Conceptos Generales

PROGRAMA DE CAPACITACIÓN
OPERACIÓN EN PLANTAS MINERAS
CURSO I:
CONCEPTOS GENERALES
AREQUIPA
CURSO I
CONCEPTOS GENERALES DE PLANTAS MINERAS
TABLA DE CONTENIDOS
CAPITULO I: FUNDAMENTOS DE GEOMETALURGIA Y MINERALURGIA
1. INTRODUCCIÓN. 1
1.1 Concepto de roca total. 2
1.2 El modelo Geo metalúrgico. 4
1.3 Implementación geometalúrgica. 7
1.4 Etapas de un plan geometalúrgico. 8
1.5 Planificación Geo metalúrgica. 10
1.6 Procedimiento de la implementación del modelo geometalúrgico. 12
2. YACIMIENTO. 24
2.1 Tipos de yacimiento. 24
2.2 Clasificacion de yacimientos minerales. 24
2.3 Relacionados al magmatismo. 25
2.4 Relacionados a vulcanismo continental. 26
2.5 Tipos de yacimientos epitermales de Au–Ag. 29
2.6 Relacionados al vulcanismo submarino. 30
2.7 Modelo conceptual de yacimientos de sulfuros masivos. 31
2.8 Relacionados a intrusivos intermedios a félsicos. 32
3. LA TIERRA Y SU ESTRUCTURA. 39
3.1 Estructura interna. 39
3.2 Capas mecánicas. 39
3.3 Las rocas, tipos de rocas y ciclo de las rocas. 40
4. ROCAS IGNEAS. 41
4.1 Estructuras ígneas 44
5. ROCAS SEDIMENTARIAS. 44
5.1 Ambientes sedimentarios 45
6. ROCAS METAMORFICAS 46
7. EL CICLO DE LAS ROCAS. 48
8. LOS MINERALES. 49
9. MINERALOGIA MICROSCOPICA. 50
9.1 Análisis químico vs. Mineralogía. 50
9.2 Aspectos a considerar en un estudio mineralógico. 50
CAPITULO II: METALURGIA EXTRACTIVA.
1. INTRODUCCIÓN. 54
2. DEFINICIÓN Y CONCEPTOS. 55
2.1. Mena. 55
2.2. Ganga. 56
2.3. Mineral primario (primary ore). 56
2.4. Mineral secundario (secondary ore). 56
2.5. Mineral sulfurado. 56
2.6. Mineral oxidado. 56
CURSO I
3. PROCESAMIENTO DE MINERALES. 57
3.1. Principales ventajas y desventajas de la Hidrometalurgia y Pirometalurgia. 59
4. PRINCIPALES PRODUCTORES DE MINERALES EN EL MUNDO. 60
5. GENERALIDADES EN PLANTAS CONCENTRADORAS (SULFUROS). 64
5.1. Introducción. 64
5.2. Principales áreas de una planta concentradora. 65
6. GENERALIDADES EN PLANTAS HIDROMETALURGICAS (ÓXIDOS). 72
6.1. Introducción. 72
6.2. Principales áreas de una planta hidrometalúrgica. 72
CAPITULO III: CONCENTRACIÓN DE MINERALES.
1.1. Separación por medios densos. 79
1.2. Separación en corrientes verticales. 80
1.3. Separación en corrientes longitudinales. 81
2. CONCENTRADORES CENTRIFUGOS. 82
3. CONCENTRACIÓN MAGNÉTICA. 82
3.1. Separadores magnéticos para la separación de fragmentos metálicos. 84
3.2. Separadores magnéticos que operan como concentradores y purificadores. 84
CAPITULO IV: HIDROMETALURGIA.
1. ASPECTOS FUNDAMENTALES. 86
1.1. Hidrometalurgia VS Pirometalurgia. 87
2. CONSIDERACIONES TERMODINÁMICAS. 91
3. CONSIDERACIONES CINÉTICAS 93
CAPITULO V: PIROMETALURGIA.
2. PRINCIPALES OPERACIONES PIROMETALURGICAS. 95
2.1. La Calcinación. 95
2.2. La Tostación. 95
2.3. Fusión. 95
2.4. Volatilización. 96
2.5. Metalotermia. 96
2.6. Electrólisis ígnea o de sales fundidas. 96
3. PROCESO DE TOSTACIÓN DEL COBRE. 96
3.1. Proceso de tostación parcial de concentrados. 96
3.2. Alimentación de concentrados al horno de fusión. 97
3.3. Fusión de concentrados. 97
CURSO I
4. PROCESO DE FUNDICIÓN. 98
4.1. Recepción y muestreo. 99
4.2. Proceso de Fusión. 100
4.3. Proceso de Conversión. 100
4.4. Proceso de Pirorefinación. 100
5. FUNDENTES. 101
CAPITULO VI: MUESTREO.
1. PREPARACIÓN MECÁNICA DE MUESTRAS. 103

1.1. Objetivos de la preparación de muestras 104
2. TIPOS DE MUESTREO. 109
2.1. Muestreo de sólidos. 109
2.2. Muestreo de líquidos. 109
2.3. Muestreo de pulpas. 110
2.4. Muestreador secundario para pulpas. 110
2.5. Muestreador Automático Para Soluciones. 111
3. ELECCIÓN DE LAS MUESTRAS. 112
3.1. Categoría de los tipos de muestreo. 113
4. PROCEDIMIENTO DEL MUESTREO. 114
5. TEORIA DEL MUESTREO. 114
CURSO I
FUNDAMENTOS DE GEOMETALURGIA.
1. INTRODUCCIÓN.
En la industria minera no siempre se realiza un adecuado estudio previo de la relación

entre la mineralización existente en el yacimiento, el tratamiento y la concentración de la
mena, lo que impide la optimización en los procesos y conduce hacia un mal
procesamiento del mineral con consecuencias nefastas para el medio ambiente.
Para la optimización de estos procesos, la geo metalurgia se apoya en la Mineralogía. La

aplicación de la microscopía de reflexión permite la identificación, cuantificación y
caracterización de las fases minerales presentes en secciones pulidas para de esta
manera conocer la realidad de la mena tratada y su comportamiento.
Se observa una clara tendencia en las empresas mineras del mundo por la adopción del
modelamiento geometalúrgico como respuesta al hecho de que los ejecutivos se han
dado cuenta de que para llevar a cabo una gestión de producción efectiva, es
absolutamente esencial lograr mejor precisión para el cálculo de los insumos mineros.
La Geometalurgia, consiste en la selección de muestras minerales geológicamente

identificadas con las que se determinan los parámetros metalúrgicos; y se ejecuta una
distribución de estos parámetros en un cuerpo mineral, aplicando técnicas geo-
estadísticas para validar un modelo de distribución espacial.
Figura 1. Las competencias colectivas
Por lo tanto la Geometalurgia sostiene el siguiente principio básico: Mantener métodos de

procesos de minerales, basados en el análisis químico y mineralógico sin considerar las
interacciones mineralógicas. De esto resulta que: Es necesario prestar tanto o más atención a
la ganga que al mismo mineral valioso.
Fundamentos de Geometalúrgia Página | 1

CURSO I
CONCEPTO DE ROCA TOTAL.
En los yacimientos de baja ley, como los pórfidos de Cu-Mo, las menas sólo llegan a constituir
el 1 a 2 % de la roca; el resto son gangas (cuarzo, silicatos, óxidos, oxisales, etc.); la
proporción de la mena en un yacimiento de oro diseminado es aún mucho menor. En toda
operación minera y de beneficio de mineral (chancado, lixiviación, flotación), las gangas (más
del 98% de la roca) son las protagonistas.
Problemas como: resistencia a la conminución (aumento de la carga circulante), consumo de

energía, consumo de ácido, disminución de la recuperación, pérdidas metalúrgicas, etc., por
lo general tienen que ver mucho más con las gangas que con las menas. Para poner en
práctica el entendimiento e importancia de este concepto se requiere implementar sistemas
de caracterización geo-metalúrgica (químico, mineralógico, textural y físico-mecánico)
empleando equipos analíticos modernos, rápidos y de alto rendimiento.
La pirámide que se muestra, trata de mostrar gráficamente la importancia de los cuatro tipos
principales de análisis; también podríamos imaginarnos que se trata de una mesa donde cada
tipo de análisis es una pata; es obvio que podría faltar un tipo de análisis, pero de ninguna
manera dos; aunque lo ideal es una caracterización completa.
Figura 2. Pirámide de la caracterización metalúrgica
Para explicar este concepto en forma más clara vamos a suponer que tenemos una roca con
alta ley de Cu (análisis químico). Para poder escoger el método de beneficio (lixiviación,
flotación) más adecuado necesitamos saber cuál es el mineral o minerales que aportan este
cobre (análisis mineralógico).
Suponiendo que se tiene casi pura calcosita (el sulfuro secundario de Cu de más alta
lixiviabilidad) es obvio que el método ideal sería la lixiviación; sin embargo si la calcocita se
encuentra mayormente encapsulada en el cuarzo (análisis textural) la recuperación será
mínima.
Por otro lado suponiendo que la calcosita está libre, pero la proporción de minerales
consumidores de ácido como: carbonatos, cloritas, biotita, arcillas, etc. (análisis mineralógico)
es alta, entonces el consumo de ácido será muy alto (quizás no sea rentable este tipo de
composición de mineral) y además, la recuperación disminuirá sensiblemente.

