UNIVERSIDAD NACIONAL SAN ANTONIO ABAD DEL

CUSCO

Asignatura: REDACCIÓN DE TEXTOS

Tema: METALOGRAFÍA

Docente: BELLIDO CALANCHI, Zoilo

Autores:
BACA PHOCCO, Mizwart
CHAFLOQUE BARRIOS, Walter Martin

MENDOZA BEJARANO, Clever Josue

TELLO GUISADO, Chanel Gregory

Aula: AG-103

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 PRESENTACION

El presente trabajo se ha realizado con el motivo de identificar los métodos de estudio

metalográfico utilizando la microscopia óptica en la caracterización de los materiales e
identificar las fases y constituyentes de estructuras típicas de los materiales. Para ello
hemos seleccionado un conjunto de autores, a través de los estudios de la metalografía se
establece la relación que existe entre composición, estructura y propiedades.
Habitualmente la metalografía se asocia con el estudio de la microestructura, sin embargo
el término tiene un sentido más amplio e involucra también a la macro estructura y a la
estructura atómica.

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 DEDICATORIA

En primer lugar agradecer por la

confianza depositada por el docente en
confiar en nuestro empeño y dedicación.

Dedicamos este trabajo monográfico a

todo aquel lector q sea por curiosidad o
por investigación interesado en la
materia; este es un pequeño aporte para
que la rama de la metalografía tome aún
más importancia.

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 AGRADECIMIENTOS

En primer lugar agradecemos a dios quien nos guío y nos dio las fuerzas y
fortalezas para poder seguir adelante después de cada caída siempre a levantarnos con
muchas más fuerzas, así también a todas las personas que nos apoyaron en todo
momento para hacer posible que este trabajo se haga realidad de la misma manera al
doctor zoilo bellido el cual fue una de las personas, que sin sus diferentes pautas y
ayudas no hubiera podido ser posible este trabajo de metalografía

Fuimos un magnifico equipo el cual trabajamos arduamente para poder hacer posible
esta monografía

Los problemas son como un martillo si somos de vidrio nos rompe pero si somos de
hierro, nos forma. ¡MUCHAS GRACIAS¡

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 INDICE

1. INTRODUCCION……………………………………………………………………………5
2. HISTORIA DE LA METALOGRAFIA…………………………………………………....6
3. METALOGRAFÍA ………………………………………………………………………….7
4. MICROGRAFÍA …………………………………………………………………………....7
5. PROCESOS METALOGRÁFICOS………………………………………………………..9
5.1. Corte………………………………………………………………………………………9
5.2.Montaje de muestra ……………………………………………………………….……...9

5.3. Desbaste. ………………………………………...………………………………………..9

5.4. Pulimento…………………………………………………………...…………………….10

5.5. Ataque…………………………………………………………...………………………..11

6. MACROGRAFÍA……………………………………………………………………………12
7. ¿QUE ES UNA ALEACIÓN?................................................................................................ 13
8. PROPIEDADES DE LAS ALEACIONES…………………………………………………13
9. CORROSION DE ALEACIONES………………………………………………………….14
10. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE CORROSIÓN…………………………….15
11. CORROSIÓN SEGÚN LA FORMA……………………………………………………..…15
11.1. Corrosión uniforme………………………………………………………………….15
11.2. Corrosión en placas………………………………………………………………….15
11.3. Corrosión por picadura……………………………………………………………..16
11.4. Corrosión por fricción………………………………………………………………16
11.5. Corrosión por cavitación……………………………………………………………16
11.6. Corrosión microbiológica…………………………………………………………...17
11.7. Corrosión intergranular……………………………………………………….…....17
11.8. Corrosión por erosión……………………………………………………………….18
11.9. Corrosión selectiva……………………………………………………………….….18
11.10. Corrosión por esfuerzo………………………………………………………….…18
12. PROCESOS DE CORROSIÓN SEGÚN EL MEDIO. ..……………………………………...……18
12.1. Corrosión química………………………………………………………….……….18
12.2. Corrosión electroquímica……………………………………………………….…..19

CONCLUSIONES…….……………………...………………………………………...…........20
13. ANEXOS……………………………………….………………….………………………..21
14. FUENTES BIBLIOGRÁFICAS………………………………………………………….22

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1. INTRODUCCION

La metalografía ha permitido conocer mejor los metales, sus propiedades, su

composición y su estructura.

