MANTENIMIENTO y CONFIABILIDAD

GESTIÓN DE OPERACIONES
10 Decisiones en Gestión de las operaciones

Diseño de bienes y servicios

La calidad
Estrategia de procesos
Estrategias de localización
Estrategias de distribución de instalaciones
Recursos humanos y diseño del trabajo
Administración de la cadena de suministro

Administración de inventarios
Programación
Mantenimiento

GESTIÓN DE OPERACIONES
Objetivos de aprendizaje:

Cuando usted complete esta clase, debe

comprender y aplicar:

1. Describir como se mejora la confiabilidad

del sistema.

2. Determinar la confiabilidad del sistema.

3. Determinar el tiempo medio entre fallas

(TMEF).

4. Distinguir entre mantenimiento predictivo,

preventivo y mantenimiento correctivo.

5. Describir como se mejora el

mantenimiento.

6. Evolución y tipos de mantenimiento.

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Caso: NASA (Administración Nacional de Aeronáutica y del Espacio)
 Mantenimiento de los transbordadores espaciales:

 Atlantis, Columbia, Challenger, Discovery

Endeavour:
• Se verifica Km en el odómetro.
• Mantenimiento de sus componentes.
• Su ultimo lanzamiento fue el (05 de Julio 2011).

 Un Plan de este tipo requiere:

• Trabajos de mantenimiento generados por
computadora.
• Para un intervalo de tres meses entre vuelos.
• Mas de 100 trabajadores, trabajan atrás del
escenario para mantener la confiabilidad de
los Transbordadores.
• Labores : Inspección de motores, revisión de
turbo-bombas, recolocación de mosaicos etc.

transbordador GESTIÓN DE OPERACIONES

Gestión del mantenimiento:

 Comprende todas las actividades

involucradas en la conservación en
buen estado del equipo de un
sistema.

 Objetivo: Mantener la capacidad

del sistema y minimizar los costos
totales.

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Confiabilidad:

 Es la probabilidad de que una

maquina, o las partes de la
maquina, funcionen correctamente
durante un tiempo especificado y
en las condiciones establecidas.

GESTIÓN DE OPERACIONES
 Importancia Estratégica del
Mantenimiento y la Confiabilidad

GESTIÓN DE OPERACIONES
Importancia estratégica del mantenimiento

 Las fallas en los equipos tienen

efectos perjudiciales en las
empresas:

• Operación.
• Reputación.
• Rentabilidad.
• Clientes.
• Producto.
• Empleados.
• Ganancias.

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Desempeño del mantenimiento:

Procedimientos
Participación de de Mantenimiento
los empleados

Buena
Performance
del
Mantenimiento

GESTIÓN DE OPERACIONES
Estrategias de mantenimiento y confiabilidad

 La interdependencia entre operario, maquina y electro-

mecánicos es un sello de garantía del mantenimiento y la
confiabilidad.

Participación del empleado

Compartir información
Capacitación de habilidades
Sistema de recompensas Resultados
Delegación de autoridad
Inventarios reducidos
Calidad mejorada
Capacidad mejorada
Procedimientos de
Reputacion de calidad
mantenimiento y confiabilidad Mejora continua
Limpiar y lubricar Variabilidad reducida
Monitorear y ajustar
Hacer reparaciones menores
Mantener registros
computarizados

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Participación de los empleados:

 Intercambio de información.

 Capacitación en habilidades.

 Sistema de recompensas.

 Delegación de autoridad.

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Procedimientos de mantenimiento y confiabilidad

 Limpieza y lubricación.

 Inspección y ajustes.

 Reparaciones menores.

 Archivos informatizados.

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Beneficios del mantenimiento:

Menores
costos de
Reduccion del Mejora la
operacion
inventario confiabilidad

Mejora el uso Mantenimiento Mejora la

de la
productividad
capacidad

Mejora Mejora de la
continua Calidad

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Tácticas de confiabilidad y mantenimiento:

1. Tácticas de confiabilidad

• Mejorar los componentes individuales.

• Incremento de provisión de respaldo

(Equipos en paralelo).

2. Tácticas de mantenimiento

• Implementar o mejorar el
mantenimiento preventivo.

• Incrementar las capacidades de

reparación.

