HISTORIA DEL CEMENTO

Desde los tiempos de la antigua Grecia y Roma y hasta mediados del siglo XVIII se
empleaba la cal como elemento fundamental y único aglomerante para las
construcciones. Sin embargo ésta no posee la cualidad de fraguar bajo el agua
cuando se hidrata, es decir, no es hidráulica. A estos morteros se les adicionaba
en determinadas circunstancias materiales de origen volcánico o materiales de
alfarería triturados, obteniéndose, experimentalmente, un mejor resultado de la
resistencia química frente al agua natural y de un modo especial frente al agua de mar.

Por ejemplo el "cemento romano", se obtenía mezclando dos partes de puzolana y una
parte de cal apagada. Las puzolanas procedían de las cenizas volcánicas (tobas) que se
encontraban al pie del Vesubio en la región de Puzzole, de donde proviene el término
puzolana.

De todos los cementos desarrollados, el cemento Pórtland, patentado en Inglaterra en

1824, es el que se emplea hoy en la mayoría de las estructuras de hormigón. Su nombre
deriva de la semejanza en apariencia, en el estado endurecido, con la piedra Pórtland de
Inglaterra.

HISTORIA DEL CONCRETO

La historia del cemento es la historia misma del hombre en la busqueda de un
espacio para vivir con la mayor comodidad, seguridad y protección posible. Desde
que el ser humano supero la epoca de las cabernas, a aplicado sus mayores
esfuerzos a delimitar su espacio vital, satisfaciendo primero sus necesidades de
vivienda y después levantando construcciones con requerimientos específicos.
Templos, palacios, museos son el resultado del esfuerzo que constituye las bases para el progreso
de la humanidad. El pueblo egipcio ya utilizaba un mortero – mezcla de arena con materia
cementoza – para unir bloques y lozas de piedra al elegir sus asombrosas construcciones. Los
constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos depósitos volcánicos, mezclados con
caliza y arena producian un mortero de gran fuerza, capaz de resistir la acción del agua, dulce o
salada. Un material volcánico muy apropiado para estar aplicaciones lo encontraron los romanos
en un lugar llamado Pozzuoli con el que aun actualmente lo conocemos como pozoluona.
Investigaciones y descubrimientos a lo largo de miles de años, nos conducen a principios del año
pasado, cuando en Inglaterra fue patentada una mezcla de caliza dura, molida y calcinada con
arcilla, al agregarsele agua, producia una pasta que de nuevo se calcinaba se molia y batia hasta
producir un polvo fino que es el antescedente directo de nuestro tiempo. Nota El nombre del
cemento Portland le fue dado por la similitud que este tenia con la piedra de la isla de Portland del
canal ingles. La aparición de este cemento y de su producto resultante el concreto a sido un factor
determinante para que el mundo adquiere una fisionomía diferente. Edificios, calles, avenidas,
carreteras, presas y canales, fabricas, talleres y casas, dentro del mas alto rango de tamaño y
variedades nos dan un mundo nuevo de comodidad, de protección y belleza donde realizar
nuestros mas anciados anhelos, un mundo nuevo para trabajar, para crecer, para progresar, para
vivir.

1824: - James Parker, Joseph Aspdin patentan al Cemento Portland, materia que obtuvieron de la
calcinación de alta temperatura de una Caliza Arcillosa.
1845: - Isaac Johnson obtiene el prototipo del cemento moderno quemado, alta temperatura, una
mezcla de caliza y arcilla hasta la formación del "clinker".
1868: - Se realiza el primer embarque de cemento Portland de Inglaterra a los Estados Unidos.
1871: - La compañía Coplay Cement produce el primer cemento Portland en lo Estados Unidos.
1904: -La American Standard For Testing Materials (ASTM), publica por primera ves sus estandares
de calidad para el cemento Portland.
1906: - En C.D. Hidalgo Nuevo Leon se instala la primera fabrica para la producción de cemento en
Mexico, con una capacidad de 20,000 toneladas por año.
1992: - CEMEX se considera como el cuarto productor de cemento a nivel MUNDIAL con una
producción de 30.3 millones de toneladas por año.

CONCRETO
El hormigón o concreto es un material compuesto empleado en construcción formado
esencialmente por un aglomerante al que se añade: partículas o fragmentos de un agregado, agua
y aditivos específicos. El aglomerante es en la mayoría de las ocasiones cemento (generalmente
cemento Portland) mezclado con una proporción adecuada de agua para que se produzca una
reacción de hidratación. Las partículas de agregados, dependiendo fundamentalmente de su
diámetro medio, son los áridos (que se clasifican en grava, gravilla y arena).1 La sóla mezcla de
cemento con arena y agua (sin la participación de un agregado) se denomina mortero. Existen
hormigones que se producen con otros conglomerantes que no son cemento, como el hormigón
asfáltico que utiliza betún para realizar la mezcla.

