HISTORIA DEL CONCRETO

El origen del concreto es milenario a través del tiempo se ha estado perfeccionando su uso.
Las grandes obras de vivienda e infraestructura que han pertenecido a los momentos más
relevantes de la historia del hombre son construidas con este material, que más que un
hallazgo se ha convertido en un verdadero motor de desarrollo para la humanidad

Primeramente, los griegos

descubrieron las cualidades de la
roca calcarías, descubriendo que al
deshidratarse se obtiene un nuevo
material. Lo cual a ese elemento se
le puede agregar nuevos elementos
para formar el concreto.

Después de años los Romanos

vienen a perfeccionar
construyendo El Famoso Coliseo
de Roma lo cual fue construido
a base de: ceniza volcánica,
piedra y cal.
1756 JHON SMEATON

Quien en primeras fechas el ingenioso

de este señor ha construido el Faro de
Eiston con piedra caliza y Arcilla

1796 GINS PARKER

Este señor tiene la ingeniosidad de construir la bóveda de

panteón de Roma en el año de 1796.

Luego de 30 años se ha detonado con dinamita lo cual han

probado una explosión. Y de ahí vieron q se derrumbó en
cuestión de segundos desde ahí mejoraron.

está hecha con piedra caliza con la pureza de arcilla, de esta

manera lo llamaban cemento Parker o cemento romano.
1824 LOUIS VICAT

En muchos textos e
investigaciones lo dicen que
este señor fue quien creo este
sistema de cemento artificial,
tal como hoy lo conocemos
como cemento portland

1824 JOSEPH ASPDIN

En este año este ingenioso señor patenta

con el nombre como Cemento Portland.
Lo cual hoy en día en todo el mundo
conocemos como cemento portland. Lo
cual es un material muy resistente hasta
la actualidad.
 Esta imagen nos muestra la condecoración
al señor JOSEPH ASPDIN, por haber
patentado el nombre de Cemento
Portland que hoy en dia damos el uso en
todo el mundo.

Portland es una isla que se encuentra en Inglaterra. Este

nombre le puso por el tema de que sus piedras son de ese
color al cemento.

Lugar
: Isla
Portl
and
Fuen
te
googl
e earth

1848 JOSEPH LOUIS LAMBOT

Tuvo la idea de insertar mallas metálicas para que

pudiera aguantar y tener una resistencia mayor.
Diseño una barca quien paso sin pena ni gloria por la exposición universal de Paris en el año
de 1855

1849 JOSEPH MONIER

El es
quien
tuva la
ingeni
osidad
de
crear
macet
as con parrilla metálica para evitar la tracción de que las
plantas al momento de crecer no fracturen el material.

En 1867 además el patento como son tuberías, depósitos, paneles, puentes

1892 FRANCOIS HENNEBIQUE

Lo cual ideo el sistema de hormigón armado, se construyo la fábrica de hilados en 1895. A

partir de la fecha se construyeron muchas edificaciones.
1. MÉTODOS DE FABRICACIÓN.

Los dos materiales principales con los que se fabrica el cemento Portland son: un
material calcáreo, tal como piedra caliza, conchas, greda o marga, y un material
arcilloso (en el cual la sílice es el constituyente importante) tales como arcilla, pizarra
o escoria de altos hornos.

Algunas veces los materiales calcáreos y arcillosos se encuentran combinados en

depósitos naturales. Debe mantenerse la dosificación de las materias primas en
proporciones muy precisas.

Las materias primas, finamente molidas e íntimamente mezcladas, se calientan hasta

principio de la fusión (alrededor de 1500°C), usualmente en grandes hornos
giratorios, que pueden llegar a medir más de 200m de longitud y 5.50m de diámetro.
Al material parcialmente fundido que sale del horno se le denomina “clinker”. El
clinker enfriado y molido a polvo muy fino, es lo que constituye el cemento Portland
comercial. Durante la molienda se agrega una 6

Pequeña cantidad de yeso (3 ó 4 por ciento) para controlar las propiedades

de fraguado. Para los cementos con aire incluido, el material necesario para impartir
las propiedades del aire incluido, se añade durante la molienda del clinker.