GESTIÓN DE OPERACIONES
 Los sistemas están integrados por
varios componentes individuales
interrelacionados, cada uno de los
cuales realiza un trabajo especifico.

 Si algún componente falla, por la

razón que sea; El sistema en su
totalidad puede fallar. Ej.
Maquinas, líneas de producción etc.

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Confiabilidad global del sistema:
100
n=1
80
Confiabilidad del Sistema (Porcentaje)

60

40

20

100 99.5 99 98 97 96
Confiabilidad promedio de los componentes (Porcentaje)
• A medida que aumenta el numero de elementos en una sistema, la confiabilidad del
sistema disminuye con mucha rapidez.

• Un sistema de n = 50 partes que interactúan, cada parte posee una confiabilidad general
del 99.5%, tiene una confiabilidad global del 78% .
• Para n = 100 la confiabilidad global será solo del 60%.
• La confiabilidad depende del diseño del sistema (maquina / líneas).
GESTIÓN DE OPERACIONES
Mejora de componentes individuales

 Cuando las fallas ocurren, comprender

su ocurrencia es importante para la
confiabilidad.

 Para medir la confiabilidad del sistema,

en el que cada componente tiene su
propia tasa de confiabilidad:

RS = R1 x R2 x R3 x ... x Rn
Realibility = Confiabilidad.
R1 = Confiabilidad del componente 1.
R2 = Confiabilidad del componente 2.

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Ejemplo 1: Confiabilidad en una serie

Una línea de producción tiene tres maquinas en serie con

confiabilidades individuales (R1, R2, R3) como se muestra. ¿Cual es
la confiabilidad del sistema?.

R1 R2 R3

0.90 0.80 0.99 Rs

Rs = R1 x R2 x R3

Rs = 0.90 x 0.80 x 0.99  71.3%

 Cada maquina colocada en serie es menos que perfecta, las probabilidades

de error son acumulativas y la confiabilidad resultante para esta línea es
71.3%, que es menor a la de cualquier maquina de la línea de producción.

GESTIÓN DE OPERACIONES
Evaluación del mantenimiento
(indicadores)

GESTIÓN DE OPERACIONES
Porcentaje de averías:

 Mide el porcentaje de fallas, el numero de fallas entre el

numero total de productos probados.

Numero de fallas
TF(%)  x 100%
Numero de unidades probadas

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Mortalidad infantil de los equipos

• Tasa de falla temprana en la vida de los equipos. Se

debe al uso inapropiado de los equipos.

Falla “normal” Falla x desgaste

Natural

% de
Averias Mortalidad
Infantil y uso
inadecuado

Vida util

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No. de fallas por unidad de tiempo

Numero total de fallas

TF(N) =
Tiempo de operacion

GESTIÓN DE OPERACIONES
Tiempo medio entre fallas (TMEF)

 Mide cada cuántas horas se da una parada por falla

mecánica o eléctrica en un sistema.

1
TMEF=
TF(N)

TF(N) = Numero de fallas ocurridas durante cierto periodo.

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Tiempo medio entre reparaciones (MTTR)

 Mide cuántos minutos demora en promedio en poner

operativo un sistema, cada vez que se genera una
parada por falla mecánica o eléctrica.

GESTIÓN DE OPERACIONES
GESTIÓN DE OPERACIONES
Ejemplo 2: Determinación del tiempo medio entre fallas (TMEF)

Para la construcción de un nueva maquina, se quiere probar la confiabilidad

del motor. En las pruebas del mismo, se ponen en funcionamiento 10
motores durante un total de 2000 horas. Tres de los motores fallaron; uno
después de 1000 horas de rodaje, otro después de 1400 horas y el tercero
después de 1600 horas
a) Determinar el porcentaje de fallas TF(%).
b) El numero de fallas por unidad de tiempo TF(N).
c) El tiempo medio entre fallas TMEF.
d) Suponiendo que diez prototipos de la maquina utilicen el motor, y que
van a probarse durante 48 horas de rodaje, determinar cuantas unidades
se espera que fallen.

