espessura de camada de ferrita, em


regime isotrmico.

Foram implantados algoritmos que permitem identificar a regio descarbonetada nas


trs condies citadas anteriormente. Entretanto deve-se notar que o ponto eutetide se
encontra em teor de carbono igual a 0,765%, e que o ao em estudo contm 0,7% de carbono.
Portanto a regio de coexistncia entre ferrita e austenita desimportante, neste caso. Alm

53
do mais as observaes laboratoriais indicam que a descarbonetao visual imperceptvel
mesmo em condies extremas de testes, na presena de ferrita alfa; os prprios resultados do
modelo matemtico confirmam esta expectativa. Ento, como simplificao da programao
em Visual Basic foi utilizada a formulao exposta para o campo monofsico de austenita, T
> 1.184K, visto que a importncia prtica do fenmeno se revela acentuada no campo da
austenita, na faixa de temperaturas de 850 a 1.065C.
A difuso do carbono na ferrita foi desconsiderada uma vez que a literatura
(BIRKS;JACKSON, 1970; BIRKS; NICHOLSON,1970; KARK et al., 1976) reporta que a
descarbonetao observada enquanto o ao se encontrava nesta fase era desprezvel, mesmo
para tempos de exposio elevados, comparada com a descarbonetao na fase austentica ou
mesmo em campo bifsico (ferrita + austenita). Os resultados deste trabalho endossaram os
observados pela literatura, subsidiando assim essa deciso de negligncia para com a
descarbonetao na ferrita.

54
4. Resultados e discusso

4.1. Coeficiente de oxidao

A tabela 4.1 mostra os dados obtidos de profundidade ao quadrado (p2 em cm2)


removida para cada configurao de teste.

Tabela 4.1: Resultados de profundidade removida pela oxidao


Profundidade da camada oxidada (mm)
Temperatura (C)
Tempo (s) 600 700 750 800 850 900 950 1000 1050 1065
7200 0,02 0,05 0,04 0,08 0,10 0,23 0,30 0,29
14400 0,01 0,03 0,03 0,06 0,09 0,11 0,15 0,32 0,42 0,43
28800 0,01 0,04
57600 0,07 0,14 0,15 0,26 0,37 0,62 0,84 0,72
86400 0,01 0,08 0,11 0,16 0,22 0,35 0,57 0,89 0,92 0,95
172800 0,02 0,11

A Figura 4.1 apresenta dados relativos profundidade de ao removido por


oxidao em funo do tempo e da temperatura de exposio ao meio oxidante. Como se
nota, esses dados se ajustam forma:
p 2 = K C * 2t (4.1)

Os mesmos permitem encontrar os valores da constante de oxidao, KC, que, como


esperado, varia exponencialmente com a temperatura de acordo com uma equao do tipo de
Arrhenius, ver (Figura 4.3), o que condiz com o que relatam Surez et al. (2008).

55
Figura 4.1 Profundidade de ao removido devido oxidao durante aquecimento em
funo de tempo.

Figura 4.2 Dependncia entre Ko e temperatura.

O grfico de Arrhenius correspondente mostrado na Figura 4.3.

56
Figura 4.3 Grfico de linearizao de Ko em funo de T, ou grfico de Arrhenius.

A Equao 4.2 uma relao funcional aplicvel a este ao, SAE 1070:

171539

K o = 0,367e RT
(cm2 s-1) (4.2)

Na Equao 4.2, R a constante universal dos gases (8,314 J.mol-1.K-1) e T a


temperatura absoluta (K).
A Tabela 4.2 mostra valores obtidos para energia de ativao de oxidao (Q) e
constante pr-exponencial (B) por diversos autores para condies de contorno
diferenciadas, de acordo com Surez (2008), assim como os valores determinados neste
trabalho. Os valores deste trabalho esto em bom acordo com aqueles de Birks e Nicholson
(1970), conforme esperado, devido similaridade de composio qumica dos aos e mtodo
para determinao da constante de oxidao.