CEMENTO
El cemento es un material pulverulento que por si mismo no es aglomerante, y que mezclado con
agua, al hidratarse se convierte en una pasta moldeable con propiedades adherentes, que en
pocas horas fragua y se endurece tornándose en un material de consistencia pétrea. El cemento
consiste esencialmente en silicato cálcico hidratado (S-C-H), este compuesto es el principal
responsable de sus características adhesivas. Se denomina cemento hidráulico cuando el cemento,
resultante de su hidratación, es estable en condiciones de entorno acuosas. Además, para poder
modificar algunas de sus características o comportamiento, se pueden añadir aditivos y adiciones
(en cantidades inferiores al 1% de la masa total del hormigón), existiendo una gran variedad de
ellos: colorantes, aceleradores, retardadores de fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes,
fibras, etc.

MORTERO

El mortero es una mezcla de conglomerantes inorgánicos, áridos y agua, y posibles aditivos que
sirven para pegar elementos de construcción tales como ladrillos, piedras, bloques de hormigón,
etc. Además, se usa para rellenar los espacios que quedan entre los bloques y para el relleno de
paredes. Los más comunes son los de cemento y están compuestos por cemento, agregado fino y
agua. Generalmente, se utilizan para obras de albañilería, como material de agarre, revestimiento
de paredes, etc.

CONCRETO PRETENSADO

Se denomina hormigón pretensado (en América concreto presforzado) a la tipología de

construcción de elementos estructurales de hormigón sometidos intencionadamente a
esfuerzos de compresión previos a su puesta en servicio. Dichos esfuerzos se consiguen
mediante cables de acero que son tensados y anclados al hormigón.

Esta técnica se emplea para superar la debilidad natural del hormigón frente a esfuerzos
de tracción,1 2 y fue patentada por Eugène Freyssinet en 1920.

El objetivo es el aumento de la resistencia a tracción del hormigón, introduciendo un

esfuerzo de compresión interno que contrarreste en parte el esfuerzo de tracción que
producen las cargas de servicio en el elemento estructural.

El esfuerzo de pretensado se puede transmitir al hormigón de dos formas:

 Mediante armaduras pretesas (generalmente barras o alambres), método utilizado

mayoritariamente en elementos prefabricados.
 Mediante armaduras postensadas o postesas, (generalmente torones, grupos de
cables), utilizadas mayoritariamente en piezas hormigonadas in situ.

Normalmente al aplicar esta técnica, se emplean hormigones y aceros de alta resistencia,

dada la magnitud de los esfuerzos inducidos.

Según se ha indicado el pretensado se puede lograr de dos maneras: pretensado con

armaduras pretesas y pretensado postensado.

CONCRETO POSTENSADO

Se denomina hormigón postensado o postesado a aquel hormigón al que se somete,

después del vertido y fraguado, a esfuerzos de compresión por medio de armaduras
activas (cables de acero) montadas dentro de vainas. A diferencia del hormigón
pretensado, en el que las armaduras se tensan antes del hormigonado, en el postensado
las armaduras se tensan una vez que el hormigón ha adquirido su resistencia
característica.

Al igual que en el hormigón pretensado, la ventaja del postensado consiste en comprimir

el hormigón antes de su puesta en servicio, de modo que las tracciones que aparecen al
flectar la pieza se traducen en una pérdida de la compresión previa, evitando en mayor o
menor medida que el hormigón trabaje a tracción, esfuerzo para el que no es un material
adecuado.

CONCRETO REFORZADO
El concreto simple, sin refuerzo, es resistente a la compresión, pero débil en tensión, lo que limita
su aplicabilidad como material estructural.
Para resistir tensiones, se emplea refuerzo de acero, generalmente en forma de barras, colocado
en zonas donde se prevé que se desarrollaran tensiones bajo las acciones de servicio. El acero
restringe la aparición de grietas originadas por la poca resistencia a la tensión del concreto.
El uso del refuerzo no está limitado a la finalidad anterior, también se emplea en zonas de
compresión para aumentar la resistencia del elemento reforzado, para reducir las deformaciones
debidas a cargas de larga duración y para proporcionar confinamiento lateral al concreto, lo que
indirectamente aumenta su resistencia a la compresión.

La combinación de concreto simple con refuerzo constituye lo que se llama CONCRETO

REFORZADO.