Solución:

a. Porcentaje de fallas TF(%)

Numero de fallas
TF (%)  x 100%
Numero de unidades probadas

3
TF (%)= x100  30%
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b. No. De fallas por unidad de tiempo

Numero de fallas
TF ( N ) 
Tiempo de operacion

Tiempo total = 10 motores x 2000 horas

= 20,000 horas
Tiempo sin operar = 1000 horas (primera falla) + 600 horas (segunda
falla) + 400 horas (tercera falla)
= 2000 horas
Tiempo de operación = Tiempo Total – Tiempo sin operar
= 20,000 – 2000 = 18000 horas

3
TF(N)=  0.000166 Fallas por cada 1000 horas
18000

GESTIÓN DE OPERACIONES
c. Tiempo medio entre fallas

1
TMEF=
TF(N)

1
TMEF= = 6024 horas
0.000166
d.
• Se van utilizar los motores en 10 maquinas durante 48 horas de rodaje ( 48 x 10 motores )

Tasa de fallas = (Fallas por unidad)(48 horas por días)( 10 motores)

= 0.0001666 x 48 x 10
= 0.08 fallas esperadas

• Se debe pensar en aumentar la confiabilidad de los componentes individuales.

• O bien instalar unidades de respaldo (En paralelo).
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Provisión de respaldo:

 Para aumentar la confiabilidad de un sistema se

agrega respaldo de componentes (en paralelo).

 La técnica es «Respaldar» los componentes con

componentes adicionales.

 También se conoce con poner unidades en

paralelo.

 El respaldo es para asegurar que si un

componente falla, el sistema puede recurrir a otro
componente.

Probabilidad Probabilidad Probabilidad

del primer del segundo de necesitar
componente + componente * el segundo = P(R)
funcionando funcionando componente
GESTIÓN DE OPERACIONES
Ejemplo 3: Confiabilidad con un proceso en paralelo

El Gerente de manufactura de la línea de producción esta preocupado

por que la línea de producción, tiene una confiabilidad de solo 71.3 %
(Ejemplo 1). El Gerente desea mejorar la situación.

Solución:

El Gerente decide proporcionar respaldo a las 02 maquinas menos

confiables:

R1 R2 R3

0.90 0.80

0.90 0.80 0.99 Rs

GESTIÓN DE OPERACIONES
 R1 R2 R3

0.90 0.80

0.90 0.80 0.99 Rs

Probabilidad Probabilidad Probabilidad

del primer del segundo de necesitar
componente + componente * el segundo = P(R)
funcionando funcionando componente

P(R) = [0.9 + 0.9(1-0.9)] x [0.80 + 0.80(1-0.80)] x 0.99

= [0.9 + 0.9(0.1)] x [0.80 + 0.80(0.2)] x 0.99
= 0.99 x 0.96 x 0.99 = 0.94

• Al proporcionar RESPALDO a dos maquinas, la línea de producción ha incrementado

su confiabilidad de 71% a 94%.
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Evolución de la Gestión del
Mantenimiento

GESTIÓN DE OPERACIONES
Evolución de la Gestión del Mantenimiento

Reparar cuando se presenta la + Mtto

falla. Correctivo

+ Mtto + Mtto
+Rutinas programadas Correctivo Preventivo
Segunda guerra mundial

+Monitoreo (mtto)/ Planificación + Mtto + Mtto + Mtto

/ Programación (1950’s) Correctivo Preventivo Predictivo

+Integración de Monitoreo
+ Mtto + Mtto + Mtto
Programacion/ Planificación Correctivo Preventivo Predictivo
+ RCM
(1980’s)
+Estrategia de Mantenimiento
+ Mtto + Mtto + Mtto + Ing.
(modificaciones equipos e Correctivo Preventivo Predictivo
+ RCM
Mtto
instalaciones)- 1990’s
Administración estratégica de
+ Mtto
activos. Ciclo de vida economico Gerencia estratégica de Activos
Correctivo
de los activos

• RCM= Mantenimiento centrado en la confiabilidad.

• La ingeniería de mantenimiento analiza y evalúa la gestión, los

recursos y el alcance del mantenimiento mecánico y eléctrico.

• La Gestión Estratégica de Activos maximiza el rendimiento de los

activos fijos, que tienen un impacto directo y significativo en las metas
de la compañía. GESTIÓN DE OPERACIONES
Confiabilidad requerida:

Tipo de Gestión Vs Confiabilidad

Confiabilidad

B A

GESTIÓN DE OPERACIONES
Tipos de mantenimiento

GESTIÓN DE OPERACIONES
Mantenimiento correctivo:

 Es aquel mantenimiento,
que ocurre cuando el equipo
fallo y debe repararse por
Emergencia.