CURSO I
Otra característica gravitante es la resistencia mecánica de la roca, la cual es bien

caracterizada por la carga puntual medida en trozos de testigos de perforación, con el único
requisito de estar libre de fracturas (“roca intacta”); los resultados en MPa (megapascales)
son de mucha utilidad para la clasificación geomecánica de la roca, pero además para
predecir el comportamiento de la roca durante los procesos de conminución.
Los minerales que afectan sensiblemente el proceso de beneficio mineralúrgico son las
denominadas variedades mineralógicas críticas, que para el caso de la lixiviación
generalmente son los carbonatos, arcillas, consumidores de ácido, etc.; mientras que para la
flotación son las arcillas, la pirofilita, los minerales de As, etc. La ocurrencia de estos
minerales es variable en cada tipo de yacimiento, e incluso dentro de cada yacimiento; por lo
que se debe estudiar su impacto en el proceso de beneficio a través de pruebas metalúrgicas
específicas.
Una vez que las variables mineralógicas críticas, o alguna combinación de éstas, ya se hayan
modelado metalúrgicamente, entonces se deberá realizar el análisis mineralógico sistemático
(AMS), banco por banco, preferiblemente siguiendo la secuencia de minado programada por
años, con lo cual se estará implementando lo que se denomina: modelo geo-metalúrgico
Se muestra un modelo geo-metalúrgico hipotético, que está constituido por un arreglo de

bloques cúbicos que cubren toda la extensión económica del yacimiento, clasificándolo en
bloques muy rentables (rojo), moderadamente rentables (naranja) y de baja rentabilidad
(verde).
La rentabilidad de cada bloque se debe calcular no sólo en base a la ley (como se hace en los
modelos geológicos tradicionales) sino ésta se debe reajustar considerando la recuperación y
los sucesivos reajustes por costos adicionales como:
 Consumo de energía (por la presencia de otros tipos de minerales de alta

resistencia mecánica:
 cuarzo-turmalina-etc.)
 Consumo de ácido (por la alta concentración de minerales consumidores de ácido:
biotita, cloritas, carbonatos, etc.)
 Disminución de la recuperación por la presencia de altos porcentajes de arcillas
 Disminución de la ley del concentrado de molibdeno por su contaminación con
pirofilita (filosilicato de flotabilidad natural), etc.
Este tipo de modelos también permite evaluar en forma separada cualquiera de las variables
que están registradas en cada bloque. Por ejemplo podemos modelar las arcillas para poder
conocer la distribución de éstas, facilitando así la mezcla (“blending”) de las zonas altas en
arcillas con las bajas en arcillas; disminuyendo así los temibles efectos y perturbaciones que
estos minerales producen en cualquier circuito de beneficio: “caking” (con poca humedad se
forman masas de recubrimiento de “chutes”, zarandas, etc.), formación de aniegos o charcos
en las pilas de lixiviación (impermeabilización), pérdida de la ley de Cu en la solución de
cosecha (absorción y subsiguiente intercambio iónico del Cu con posiciones atómicas de la
estructura), etc.

CURSO I
Figura 3. Modelo Geo metalúrgico
El modelo Geo metalúrgico.
En una operación minera, los principales receptores de los geólogos son los mineros y
metalurgistas. Aparte de la ley de cabeza y el tonelaje, sabemos que la preocupación principal
de los mineros está en la estabilidad de los taludes, optimizar la voladura, la planificación de
minado (de largo y corto plazo) y la selección de mineral (primario, secundario,
mixto/transicional o desmonte). Por su parte los metalurgistas están preocupados
principalmente por el tonelaje procesado, el consumo de reactivos, la recuperación, la ley de
la solución de cosecha, la ley del concentrado, etc.
Es preferible llamar a la metalurgia extractiva MINERALURGIA, ya que eso nos recordará que
se trata de procesar MINERALES y que los problemas involucrados serán principalmente
MINERALOGICOS y que por lo tanto se requiere de ANALISIS MINERALOGICOS para
resolverlos.
Figura 4. Caracterización del mineral
Figura 5. Interrelación geo metalúrgica

CURSO I
Figura 6. Modelo geológico
Caracterización geológica.
El modelamiento de recursos minerales no termina con la cuantificación de las leyes

económicas del recurso a explotar y su posterior caracterización geometalúrgica, sino que
debe continuar hasta el destino final y su posterior degradación por efectos ambientales.
En general, la evolución de la actividad minera debe ser abordada de manera científica y
sistemática. Y para ello se requiere que el conocimiento básico del proceso productivo sea
analizado y modelado con la perspectiva de minimizar los impactos futuros que los minerales
y rocas extraídos y removidos podrían ocasionar al ecosistema.
Con esa perspectiva la captura y generación de información geológica debería estar también
orientada con un horizonte que va más allá del proceso de extracción y del modelo
metalúrgico respectivo.
Se requiere diseñar procesos de captura de datos geológicos y de modelamiento que sean
capaces de predecir las consecuencias posteriores al ciclo de producción minera y para ello
se necesita que esa captura de datos geológicos esté orientada tanto a la mineralogía de
mena como a los minerales de ganga con orientación específica a aquellos elementos que
podrían ser considerados deletéreos.

CURSO I
Las condiciones medioambientales demandan una preocupación una vez que el material
rocoso sea removido de las canteras y depositado en los botaderos de material estéril.
Por el mismo motivo, se requiere tener especial atención con los productos depositados en
los tranques de relave que se forman posterior a los procesos metalúrgicos de flotación y de
los materiales remanentes de las pilas de lixiviación.
Esto lleva a que la captura de datos geológicos, a través de mapeo de sondajes y superficie,
combine el objetivo de cumplir con el modelamiento de las leyes económicas, como con el
modelamiento de minerales y elementos deletéreos que afecten el entorno cuando han sido
removidos, transportados y almacenados en botaderos, tranques de relave o pilas.
Roca in situ
Remoción de
Material estéril Botaderos
Chancado de estéril
Y Molienda
Flotación Tranques de
relaves
Lixiviación Pilas de
Lixiviación
Caracterización Geológica
Figura 7. Caracterización Geológica
Caracterización metalúrgica.
El proyecto conceptual de la planta de beneficio debe partir de la ubicación de la tolva de

recepción del mineral de la mina y desarrollarse siguiendo los pasos señalados en el
diagrama de flujo respectivo.
- El diagrama de flujo se desarrollara de acuerdo al proceso seleccionado y con las

constantes y parámetros de terminados en las experimentaciones metalúrgicas.
- A partir del diagrama de flujo y con base en la capacidad del proyecto, deberá
formularse el balance de materiales, que servirá para seleccionar los equipos
básicos y determinar sus tamaños y principales características.
DISCIPLINA CARACTERIZACIÓN
GEOLOGICA QUÍMICA MINERALOGICA FÍSICA METALURGICA
- LITOLOGÍA. - LEYES - MINERALES - GEOMECÁNICA. - RECUPERACIÓN
- ALTERACIÓN. ELEMENTOS ÚTILES. - MOLIENDABILIDAD. METALÚRGICA.
- TEXTURA. ECONÓMICOS. - MINERALES - CHANCABILIDAD. - CONSUMO DE
- ZONACIÓN. - LEYES GANGAS. - FRAGMENTABILIDAD. REACTIVOS.
- OCURRENCIA ELEMENTOS - ASOCIACIÓN. - DUREZA. - CARACTERÍSTICAS
MINERALES IMPUREZAS. - GRADO - POROSIDAD. PRODUCTOS Y
UTILES. - LEYES LIBERACIÓN. RESIDUOS.
ELEMENTOS - ARCILLAS.
SOLUBLES E
INSOLUBLES.
- ANÁLISIS
SECUENCIAL.
Tabla 1. Disciplinas para caracterización metalúrgica.

CURSO I
IMPLEMENTACIÓN GEOMETALURGICA.
La importancia de la geometalurgía se basa su principio en la comprensión de que las menas

son combinaciones de minerales, no de elementos químicos y, puesto que todos los procesos
tratan con minerales, son las características fisicoquímicas de éstos las que determinan las
condiciones de un proceso de recuperación industrial minera.

Toda la información que se deriva de un estudio geometalúrgico se puede utilizar en procesos
relacionados con la evaluación de recursos, los métodos de explotación y los métodos de
beneficio de un mineral.
A continuación se mencionan algunas de estas posibilidades de información:
A.- Para el Área de Geología.
Capacidad de:
 Extraer la máxima información desde sondajes.