El concreto pre esforzado es una modalidad de concreto reforzado, en la que se crea un estado de
esfuerzos de compresión en el concreto antes de la aplicación de las acciones. De este modo, los
esfuerzos de tensión producidos por las acciones quedan contrarrestados o reducidos. La manera
más común de pre esforzar consiste en tensar el acero de refuerzo y anclarlo en los extremos del
elemento.
 MATERIALES DE INGENIERIA

JESSICA DIAZ CARVAJALINO 171147

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER OCAÑA

FACULTAD DE INGENIERIA

2013
1. PARA UNA MEZCLA QUE SON AGRAGADOS NATURALES Y
ARTIFICIALES?
Agregados artificiales: La importancia del uso del tipo y de la calidad
correctos del agregado (árido) no se puede subestimar. Los agregados fino y
grueso ocupan cerca del 60% al 75% del volumen del concreto (70% a 85% de
la masa) e influyen fuertemente en las propiedades tanto en estado fresco
como endurecido, en las proporciones de la mezcla y en la economía del
concreto. Los agregados finos (Fig. 5-1) generalmente consisten en arena
natural o piedra triturada (partida, machacada, pedrejón) con la mayoría de sus
partículas menores que 5 mm (0.2 pulg.). Los agregados gruesos (Fig. 5-2)
consisten en una o en la combinación de gravas o piedras trituradas con
partículas predominantemente mayores que 5 mm (0.2 pulg.) y generalmente
entre 9.5 mm y 37.5 mm (3⁄8 y 11⁄2 pulg.) Algunos depósitos naturales de
agregado, llamados de gravas de mina, consisten en grava y arena que se
pueden usar inmediatamente en el concreto, después de un procesamiento
mínimo. La grava y la arena naturales normalmente se excavan o dragan de la
mina, del río, del lago o del lecho marino. La piedra triturada se produce
triturando la roca de cantera, roca redondeada, guijarros o gravas grandes. La
escoria de alto horno enfriada al aire y triturada también se usa como
agregados fino y grueso.

Fig. 5-1. Primer plano de agregado fino (arena). (69792)

Fig. 5-2. Agregado grueso. Grava redondeada (izquierda) y

piedra triturada (derecha).

Los agregados frecuentemente se lavan y se gradúan en la mina o en la

planta. Se puede esperar alguna variación en el tipo, calidad, limpieza,
granulometría (gradación), contenido de humedad y otras propiedades. Cerca
de la mitad de los agregados gruesos en el concreto de cemento portland en
Norteamérica es grava, la mayoría del resto es piedra triturada.

Los agregados naturales: para concreto son una mezcla de rocas y

minerales (véase Tabla 5-1). Mineral es una sustancia sólida natural con una
estructura interna ordenada y una composición química que varía dentro de
límites estrechos. Las rocas, que se clasifican según su origen en ígneas,
sedimentarias o metamórficas, generalmente se componen con varios
minerales. Por ejemplo, el granito contiene cuarzo, feldespato, mica y otros
pocos minerales, la mayoría de las calizas consiste en calcita, dolomita y
pequeñas cantidades de cuarzo, feldespato y arcilla. El intemperismo y la
erosión de las rocas producen partículas de piedra, grava, arena, limo y arcilla.

Tabla 5-1. Rocas y Constituyentes Minerales en los

Agregados
Fig. 5-3. Agregado ligero. Arcilla expandida (izquierda) y
esquisto expandido (derecha).

El concreto reciclado o el concreto de desperdicio triturado es una fuente viable

de agregados y una realidad económica, especialmente donde buenos
agregados son escasos. Se pueden utilizar equipos convencionales de
trituración de piedras y se han desarrollado nuevos equipos para reducir el
ruido y el polvo.

Los agregados deben cumplir con algunas normas para que su uso en
ingeniería se optimice: deben ser partículas limpias, duras, resistentes,
durables y libres de productos químicos absorbidos, revestimiento de arcilla u
otros materiales finos en cantidades que puedan afectar la hidratación y la
adherencia de la pasta de cemento. Las partículas de agregados friables
(disgregables o desmenuzables) o capaces de rajarse son indeseables.

Se deben evitar agregados que contienen cantidades apreciables de esquisto u

otras rocas esquistosas, de materiales blandos y porosos. Se deben evitar, en
especial, algunos tipos de cherts, pues tienen poca resistencia al intemperismo
y causan defectos superficiales tales como las erupciones.

Solamente la identificación de los constituyentes de un agregado no puede

fornecer una base para el pronóstico del agregado en servicio. La inspección
visual normalmente revela debilidades en los agregados gruesos. Los registros
de servicio son inestimables en la evaluación de los agregados. En la ausencia
de registros de desempeño, se deben ensayar los agregados antes que se los
use en el concreto. Los agregados más frecuentemente utilizados arena,
grava y escoria de alto horno enfriada al aire – producen concretos frescos de
peso normal con densidad a granel (peso volumétrico, peso unitario, masa
unitaria, peso específico) de 2200 a 2400 kg/m3 (140 a 150 lb/pies3).