GESTIÓN DE OPERACIONES
Mantenimiento preventivo

 Plan que involucra rutinas de

inspección y servicio, así como
el mantenimiento de las
instalaciones para prevenir
fallas.

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 Ventajas:

• Disminución de paradas imprevistas.

• Mejor conservación de los equipos.

• Se reduce las horas extras del personal.

• Disminución de paradas grandes.

• Menos productos rechazados.

• Determinación de los equipos con alto costo de

mantenimiento.

• Mejoras en las condiciones de seguridad.

• Costo de mantenimiento preventivo es

menor que el Costo mantenimiento
correctivo. GESTIÓN DE OPERACIONES
Planeando el mantenimiento preventivo

GESTIÓN DE OPERACIONES
Software para mantenimiento preventivo

software mp

GESTIÓN DE OPERACIONES
Costos de Mantenimiento:

Costos

Punto Optimo Compromiso de

Politica de mantenimiento mantenimiento
del costo mas bajo

GESTIÓN DE OPERACIONES
Costo
CostosTotales

Costo
Mantenimiento
Correctivo
Costo de
Mantenimiento
preventivo
Compromiso Optimo
de mantenimiento

GESTIÓN DE OPERACIONES
Mantenimiento Predictivo:

 Se basa en el monitoreo regular de

síntomas de los equipos mediante
instrumentos, controlando su estado de
funcionamiento.

 Se interviene para la reparación del

equipo cuando es absolutamente
necesario.

 Usa:
• Análisis de vibraciones.
• Análisis de lubricantes.
• Análisis de ultrasonido.
• Termografía.

Predictivo GESTIÓN DE OPERACIONES

 Ventajas:

• Se obtiene la máxima vida útil de los

componentes de una maquina o equipo.

• Encuentra serios problemas.

• Reduce las paradas imprevistas.

• Se conoce con precisión cuando y que debe ser

cambiado en la maquina.

• Aumenta la confiabilidad y disponibilidad de las

maquinas.

• Responde a las preguntas

• ¿Qué tiene la maquina?
• ¿Cuánto tiempo mas puede durar?
• ¿Que debemos hacer?
GESTIÓN DE OPERACIONES
Incremento de la capacidad de reparación:
 Un buen departamento de
mantenimiento debe tener las
siguientes características:

• Personal bien capacitado.

• Recursos adecuados.

• Capacidad para establecer un plan de

mantenimiento y prioridades.

• Capacidad y autoridad para realizar la

planeación de materiales.

• Capacidad para identificar las causas de las

fallas.

• Capacidad para «alargar» el tiempo medio

entre fallas (TMEF).
GESTIÓN DE OPERACIONES
El Administrador de operaciones debe determinar
como se realizara el mantenimiento

Operario Departamento de Servicio del

mantenimiento proveedor

“La capacidad y competencia “ es

mas alta a medida que nos
El mantenimiento preventivo desplazamos a la derecha.
“cuesta menos” y es más rapido a medida
que nos desplazamos hacia la izquierda

GESTIÓN DE OPERACIONES
Mantenimiento productivo total (TPM)

 El TPM (Total Productive Maintenance)

reduce la variabilidad mediante la
participación del empleado y un
excelente mantenimiento de los
registros.

GESTIÓN DE OPERACIONES
 El TPM incluye:

• Adquirir maquinas confiables, fáciles de

operar y mantener.

• El costo total de la maquina (tanto el

servicio como el mantenimiento se debe
incluir en su costo).

• Desarrollar planes de mantenimiento

preventivo que utilicen las mejores
practicas de operarios, Dpto. de
Mantenimiento y servicio de almacén.

• Capacitar a los trabajadores para operar

y mantener sus propias maquinas.
GESTIÓN DE OPERACIONES
10 Decisiones en Gestión de las operaciones

Diseño de bienes y servicios

La calidad
Estrategia de procesos
Estrategias de localización
Estrategias de distribución de instalaciones
Recursos humanos y diseño del trabajo.
Administración de la Cadena de suministro.

Administración de inventarios
Programación
Mantenimiento

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