Análisis Químico.
 Durante la calcinación en la fabricación del clinker de cementos portland, el óxido de
calcio se combina con los componentes ácidos de la materia prima para formar
cuatro compuestos fundamentales que constituyen el 90% del peso del cemento.
También se encuentran presentes yeso y otros materiales. A continuación, se
presentan los compuestos fundamentales, sus fórmulas químicas, y sus abreviaturas:

Silicato tricálcico= 3CaO SiO2 C3S

Silicato dicálcico = 2CaO SiO2 C2S

Aluminato tricálcico = 3CaO Al 2O3 C3A

Alúminoferrito tetracálcico = 4CaO Al 2O3 Fe2O3 C4AF

2. COMPONENTES

básicos.

Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los

agregados finos consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños de
partícula que pueden llegar hasta 10 mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas
partículas se retienen en la malla No. 16 y pueden variar hasta 152 mm. El tamaño
máximo del agregado que se emplea comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm.

La pasta está compuesta de cemento Portland, agua y aire atrapado o aire

incluido intencionalmente. Ordinariamente, la pasta constituye del 25 al 40 por
ciento del volumen total del concreto. La Figura 1.1 muestra que el volumen absoluto
del cemento está comprendido usualmente entre el 7% y el 15% y el agua entre el
14% y el 21%. El contenido de aire en concretos con aire incluido puede llegar hasta
el 8% del volumen del concreto, dependiendo del tamaño máximo del agregado
grueso.

Como los agregados constituyen aproximadamente del 60% al 75% del volumen total
del concreto, su selección es importante. Los agregados deben consistir en partículas
con resistencia adecuada, así como resistencia a condiciones de exposición a la
intemperie y no deben contener materiales que pudieran causar deterioro del
concreto. Para tener un uso eficiente de la pasta de cemento y agua, es deseable
contar con una granulometría continua de tamaños de partículas.

La calidad del concreto depende en gran medida de la calidad de la pasta. En

un concreto elaborado adecuadamente, cada partícula de agregado está
completamente cubierta con pasta, así como también todos los espacios entre
partículas de agregado.

Para cualquier conjunto especifico de materiales y de condiciones de curado,

la cantidad de concreto endurecido está determinada por la cantidad de agua
utilizada en relación con la cantidad de cemento. A continuación, se presentan
algunas ventajas que se obtienen al reducir el contenido de agua:

•
Se incrementa la resistencia a la compresión y a la flexión.
•
Se tiene menor permeabilidad, y por ende mayor hermeticidad y menor absorción.
•
Se incrementa la resistencia al intemperismo.
•
Se logra una mejor unión entre capas sucesivas y entre el concreto y el esfuerzo.
•
Se reducen las tendencias de agrietamientos por contracción.

Entre menos agua se utilice, se tendrá una mejor calidad de concreto, a condición
que se pueda consolidar adecuadamente. Menores cantidades de agua de mezclado
resultan en mezclas más rígidas; pero con vibración, aún las mezclas mas rígidas
pueden ser empleadas. Para una calidad dada de concreto, las mezclas más rígidas
son las más económicas. Por lo tanto, la consolidación del concreto por vibración
permite una mejora en la calidad del concreto y en la economía.

Las propiedades del concreto en estado fresco (plástico) y endurecido, se pueden

modificar agregando aditivos al concreto, usualmente en forma líquida durante su
dosificación. Los aditivos se usan comúnmente para (1) ajustar el tiempo de fraguado
o endurecimiento, (2) reducir la demanda de agua, (3) aumentar la trabajabilidad, (4)
incluir intencionalmente aire, y (5) ajustar otras propiedades del concreto.