57
Tabela 4.2: Valores de energia de ativao e constante pr-exponencial
Fonte Q(kJ/mol.K) B(cm2/s)
Abuluwefa et al. 73,1 5,60 x 10 -4
Birks e Nicholson 180,6 0,571
Browne et al. 124,7 2,95 x 10 -3
Kubaschewski e Hopkins 137,9 7,1 x 10 -2
Paudassi 162,3 6,1
Stanley et al. 138,0 3,90 x 10 -2
Munther e Lenard 120,0 -
Samsonov 124,0 -
ESTE TRABALHO 171,5 0,367

4.2. Descarbonetao, regime isotrmico

Os testes isotrmicos em forno Mufla foram conduzidos tanto para a determinao da


constante cintica de oxidao quanto para que perfis de descarbonetao, necessrios
validao do modelo, fossem obtidos.

Tabela 4.3: Valores de descarbonetao mdia observados visualmente


Profundidade da descarbonetao mdia (mm)
Temperatura (C)
Tempo (s) 600 700 750 800 850 900 950 1000 1050 1065
7200 0 0 0 0,05 0,07 0,21 0,28 0,48
14400 0 0 0 0 0,1 0,11 0,12 0,29 0,47 0,45
28800 0 0
57600 0,08 0 0,08 0,15 0,37 0,5 0,57 1,07
86400 0 0 0 0,04 0,11 0,25 0,57 0,71 1,05 1,27
172800 0 0,07

A tabela 4.3 mostra os valores, em milmetros, observados atravs do microscpio tico para
a descarbonetao mdia em cada condio de teste.
A Figura 4.4 mostra o perfil de dureza, que diretamente correspondente
descarbonetao, medido desde a interface metal-xido at o centro da amostra. Como o perfil
da descarbonetao irregular, como se pode observar na Figura, a profundidade considerada
para cada amostra foi aquela referente descarbonetao mdia da amostra. A correlao
entre a profundidade observada visualmente (por mtodo metalogrfico) e o percentual de
carbono relativo matriz (C0), seguindo-se o perfil de dureza da Figura 4.4, sugere que tal
profundidade corresponda a 40% do carbono da matriz. Para o caso da descarbonetao

58
mxima, este valor 75% do carbono da matriz, o que coerente com Birks e Nicholson
(1970).

Perfil de Microdureza
Percentual de dureza relativa mxima (matriz)

100%
90%
80%
Dureza vickers (%)

70%
60%
50%
40%
3 2
30% y = -0,0011x - 0,033x + 0,3672x + 0,0132
2
20% R = 0,9061
10%
0%
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5
distncia (mm)

Figura 4.4 Perfil tpico de microdureza, traado a partir da interface metal-xido.

Em temperaturas abaixo de 850C, a descarbonetao encontrada pode ser


considerada desprezvel, mesmo para tempos elevados como 48 h. Dessa forma, adotam-se,
para questo de clculo, apenas temperaturas acima de 850C, que corresponde temperatura
cuja fase equivalente seria austenita pura.
Como o ao em questo, SAE 1070, considerado comum foi adotado o coeficiente
de difuso da literatura, segundo ELLIOT et al. (1963), para o carbono em austenita mostrado
na equao (4.3).
17816

DC = 0,372e T
cm 2 s 1 (4.3)

A soluo das equaes 3.6, 3.7 e 3.8 assumindo a posio terica da fronteira de
descarbonetao, x*, em 0,40 C0 gera dados que tem boa concordncia com a profundidade de
descarbonetao observada visualmente, ver Figura 4.6.

59
Figura 4.5 Comparativo entre profundidade prevista via soluo da 2 Lei de Fick e a
profundidade observada de descarbonetao.

Dado que se espera que a correlao entre a descarbonetao e tempo seja


quadrtica, como indica a Equao 4.5 extrada do trabalho de Crank (1975), a Figura 4.6
confirma que a variao da profundidade de descarbonetao medida experimentalmente
(mtodo visual), DC2, sob as vrias condies experimentais, em funo do tempo linear.

60
Figura 4.6 Profundidade de descarbonetao medida experimentalmente versus tempo.

Anlise de regresso mltipla entre temperatura, tempo e valores de descarbonetao


mdia permite que se obtenha a equao 4.4, que possibilita prever a descarbonetao mdia
das amostras para faixa de temperatura de 850C a 1065C e tempo variando entre 2 h e 24 h
em condies isotrmicas:

DC = 308,3 t 1 / 2 e ( 15013 / T ) mm (4.4)

Na Equao 4.4, DC a profundidade da descarbonetao, T a temperatura em


Kelvin e t o tempo em segundos; a aplicabilidade da equao pode ser aferida na Figura 4.7.