 Generar exhaustivamente la base de datos geológica y geoquímica de sondajes.
 Definir los dominios geológicos y geoquímicos.
 Obtener validez estadística y geoestadística de la base de datos de sondajes.
 Comprender los procesos físicos y químicos de formación del yacimiento.
 Establecer controles para la distribución espacial de parámetros geológicos,
geoquímicos y metalúrgicos.
 Crear modelos más informados y educados de recurso mineral.
 Incrementar la confianza en los modelos de recurso mineral.
B.- Para el Área Minera.
Capacidad de:
 Acceso a variabilidad espacial geológica, geoquímica y metalúrgica.

 Optimizar diseño minero de tajo abierto y subterráneo.
 Minimizar dilución estéril/mineral.
 Crear recursos mineros mejorados.
 Optimizar secuencia de extracción estéril – mineral.
 Minimizar la extracción de elementos contaminantes.
 Maximizar la programación de producción.
 Incrementar la confianza en la declaración de reservas.
 Incrementar la productividad minera.
 Mantener continuidad operacional minera.
 Evaluar escenarios variables.

C.- Para el Área de Procesamiento Mineral.
Capacidad de:
 Acceso a variabilidad espacial geológica, geoquímica y metalúrgica.

 Vincular mineralogía y textura con liberación y selectividad.
 Optimizar el diseño de flowsheet de procesamiento mineral.
 Maximizar la capacidad de tratamiento, recuperación y calidad de producto.
 Minimizar elementos contaminantes en la calidad del producto.
 Mantener la estabilidad de la operación de procesamiento mineral.
 Evaluar escenarios variables.

CURSO I
D.- Para el Área Ambiental
Capacidad de:
 Reducir y administrar la generación de drenaje ácido

 Disminuir el aporte de elementos contaminantes en botaderos, relaves y emisarios
 Contener posibles eventos de contaminación ambiental
 Evaluar escenarios variables
E.- Para el Área de Marketing
Capacidad de:
 Incrementar la calidad y tonelaje del producto

 Mejorar el conocimiento de la Calidad del Producto
F.- Para el Área de Negocios
Capacidad de:
 Definir las estrategias corporativas óptimas a basarse en geología, minería,

procesamiento mineral, ambiental, marketing, negocios, para maximizar el Valor
Presente Neto mientras se minimiza la incerteza
 Establecer políticas para definir leyes corte
 Calcular retornos realistas en fundición y para cátodos
 Mejorar Determinación de fases de expansión minera y de procesamiento mineral
 Optimizar definición de dimensión de equipos mineros y de procesamiento mineral
 Incrementar confianza en el cálculo del Valor Presente Neto
 Minimizar costos de capital y operacionales
ETAPAS DE UN PLAN GEOMETALÚRGICO.
La construcción de un modelo geometalúrgico de este tipo parte por la revisión geológica, que
incluye aspectos tales como modelo geológico, modelo de bloques, determinación de
recursos y la definición de unidades geológicas. Luego viene una etapa de selección de
muestras para programa de pruebas. En tercer lugar la implementación del programa de
pruebas y luego el levantamiento de las instalaciones existentes o la definición de alternativas
de proceso, para seguir con la construcción de modelos del proceso, la incorporación de la
información del programa de pruebas a los modelos, el escalamiento a resultados
industriales, la generación de modelos matemáticos, la incorporación de estos al modelo de
bloques, para terminar con la conciliación entre los resultados obtenidos por el modelo y los
resultados reales.
“Para construir este tipo de modelo se usan muestras del tipo testigo de sondaje diamantino.
En casos justificados se deben realizar campañas especiales de sondajes diamantinos con
fines exclusivos de pruebas metalúrgicas. Los ensayos requeridos corresponden a test
internacionalmente aceptados”.

CURSO I
Figura 8. Unidad de geoconminución
Para lograr dividir el cuerpo del mineral en distintas unidades geometalúrgicas (UGM); o tipos
de mineral, se considera:
 Comenzar con las zonas geológicas– definidas por el área de geología.

 Para cada zona, se selecciona una muestra representativa.
 Para cada muestra, medir todos características Geometalúrgicas.
 Comparar las características geometalúrgicas, y combinar las zonas geológicas
con condiciones similares.
 Finaliza con la disposición de Unidades Geometalúrgicas (UGM), definidas por
geología y metalurgia.
Estudio detallado de cada UGM
 Variabilidad de dureza.
 Mineralogía y/o mineralogía cuantitativa.
 Cinéticas de flotación.
 Versus pH.
 Versus P80.
 Versus % sólidos.
 Cinéticas de flotación cleaner.

 Versus pH.
 Versus P80 de remolienda.
 Versus % Sólidos.
 Sedimentación.
 Plan de producción.
 En base del plan minero.
 Las proporciones de cada UGM.
 Las características metalúrgicas de cada UGM.

CURSO I
 Modelamiento del proceso

 Condiciones óptimas.
 Tonelaje, P80.
 Recuperación.
 Ley de concentrado.
 Reconciliación.
 Comparar las predicciones con las que actualmente logro la planta.
 Comparar el plan minero con lo que actualmente logro la mina.
 Incorporar restricciones mecánicas.
 Paradas no programadas.
 Limitaciones de bombeo, otros.
 Evaluación
 El proceso geometalúrgico siempre está cambiando.

 Cambios en la planta, la mina, la economía.
 Es importante tener alguna métrica para evaluar el éxito.
Planificación Geo metalúrgica.
La evaluación geometalúrgica implica cambios en los procedimientos tradicionales En estas

se debe introducir técnicas de evaluaciones mineralógicas asociadas a los procesos
metalúrgicos, respuestas de las diversas variables metalúrgicas e introducción de esas
respuestas en la definición de bloques geometalúrgicos. Un bloque geometalúrgico es una
porción tridimensional de mineral de yacimiento el cual ha sido caracterizado en cuanto sus
diversas propiedades, tanto Geológicas como Metalúrgicas. Ello permite tener el registro
completo del yacimiento de modo que el rendimiento metalúrgico y su valor económico
quedan determinados mucho antes de que el mineral ingrese a la Planta Metalúrgica.
Es una premisa fundamental de la geometalurgia que las características geológicas de un

depósito mineral condicionan enormemente la respuesta metalúrgica, lo cual a su vez permite
definir la cantidad de reservas aprovechables. El conocimiento geológico sobre la formación
de depósito mineral (temperatura, presión, alteraciones, fluidos, ácidos, condiciones de
emplazamientos, relaciones espaciales, etc.), resulta información útil para liberar más
eficientemente un mineral valioso.
Por intermedio de la geología se realizan las evaluaciones sobre las relaciones espaciales del
mineral, propiedades tales como la re-cristalización y alteraciones, distribución mineral,
fracturas, etc., de lo que resulta información fundamental para evaluar económicamente un
yacimiento. Esa información geológica debe ser re-evaluada y complementada con atributos
de proceso metalúrgico. Para el metalurgista es importante conocer la distribución de
materiales en el yacimiento, su variabilidad, las asociaciones mineral valioso-ganga,
intensidad de alteraciones del mineral con una perspectiva espacial de tres dimensiones,
situaciones que son bien conocidas por el geólogo.
El trabajo geometalúrgico se realiza mejor cuando el geólogo examina sus muestras de

perforación, identifica las características minerales y con ello determina las variables de
potencial significancia en el procesamiento del mineral. Las características metalúrgicas se
deben asociar con el mineral y sus características litológicas, e incorporar todo ello en los
modelos geometalúrgicos tridimensionales.
En última instancia, un modelo geometalúrgico debe conducir a la creación de una matriz que
incluya la geología, mineralogía y parámetros metalúrgicos que se utilizaran en el
planeamiento minero y diseño de procesos.

CURSO I
Figura 9. Proceso de optimización en geometalúrgia
Esta última situación, conduce a su vez a definir un plan de minado con la perspectiva de
remover hacia la Planta Metalúrgica los minerales susceptibles de un tratamiento rentable.
 Por ejemplo considérese dos parcelas de mineral, ambas con la misma cantidad de
mineral. De la primera parcela se puede procesar 100 ton/hr con una recuperación
metalúrgica del 75 %.
 De la segunda parcela se puede procesar 110 ton/hr con una recuperación
metalúrgica del 72 %.
 Ambas parcelas son rentables; es decir, cubren todo el costo de procesamiento
mineral, administración y comercialización.
 Desde una perspectiva de tiempo-valor, la segunda parcela proporciona mayor
valor en tanto que consigue mayor cantidad de tratamiento aunque la recuperación
sea menor.
Esta estrategia, que considera fundamentalmente la maximización de la recuperación del

metal valioso por unidad de tiempo, es la base de los esquemas de optimización y que hace
uso del concepto geometalúrgico. Se sintetiza algunos de los aportes de cada una de las
disciplinas que participan en la actividad minera.
El éxito de un modelo geometalúrgico implica la creación de una matriz que incluya las
variaciones geológicas, mineralógicas y pruebas de rendimiento, información que será
utilizada en el planeamiento de minado y el diseño general. En términos generales, la
caracterización del mineral es la cuantificación de la información física obtenida de muestras
que representan un cuerpo mineralizado. La información recopilada como parte de un
programa de caracterización de mineral proporciona la base objetiva para el abordaje del
mapeo geometalúrgico.

