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TECNOLOGÍAS
PARA LA
COQUIZACIÓN
DEL CARBÓN
1. INTRODUCCIÓN
Es por ello que en el presente trabajo se explica los procesos que se llevan a cabo para
producir coque metalúrgico teniendo en cuenta la materia prima y la temperatura de
operación del horno. Así mismo se conocerá algunas propuestas que han sido presentadas
para mejorar la calidad y la producción del coque metalúrgico.
2. DEFINICIONES DE TÉRMINOS
Carbón
Se puede distinguir varios tipos de carbón, se les puede clasificar como naturales y sintéticosii:
NATURALES SINTÉTICOS
Debido al gran número de depósitos de carbón presentes alrededor del mundo existe una
amplia variedad de tipos de este material. Este hecho ha llevado al desarrollo de diferentes
sistemas de clasificación que generalmente obedecen a necesidades y aplicaciones
comerciales. Dentro de los sistemas de clasificación más empleados se encuentra aquel que
cataloga el carbón de acuerdo a su rango, el cual hace referencia al grado de carbonificación o
metamorfismo (alteración progresiva). La Sociedad Americana para Ensayos de Materiales
(ASTM por sus siglas en inglés) clasifica el carbón por rango en cuatro tipos: lignito,
subbituminoso, bituminoso y antracita, en donde el lignito corresponde a carbones de menor
rango y la antracita a carbones de mayor rango.
Carbón coquizante
Carbón Aglomerante
Los carbones aglomerantes son aquellos que durante el proceso de carbonización también
funden, se aglomeran y resolidifican pero el residuo carbonoso es de menor resistencia
mecánica, entre ellos se tienen los carbones bituminosos alto volátil y bajo volátil. Estos
carbones mezclados en proporciones adecuadas con los carbones bituminosos medio volátil
pueden producir un coque de buena calidad.
Coque
El coque es el residuo sólido, duro y poroso que resulta después de la destilación destructiva, o
pirólisis, de determinados carbones minerales que poseen propiedades coquizantes, es decir,
capacidad de transformase en coque después de haber pasado por una fase plástica, como en
el caso de la destilación seca de la hulla o la descomposición de carbones bituminosos en
ausencia de aire.
El coque se emplea como agente reductor para la fundición de hierro y como combustible.
Tiene un color gris negruzco y un brillo metálico. Contiene fundamentalmente carbono,
alrededor del 92%, siendo casi el 8% restante ceniza. El poder calorífico del coque es muy
elevado. Facilitó el desarrollo de la industria siderúrgica, que dependía hasta entonces de un
recurso muy limitado como es la leña. Entre los tipos de coque del carbón podemos encontrar
coque de alta temperatura (entre 900 y 1100 °C) y coque de baja temperatura (500 y 700 °C).
Alquitrán de hulla
Se sabe que el carbón constituye la mayor reserva mundial de materia prima concentrada de la
que pueden extraerse y producirse compuestos químicos, y es también una fuente económica
de energía y calor empleada para procesosiv. Esta última característica hace que el carbón
tenga ya un alto reconocimiento como fuente de calor desde ya hace muchos siglos. Teniendo
un amplio uso en las primeras herrerías a nivel mundial.
Es sabido también que el coque era un artículo comercial entre los chinos hace más de 2000
años y que, en la Edad media, se empleaba con propósitos domésticos. Sin embargo la
producción de coque en un horno fue registrada por primera vez hasta 1620. Ya para 1796 los
hornos que consumían carbón vegetal en Inglaterra eran solo unos cuantos y muy dispersos.
Incidentemente pequeñas cantidades de fierro son aún producidas en pequeños altos hornos
de carbón vegetal en ciertas partes del Mundo donde las condiciones locales lo justifican.
Ante el creciente auge industrial, pronto fue reconocida como una buena área de oportunidad
el aprovechamiento de los subproductos generados en la fabricación del coque. El desarrollo
del proceso de recuperación de subproductos debe atribuirse a la necesidad de contar con un
combustible libre de humos para abastecer el creciente mercado de carboquímicos (Industrias
de colorantes y farmacéuticas), así como mantener una fuente de gas urbano. No obstante
que las primeras patentes para el aprovechamiento de los subproductos del carbón datan de
1681 el prototipo del primer horno con procesamiento de subproductos tal como se conoce en
la actualidad no apareció sino hasta finales del siglo XIX.