La teoría de aleaciones nos ha permitido clasificar, agrupar y identificar su estructura

cristalina y los procesos de cristalización y transformación, y conocer las posibles mezclas
metálicas.

Las aleaciones de hierro y carbono, son las aleaciones metálicas más importantes de la
técnica moderna, por su volumen, producción, fundición de acero, supera en mucho más
la de 10 veces la producción de todos los metales juntos.

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2. HISTORIA DE LA METALOGRAFÍA

En el año 1948 salió por primera vez el libro de metalografía, algunos de sus
capítulos fueron escritos por M.E. Blander, S. M Vinaroz, Ya. B. Fridman, Yu.M.
Lajtin, S.Z. Bokshtein y E.F.Trusova. Pero entonces no era un libro de texto, sino una
monografía sobre los metales. Sin embargo reflejaba la experiencia de la enseñanza de
esta asignatura en el instituto de aviación “ORDZHONIKIDZE” de Moscú.
Esta primera edición de este libro de texto tenia aun algunos defectos, en particular en ser
muy voluminoso (40 pliegos del autor). En la siguiente edición (1956) procura el autor
reducirla hasta 30 pliegos pero esto tampoco fue un acierto porque algunos temas
quedaron expuestos demasiado sucintamente. La solución óptima fue hallada en la tercera
edición. (1963).en lo cual se compuso el texto con dos tipos de letra: el texto fundamental,
que constituye el material de estudio obligatorio con entredós, y el resto dedicado a
desarrollar algunos de los postulados de aquel y a materias de consulta, con gallarda.
Las ediciones posteriores conservaron ya la tendencia general de la tercera (1963), pero
cada una d ellas fue reelaboradas y completadas de acuerdo con el desarrollo de la ciencia
y la técnica, especialmente la metalurgia.

Metalurgia general; Jhon E. Neely; 1999; pág. 213

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3. METALOGRAFÍA

Es la rama de la metalurgia que estudia la estructura de un metal-aleación y la

relaciona con la composición química, con las propiedades mecánicas y físicas. Este
estudio es llevado a cabo con la aplicación de diversas y variadas técnicas especiales. En
los comienzos de la metalurgia, se utilizaron para conocer las propiedades físicas y
mecánicas de los materiales, los análisis químicos y los ensayos mecánicos. Con estos
métodos no quedaba definido completamente el metal o la aleación, con la aparición de
la metalografía comenzó una información muy valiosa que se refiere a la forma y tamaño
del grano, conformación de los constituyentes capaces de ejercer gran influencia sobre la
dureza, resistencia a la tracción resiliencia, fatiga, etc., los cuales pue- den ser
modificados por los tratamientos térmicos o conformación mecánica. La metalografía no
reemplaza a los métodos anteriormente enunciados, sino que se complementan entre sí.
En el campo de los tratamientos térmicos, encuentra un amplio campo de aplicación,
determinando el metal grafo una falla producida en una pieza en servicio o un temple mal
realizado. Dentro de este método es· la micrografía en la cual se puede observar un
defecto o la orientación de las fibras del material según su lamina- cien o forjado. Entre
la macrografía y micrografía existe una diferencia entre las dos en la observación en el
microscopio, en la primera se utiliza hasta 10 aumentos y en la segunda desde 50 hasta
1000 aumentos.

Metalografía; José María Manero Planella, Francisco Javier Gil Mur; 2004 ; pág. 132

4. MICROGRAFÍA

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 Las propiedades mecánicas de una aleación no dependen solamente de su
composición química, o sea del porcentaje en peso de cada elemento, sino también de la
manera de presentarse Éstos. Así, por ejemplo, los elementos químicos que forman una
aleación pueden encontrarse en forma de una solución salida homogénea, en forma de
una mezcla eutéctica, en forma de un compuesto inter metálico de composición química
definida, dispersa en el seno de una solución salida, etc. Cada uno de estos componentes
se llama un constituyente metalográfico y de su proporción, forma y extensión dependen
en gran parte las propiedades de las aleaciones. Estos constituyentes metalográficos son
detectados al microscopio y su reconocimiento constituye el análisis micrográfico de la
aleación. El análisis micrográfico de un metal se hace sobre una probeta pulida del
material que se ataca con un reactivo. Cada constituyente metalográfico tiene una
determinada velocidad de reacción con el reactivo de ataque. Los constituyentes menos
atacables quedaron con ms brillo y reflejaron mayor cantidad de luz en el microscopio,
apareciendo más claros a la observación. Esta diferencia permite detectar los distintos
constituyentes y determinar su proporción, distribución, tamaño, etc. Cada constituyente
metalográfico esta· compuesto por un gran número de cristales, que agrupados
constituyen el grano metalúrgico. Los bordes del grano son atacados con mayor
intensidad y se denominan límite de grano. En el microscopio metalográfico solo
detectamos los distintos constituyentes metalográficos y los granos que lo forman. El
retículo cristalino que forman los ·tomos dentro de cada grano no es visible al
microscopio. Su estudio requiere la aplicación de otras técnicas, como rayos x, etc. La
correcta preparación de la probeta para la observación microscópica es de funda- mental
importancia. Para ello se tienen en cuenta los resultados de la observación macroscópica
y luego se procede:

1. Corte
2. Montaje de muestra
3. Desbaste.
4. Pulimento.
5. Ataque.

5. PROCESOS METALOGRÁFICOS

9
 OPERACIONES A SEGUIR PARA PREPARAR UNA MUESTRA
METALOGRAFICA

5.1. Corte: El tamaño de la muestra siempre que se pueda debe ser tal que su manejo no
encierre dificultad en la operación.
a) Corte por Sierra

Produce severas condiciones de trabajo en frío y no es ventajoso. El corte

mediante este método ocasiona superficies irregulares con valles excesivamente
altos, dando como efecto más tiempo de aplicación de las técnicas de preparación
de las muestras. Generalmente este tipo de corte es utilizado para extraer probetas
de piezas muy grandes, para poder luego proceder con el corte abrasivo y adecuar
la probeta a los requerimientos necesarios.

b) Corte por Disco Abrasivo

Este tipo de corte es el más utilizado, ya que la superficie resultante es suave,

y el corte se realiza rápidamente. Los discos para los cortes abrasivos, están
formados por granos abrasivos (tales como óxido de aluminio o carburo de
silicio), aglutinados con goma u otros materiales. Los discos con aglutinantes de
goma son los más usados para corte húmedo; los de resina son para corte en seco.

5.2. Montaje de muestras: Con frecuencia, la muestra a preparar, por sus dimensiones o
por su forma, no permite ser pulida directamente, sino que es preciso montarla o
embutirla en una pastilla. El material del que se componen estas puede ser Lucita
(resina termoplástica) o Bakelita (resina termo endurecible).

5.3. Desbaste: Después de montada la probeta, se inicia el proceso de desbaste sobre una
serie de hojas de esmeril o lija con abrasivos más finos, sucesivamente. El proceso de
desbaste se divide en 3 fases: Desbaste grosero, Desbaste intermedio y Desbaste final.
Cada etapa de preparación de probetas metalográficas debe realizarse muy
cuidadosamente para obtener al final una superficie exenta de rayas.

a) Desbaste Grosero

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 Es el desbaste inicial, que tiene como objetivo planear la probeta, lo cual
puede hacerse a mano y aún mejor con ayuda de una lijadora de banda. El papel
de lija utilizado es de carburo de silicio con granos de 240 o papel de esmeril # 1.
En cualquier caso, la presión de la probeta sobre la lija o papel de esmeril debe ser
suave, para evitar la distorsión y rayado excesivo del metal.

b) Desbaste Intermedio

Se realiza apoyando la probeta sobre el papel de lija o de esmeril, colocado

sobre una mesa plana o esmeriladora de banda fija. En esta fase se utilizan los
papeles de lija No. 320/340 y 400 o de esmeril # 1/O y 2/O.

c) Desbaste Final

Se realiza de la misma forma que los anteriores, con papel de lija No. 600 o
de esmeril # 3/0. En todo caso, en cada fase del desbaste debe tomarse siempre en
cuenta el sistema refrigerante. Cada vez que se cambie de papel, debe girarse 90
grados, en dirección perpendicular a la que se seguía con el papel de lija anterior,
hasta que las rayas desaparezcan por completo. Se avanza y se facilita mucho las
operaciones descritas utilizando una pulidora de discos, a las que se fija los
papeles de lija adecuado en cada fase de la operación. Las velocidades empleadas
varían de 150 a 250 rpm. En otro caso se pueden utilizar devastadoras fijas o de
bandas giratorias.