CURSO I
La planificación exitosa de una mina requiere información proveniente de varias disciplinas

diferentes (geología, química, mineralogía) o de parámetros (propiedades físicas, respuesta
metalúrgica y mediciones geotécnicas).
Figura 10. Caracterización de un mineral
PROCEDIMIENTO DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO GEOMETALÚRGICO
Definición de dominios espaciales
En base al trabajo del Geólogo, se generan planillas de logueo de sondajes los cuales deben
contener por lo menos las siguientes características para cada metro de sondaje:
 Tipo litológico,
 Tipo de alteración,
 Tipo de zona mineral (óxido, mixto, sulfuro).
 Cualquier información adicional como por ejemplo: textura de mineralización
(diseminada, vetillas, stockwork, etc.) o detalles sobre especies mineralógicas
presentes, etc.
Los modelos espaciales (geológicos) deben ser importadas y revisadas en el software minero
para facilitar la interpretación de los resultados del análisis estadístico

CURSO I
Análisis estadísticos.
Los análisis estadísticos univariados y bivariados son realizados para identificar las
características básicas de las variables y evaluar la presencia correlaciones simples para
variables de interés (leyes de Cu, Mo, etc.)
Luego, se realiza un análisis estadístico multivariado que tiene el propósito de evaluar la

presencia de una estructura estadística subyacente en la base de datos principal. Dicha
estructura puede ser utilizada para clasificar tipos de muestras con características
mineralógicas y texturales diferentes, que típicamente tienen respuestas metalúrgicas
distintas
Figura 11. Obtención de Testigos
 En base a los resultados de análisis multivariado, se definen dominios

espaciales.
 Estos dominios son modelados en el software minero, (MineSight, Data Mine,
Micromine, etc), con herramientas de Modelamiento implícito para generar
sólidos geológicos tridimensionales

CURSO I
Figura 12. Modelo ge estadístico de un tajo
Modelo Mineralógico
Tiene que ser consistente
 Se aplica el modelo a nivel de bloque

 Se aplica el modelo a nivel del modelo metalúrgico (modelo planta)
 Se aplica a nivel del modelo geometalúrgico (modelo bloque)
 Se deriva y valida usando muestras puntuales de variabilidad
Figura 13. Modelo Mineralógico

CURSO I
Ensayos de Mineralogía
 QEMSCAN
 Mineralogía de sulfuros,
 Liberación y asociación es más cara
 Limite detección baja (0.1% o menos)
 XRD
 Arcillas, mineralogía de ganga

 Mineralogía de concentrados
 Límite de Detección más alta
 Microscopia óptica
Figura 14. Microscopia óptica
Mineralogía de Procesos.

El rol de la Mineralogía de Procesos es el de predecir la respuesta metalúrgica de los
materiales a procesar.
La Geometalurgia entonces hace uso intensivo de la Mineralogía de Procesos, la cual se

enfoca hacia el diseño de Diagramas de Flujo.
Aspecto muy importante a considerar por la Mineralogía de Procesos, es la comprensión de

las relaciones que se dan entre mineral valioso y ganga mineral.
Es evidente que los componentes de ganga son los más abundantes en cualquier depósito
mineral.
Consecuentemente las interacciones entre estos dos componentes (mineral valioso – ganga)
cumplen un rol preponderante en la respuesta metalúrgica de procesamiento.

CURSO I
TÉCNICAS PRINCIPIO OBJETIVOS

Microscopía Óptica de Luz polarizada interactúa con muestra Identificación de minerales y de
Polarización. (sección delgada o pulida); imágenes características específicas tales como
trasmitidas o reflejadas revelan propiedades alteración, tamaño de grano, asociaciones,
ópticas de los minerales. etc. Análisis Modal. Grado de liberación.
Difracción de Rayos X. Irradiación con rayos X de una muestra Identificación de minerales cristalizados.
pulverizada produce difracción en planos Análisis modal. (Pulverización de las
cristalográficos de los minerales. muestras destruye morfología original).
Microscopía Electrónica de Haz de electrones bombardea una muestra Identificación de minerales y de
Barrido. conductiva. Electrones secundarios y características especiales. Microanálisis
retrodispersos generan imagen. Detectores cuantitativo de elementos en sectores
de espectro de rayos X (discriminados por la minúsculos de minerales. Análisis Modal.
dispersión de la energía o de la longitud de Grado de liberación.
onda) analizan composición química.
Tabla 2. Mineralogía de procesos.
Mineralogía de Procesos
Identificación y caracterización de materias primas.
Solución de problemas operativos.
Monitoreo y optimización de procesos.
Estudios y
Planta
Pruebas de
Piloto
laboratorio
Geología de Desarrollo del Plan de cierre

Evaluación de Selección Diseño
Exploración Plan de minado de mina
reservas. Del proceso final de
Leyes metalúrgico planta
mineralógicas
Economía del
proceso
Figura 15. Caracterización del mineral (técnicas disponibles)
Selección de muestras por dominio.
 A partir de los dominios generados y los resultados estadísticos, se confecciona un

plan de muestreo representativo.
 Dicho plan debe capturar la variabilidad estadística identificada y rangos de leyes

observadas, y también tener una buena distribución espacial dentro del dominio (sin
sesgos).
 Seleccionar muestras de sondajes, distribuidas regularmente en un único o en

múltiples dominios geológico-geoquímico-mineralógico-texturales, de acuerdo con
criterios de procesamiento mineral

CURSO I
Figura 16. Muestras de sondaje
Preparación de muestras
Figura 17. Preparación de muestras representativas

CURSO I
Determinación de Parámetros de procesamiento del mineral
La Dureza
 SAG
SPI, Sag Power Index
SMC
JKDWT
Bond Barras
 HPGR
Prueba Pistón
 Molino Bolas
Prueba Bond
Bond Modificada
A.- Molienda
JKWDT
El JK Drop Weigh Test, desarrollado en el centro de Investigación Mineral Julius Kruttschnitt,
Australia, determina la energía versus funciones de distribución de fractura para cinco
tamaños de mineral entre 2 1/2 y ½ . Estas funciones de distribución de fracturas sirven para
determinar el comportamiento del chancador y las características de los molinos AG/SAG.
Figura 18. Equipo para determinar JKWDT

CURSO I
SMC.
El test SMC (SAG Mill Comminution) es una versión abreviada del test Drop Weight, que
puede ser realizado a costos significativamente más bajos sobre trozos de sondajes o bien
sobre partículas seleccionadas del material a estudiar.
El test genera como resultado los parámetros A y b que son usados en simulaciones con el
software JKSimMet, así como un índice de impacto (DWi), en kWh/m3, el que proporciona una
medida de la resistencia del mineral a la fractura bajo condiciones de impacto. En el software
JKSimMet, estos parámetros son combinados con información relativa a equipos y
condiciones de operación a fin de analizar y/o predecir el rendimiento de molinos SAG/AG.
El test utiliza una sola fracción de tamaño, así como un menor número de especímenes
(100). Lo anterior, limita la precisión del test. Normalmente, las principales zonas del depósito
son testeadas utilizando el test JK completo, de modo de calibrar el test SMC, el que puede
ser luego utilizado para generar información a costos más bajos en muestras específicas,
siempre y cuando ellas tengan características geológicas comparables.
El test es normalmente realizado utilizando cuartos de sondaje. El test también puede
realizarse con trozos completos o medios sondajes, sin embargo en estos casos el proceso
de preparación debe incluir una etapa previa de corte para generar los cuartos de sondajes
requeridos en el test.
Antes de cortar los trozos de sondajes se efectúan mediciones de masa en aire y agua, de
modo de obtener la gravedad especifica de las partículas, así como una medida de la masa
por unidad de largo del sondaje.
Los trozos de cuartos de sondaje son cortados de modo de generar 100 partículas, las que
son clasificadas en 5 grupos de 20 partículas cada uno. Cada grupo es luego impactado
utilizando el equipo JK a diferentes niveles de energía. Una vez impactadas todas las
partículas de cada grupo, se procede a realizar un análisis granulométrico del producto
fracturado, sobre una malla correspondiente a un décimo del tamaño original de la muestra,
con lo que el porcentaje acumulado pasante permite la determinación directa del parámetro
t10 a cada nivel de energía.
Cuando no se dispone de trozos de sondajes, o bien cuando no es posible realizar el corte del
mismo, se procede a utilizar un procedimiento alternativo de preparación de muestra, la que
se realizara seleccionando partículas de modo que la masa promedio de cada set de 20
unidades se ubique en torno + - 10% del valor óptimo de masa requerido para el test.
Este método es también aplicado para sondajes con diámetros que exceden a los 70 mm.

