République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de L’enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université de Mohamed Boudiaf M'sila

Département de Génie Civil

MODULE : PHYSIQUE DES MAÉRIAUX

RAPPORT SUR :
 L'essai de Contrôle de la qualité du béton par
les essais non destructifs

ORGANISÉ PAR :
Laichi Amar

N___ L____ D______ S____

B_______ Y_____

2017 - 2018
 CONTROLE DE LA QUALITE DU BETON PAR LES ESSAIS
NONDESTRUCTIFS

1. INTRODUCTION

Dans les constructions en béton, des problèmes de contrôle, de suivi de la qualité du béton et de l
‘homogénéité peuvent être rencontrés à différentes phases :

Premièrement les difficultés liées à l’homogénéité se posent lors de la confection du béton.

En effet il est constaté que pour cette tâche, d’une part, le personnel affecté est non qualifié, et
d’autre part, les soins adéquats ne sont pas apportés aux choix judicieux des matériaux de base
constituants le béton.

Deuxièmement lors de la mise en œuvre, plusieurs paramètres liés à la qualité sont également
affectés et en raison du non respect des règles élémentaires de mise en œuvre.

Compte tenu de ce qui a été précité, très souvent, des doutes sont émis sur la qualité des bétons
mis en œuvre. Ces doutes mèneront généralement vers un contrôle sur les ouvrages réalisés.

Plusieurs méthodes de contrôle peuvent être envisagées, parmi lesquelles on peut citer les plus
couramment utilisées à savoir :

• Les méthodes de contrôle destructif ;

• Les méthodes de contrôle par des essais non destructifs.

La première méthode consiste à écraser des éprouvettes prélevées et moulées au même

moment. Néanmoins, les résultats de cette méthode ne sont pas obtenus immédiatement, le
béton des éprouvettes est différent de celui de l’ouvrage car la cure et le compactage ne sont pas
les mêmes, les résistances des éprouvettes dépendent également de leurs dimensions et de leurs
formes.
 1. CONTROLE NON DESTRUCTIF PAR ULTRASONS

1.1 PRINCIPE

Un train d’ondes longitudinales est produit par un

transducteur électro-acoustique maintenu au contact
d’une surface du béton soumis à l’essai. Après avoir
parcouru une longueur connue dans le béton, le train de
vibrations est converti en signal électrique par un
deuxième transducteur, et des compteurs électroniques
de mesure du temps permettent de mesurer le temps de
parcours de l’impulsion.

1.2 APPAREILLAGE

L’appareillage est constitué de :

• un générateur d’impulsions électriques,
• une paire de transducteurs,
• un amplificateur,
• un dispositif électronique de mesure de temps permettant de mesurer la durée écoulée
entre le départ d’une impulsion générée par le transducteur-émetteur et son arrivée au
transducteur-récepteur.

Un barreau de calibrage est fourni pour permettre d’obtenir une ligne de référence de la mesure
de la vitesse. L’appareillage doit être capable de mesurer les temps de transit sur le barreau de
calibrage avec un écart limite de ± 0,1 µs et une précision de 2 %.

La fréquence propre des transducteurs se situe normalement dans une plage comprise entre 20
kHz et 150 kHz.

Commentaire

Des fréquences de l’ordre de 10 kHz ou de 200 kHz peuvent parfois être utilisées. Les impulsions
à haute fréquence ont un front bien défini, mais, en traversant le béton, elles s’amortissent plus
rapidement que les impulsions de plus basse fréquence. Il est donc préférable d’utiliser des
transducteurs à haute fréquence (60 kHz à 200 kHz) pour les distances de parcours courtes (à
partir de 50 mm) et des transducteurs à basse fréquence (10 kHz à 40 kHz) pour les distances de
parcours longues (jusqu’à un maximum de 15 m). Les transducteurs ayant une fréquence de 40
kHz à 60 kHz conviennent pour la plupart des applications.

1.3 MESURE DE LA VITESSE DE PROPAGATION DES ULTRASONS

1.3.1. Mesures en transparence (transmission directe) :

Utilisées dans le cas des éprouvettes ou de poteaux ou dans certaines poutres, les transducteurs
(émetteur et récepteur) sont appliqués sur les deux faces de l’élément à tester. La vitesse de
propagation des ultrasons est déterminée à partir de la formule (1) :
 E Elément à tester R
a a
L

Mesures en transparence

V=L/T (1)

V : vitesse des ondes ultrasonores longitudinales en km/s,

L : longueur de parcours en mm,
T : temps de propagation des ondes de l’émetteur au récepteur en µs.

1.3.2. Mesures en surface (transmission indirecte)

La mesures par transmission indirecte est la moins sensible, elle n’est utilisée que si une seule
face du béton est accessible (les dalles, éléments en longueur…) ou si l’on s’intéresse à la qualité
du béton de surface par rapport à la qualité globale.

L’émetteur est maintenu en un point fixe ; le récepteur est déplacé successivement à des
distances marquées à l’avance.
Après avoir relevé le temps correspondant à un point considéré, on passe au point suivant.
Les temps et les distances sont portés sur un graphe, on trace la droite moyenne de ces différents
points dont la pente correspond à la valeur de la vitesse des ultrasons dans le milieu considéré.