61
Figura 4.7 Profundidade prevista de descarbonetao (DC calculada via equao de
regresso) e profundidade de descarbonetao observada (DC real).

Se fosse assumido que o fenmeno de descarbonetao pudesse ser aproximado


como aquele referente difuso unidirecional de um intersticial em um slido semi-infinito
ento a distncia de penetrao seria dada como:
1 B
= K DC t = At 2e T
(4.5)

As duas equaes anteriores so comparveis na forma.

4.3. Influncia da temperatura e tempo no regime isotrmico para Oxidao e


Descarbonetao

A equao (4.4) expressa, para regime isotrmico, a influencia dos fatores


temperatura e tempo de exposio sobre a descarbonetao.
Na figura 4.8 pode ser observado que para temperaturas mais baixas a variao de
tempo tem pouca importncia quando comparado s condies de temperaturas elevadas,
quando a variao do tempo tem impacto considervel na descarbonetao.

62
Figura 4.8 Grfico da interao entre as variveis para Descarbonetao

Na figura 4.9, pode-se observar a influncia dos fatores, temperatura e tempo, sobre a
oxidao. A dependncia entre estes fatores e oxidao do mesmo tipo que para a
descarbonetao.
.

Figura 4.9 Grfico da interao entre as variveis para Oxidao

4.4. Clculo da descarbonetao, regime no isotrmico

Num regime no isotrmico a constante de cintica de oxidao e a difusividade do


carbono podem variar consideravelmente. Desta forma implementou-se um procedimento de

63
clculo (j descrito), empregando-se diferenas finitas, mtodo explicito, cujos resultados so
descritos a seguir.

4.4.1. Validao do modelo de temperatura varivel

Para validao deste modelo, foi utilizada a comparao dos resultados com trs
perfis de microdureza traados em amostras com condies diferentes. Para os perfis de
microdureza, assim como para os perfis de variao do teor de carbono desenvolvido pelo
software, foram convertidos os valores reais para relativos aos valores mximos de
microdureza e concentrao de carbono, respectivamente, fazendo com que, em ambas as
situaes, os valores variassem de 0 a 100% (ou e 0 a 1).

Na Figura 4.10, pode-se observar o bom ajuste do perfil de concentrao traado pelo
modelo ao perfil de microdureza medido em laboratrio para condies de 900C e 16 h de
permanncia no forno.

Adequao da curva do modelo ao perfil de dureza Vikers relativa


1,4 900C - 16 horas

1,2

1,0
Concentrao relativa (C/C0)

0,8

0,6

0,4

0,2

0,0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0

Distncia (mm)
Concentrao Modelo Dureza Vikers

Figura 4.10 Adequao da curva do modelo ao perfil de microdureza para 900C e 16 h.

A Figura 4.11 mostra, atravs do coeficiente R2, que 79,83% dos pontos do perfil da
dureza Vikers podem ser explicados pela utilizao da reta de ajuste entre as curvas. Pode-se
considerar um bom ajuste, uma vez que a medio da microdureza nessas amostras, cuja
temperatura de ensaio baixa, fica dificultada devido pequena profundidade de penetrao

64
da descarbonetao, mesmo utilizando-se o mtodo de embutimento inclinado, mostrado no
item 3.5, Figura 3.4 e tambm pela baixa eficincia na homogeneizao da estrutura da
amostra, uma vez que a mesma oriunda de estrutura dendrtica.

Ajuste da curva do modelo ao perfil de dureza Vikers relativa


1,2 900C - 16 horas

1,0
y = 0,9749x - 0,0103
2
R = 0,7983
0,8
Microdureza relativa (V/V0)

0,6

0,4

0,2

0,0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2

Concentraao relativa (C/C0)


Dureza Vikers Linear (Dureza Vikers)

Figura 4.11 Ajuste da curva do modelo ao perfil de microdureza para 900C e 16 h.

Na Figura 4.12, pode-se observar o bom ajuste do perfil de concentrao traado pelo
modelo ao perfil de microdureza medido em laboratrio para condies de 1.050C e 4 horas
de permanncia no forno.

65
Adequao da curva do modelo ao perfil de dureza Vikers relativa
1,4 1050C - 4 horas

1,2

1,0
Concentrao relativa (C/C0)

0,8

0,6

0,4

0,2

0,0
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0

Distncia (mm)
Concentrao Modelo Dureza Vikers

Figura 4.12 Adequao da curva do modelo ao perfil de microdureza para 1.050C e 4 h.