CURSO I
SPI.
El índice SPI (SAG Power Index) es determinado por procedimiento y equipamiento estándar.
Con este índice se define el tiempo necesario para reducir una muestra de mineral con una
granulometría inicial caracterizada por un tamaño k80 de 12.5 mm, hasta una granulometría
final con un tamaño k80 de 1.7 mm. La prueba es realizada en un molino de laboratorio de
12” de diámetro ´por 4” de largo, cuya carga consiste en bolas de acero de 1”.
Los tiempos de molienda más extendidos indican mayor resistencia a la molienda y por lo
tanto un mineral más duro. El índice SPI puede utilizarse para determinar consumos de
energía por unidad de masa (kWh/ton) y es usado, en conjunto por el software CEET, tanto
para realizar diseños de planta como pronósticos de producción.
El test SPI requiere de 5 kgrs de mineral con tamaño sobre 1” (25 mm).
Figura 19. Relación entre revoluciones del molino SAG mil

vs el producto pasing 1.7 mm
ABRASION.
El test de abrasión fue desarrollado por Allis-Chalmers usando el método y aparato usado por
la División de chancadores de la Corp. Bath Iron Works Pennsylvania.
El equipo está formado por un tambor rotatorio, en el cual se colocan las muestras de mineral
seco con una paleta de impacto montada en un eje central que rota a una velocidad mayor
que la del tambor. La paleta está fabricada con una aleación de acero estándar templado a
500 Brinell. Los requisitos de la muestra de alimentación son 1.6 kg de mineral bajo ¾” y
sobre ½”, material que normalmente se obtiene tomando 4 kg de mineral chancado a menos
¾” y harneado hasta ½”.
El resultado del test es el índice de abrasión, el cual se determina a partir de la pérdida de

peso de la paleta bajo condiciones de operación estándar. Este índice puede ser empleado
para determinar el desgaste de componentes de careo y del revestimiento en los
chancadores, molinos de rodillos y molinos de bolas.

CURSO I
Figura 20. Equipo usado en la abrasión

Word Index.
Este test permite determinar el índice de trabajo de bond de molino de bolas para el mineral.
Este parámetro puede ser utilizado en la tercera ley de conminución de bond para estimar los
requisitos energéticos netos del circuito de molienda, de acuerdo a la ecuación siguiente:
W = Wi ( 10 - 10 )
P80 F80
Leyenda:
W : Consumo de energía especifica : Kwh/Tc
Wi : Work Index : Kwh/Tc
P80 : 80% passing del producto : Micrones
F80 : 80% passing del alimento : Micrones
El test corresponde a un circuito cerrado en seco con un molino de bolas standard (figura
N°21) que opera con clasificación. La malla de corte puede ser desde 100# a 170# aunque
normalmente el corte se realiza con malla 100#.
Para la prueba se necesita 10Kg de muestra con una granulometría 100% -6#.
Figura 21. Molino de bond

CURSO I
B.- Flotación
 SGS MFT
 Aminpro
 Prueba Batch Convencional
 Air Jet
FMT.
Se utiliza como test de flotación batch diseñada para determinar la cinética de separación
mineral exclusivamente en la pulpa.
Dentro del alcance está la de asilar los fenómenos principales que ocurren en un proceso de
flotación como son:
 Flotación por adosamiento físico-químico partícula burbuja.
 Arrastre mecánico.
Los resultados que se obtiene son los siguientes:

 Análisis de balance de masa para minerales y metales
 Recuperación de cada mineral por flotación verdadera
 Curvas de ley-recuperación por especies mineralógicas
 Los efectos del tamaño de la partícula sobre la cinética de flotación y la
recuperación máxima a lograr
 Los parámetros cinéticos de los principales minerales en el yacimiento. Datos de
entrada simulador IGS.
Su aplicación es utilizando:
El test MFT (Minnovex Flotation Test) es la principal fuente de datos de flotación para la
simulación IGS.
 Permite determinar los parámetros cinéticos de flotación de la pulpa para cada
mineral en el mineral.
 Aisla los fenómenos principales de la flotación como:
- Flotación por adosamiento físico-químico partícula-burbuja
- Arrastre mecánico
A partir del test se obtienen los siguientes resultados:

 Parámetros cinéticos para cada mineral en el yacimiento:
- Rmax: Recuperación máxima alcanzable por flotación verdadera.
- kavg: Promedio ponderado de la constante cinética de flotación, que excluye
las partículas no flotables.
- α : Parámetro que describe la distribución de la constantes de velocidad
 Balance de masa para metales y minerales

 Recuperación de cada mineral por flotación verdadera
 Gráficas ley-recuperación por especies mineralógicas
 Gráfica Rmax v/s P80
Simulación Planta de flotación IGS.
 IGS (Integrated Geometallurgical Simulator) es un software utilizado para el

modelamiento, diseño y pronóstico de circuitos de conminución y/o flotación, ya sea
por separado o como procesos combinados.
 En el caso de la flotación, IGS permite obtener la variabilidad de respuesta de

flotación dentro de un yacimiento, y considera el reto que surge en el escalamiento de
los test de laboratorio a nivel de circuito de producción.

CURSO I
IGS Flotación se usa para:
 Mapear la variabilidad de la respuesta metalúrgica dentro de un yacimiento

 Escalamiento y optimización de datos de flotación desde laboratorio
 Diseño, simulación y optimización de circuitos de flotación
 Pronóstico de producción
IGS Flotación puede:
 Escalar los resultados de laboratorio o planta piloto para el diseño de una planta
de gran escala
 Manejar los riesgos del proyecto, diseñando circuitos de flotación que aseguren
que se alcancen los target de recuperación y ley.
 Predecir cambios de ley y recuperación de plantas.
 Identificar configuraciones de equipos o diseño de circuitos más efectivas
Mena Máquina
Figura 22. Diseño y pronóstico de IGS

CURSO I
LOS YACIMIENTOS DE MINERALES
2. YACIMIENTO
Es una parte de la corteza terrestre en el que por procesos geológicos se produjo la

acumulación de una sustancia mineral (económica) que pueda utilizarse industrialmente, dada
su cantidad, calidad y condiciones de yacimiento.
Pueden ser yacimientos metálicos y no metálicos (industriales).
Los yacimientos no metálicos como barita, calcita, fluorita, apatito, boratos, moscovita,
turmalina, arcilla, yeso y otros.
TIPOS DE YACIMIENTO
Generalizando, existen dos tipos principales de yacimientos, estos han dado origen a muchas
discusiones en los diversos yacimientos del mundo, desde el siglo XVIII.
 Yacimiento epigenético cuando el yacimiento se formó después que la roca se

consolidó.
 Yacimiento Singenético cuando la mineralización se formó coetáneamente con la roca
que lo contiene.
CLASIFICACION DE YACIMIENTOS MINERALES
Para tratar los diversos yacimientos que existen en Sudamérica y el mundo, se ha diseñado
un cuadro, donde se hace la clasificación de yacimientos minerales siguiendo la obra de
Guilberty Park; pero, adaptándolo principalmente a los yacimientos peruanos.
TIPOS DE YACIMIENTOS CARACTERÍSTICAS EJEMPLOS DE MINAS

Relacionados al magmatismo
1. Segregación Están relacionadas a rocas básicas y ultra básicas como Mina Tapo que contiene Cr.
peridotitas, dunitas y pueden contener Cu, Co, Pt y Cr. Novillo Muerto (Argentina),
Bushveld (Sudáfrica).
2. Inyección Los diques mayormente son de andesitas y dacitas con Yanamina Nueva California.
magmática en contenidos auríferos.
diques
Relacionados A Vulcanismo Continental
3. Epitermales de Au Volcánicos terciarios con diseminación de Au relacionados Yanacocha, Pierina, Sipán, El
a) Alta sulfatación o a cuarzo y óxidos de Fe. Pueden gradar a pórfidos de Cu. Indio, La Mexicana.
sulfato ácido
b) Baja sulfuración o Vetas en Volc. Terc., con Au y sulfuros de Ag, Zn, Pb, Cu, Arcata, Orcopampa, San Juan De
cuarzo adularia Fe y masas de cuarzo, calcita, rodocrosita y óxidos de Fe y Lucanas, Millotingo, Coricancha,
Mn. El Penon.
Relacionados A Vulcanismo Submarino
4. Sulfuros masivos Volcánicos y sediméntanos comúnmente de edad cretácea, Perubar, Tambo Grande,
con zonas metasomatizadas Sulfuro s de Cu, Zn, pb, F e y Colquisiri, Condestable, Cerro
barita. Lindo,Kuroko (Japón).
Relacionados A Intrusivos Intermedios A Felsicos
5. Pórfidos de Cu (Mo, Brechas y alteración hidrotermal en volcánicos porfiríticos Toquepala, Cerro Verde, Cuajone
Au. Ag) de edad terciaria. Diseminación de sulfuros de Cuy Fe en Toromocho, Chuquicamata, Bajo
grandes volúmenes, con algo de Au y sulfuros de Mo, Ag, De La Lumbrera (Argentina).
As, Sb.
6. Skarn o Calcáreos y volcánicos de edades paleo a cenozoicas, con Tintaya, Antamina, Raura,
metasomático de masas irregulares o estrato ligadas de calcosilicatos y Marcona, Cobriza, Las Chocas
contacto óxidos de Fe, con sulfuros de Cu, Zn, Pb, Ag, Fe y eventual (Argentina).
presencia de Au.
7. Complejo andino Diversidad de rocas, de edades y cenozoicas con vetas y Morocha Casapalca, Cerro De
mantos de sulfuros de Cu, Pb, Zn, Ag o wolframatos. A Pasco, Pasto Bueno, Cerro Las
veces gradando a zonas metasomáticas o de pórfidos de Minas8argentina), Llallagua
Cu. (Bolivia)
8. Yacimientos Cuarzo con Au, Pirita y escasos sulfuros de Zn, Cu, Pb. Marsa, Poderosa, Consorcio
auríferos envetas Minero Horizonte.
emplazadas en
intrusivos
paleozoicos