Mesures en surface

Vitesse = pente = ∆L / ∆T

Pour chaque série de mesure, il faut réaliser au moins cinq (05) points, la distance entre
deux étant comprise entre 10 et 30 cm.
2.3.3. Mesures en transparence par rayonnement (transmission semi-directe)

La mesure par transmission semi-directe est utilisée lorsque la disposition directe ne peut pas
être adoptée, par exemple dans les coins des structures.

Si une seule mesure est réalisée, l’essai est assimilée à celui de la méthode par transmission
directe (transparence) : la vitesse de propagation des ultrasons est calculée à partir de la
formule (1).

Si l’on réalise plusieurs mesures en déplaçant le transducteur – récepteur, l’essai est assimilé à
celui de la méthode par transmission indirecte (en surface) : l’émetteur est placé en un point fixe,
et sur la face opposée ou perpendiculaire, le récepteur est déplacé à intervalle constant (10 à 30
cm) sur une ligne.

R 2 3 n

L1 L2 L Ln

E
Elément à tester

Mesures en transparence par rayonnement

Vitesse (v) = pente = ∆L / ∆T

2.4 PREPARATION DE LA SURFACE

Pour qu’il y ait un contact parfait entre le béton et les transducteurs, il est recommandé
d’employer un matériau intermédiaire entre les deux et en prenant soin de vérifier que l
‘appareil est bien appliqué contre la surface à tester.
Les matériaux d’interposition sont la vaseline, un savon liquide ou une pâte constituée de
Kaolin et de glycérol.
Lorsque la surface de béton est très rugueuse, il est nécessaire de poncer et d’égaliser la partie
de la surface où le transducteur sera fixé à l’aide d’une résine époxy à prise rapide.

Commentaire

Dans la mesure du possible, il convient de ne pas effectuer les mesures à proximité immédiates
des armatures en acier parallèles à la direction de propagation de l’impulsion.
 2. ESSAI AU SCLEROMETRE

2.1. PRINCIPE

L’essai au scléromètre consiste à projeter une masse

sur la surface du béton avec une énergie initiale
constante (figure 5).

Suite au choc, une partie de l’énergie est absorbée

par le béton (énergie de déformation permanente),
l’autre partie provoque le rebondissement de la masse
mobile qui est proportionnel à l’énergie restée
disponible.

Energie de
Masse recul de la
Projetée masse Energie
absorbée
M M

Béton Béton

Principe du Scléromètre

Il est indispensable que la masse du béton soit infinie par rapport à la partie mobile du scléromètre
afin d’éviter l’obtention d’une énergie cinétique lors des essais.

L’énergie d’impact est produite par un système de ressorts dont l’amplitude du mouvement de
recul est fonction de :
- L’énergie de recul
- Caractéristiques des systèmes de ressorts

2.2. APPAREILLAGE

2.2.1. Scléromètre

Le modèle le plus utilisé pour la détermination non-destructive de la résistance du béton sur la

base du recul est le scléromètre SCHMIDT (Suisse) de type N et NR.
D’autres modèles de scléromètres SCHMIDT sont donnés dans le (tableau 5) selon le type de
recul ainsi que l’énergie d’impact.
 Energie
Modèle d’impact Domaine d’utilisation
( Kgf.m)
- Eléments minces en béton
L 0.075 - Bétons à base d’agrégats légers
M 3.000 Eléments massifs

N 0.225 Bétons usuels

NA 0.225 Contrôle de la qualité du béton sous l’eau

Identique au modèle N mais avec un dispositif
NR 0.225
d’enregistrement des mesures
Contrôle de la qualité des matériaux de très faible résistance
PT 0.090 ( Rc = 5 à 80 kgf.m/cm2 )

Modèles des scléromètres existants

L’appareil est composé d’une masselotte chargée par un ressort qui se projette sur une tige
métallique appelée tige de percussion.

Modèle NR (avec
enregistrement)
Modèle N

Scléromètre SCHMIDT
2.2.2. Pierre à polir

La pierre à polir est une pierre abrasive de texture à grains moyens. Cette dernière est utilisée
pour la préparation des surfaces de mesure.

2.2.3 Enclume de calibrage

Enclume en acier permettant le calibrage du marteau, caractérisée par une dureté minimale de 52
HRC, une masse approximative de 16 kg, et un diamètre approximatif de 150 mm.

Commentaire :
La dureté (HRC) exprime l’échelle Rockwell C. Elle est mesurée à l’aide d’un pénétrateur en forme
de cône de diamant auquel est appliquée une charge de 1470 N.

2.2.3. Bloc d’étalonnage

Le bloc d’étalonnage, en néoprène armé, est de dimensions 25 cm x 25 cm x 6 cm.