A Figura 4.13 mostra, atravs do coeficiente R2, que 74,73% dos pontos do perfil da
dureza Vikers podem ser explicados pela utilizao da reta de ajuste entre as curvas. Pode-se
considerar, tambm, um bom ajuste, uma vez que a medio da microdureza mostrou variao
significativa para profundidade acima de 1,8 mm, e os valores relativos da microdureza e a
concentrao encontram-se prximos a 1.

Ajuste da curva do modelo ao perfil de dureza Vikers relativa


1,2 1050C - 4 horas

1,0
y = 0,9346x + 0,047
2
R = 0,7473
0,8
Microdureza relativa (V/V0)

0,6

0,4

0,2

0,0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2

Concentraao relativa (C/C0)


Dureza Vikers Linear (Dureza Vikers)

66
Figura 4.13 Ajuste da curva do modelo ao perfil de microdureza para 1050C e 4 h.

Na Figura 4.14, pode-se observar o bom ajuste do perfil de concentrao traado pelo
modelo ao perfil de microdureza medido em laboratrio para condies de 1.050C e 24 horas
de permanncia no forno.

Adequao da curva do modelo ao perfil de dureza Vikers relativa


1,4 1050C - 24 horas

1,2

1,0
Concentrao relativa (C/C0)

0,8

0,6

0,4

0,2

0,0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0

Distncia (mm)
Concentrao Modelo Dureza Vikers

Figura 4.14 Adequao da curva do modelo ao perfil de microdureza para 1050C e 24 h.

A Figura 4.15 mostra, atravs do coeficiente R2, que 90,53% dos pontos do perfil da
dureza Vikers podem ser explicados pela utilizao da reta de ajuste entre as curvas. Pode-se
considerar um ajuste muito bom.

67
Ajuste da curva do modelo ao perfil de dureza Vikers relativa
1,2 1050C - 24 horas

1,0

y = 0,9526x - 0,0105
2
0,8 R = 0,9053
Microdureza relativa (V/V0)

0,6

0,4

0,2

0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0

Concentraao relativa (C/C0)


Dureza Vikers Linear (Dureza Vikers)

Figura 4.15 Ajuste da curva do modelo ao perfil de microdureza para 1050C e 24 h.

A formulao do algoritmo, base do software, pode ser considerada adequada haja


vista a boa correlao entre os resultados do mesmo com os perfis de microdureza e tambm
com os resultados observados para a descarbonetao visual. Como dito anteriormente, o
ponto de corte que equivale descarbonetao visual mdia identificado por 40% da
concentrao inicial.

4.4.2. Descrio de uma simulao

O modelo desenvolvido em plataforma Excel, o que permitiu desenvolver uma


janela de dados de fcil interpretao, ver Figura 4.16.

68
Figura 4.16 Janela inicial do modelo desenvolvido.

Na Figura 4.16, podem-se observar as opes de seleo de simulao quanto ao


regime de aquecimento, que pode ser Regime isotrmico, Regime Varivel de
temperatura e Regime Varivel de temperatura com Patamar. Cada uma das caixas de
entrada de dados de tempo e temperatura programada para que um teste seja realizado com
as premissas de temperatura e tempo colocadas como restrio para o programa. O grfico
mostrado na tela indica o formato do perfil de aquecimento programado pelo usurio. O boto
Calcular Descarbonetao e Oxidao inicia os clculos do modelo, que exibe seus
resultados nas caixas de texto do campo Resultados da Simulao e graficamente na aba
Graf Descarbonetao, e todo o perfil de concentrao de carbono exibido juntamente
com a distncia alcanada pela oxidao.

A Figura 4.17 mostra o perfil de concentrao de carbono previsto pelo modelo nas
condies que esto indicadas na Figura 4.16 e so relatadas na Tabela 4.4 abaixo.

69
Grfico da variao da concentrao de carbono relativa
concentrao inicial
1,2

1
Descarbonetao Relativa (C / C0)

0,8

0,6

0,4

0,2

0
0 2 4 6 8 10 12 14

Distncia (mm)

Figura 4.17 Perfil de concentrao de carbono.