CURSO I
9. Yacimientos de Relacionados a stocks monzograniticos San Rafael, Palca 11.
estaño
10. Yacimientos En granitos pegmatíticos Mina Adán (Chimbote), Rössing.
pegmatíticos
Mississippi Valey
11. Valle del mississippi Calizas y dolomías triásico jurásicas, con mantos potentes San Vicente, Mississippi Valley
de esfalerita y menor proporción de galena y pirita. (EEUU)
Relacionadas A Sedimentación Bioquímica
12. Evaporitas Precipitación química de sales y sulfatos de Na, Ca, Mg Salinas De Huacho,
Ocucaje(Yeso, Epsomita), Cuenca
Catalana (España)
13. Fosfatos y Formado por microfósiles en rocas sedimentarias Fosfatos en Sechura, diatomitas
diatomitas en Ayacucho, Ica.
Relacionados a sedimentación clásica y meteorización
14. Placeres fluviales y Gravas y arenas cuaternarias, con Au, circón e ilmenita Madre De Dios, Marañón, Ananea.
glaciares asociados a óxidos y silicatos de Fe, así como a Cuarzo y
limos.
15. Meteorización física Da lugar a gravas, arenas, como materiales de Canteras De Materiales De
no metálica construcción. También limos y arcillas. Construcción En Lima.
16. Meteorización Por alteración principalmente de feldespatos de las Arcillas en Huaycoloro Lima.
química no metálica diversas rocas. Lateritas en la Selva.
17. Meteorización Por procesos de lixiviación y oxidación se forman diversas Los Pórfidos de Cu y otros están
química metálica zonas. dentro de este proceso. Cerro
Verde
Relacionados a metamorfismo regional
18. Metamorfismo Relaciona a rocas metamórficas como esquistos, filitas, Canteras de talco en el
regional gneis Huaytapallana.
Casos especiales
19. Por tectonismo Brechamiento en cuarcitas, como brecha de colapso. Coiroscho.
20. Relleno karstico En rocas calizas se rellenan los sulfuros. En la zona de Hualgayoc.
Tabla 3. Clasificación de Yacimientos minerales
RELACIONADOS AL MAGMATISMO
YACIMIENTOS DE SEGREGACIÓN MAGMÁTICA
Se forman directamente y durante el enfriamiento del magma donde se realiza la cristalización

fraccionada (el magma al enfriarse se sobresatura y se solidifica formando minerales). Si en
esta fase hay una simple cristalización sin concentración se pueden formarlos diamantes en
Kimberlita; pero, en ese magma hay segregación y acumulación por peso, afinidad química
formará yacimientos de cromita, magnetita y también podría segregarse, acumularse e
inyectar el material y formar yacimientos de magnetita.
La mayoría de estos yacimientos están relacionados a las rocas ígneas ultrabásicas y se

presentan en formas estratiformes, como en Bushveld, gran dique Zimbabwe ,Kemi Finlandia
y otra forma de presentarse es como depósitos podiformes de cromita que tienen forma
lenticular y son de poco tamaño como Tapo-Perú. Los minerales económicos son Cromita
(cr), magnetita (fe), ilmenita (Ti), platino (pt), vanadio (va).
EL COMPLEJO DE BUSHVELD
El complejo ígneo estratificado de Bushveld al norte de Johannesburgo en Sudáfrica es el

yacimiento más grande del mundo, contiene las mayores reservas de cromo, metales del
grupo del platino, vanadio, titanio, hierro y estaño (Lunar y Oyarzun1990). Fig. 23
Las dimensiones aproximadas son 370 Km. X 300 Km., con una extensión de 67340 Km2.
Tiene un grosor en su parte central de 8 Km. La zona crítica (ver corte) es el de mayor
importancia económica por la presencia de cromita, tiene 1100m. y se puede seguir más de
65Km. Y las potencias de mineral oscilan desde centímetros hasta 2m.; otro nivel importante
es el superior, donde existe un nivel principal de magnetita.

CURSO I
Figura 23. Zonas del complejo BUSHVELD
Corte generalizado de la parte este del complejo de Bushveld, mostrando las principales
zonas, sus litologías y la localización de las principales concentraciones de cromita (SMS, LS,
UG-1), magnetita y platino. (Modificado de Awakins, 1984).
RELACIONADOS A VULCANISMO CONTINENTAL
YACIMIENTOS EPITERMALES DE ORO Y PLATA
Toman diversos nombres como “epitermales”, “menas tipo bonanza”, “depósitos de metales
preciosos.
Estos yacimientos se forman en las fases finales del vulcanismo continental se denominan
yacimientos epitermales de plata y oro según Candiotti (1988) a pesar que la mayoría de
depósitos se formó a partir de soluciones hidrotermales que sobrepasan los 200ºC (según
Lindgred, epitermales de 100-200ºC); por lo que, el término epitermal se usa con una
implicancia de tipo genético.
La mineralización epitermal se da entre 1 a 2Km. De profundidad, desde la superficie y el
rango de temperatura es entre 100-320ºC. Estos depósitos se ubican alrededor de los
márgenes activos de continentes o arcos de islas.
Modelo conceptual de yacimientos epitermales.
En base al estudio de muchos yacimientos epitermales de Au y Ag, se ha tratado de crear un

modelo como el de Buchanan (1981) y otros lo han modificado; pero, se mantiene en su
esencia.
Estos depósitos se formaron como resultados de la circulación convectiva de los fluidos
hidrotermales, a través de los espacios (fallas, fracturas, poros de las rocas) que por
precipitación de los minerales se depositan en vetas o áreas diseminadas.

CURSO I
Figura 24. Yacimientos epitermales
Este gráfico permite observar en las raíces pórfidos de Cu (Mo, Au), porphyry Cu (Mo,Au),
luego más a la superficie se forman yacimientos de alta sulfuración (high sulfidation) y más
alejados los de baja sulfuración (low sulfidation), quedando debajo de la zona de ebullición la
mineralización de minerales base y más alejado de todos quedarían los afloramientos de
aguas termales (hotsprings) como fase final.
Figura 25. Formación de las raíces epitermales

CURSO I
Este modelo propuesto por Buchanan (1981) permite ver que sobre el nivel de ebullición se
encuentra el horizonte de metales preciosos, con minerales de argentita, electrum y oro, hacia
la superficie varía sulfosales de plata, como pirargirita y persiste la argentita, hacia la
superficie habrá sólo pirita y escaso oro. Debajo del nivel de ebullición está el horizonte de
metales bases con galena, escalerita, calcopirita; es decir, menas de plomo, zinc y cobre. Se
observa también las diversas alteraciones hidrotermales como la alunita, illita, silicificación y
amplia zona de propilitización.
Localización.
A nivel mundial los depósitos epitermales ocurren distribuidos a lo lago de la franja
circunpacífica móvil, se caracteriza por volcanismos recientes, actividades tectónicas y
presencia de campos geotermales activos originados por la interacción de placas tectónicas
convergentes.
En el caso del Perú, Bolivia, Chile y Argentina, los depósitos epitermales se presentan
conjuntamente con otros tipos de yacimientos, mayormente en la porción central de la
Cordillera de Los Andes, y al parecer están relacionadas con magmatismos calcoalcalinos
que se originan por la subducción de la litosfera oceánica (placa de Nazca) por debajo del
Continente sudamericano.
Rocas volcánicas asociadas.-
ESTRUCTURAS
EDADES DE LA
DEPOSITO TIPO ROCAS ENCAJONANTES VOLCÁNICAS REFERENCIAS
MINERALIZACIÓN
RELACIONADAS
Caylloma Adularia- Sericita Lavas de andesita y tufos del 17.1-16.3 m.a. Borde de calderas Noble (1981), Barba
Ag -<Au Mioceno Temprano - Rocas millones de años resurgentes Chonta- (1984),
sedimentarias Mesozoicas en Caylloma, domos y diques Candiotti(198ó).
profundidad. de andesita y riolita post-
minerales.
Sucuytambo Adularia- Sericita Tufos y aglomerados 11.4-10.5 m. a. Dentro de una caldera Peterson y otos
Ag -<Au volcánicos. resurgente - Domos de (1982)
rioliota - diatrema Candiotti(1985).
Orcopampa Adularia- Sericita Tufos riolíticos del Mioceno- 17.0-16.5 m. a. Dentro de un extenso Noble (1974-1981),
Ag -Au Temprano centro eruptivo. Silberman y otros
(1985).
Arcata Adularia- Sericita Aglomerados, lavas y tufos 5.0-4.5..m.a. Aparatos volcánicos y Noble (1981).
Ag -<Au de andesita. domos de riolita pre y
Metales básicos post-minerales.
en profundidad
Santo Adularia- Sericita Tufos de dacita 11.7 m.a. Ambiente tectónico – Candiotti(1980),
Domingo Ag -Au moderadamente volcánico - domos de Noble (1985).
compactadas. dacita y riolita.
Colqui Adularia- Sericita Volcano- sedimentos 10.3 m.a. Fallas en ambiente Kamilli y Ohmoto
Ag - Au - andesíticos, lavas y tufos. volcánico. (1977).
metales
básicos
Julcani Ácido - Sulfato Tufos y lavas de dacita y 9.8-9.4 m.a. Domos de dacita y Petersen (1977)
Ag-metales riodacita riodacita pre y post- Silberman y Noble
básicos minerales. (1984).
Ccarhuarago Ácido - Sulfato Lavas de andesita 1.2 m.a. Aparato volcánico Noble y otros
Au - Cu
Se asocia a rocas volcánicas lávicas, como andesita, dacita, tobas, andesita basáltica. En el
siguiente Cuadro se puede apreciar las características de algunos depósitos epitermales
indicando las rocas, edad, el tipo y las estructuras volcánicas relacionadas.