5.4. Pulimiento:
a) Pulido fino

La última aproximación a una superficie plana libre de ralladuras se obtiene

mediante una rueda giratoria húmeda cubierta con un paño cargado con partículas
abrasivas seleccionadas en su tamaño. En éste sentido, existen muchos abrasivos,
prefiriendo a gamma del óxido de aluminio para pulir metales ferrosos, los
basados en cobre u oxido de cerio para pulir aluminio, magnesio y sus aleaciones.
Otros abrasivos son la pasta de diamante, oxido de cromo y oxido de magnesio.

11
 La selección del paño para pulir depende del material que se va a pulir y el
propósito del estudio metalográfico.

b) Pulido electrolítico

Es una alternativa de mejorar al pulido total pudiendo reemplazar al fino

pero muy difícilmente al pulido intermedio. Se realiza colocando la muestra sobre
el orificio de la superficie de un tanque que contiene la solución electrolítica
previamente seleccionada, haciendo las veces de ánodo. Como cátodo se emplea
un material inerte como platino, aleación de níquel, cromo, etc. Dentro del tanque
hay unas aspas que contienen en constante agitación al líquido para que circule
permanentemente por la superficie atacándola y puliéndola a la vez. Deben
controlarse el tiempo, el amperaje, el voltaje y la velocidad de rotación del
electrolito para obtener un pulido satisfactorio. Muchas veces después de
terminado este pulido la muestra queda con el ataque químico deseado para la
observación en el microscopio.

5.5. Ataque:
Permite poner en evidencia la estructura del metal o aleación. Existen
diversos métodos de ataque pero el más utilizado es el ataque químico. El ataque
químico puede hacerse sumergiendo la muestra con cara pulida hacia arriba en un
reactivo adecuado, o pasar sobre la cara pulida un algodón embebido en dicho
reactivo. Luego se lava la probeta con agua, se enjuaga con alcohol o éter y se seca
en corriente de aire. El fundamento se basa en que el constituyente metalográfico de
mayor velocidad de reacción se ataca más rápido y se verá más oscuro al microscopio,
y el menos atacable permanecerá más brillante, reflejará más luz y se verá más
brillante en el microscopio.

Metalurgia extractiva; Antonio Ballester; 2000; pág.186

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6. MACROGRAFÍA
Método que nos permite observar discontinuidades o defectos en los materiales
con la ayuda de un microscopio a una baja amplificación. Se realiza a menudo en
soldaduras para evaluar la calidad o en superficies de fractura para correlacionar
características de superficie con mecanismos de falla.

Esta técnica se realiza de forma no destructiva con poca preparación superficial.

Alternativamente, la muestra puede prepararse destructivamente cortando, maquinando y
atacando la muestra de ensayo. El ataque de la muestra crea una reacción química que
expone la microestructura o líneas de flujo del material.

Figura 1.

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7. ¿QUE ES UNA ALEACIÓN?

Aleación, sustancia compuesta por dos o más metales. Las aleaciones, al igual que
los metales puros, poseen brillo metálico y conducen bien el calor y la electricidad,
aunque por lo general no tan bien como los metales por los que están formadas. Las
sustancias que contienen un metal y ciertos no metales, particularmente las que contienen
carbono, también se llaman aleaciones. La más importante entre estas últimas es el acero.
El acero de carbono simple contiene aproximadamente un 0,5% de manganeso, hasta un
0,8% de carbono, y el resto de hierro.

8. PROPIEDADES DE LAS ALEACIONES

Con frecuencia las propiedades de las aleaciones son muy distintas de las de sus
elementos constituyentes, y algunas de ellas, como la fuerza y la resistencia a la corrosión,
pueden ser considerablemente mayores en una aleación que en los metales por separado.
Por esta razón, se suelen utilizar más las aleaciones que los metales puros. El acero es
más resistente y más duro que el hierro forjado, que es prácticamente hierro puro, y se
usa en cantidades mucho mayores. Los aceros aleados, que son mezclas de acero con
metales como cromo, manganeso, molibdeno, níquel, volframio y vanadio, son más
resistentes y duros que el acero en sí, y muchos de ellos son también más resistentes a la
corrosión que el hierro o el acero. Las aleaciones pueden fabricarse con el fin de que
cumplan un grupo determinado de características. Un caso importante en el que son
necesarias unas características particulares es el diseño de cohetes y naves espaciales y
supersónicas. Los materiales usados en estos vehículos y en sus motores deben pesar poco
y ser muy resistentes y capaces de soportar temperaturas muy elevadas. Para soportar esas
temperaturas y reducir el peso total, se han desarrollado aleaciones ligeras y de gran
resistencia hechas de aluminio, berilio y titanio. Para resistir el calor generado al entrar
en la atmósfera de la Tierra, en los vehículos espaciales se están utilizando aleaciones que
contienen metales como el tántalo, niobio, volframio, cobalto y níquel.
José Antonio; Aceros: metalurgia física, selección y diseño; 2004; pág. 128