Todavía a mediados del siglo XIX el alquitrán de hulla (subproducto del carbón mineral en la
coquización) y otros subproductos se consideraban como desecho, sin embargo la síntesis
casual del brillante color violeta, malva, por el Inglés Perkin hizo que el alquitrán de hulla
empiece a tener una mayor demanda con un valor creciente comercial. En 1972 el primer
experimento exitoso que incluía la producción de gas a partir del carbón, fue logrado por
Williiam Murdock, quien en 1812 hizo posible la iluminación con gas (como combustible) de las
calles de Londres.v
Para comprender el proceso de coquización es necesario tener como base los posibles
modelos moleculares del carbón, los cuales llegarán a la etapa de pirolisis y se obtendrán
diversos productos de coquizado.
En la revisión de los modelos moleculares del carbón realizada por Mathews y colaboradores
se expone que durante siete décadas se han propuesto alrededor de 125 modelos del carbón
los cuales han intentado explicar el comportamiento de este material en diferentes procesos
tecnológicos. Es importante resaltar que un punto común dentro de estos modelos es la
existencia de una estructura molecular promedio del carbón, que se puede representar
mediante la combinación de estructuras base (grupos de anillos aromáticos condensados),
grupos funcionales y enlaces entre éstos, respondiendo satisfactoriamente a los diferentes
rangos del carbón.
Una sugerencia en 1962 por Hill y Lyon decía que el carbón consiste de grandes núcleos
monoméricos heterocíclicos con cadenas laterales alquílicas, que se mantienen unidas por
grupos C-C tridimensionales y que incluye grupos funcionales oxígeno.
El modelo molecular de un carbón bituminoso propuesto por Solomon puede ser aplicado a la
comprensión de las transformaciones que ocurren durante el proceso de carbonización. Este
modelo se basa en estudios de Espectroscopía Infrarroja (FTIR), Resonancia Magnética Nuclear
(RMN), análisis elemental y cromatografía, y corresponde a una estructura constituida
principalmente por unidades aromáticas e hidroaromáticas de diferente tamaño, conectadas
entre sí por enlaces covalentes (puentes éter, metileno, etileno, etc.) y no covalentes (puentes
de hidrógeno).
A partir de la estructura planteada por Solomon, Spiro propone un modelo tridimensional para
la estructura del carbón que se extiende a carbones de diferente rango, donde los carbones de
bajo rango se caracterizan por la falta de organización en su estructura; los de mediano rango
tienen una orientación más ordenada con poros cerrados, menos fracciones alifáticas,
alicíclicas e hidroaromáticas y los carbones de mayor rango tienen una estructura con una
mayor organización y con dominios grafíticos.
El proceso de carbonización a alta T° puede ser entonces dividido en las siguientes etapasvii:
Coque Metalúrgico: 545 - 635 Kg, Coque Breeze (finos): 45 - 90 Kg, Gas de coque: 285 - 345
m3, Brea: 27 - 34 lts, Sulfato de amonio: 7 - 9 Kg, Licor amoniacal: 55 - 135 lts, Aceite ligero:
8 - 12.5lts.
El gas coque está compuesto por una serie de gases como son: hidrógeno, metano, etano,
monóxido de carbón, dióxido de carbono, etileno, propiléno, butileno, acetileno, sulfato de
hidrógeno, amoniaco, oxígeno y nitrógeno.
El licor amoniacal es una solución acuosa de sales amoniacales condensadas del gas. La brea es
un líquido negro viscoso que condensa del gas en el colector principal y es la fuente de
piridina, ácidos de alquitrán, naftaléno, aceite de creosota, etc... El aceite ligero es un líquido
café amarillento de composición variable. Los principales productos recuperados del aceite
ligero son el benceno, xileno, tolueno y los solventes de nafta
Los carbones coquizantes, a diferencia de otro tipo de carbones, atraviesan por un estado
plástico durante la segunda etapa del proceso de carbonización o pirólisis primaria en los
hornos de subproductos (hornos verticales).