CURSO I
TIPOS DE YACIMIENTOS EPITERMALES DE Au–Ag
EPITERMAL DE ALTA SULFURACION (SULFATO–ACIDO)
Se denomina también argilítica avanzada de alunita-caolinita-pirofilita, este tipo se refiere al

estado de oxidación del azufre que se presenta en forma de SO2 (oxidado) y con pH ácido.
Los fluidos se derivan de una fuente magmática y depositan metales preciosos cerca de la
superficie cuando el fluido se enfría o se diluye, mezclándose con aguas meteóricas. Los
fluidos circulan hacia la superficie a través de fracturas en las rocas o por niveles de rocas
permeables, su mineralogía distintiva es cuarzo, alunita, pirita y enargita.
Estructuras mineralizadas.
Se presentan en vetas, brechas, con oquedadas, lentes masivos, stock works (diseminados)
con bajas leyes de oro; pero, de gran tonelaje, texturas de sílice porosa (vuggy sílica) como
producto residual de lixiviación ácida (lavado), drusas, vetas bandeadas.
Ambiente de depósito.
Subvolcánico a volcánico en calderas, complejos de domo, bordes de diatrema y otras
estructuras volcánicas. Sobreyacen y están relacionados genéticamente apórfidos cupríferos.
Edad.
En general del terciario al cuaternario, escasos mesozoicos y raro en paleozoico.
Mineralogía.
Principalmente pirita, enargita/ luzonita, calcosina, covelita, bornita, oro, electrum; pero, puede
haber calcopirita, esfalerita, tetraedrita, galena, marcasita, arsenopirita, sulfosales de plata,
teloruros. Dos tipos de mena están presentes enargita-pirita masiva y/o cuarzo-alunita-oro.
Como gangas cuarzo y pirita, puede haber baritina, los carbonatos están ausentes.
La mineralogía de alteración, cuarzo, caolinita / dickita, alunita, baritina, hematita, sericita /

illita, sílice, pirofilita, diásporo, turmalina.
EPITERMAL DE BAJA SULFURACION
Se denominan también yacimientos de adularia-sericita, cuarzo-adularia; se forma a partir de

fluidos reducidos y pH cercano a neutro, presentan como S2 en forma de H2S (reducido).
El fluido es una mezcla de agua magmática y meteórica, los metales preciosos han sido
transportados en soluciones como iones complejos bisulfurados y clorurados en profundidad y
precipitan los minerales cuando el fluido hierve a la cercarse a las superficie a través de fallas
y fracturas o zonas permeables; generalmente forman vetas, stockwork (no penetran tanto
como a las rocas de alta sulfuración que son ácidos) y por lo tanto su mineralización se
reduce a espacios pequeños como vetas.
Estos depósitos de oro pueden tener Ag, Pb, Zn, Cu y minerales como cuarzo (calcedonia)
carbonatos, pirita, esfalerita, galena.
Estructuras Mineralizadas.
Principalmente se presentan en vetas de gran grosor y cientos de metros de longitud, son
comunes los stocks works; pero, muy restringido y pequeño respecto a los de alta sulfuración,
se tiene zonas de enriquecimiento en bolsonadas, en lazos cimoides, Las texturas son de
relleno de espacios abiertos, bandeamiento, crustificación, brechoides.

CURSO I
Ambiente de depósito.
Se forman en sistemas de fallas regionales, relacionadas a Grabens calderas, complejos de
domos.
Edad.
Los del terciario son los más abundantes; pero, puede haber de otras edades. Como se
forman muy cerca de la superficie pueden ser erosionados fácilmente y no quedan
yacimientos antiguos.
Rocas asociadas.
Las rocas volcánicas de distinto tipo, andesitas, dacitas, piroclásticos, como las ignimbritas.
Mineralogía.
Principales son pirita, electrum, oro, plata, argentita; otros pueden ser calcopirita, esfalerita,
galena, tetraedrita, sulfosales de plata y seleniuros.
Haciendo una zonación mineralógica desde la superficie hacia la profundidad, tendríamos:
Au -Ag -As -Sb -Hg,

Au -Ag -Pb -Zn -Cu,
Ag -Pb -Zn;
O sea, en profundidad se tiene minerales base de Pb, Zn, Cu.

La ganga está compuesta por cuarzo, cuarzo amatista, calcedonia, calcita; adularia, sericita,
barita, fluorita, carbonatos de Ca-Mg-Mn-Fe, rodocrosita, hematita, clorita.
Su mineralogía de alteración es la salificación con calcita, asociaciones de sericita-illita-

caolinita, argilita intermedia-caolinita-illita-montmorillonita (esmectita). La alteración profilítica
domina en profundidad y periferia de las vetas.
Depósitos asociados.
A los depósitos de Au y Ag de alta sulfuración, pórfidos Cu+Mo+Au y vetas polimetálicas y
placeres auríferos.
Minas.-Tenemos las siguientes:
En Perú: Caylloma, Orcopampa, Arcata, Colqui.

En Chile: El Bronce, Fachinal, El Penón.
En Argentina: Cerro Vanguardia, Manantial Espejo.
Otros países: Aurora y Creede en USA, Guanajuato en México, Hishikari en Japón. En

términos generales son de alta ley en vetas y poco tonelaje.
RELACIONADOS AL VULCANISMO SUBMARINO.
Yacimientos de sulfuros masivos (vms).

Estos yacimientos toman distintas denominaciones: exhalativos, volcánicos exhalativos-
sedimentarios, yacimientos vulcanogénicos, yacimientos piríticos, yacimientos tipo Kuroko.
Este tipo de yacimientos se forma por el depósito de fuentes volcánicas y termales que fluyen
en el fondo del mar, debido al vulcanismo submarino, estos se desarrollan en rocas
volcánicas o interfaces de rocas volcánicas y sedimentarias.
Estos yacimiento serán conocidos hace décadas en Japón, en las minas de Kuroko, luego se
divulgó por el mundo, llegando a entenderse este tipo de yacimientos.

CURSO I
Ciertos factores discutibles fueron aclarados por la naturaleza misma, en estudios

oceanográficos en el mar rojo se descubrió 18 fosas oceánicas; la fosa A tlantisII, con
temperatura alrededor de 56º y la salinidad de unos 255 partes por mil. Dichas fosas están
alineadas a lo largo de una zona de fractura y de actividad volcánica, donde el hierro, cobre,
zinc y plata están presentes en cantidades apreciables (Park1981).
Modelo conceptual de yacimientos de sulfuros masivos.
Estos depósitos se generaron al mismo tiempo que la actividad volcánica submarina, esto
también se observó en 1970 en las fuentes termales submarinas en las dorsales oceánicas
conocidas como “Black smoker” fumarolas negras, debido al color oscuro que adquieren las
emanaciones en el agua, debido a la precipitación microscópica de sulfuros producidos por el
contacto entre el fluido hidrotermal a temperaturas entre 250º-380ºC y el agua fría del mar.
Estas fuentes se asocian a sistemas hidrotermales y la circulación de aguas saladas marinas.
El modelo en general tiene la forma de un cono invertido en la parte inferior y de lentejón en la

parte superior. (Ver fig.)
En la parte inferior existe un stock work de venillas de sulfuros en rocas intensamente

alteradas y probablemente ha sido el alimentador de los fluidos hidrotermales que penetraron
para formar el cuerpo de sulfuro masivo o sobreyacente.
En la parte media los sulfuros masivos o brechados están gradando a

calcopirita+pirita+pirrotita, seguido de pirita, esfalerita, galena y al techo esfalerita, galena,
pirita, baritina. Lateralmente se puede dar una mineralización estratiforme (en capas) y finaliza
con horizontes de tufos, sílice, pirita y hematina. (ver fig.)
En el Perú lamina Perú Bar ubicada a unos 30 Km. Al este de Lima, en el techo tenía un gran
cuerpo de baritina (sulfato de bario) que fue explotado por décadas como una mina de baritina
por la Compañía Bar Mine, luego al ir profundizando la explotación pasó a ser una mina de
zinc Tambo Grande en Piura es otro ejemplo, cuyo techo era pirita (sulfuro de Fe) que se
transformó a óxidos de Fe y hace décadas se le consideraba una mina de hierro; luego se
entendió que se trataba de un sulfuro masivo
Figura 26. Modelo generalizado de Yacimientos de Sulfuros Masivos

CURSO I
Ambiente geológico y edad.