14
9. CORROSION DE ALEACIONES
La corrosión no es más que una reacción química producto de la unión del metal
con el oxígeno, es decir, la corrosión es un deterioro observado en un objeto metálico a
causa de un alto impacto electroquímico de carácter oxidativo y la velocidad degenerativa
de dicho material dependerá de la exposición al agente oxidante, la temperatura
presentada, si se encuentra expuesto a soluciones salinizadas (conjugadas con sal), y por
ultimo de las propiedades químicas que posean estos agentes metálicos; el proceso de
corrosión es totalmente espontaneo y natural, también pueden presentar este proceso
materiales que no sean metálicos.

Como se mencionó anteriormente, la corrosión es producto de una interacción

oxido-reductiva entre el metal, el ambiente o el agua en donde se encuentre sumergido,
de acuerdo a esto se dice que las causas más conocidas de corrosión, son las alteraciones
producidas en la estructura química de un metal debido a la exposición al aire, ejemplo
de este serian: la formación de una sustancia de color marrón que se forma en el hierro y
el acero, degradando de tal forma a dichos materiales que pueden romperse o
quebrantarse, popularmente se le conoce como “oxido o herrumbre”; de igual forma
puede evidenciarse la corrosión en el cobre, esta se observa con una coloración verde-
negruzca en la superficie de dicho material, la mencionada coloración también puede ser
visible en las aleaciones del cobre con el bronce.

Figura 2

15
10. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE CORROSIÓN

La corrosión se puede clasificar según su morfología o según el medio en que se

desarrolla:

Figura 3.

11. CORROSIÓN SEGÚN LA FORMA:

11.1. Corrosión uniforme: en este tipo de corrosión se presenta el ataque en forma

homogénea sobre toda la superficie metálica y la penetración media es igual en
todos los puntos. Esta es la forma más tratable de corrosión, ya que permite calcular
fácilmente la vida útil de los materiales corroídos.

Figura 4.

11.2. Corrosión en placas: este tipo incluye los casos intermedios entre corrosión
localizada y corrosión uniforme. Se caracteriza porque el ataque se extiende más en
algunas zonas, pero se presenta aún como un ataque general.

Figura 5.

16
11.3. Corrosión por picadura: se genera debido a pequeños poros en la capa superficial
de la pieza, por eso, el ataque se localiza en puntos aislados de superficies metálicas,
propagándose hacia el interior del metal en forma de canales cilíndricos. Este tipo
de ataque, así como el intergranular y el fisurante, son las formas más peligrosas
bajo las cuales se puede presentar la corrosión.

Figura 6.

11.4. Corrosión por fricción: producida por pequeños movimientos o vibraciones de dos
sustancias metálicas en contacto, generando picaduras en la superficie del metal.

11.5. Corrosión por cavitación: se genera por el contacto de la superficie del metal con
algún líquido, formando burbujas en su superficie. Es un fenómeno semejante al
que le ocurre a las caras posteriores de las hélices de los barcos, dando lugar a
picaduras en forma de panal.

Figura 7

17
11.6. Corrosión microbiológica: en ella organismos biológicos originan la grieta o
proceden como aceleradores del proceso corrosivo localizado. Ésta se produce
normalmente en medios acuosos en donde los metales están sumergidos o flotando.

Figura 8

11.7. Corrosión intergranular: localizada en los límites del grano, causando pérdidas
en la resistencia que desintegran los bordes de los granos, aunque por el aspecto
externo de los materiales no se observe la corrosión. Este ataque es común en aceros
inoxidables y aleaciones de níquel.

Figura 9

18
 11.8. Corrosión por erosión: causada o acelerada por el movimiento relativo de la
superficie de metal y el medio. Se caracteriza por fricción en la superficie paralela
al movimiento. Es muy significativa en aleaciones blandas.

Figura 10.

11.9. Corrosión selectiva: actúa únicamente sobre metales nobles como oro-cobre o
plata-cobre. Es peligroso ya que la corrosión del metal involucrado genera una
película que recubre las picaduras y hace parecer al metal corroído como si no
lo estuviera.