Tabela 4.4: Planejamento de simulao de ensaio com Regime Varivel de temperatura e


Patamar
Temperatura inicial (C) 850
Tempo Total do ensaio (min) 240
Incio Patamar (min) 50
Temperatura do Patamar (C) 1005
Tempo no Patamar (min) 50
Temperatura Final (C) 1065

Pode ser determinada na Figura 4.18, a profundidade de camada oxidada, identificada


pelo intervalo de zero a x (distncia em milmetros) para o qual a Descarbonetao relativa,
C/C0 igual zero. O que torna o modelo mais til a possibilidade de se entender o perfil de
concentrao ao longo da pea e no somente determinar a localizao do ponto
correspondente concentrao igual a 0,4C0, que o ponto equivalente fronteira
determinada visualmente para a descarbonetao. Comparativamente, observa-se que os perfis
traados pelo modelo se assemelham bastante ao esquema mostrado anteriormente na Figura
3.7. Para a identificao da profundidade da descarbonetao por via grfica, deve-se
considerar o mesmo esquema do item 3.6.1. Como resultado para esta simulao, obteve-se a
descarbonetao a 0,4C0 foi de 0,295mm e oxidao de 0,325mm.

70
Figura 4.18 Perfil de concentrao de carbono para Regime isotrmico de 1065C e 240
min.

A Figura 4.18 mostra o perfil traado para uma simulao utilizando a condio de
aquecimento isotrmico a 1.065C e 240 minutos de durao. Observa-se que,
comparativamente a Figura 4.17, a inclinao do perfil maior que na condio da Tabela
4.3 e o resultado da descarbonetao a 0,4C0 foi de 0,465mm e oxidao de 0,461 mm.

71
5. Concluses

O mtodo de determinao da constante de oxidao mostra-se capaz de predizer a


profundidade de metal removido devido oxidao, ou seja, o deslocamento da interface
metal-xido para dentro da amostra. Para este ao a cintica de formao de carepa pode ser
descrita a partir de um modelo que considera controle de processo atravs de difuso na
1/ 2 2 1/ 2 10213/ T
camada de xido, X = K o t , com K o = 1,614 x10 [m / s ] e .

Os clculos para previso da descarbonetao utilizando-se do coeficiente de difuso


extrado da literatura, a constante cintica de oxidao especfica do ao em questo e a
soluo da 2 Lei de Fick mostram-se condizentes com os valores observados.

Para regime isotrmico se prope que a profundidade de descarbonetao seja dada

como DC = 308,3 t 1 / 2 e ( 15013 / T ) mm, denominado neste trabalho como modelo simplificado,

onde T a temperatura em Kelvin e t o tempo em segundos.


A ocorrncia simultnea da oxidao e a descarbonetao em regime no isotrmico
pode ser descrita atravs de um algoritmo baseado no mtodo de diferenas finitas, explcito,
denominado neste trabalho como modelo completo, que permite calcular e traar o perfil de
concentrao de carbono na matriz desde a interface metal/xido at campos onde a
concentrao de carbono no foi alterada pela descarbonetao.

O desenvolvimento do modelo completo na plataforma Excel viabilizou a criao


de grficos simplificados de acompanhamento de resposta e com a utilizao desses grficos
possvel validar os resultados do modelo atravs da adequao do perfil de concentrao de
carbono aos perfis de microdureza medidos em laboratrio.

72
6. Propostas para trabalhos futuros

Adaptar modelo deste trabalho atravs da realizao de testes industriais baseados em


trs premissas:
o Utilizao de amostras similares s empregadas neste trabalho acopladas aos
tarugos para avaliar os parmetros estudados e suas respectivas influncias na
descarbonetao e oxidao de forma tal que se poder corrigir o modelo aqui
adaptado para melhor prever os resultados industriais.
o Retirar amostras dos tarugos reais na primeira tesoura aps o forno para
entender a possvel influncia da diferena de massa entre as amostras e os
tarugos com o mesmo intuito de correo do modelo.
o Levar em considerao a diferena de composio da atmosfera de
reaquecimento entre o forno industrial e o forno Mufla, utilizado no
laboratrio.
Avaliar a influncia do processo de conformao mecnica (Laminao a quente) no
resultado de descarbonetao final do fio-mquina tendo como condio inicial a
descarbonetao oriunda do subprocesso de reaquecimento de tarugos.
Avaliar a influncia da composio qumica dos aos produzidos na siderurgia no
resultado de descarbonetao dentro do subprocesso de reaquecimento.