En esta etapa se ablandan, hinchan y luego resolidifican en un sólido poroso. Durante este
proceso se generan radicales libres como producto de la ruptura pirolítica de enlaces carbono-
carbono presentes en los puentes entre los sistemas de anillos aromáticos. Posteriormente, los
radicales libres son estabilizados por el hidrógeno hidroaromático de la estructura del carbón
produciendo moléculas de menor masa molecular denominadas a menudo como
“metaplasto”. Estas últimas actúan como lubricante entre los sistemas de anillos aromáticos
generando de esta forma la etapa plástica. Finalmente, con el incremento de la temperatura,
la formación de radicales libres excede la capacidad de donación de hidrógeno hidroaromático
del carbón, y por tal razón los radicales libres se recombinan generando una repolimerización
que tiene como consecuencia la finalización de la etapa plástica.
El horno para coque es una de las estructuras de albañilería más elaboradas y costosas. Se
construye poniendo enorme atención en los detalles de ingeniería, de manera que pueda
soportar las enormes tensiones a las que se le somete, y que se mantenga hermético aún
después de la gran expansión producida por el calentamiento entre los hornos de coquizado.
Cada horno opera de modo intermitente, se acciona y detiene en tiempos diferentes, de modo
que la operación de todo el bloque produce continuamente gas de buena composición
promedio.
El ciclo de coquizado empieza con la carga de carbón finamente triturado, que se suelta desde
una vagoneta, a través de unos agujeros de carga (en general cuatro) en la parte superior,
hacia dentro del horno, en donde las paredes se hallan a 1100°C, aproximadamente. La
superficie del carbón en el horno se nivela y después se cierran los agujeros de carga. Una vez
en el horno el calor se va retirando hasta que la carga esté completamente coquizada y haya
cesado la evolución de materia volátil. La temperatura promedio en el centro de la carga al
finalizar el periodo de calentamiento es por lo general de unos 980 °C y la temperatura
promedio del tubo es alrededor de los 1290 ° C. Las temperaturas varían según las condiciones
de operación, el tiempo de coquizado, la anchura del horno, el tipo de carbón, el contenido de
humedad y la finura de su división. Los hornos de subproducto se operan actualmente para
hacer un coque de mejor calidad para las acerías.
El gas de la destilación destructiva del carbón junto con las partículas liquidas arrastrada, sube
a través de un cuello de ganso de hierro fundido hasta una tubería horizontal de acero, que
está conectada con todos los hornos en serie, esta línea se conoce como tubería maestra
colectora y a veces como tubería maestra hidráulica. Y a medida que salen los gases de los
hornos, se le rocía una solución de amoniaco en agua. Esto condensa parte del alquitran y del
amoniaco. Los líquidos obtenidos se mueven a través de la tubería maestra, junto con los
gases, hasta llegar a un tanque de asentamiento, en el que se efectúa la separación de acuerdo
con la densidad. Parte del licor de amoniaco se bombea de regreso hacia las tuberías para
ayudar en la condensación; el resto va al destilador de amoniaco en el que se libera para
alguna combinación química posterior en el saturador. Todo el alquitrán fluye hacia los
tanques de almacenamiento para los destiladores de alquitran o como combustible.
BARRILETE
TUBO
MONTANTE
CÁMARA DE
COMBUSTIÓN CÁMARA DE
REGENERADOR COQUIZACIÓN
Las baterías de coque aisladas utilizan habitualmente el propio gas que generan, para su
calentamiento. El gas de coque no se precalienta por dos razones:
1) Su poder calorífico es suficientemente alto (-4500 Kcal/Nm3) como para alcanzar las
temperaturas de llama deseadas sin necesidad de precalentar el gas.
En el caso del calentamiento de baterías dentro del contexto de una siderurgia integral,
habitualmente se emplea gas de horno alto (-850 Kcal/Nm3) enriquecido con una pequeña
proporción de gas de coque para estabilizar su poder calorífico. Este gas mezcla (~1100
Kcal/Nm3) admite ser precalentado en los regeneradores, sin causar problemas por
generación de grafito. Las baterías COMPOUND están diseñadas para emplear ambos tipos de
combustible.
a) Gas rico
- Normalmente el gas de alto poder calorífico es gas de cok.
- No se precalienta el gas en los generadores.
b) Gas mezcla
- Normalmente es gas de horno alto ligeramente enriquecido con gas de cok o gas de
acería.