11.10. Corrosión por esfuerzo: este tipo de corrosión es debida a la aparición de

tensiones internas tras una deformación en frío.

12. PROCESOS DE CORROSIÓN SEGÚN EL MEDIO

Los procesos de corrosión según el medio se dividen en corrosión química y
corrosión electroquímica.
12.1. Corrosión química: en este tipo de corrosión se estudian aquellos casos en que
el metal reacciona con un medio no -iónico (por ejemplo oxidación de un metal
en aire a altas temperaturas). Sí se expone una superficie metálica limpia a la
acción del oxígeno, el metal comenzará a reaccionar con el oxígeno formando
óxidos.
Por ejemplo una pieza de Fe (metal que presenta más de una valencia) calentada

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 al aire seco, por encima de 500ºC se oxida a apreciable velocidad formando una
película con la siguiente estructura (obsérvese la figura 12.11):

Figura 11.

Se han producido reacciones redox sin la intervención de iones en solución y no ha

habido corrientes eléctricas recorriendo el metal.
Si el grado de corrosión se expresa como aumento de peso por unidad de área, se
observa que la corrosión se propaga en forma lineal con el tiempo, como se observa
en la figura.

Figura 12.

12.2. Corrosión electroquímica: a temperatura ambiente la forma de corrosión más

frecuente y más seria es de índole electroquímica, este tipo de corrosión implica
un transporte de electricidad a través de un electrolito. En los procesos de
corrosión electroquímica circulan corrientes eléctricas, sobre el material expuesto
a corrosión. A través de los avances en la ciencia se ha demostrado que durante la
corrosión se cumplen las leyes de Faraday. Estas corrientes se producen porque el
material presenta zonas con diferente reactividad (centros anódicos y catódicos);
existe un paso conductor que conecta las zonas anódica y catódica (el metal
conduce los electrones) y ambos micro electrodos están inmersos en un mismo
electrolito.
Cerámica de los metales; Franz Skaupy; 2000; pág. 145

20
13.CONCLUSIONES:

Países subdesarrollados como el nuestros tienen gran potencial en el desarrollo de

esta ciencia porque somos ricos en la variedad de metales y aunque solo exportamos
materia prima, la calidad y pureza de nuestros metales es reconocido en el mundo.

La aplicación de nuevas técnicas de la metalografía nos asegura en el mercado mundial

un lugar envidiable en el futuro siempre y cuando dejemos de producir solo lingotes y
barras de los diferentes metales para pasar a la producción industrial y manufactura
industrial.

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 ANEXOS

Figura 1. Grabado metálico.

Figura 2. Pieza de un barco con corrosión.

Figura 3. Clasificación de corrosión.

Figura 4. Corrosión uniforme en una placa rectangular.

Figura 5. Corrosión en placas.

Figura 6. Corrosión por picadura en una placa rectangular.

Figura 7. Corrosión por cavitación.

Figura 8. Corrosión microbiológica.

Figura 9. Corrosión por intergranular en una placa rectangular.

Figura 10. Corrosión por erosión.

Figura 11. Estructura de la película formada por la oxidación.

Figura 12. Gráfica de aumento de peso por unidad de área frente al tiempo.

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 BIBLIOGRAFÍA

1. http://blog.utp.edu.co/metalografia/12-corrosion-y-procesos-de-corrosion/

2. http://procesos-quimicosymeatalurgicos.blogspot.pe/2009/11/procesos-

metalograficos.html

3. http://www.inspt.utn.edu.ar/academica/carreras/67/TPracticos/TecnologiaI/Trabaj

os.Practicos/ENSAYOS.LABORATORIO/1EnsayosMetalografia/2TeoriaMetalografia.p

df

4. https://es.scribd.com/document/267860957/Tecnicas-de-Laboratorio-Metalografico

5. http://www.cyti.com.mx/macrografia.asp

6. file:///C:/Users/Martin/Downloads/267860957-Tecnicas-de-Laboratorio-

Metalografico.pdf

7. file:///C:/Users/Martin/Downloads/247986322-micrografia.pdf

8. Francisco Sovier Gil Mus; METALOGRAFIA (primera edición)

9. José Manuel Franco Gimeno y María Antonieta; ENSAYOS DE METALOGRAFIA Y

TRATAMIENTOS TERMICOS

10. Barinov N. Landa

11. Richard Henry; METALOGRAFIA MICROSCOPICA

12. Khel George L.; FUNDAMENTOS DE LA PRACTICA METALOGRÁFICA

23
24