73
7. Referncias

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Wilkinson, D. S. Mass transport in solids and fluids. Cambridge University Press, 2000.
GONALVES, E. S. S., Modelo de Simulao em tempo real de forno de reaquecimento de
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EVERSTINE, G. C., Numerical Solution of Partial Diferential Equations; Lecture notes for
one-semester graduate-level engineering course at The George Washington University
Gaithersburg, Maryland, January 2010

75
Anexos

8 A funo Erro
A funo erro obtida atravs da integrao da distribuio Gaussiana normalizada.

 
erf
=    
 
(8.1).


O coeficiente normaliza a integral, tal que erf () = 1. Um grfico de erf(x) para a


faixa de -3 x +3 mostrado na figura 8.1.

Figura 8.1 Grfico da funo erro, (CULHAM, 2013)

A funo erro complementar definida conforme as equaes 8.2 e 8.3:


 = 1 erf 
 (8. 2)

 

 =    
 
(8. 3)

8.1 - Aplicao ao problema da descarbonetao e oxidao simultneas

O perfil de concentrao de carbono mostrado na figura a seguir, para a fase austentica, pode
ser determinado pela soluo da segunda lei de Fick.

76
Figura 8.2 Perfil tpico de concentrao de carbono na fase austentica, (Birks e Jackson,
1970)

 
=
>" (8.4)
 

Nesta equao, C a concentrao de carbono, t o tempo e x a distncia. A condio de


x>X indica que a equao vlida para a parte metlica, alm da camada de xido. X indica a
posio em que a interface metal/xido se encontra num determinado tempo t.

Se for assumido que a descarbonetao um efeito exclusivo da superfcie, por


exemplo, a depreciao de carbono ocorre somente nas camadas externas e nas zonas internas
da amostra a composio original mantida em C0, ento o problema pode ser considerado e
tratado como um caso de barra semi-infinita. Este tipo de soluo vlida para tarugos,
exceto nas arestas, onde ocorre descarbonetao bidimensional. A soluo tambm
simplificada ao assumir que o coeficiente de difuso do carbono na austenita independente
da composio e que a difuso nos contornos de gro pode ser negligenciada.

A soluo genrica para a equao (8.4) para estas condies pode ser escrita como


# = $ + &  ' () (8.5)

onde erf refere-se funo erro. As constantes A e B na equao (8.5) so avaliadas


considerando-se inicialmente a condio inicial, para a qual se admite composio uniforme e
igual # , isto :
# = # para qualquer x e t=0 (8.6)

77
Como erf () = 1 a restrio anterior implica em que
# = A + B (8.7)

A primeira condio de contorno indica que a concentrao na interface metal/xido, CS,


corresponde concentrao de equilbrio relativa ao potencial de oxidao na interface com a
carepa, tal que:
# = #* para x = X e qualquer t (8.8)

Esta condio implica que


,
#+ = $ + &  ' ) (8.9)
(

Finalmente a segunda condio de contorno sugere que afastado o suficiente da poro xida,
a composio do metal permanece inalterada, isto , erf () = 1:
# = A + B (8.10)

Determinando o valor das constantes A e B atravs das equaes (8.7), (8.9) e (8.10), e
introduzindo seus valores na equao (8.5), se encontra

3
-  /012' )
= 45
6 (8.11)
- . /012' )
45

O termo X na equao (8.11) ou (2.2) a profundidade de metal removido como carepa


devido oxidao e descrita pela constante de oxidao, Ko para casos de cintica
controlada pela difuso.
7, 89 ?@
7
= ,
:; " = 2=>  (8.12)

A equao (8.11) fornece a concentrao de carbono em qualquer profundidade x e a qualquer


tempo t. Para relacionar esta equao com a profundidade da zona descarbonetada
necessrio definir a concentrao de carbono C* entre CS e C0, que deve ser considerada como

78
a interface interna da descarbonetao (interface matriz isenta de descarbonetao / rea
descarbonetada).
Como exemplo, para uma composio C* = 0,9C0, tem-se que a posio da interface interna
da descarbonetao / matriz pode ser encontrada atravs da seguinte equao:

?@
 ,?- 8
 ' () =   ' (9 ) (8.13)
- .

A equao (8.13) define a distncia da superfcie original superfcie onde C = C*. A


profundidade da descarbonetao observada no microscpio dada por:

 =
" =
C2=>  (8.14)

79