- Precalentamiento en regeneradores.
c) Compound battery
- Admite calentamiento con gas rico o gas pobre.
Los principales parámetros de proceso que influyen sobre la calidad del coque producido por
una batería son:
- La densidad de carga
- La velocidad de coquización
El coque, tras ser extraído del horno, debe ser “apagado” para evitar su merma por
combustión y para hacer posible su transporte a la planta de clasificación y de ahí al horno alto
mediante cintas transportadoras de goma. En el proceso CWQ, el apagado se efectúa
mediante duchas de agua. Éstas se alojan en el interior de una torre, la cual permite además la
evacuación del vapor de agua generado durante la operación. La torre está equipada con
deflectores que permiten la captura de polvo y la recuperación de gotas de agua. Cada
apagado da lugar a la emisión de una nube de vapor característica de este procedimiento.
Por apagado completo, se entiende el que elimina la posibilidad de daño o incendio de cintas
transportadoras. Esto exige la ausencia de puntos calientes, lo cual requiere que el reparto del
agua sea homogéneo en toda la masa del coque. La humedad óptima que permite alcanzar el
proceso CWQ ronda el 3%.
Objetivos:
Con ocasión del primer Congreso Internacional de Coquización, que tuvo lugar en Essen
(Alemania) en 1987, se introdujo con el nombre de JCR (Jumbo Coking Reactor) el proceso de
coquización de cámaras individuales (SCS). Este nuevo sistema de coquización proponía:
a) En lugar de emplear la carga de carbón húmeda del proceso convencional, ésta se cargaría
precalentada
d) Reemplazar los canales de calentamiento utilizados para proporcionar calor a dos cámaras
contiguas para cada canal, por un sistema de calentamiento propio para cada reactor, el cual
se puede controlar independientemente de los otros reactores
e) En vez del suministro global de calor a una batería de multicámaras, en un reactor único
dicho aporte sería individual y proporcional a la demanda
f) En lugar de utilizar y explotar la energía recuperada del coque caliente y del gas bruto, para
producir electricidad por ejemplo, sería posible utilizarla para precalentar el carbón
g) Finalmente, en lugar de recuperar los subproductos clásicos del proceso convencional, sería
posible la alternativa de producir hidrógeno o gas de síntesis.
El proceso de precalentamiento seleccionado para el ECTC fue el Precarbon, del cual estuvo
operando en el INCAR una planta piloto de 2 t/h desde finales de los 80 hasta comienzo de los
90. El proyecto Jumbo/SCS obtuvo la vitola de proyecto Eureka, debido al número de
participantes de distintos países europeos y la alta naturaleza tecnológica de la propuesta. En
febrero de 1992 comenzó la construcción de una planta de demostración en Alemania y 12
meses más tarde comenzó el calentamiento del reactor. Se cargó el primer carbón y se
deshornó el primer coque en abril de 1993. A partir de esta fecha comenzaron las pruebas, las
cuales terminaron en febrero de 1996. La planta se desmanteló en el verano de 1998. Se han
publicado muchos trabajos acerca del desarrollo y de los resultados de este proceso,
mencionándose incluso que el mismo ya estaba listo para su aplicación industrial. En la figura
siguiente se resumen los datos más relevantes propuestos para el SCS, referentes al ahorro
energético y a la calidad del coque. Sin embargo, la realidad es que, a mediados del 2003, ni se
ha construido ni está en fase de construcción ninguna planta SCS, a lo que hay que añadir que,
además, en Alemania se ha seleccionado el sistema convencional, dotado de los últimos
adelantos, para construir una nueva coquería.
NUEVA COQUERÍA EN SCHWELGERN
La planta más moderna del mundo hasta el siglo XXI Kaiserthul (Alemania) comenzó su
funcionamiento en 1992 y se cerró en Diciembre de 2000, con menos de 10 años de actividad.
Thyssen Krupp Stahl ha construido la planta de coquización más moderna del mundo hasta el
momento en Schwelgern, cerca de Duisburg (Alemania). Las razones para la construcción de
esta coquería, que es la más grande del mundo, han sido publicadas. Esta planta comenzó a
funcionar, inicialmente por debajo de su capacidad máxima, en marzo de 2003. Las principales
características de esta planta son las que se citan a continuación:
Conviene destacar que, aunque inicialmente estaba pensado instalar un sistema de apagado
en seco del coque, debido a la experiencia negativa de Kaisertuhl se ha instalado un sistema de
apagado húmedo del coque desarrollado por la compañía, denominado CSQ (Coke
Stabilization Quenching).