Agregados de esquisto, arcilla, pizarra y escoria expandidos (Fig. 5-3) se usan

para producir estructuras de concreto ligero (liviano) con la densidad del
concreto fresco variando de cerca de 1350 a 1850 kg/m3 (90 a 120 lb/pies3).

Otros materiales ligeros tales como la piedra pomez (pumita), cagafierro,

perlita, vermiculita y diatomita se emplean para producir concreto ligero
aislante con densidades que varían de 250 a 1450 kg/m3 (15 a 90 lb/pies3).
 Materiales pesados, tales como barita, limonita, magnetita, ilmenita, hematina y
pelotas de hierro se usan para producir concreto de densidad elevada
(concreto de gran peso) y blindaje para la radiación (ASTM C 637 y C 638).

Solamente los agregados de peso normal van a ser presentados en este

capítulo. Consulte el Capítulo 18 para los tipos especiales de agregados y
concretos.

Los agregados de peso normal deben atender a los requisitos de la ASTM C

33 o AASHTO M 6/M80, COVENIN 277, IRAM 1512, IRAM 1531, IRAM 1627,
NCh163, NMX-C-111, NTC 174, NTP400.037, UNIT 84 y UNIT 102. Estas
especificaciones limitan las cantidades permisibles de sustancias deletéreas y
proveen requisitos para las características de los agregados. Se determina el
cumplimiento con estos requisitos a través de varias pruebas normalizadas que
se van a citar en las próximas secciones y tablas. Sin embargo, el facto que el
agregado cumple con las normas ASTM C 33 o AASHTO M 6/M80, COVENIN
277, IRAM 1512, IRAM 1531, IRAM 1627, NCh163, NMX-C-111, NTC 174,
NTP400.037, UNIT 84, UNIT 102 necesariamente no garantiza que el concreto
estará libre de defectos.

La cantidad deseable de aire, agua, cemento y agregado fino (o sea el

mortero) debe ser cerca del 50% al 65% del volumen absoluto (45% a 60% de
la masa) del concreto para que se tenga una consolidación adecuada. Los
agregados redondeados, como las gravas, requieren cantidades un poco
menores, mientras que agregados triturados requieren cantidades un poco más
elevadas. El contenido de agregado fino es normalmente del 35% al 45% de la
masa o volumen del contenido total de agregado.

CUALES SON LOS LIMITES DE TAMAÑOS PARA AGREGADOS GRUESOS Y

FINOS?
Fino: arena y piedra triturada <5mm (0.2 pulgadas)

contenido de agregado fino normalmente del 35% al 45% por masa o volumen
total del agregado.

Los extraidos de rios, lagos,depositos volcanicos, abarcan normalmente particulas

entre 4.75 y 0.075mm

Grueso: grava y piedra triturada >5mm (0.2 pulgadas)

Normalmente entre 9.5 y 37.5mm (3/8 y 1 ½ pulgada)

 2. QUE ES LA CLASIFICACION GRANULOMETRICA?

Se denomina clasificación granulométrica o granulometría, a la medición y

gradación que se lleva a cabo de los granos de una formación sedimentaria, de los
materiales sedMétodo de determinación granulométrico imentarios, así como de
los suelos, con fines de análisis, tanto de su origen como de sus propiedades
mecánicas, y el cálculo de la abundancia de los correspondientes a cada uno de
los tamaños previstos por una escala granulométrica.

COMO SE HACE EL ENSAYO DE GRANULOMETRIA Y COMO SE

REPRESENTAN SUS RESULTADOS?

El método de determinación granulométrico más sencillo es hacer pasar las

partículas por una serie de mallas de distintos anchos de entramado (a modo de
coladores) que actúen como filtros de los granos que se llama comúnmente
columna de tamices. Pero para una medición más exacta se utiliza un
granulómetro láser, cuyo rayo difracta en las partículas para poder determinar su
tamaño. O también se pueden utilizar los rayos gamma obs.

Ensayo de tamizado

Para su realización se utiliza una serie de tamices con diferentes diámetros que
son ensamblados en una columna. En la parte superior, donde se encuentra el
tamiz de mayor diámetro, se agrega el material original (suelo o sedimento
mezclado) y la columna de tamices se somete a vibración y movimientos rotatorios
intensos en una máquina especial. Luego de algunos minutos, se retiran los
tamices y se desensamblan, tomando por separado los pesos de material retenido
en cada uno de ellos y que, en su suma, deben corresponder al peso total del
material que inicialmente se colocó en la columna de tamices (Conservación de la
Masa).

Curva granulométrica

Tomando en cuenta el peso total y los pesos retenidos, se procede a realizar la

curva granulométrica, con los valores de porcentaje retenido que cada diámetro ha
obtenido. La curva granulométrica permite visualizar la tendencia homogénea o
heterogénea que tienen los tamaños de grano (diámetros) de las partículas.