2.3 INDICE DE REBONDISSEMENT

L ‘indice de rebondissent est la mesure enregistrée sur une échelle graduée fixe par rapport au
bâti de l’appareil de scléromètre, après la projection d’une masselotte chargée par ressort sur une
tige métallique en contact avec la surface du béton. Cette mesure est fonction de l’angle
d’inclination de l’appareil par rapport à l’horizontal.

Angles d’inclinaison du scléromètre / horizontale

Correction de la valeur de l’indice de rebondissement pour les

Indice de différents angles d’inclinaison de l’appareil
rebondissement Essais vers le haut Essais vers le bas
+90° +45° -90° -45°

20 Non valable Non valable +2,4 +3,2

>20 -5,4 -3,5 +2,4 +3,4
>30 -4,7 -3,3 +2,3 +3,1
>40 -3,9 -2,0 +2,0 +2,7
>50 -3,1 -2,1 +1,6 +2,2

Correction de la valeur de l’indice de rebondissement en fonction de l’angle

d’inclinaison
2.4. ETALONNAGE DE L’APPAREIL

Le scléromètre doit être contrôlé par des essais

d’étalonnage, car les constantes des ressorts changent
après plusieurs utilisations.

Trois méthodes sont utilisées pour l’étalonnage du

scléromètre :

2.4.1. Sur l’enclume de calibrage

Avant de procéder à une série d'essais sur une surface de

béton, des relevés sur l'enclume de calibrage doivent être
effectués et enregistrés, puis vérifiés afin de s'assurer que
les résultats obtenus sont compris dans la gamme de
valeurs recommandées par le fabricant. Dans le cas
contraire, il doit être procédé au nettoyage et au réglage du
scléromètre.

2.4.2. Sur bloc en néoprène armé

Cette méthode consiste à effectuer sur le bloc en

néoprène, posé sur une assise rigide et plane, deux séries
de 27 mesures espacées de 5 secondes et à calculer la
moyenne de l’indice de rebondissement Rm de la 2ème
série. La position de l’appareil doit être verticale.

Dans le cas où ;
28 ≤ Rm ≤ 32 : le fonctionnement
de l’appareil est satisfaisant
Rm < 28 ou Rm > 32 : l’appareil est
défectueux

Dans le deuxième cas, il est procédé au nettoyage de

l’appareil afin de déterminer une nouvelle fois la valeur de
Rm.
Si l’appareil est toujours défectueux, donc il est inutilisable.
Une révision est nécessaire dans ce cas avec un certificat Enclume de calibrage
d’étalonnage.

2.4.3. Sur éprouvettes de béton

Cette méthode consiste à déterminer la moyenne de l’indice de rebondissement R m par des

mesures effectuées sur trois séries de trois éprouvettes de béton, correspondant aux trois classes
de résistances à la compression 15, 25 et 35 MPa.
La moyenne de l’indice R est déterminée pour chaque classe de résistance.
Les mesures de l’indice R sont suivies d’un essai d’écrasement des éprouvettes.
Les trois couples de valeurs sont reportés sur le graphique de la figure 8.
Dans le cas où les trois points représentatifs se retrouvent à l’intérieur du fuseau, donc le
fonctionnement de l’appareil est satisfaisant.
Dans le cas contraire, le fonctionnement de l’appareil est défectueux.
Une révision est nécessaire avec un certificat d’étalonnage.

Graphe de contrôle du fonctionnement de l’appareil sur éprouvettes

2.5. MODE OPERATOIRE :

2.5.1. Mesures sur ouvrage :

• Les mesures doivent être effectuées sur des

surfaces nettes ne présentant pas des nids de
gravier, des écaillages, une texture grossière,
une porosité élevée ou des armatures
affleurantes.
La préparation de la surface consiste à
éliminer tout enduit ou peinture adhérant ou
poncer si cette surface est constituée d’une
couche superficielle friable. Toute trace d’eau
sur la surface doit être essuyée.

• La distance minimale entre deux essais de

choc doit être de 25 mm et aucun essai ne doit
être réalisé à moins de 25 mm du bord de la surface testée. Grille de mesure sur ouvrage
Il est préférable de tracer un quadrillage de 25 mm à 50 mm de
côté, et de considérer les intersections de ces lignes comme points d’impact de la tige de
percussion.

• L’essai s’effectue avec l’appareil placé en position horizontale et une surface lisse. Amener la
tige au contact du béton et presser l’appareil dans le sens de l’effort exercé.

Mesurer le rebondissement de la masselotte en observant la nouvelle position prise par l’index

devant l’échelle graduée.
Pour obtenir une estimation fiable de l'indice de rebondissement de la surface d'essai, neuf
essais au moins doivent être effectués.
Enregistrer la position et l'orientation du marteau à chaque série d'essai.

2.5.2. Mesures sur éprouvettes :

Il est procédé au relevé de 27 mesures sur éprouvettes cylindriques 16 x 32 avec le respect des
distances montrées sur la figure 10.
Les éprouvettes doivent être maintenues entre les plateaux de la presse sous une contrainte de
0.5 MPa.
Les mesures au scléromètre ne peuvent être effectuées qu’après 48h de la sortie des éprouvettes
de leur ambiance de conservation.

Grille de mesure sur éprouvette