Con la llegada del Clean Air Act Amendment en 1990 marcó el comienzo de una nueva etapa
en el proceso de coquización dentro de los EE.UU. El fuerte énfasis puesto en el control de las
emisiones, combinado con el incremento de los costes de funcionamiento de los hornos de
coque convencionales, con complicadas plantas de subproductos, dio lugar a que la industria
siderúrgica de EE.UU. tratará de buscar tecnologías de coquización menos complejas y más
aceptables desde el punto de vista ambiental. Así, la tecnología de coquización menos
compleja era el primitivo horno de colmena, operativo desde el siglo XIX. En el interior de
estos hornos el carbón recibe el calor de la combustión directa del gas bruto. En este tipo de
plantas se lleva a cabo la combustión de todo el gas producido, de forma que en el proceso se
genera un importante excedente de energía, que es posteriormente explotada en una planta
de cogeneración, aprovechando que el gas abandona el horno a una temperatura bastante
elevada. Existen varias plantas funcionando con este proceso, pero la más importante es la que
tiene la compañía Indiana Harbor Coke cerca de Chicago y que está en funcionamiento desde
1998.
Los beneficios para una planta con una producción de 1,3 Mt/año son similares en
ambos casos.
Para una capacidad de producción mayor, de alrededor de 2 Mt/año, la tecnología
convencional parece resultar más ventajosa.
Si, por el contrario, la capacidad de producción está en el intervalo entre 500.000-
700.000 t coque/año, la tecnología no recuperadora parece más atractiva.
Sin embargo, a pesar de estas directrices generales, no resulta sencillo llegar a una elección, ya
que hay otros factores que se deben tener en cuenta como, por ejemplo, las restricciones
medioambientales o la disponibilidad de terreno.
SCOPE 21 (Super Coke Oven for Productivity and Environmental enhancement
towards the 21 St Century)
Como alternativa al proceso de coquización convencional, Japan Iron and Steel Federation
conjuntamente con Japan Center for Coal Utilization y con varias compañías siderúrgicas
japonesas, están desarrollando un nuevo sistema de coquización denominado SCOPE 21.
Dicho proyecto comenzó en 1994 y fue planeado inicialmente para tener un plazo de ejecución
de 8 años. En este nuevo sistema de coquización el proceso se divide en tres etapas
diferenciadas: pretratamiento de la mezcla de carbón, proceso de coquización a media
temperatura y, finalmente, up-grading del coque seguido por el apagado en seco del mismo.
La primera etapa consiste en la separación de las partículas de carbón finas (0,3 mm). Una vez
separadas, se calientan rápidamente a una temperatura próxima a la de descomposición
térmica del carbón (350-450 °C). El carbón fino se briquetea en caliente y se carga en un horno
de coque convencional conjuntamente con el carbón grueso precalentado. La siguiente etapa
es un proceso de coquización a una temperatura mucho más baja (750-850 °C) que en el
proceso convencional. El coque se descarga del horno y se somete a un calentamiento
posterior hasta 1.000 °C en la parte superior de la instalación para apagado en seco del coque
(CDQ). La investigación a pequeña escala (0,6 t/h) ha finalizado y en estos momentos, con un
año de retraso, están finalizando los ensayos en la planta piloto de 6 t/h. A partir de aquí se
decidirá la conveniencia de construir una planta comercial con la idea de producir 4.000 t
coque/d. Este proceso permite aumentar en las mezclas la cantidad de carbón no coquizable o
poco coquizable, e incrementa considerablemente la productividad. Asimismo, dicho sistema
conlleva ventajas adicionales en lo referente al control ambientalix.
8. REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA
iv
George Austin – Manual de procesos químicos. (5 Ed.) CAP.5, p. 83
v, vi
George Austin – Manual de procesos químicos. (5 Ed.) CAP.5, p. 87
ix
Revista de metalurgia - La tecnología de producción de coque de horno alto ante el nuevo
milenio