El ambiente de depósito son campos termales submarinos relacionados a un vulcanismo
intermedio-félsico; estos campos están controlados por zonas fracturadas y falladas .Se dan
tanto en regiones volcánicamente activas como los arcos insulares o dorsales oceánicas,
también en cuencas intracontinentales.
La edad de estos yacimientos es amplia, desde el precámbrico (Canadá y Australia) hasta

nuestros días como en el mar Rojo.
Cuando están asociados a rocas sedimentarias como lutitas negras carbonosas, areniscas,
rocas calcáreas, estos se asocian a fluidos hidrotermales en ambiente marino con
movimientos convectivos, se denomina tipo sedex y son de Zn, Pb y puede tener plata como
la mina Aguilar en Argentina
Forma de la mineralización.
Tiene variedad de formas, lenticular de extensión lateral que raramente excede 1 Km.; pero,
puede extenderse por varios kilómetros si es tabular de poco espesor; gran parte de la
mineralización se presenta en forma masiva, hacia la raíz del yacimiento puede ser stock
work, brechado y diseminado.
RELACIONADOS A INTRUSIVOS INTERMEDIOS A FELSICOS
PORFIDOS DE COBRE
Haciendo un poco de historia minera, los pórfidos de cobre se inician en los Estados Unidos,
en lámina Bingham (Utah) hacia inicios del siglo XX, esta era una mina donde se extraía
cobre de vetas, con una ley de 6%, fue Daniel Jackling de UTA Cooper Coqueen 1903 se dio
cuenta que si se trataban grandes cantidades de mineral, podían explotarse el yacimiento con
2% de Cu económicamente, para lo cual tenía que agrandar la mina y los molinos para
producir y procesar de 300 toneladas día a la increíble cantidad de 5000 toneladas día, esa
idea fue criticada y ridiculizada; pero, esa idea fue real y comenzó una nueva época de la
explotación de yacimientos de baja ley, pero con producción de gran tonelaje. Oyarzun R. y
Oyarzun J. (1991).
El término pórfido (cristales grandes en una matriz fina) se refiere porque frecuentemente
estos yacimientos se asocian con rocas ígneas intrusivas con fenocristales (cristales grandes)
de feldespatos. Esta textura porfirítica indica que los magmas intruyeron y cristalizaron cerca
a la superficie.
Los pórfidos de Cu están relacionados por lo general a intrusiones félsicas (magmas ácidos),
hay varios cuerpos de rocas intrusivas, emplazadas en varios pulsos y están asociados
frecuentemente con enjambres de diques y brechas. Las rocas de caja intruidas por los
pórfidos pueden ser de cualquier tipo.
Ambiente geológico y edad.

Se presentan en arcos de islas y arcos magmáticos, a lo largo de márgenes continentales
convergentes. En áreas orogénicas como Los Andes (Chile-Perú), Cordillera del Canadá. Su
ambiente son stocks subvolcánicos con diques, chimenea de brechas y fallas.
La edad de los pórfidos es mesozoica y cenozoica.
En la siguiente figura se muestra los arcos de islas, márgenes continentales convergentes

(zona de subducción).

CURSO I
Figura 27. Depósitos de mineral
Modelo conceptual de yacimientos de pórfidos de cobre.

Sillitoe 1973 expuso un modelo clásico donde propone que el emplazamiento de pórfidos
cupríferos ocurre dentro de un ambiente subvolcánico, que se desarrolla por debajo de la
actividad volcánica andesitita - dacítica superficial conectando ambos eventos geológicos.
Esto implica que las manifestaciones volcánicas subvolcánicas y plutónicas representarían

diferentes niveles en la vertical de un m ismo fenómeno magmático y por lo tanto, el nivel de
erosión en un yacimiento dado determinaría cual parte de la columna ígnea mineralizada es
visible. Esto explicaría en parte las diferencias aparentes que se observaron de un yacimiento
a otro en términos de litologías, texturas, mineralización y alteración.
Sillitoe propone el modelo clásico de pórfidos de cobre. (ver fig.)

Lowell y Gilbert (1970) plantearon los patrones concéntricos de alteración-mineralización (ver
fig.) de la siguiente manera:
Zonación de tipos de alteración hidrotermal relacionados a intrusiones ígneas:
 Zona potásica, en el núcleo del sistema: biotita, ortoclasa y cuarzo.

 Zona Fílica (Sericítica), en vuelve al núcleo potásico: cuarzo, sericita y pirita (hasta
20% del volumen).
 Zona argililítica, externa a la sericita: minerales de arcilla, montmorillonita, clorita,
pirita.
 Zona propilítica, halo de alteración más externo, normalmente fuera del cuerpo de
mena económica: clorita, epidota, albita, calcita.
 A niveles profundos reconocen un núcleo de cuarzo, sericita, clorita, feldespato
potásico y una zona externa de clorita, sericita, epidota, magnetita.
Zonación de mineralización hipógena (primaria):
 Núcleo de baja ley, bajo contenido de calcopirita, pirita, molibdenita, magnetita en

porción profunda.
 Zona de mena, formando un cilindro en la parte externa de la zona de alteración

potásica e interna de la zona de alteración sericítica: calcopirita (1-3 %), pirita (1 %),
molibdenita (0,03%).

CURSO I
 Zona de pirita, corresponde ~ zona fílica: pirita (10%), calcopirita (0,1-3%), trazas de
molibdenita.
 Zona de baja pirita, ~ coincidente con zona propilítica: 2%pirita.
 Zona periférica, calcopirita, galena, esfalerita, Au, Ag.
Figura 28. Modelo generalizado de Sillitoe (1973) sobre la relación espacial y magnética entre pórfidos cupríferos, plutonismo y
vulcanismo.
Figura 29. Diagrama idealizado mostrando los patrones concéntricos de alteración-mineralización

en el pórfido cuprífero (Lowell y Guilbert, 1970

CURSO I
Rocas asociadas.
Las rocas favorables para contener pórfidos de Cu son rocas ígneas porfiríticas de dacita,
latita, riolita y latitas cuarcíferas y sus equivalentes intrusivos de composición tonalítica,
granodioríticas, dioríticas y monzograníticas, emplazadas en rocas volcánicas y sedimentarias
.Mineralogía.-
La mineralogía zona da del centro a la periferia del depósito es:
 Zona potásica: calcopirita+pirita+molibdenita; zonas de

calcopirita+bornita+magnetita+Au; cuarzo+feldespatopotásico+biotita+anhidrita.
 Zona filítica y argilítica: pirita+calcopirita+sericita+caolinita.
 Zona propilítica: clorita+epídota+calcita; vetas tardías de enargita, tetraedrita,

galena, esfalerita.
 La principal textura es stockwork, secundada por las brechas.
Figura 30. Rocas asociadas en sulfuros
YACIMIENTOS DE SKARN.
En la literatura estos yacimientos toman diversos nombres, yacimientos de contacto,

metasomático de contacto, pneumatolítico de contacto, pirometamórfico, metamorfismo de
contacto.
Definimos como yacimientos skarn cuando un intrusivo (magma, principalmente de

composición intermedia), penetra principalmente en rocas calcáreas, metamorfizándolo
(cocinando la roca), este cambio de presión y temperatura y posteriormente la invasión de

CURSO I
fluidos en la fase final hidrotermal hace económico el yacimiento y forma diversas zonas en la
aureola.
Figura 31. Esquema de un Skarn tomada de L. Baumann
Este contacto del intrusivo y los calcáreos (puede ser también margas, tobas calcáreas,
limolitas, etc.) cambian la mineralogía, originando silicatos alumínico-cálcicos.
Se generan dos tipos principales de skarn:
Skarn Cálcico.
Son fundamentalmente endoskarns asociados con dioritas, ganga de granate, epídota,

piroxeno; siendo sus menas de magnetita predominantemente y una fases ulfurada con
pirrotita, arsenopirita, calcopirita, esfalerita, anómalas, concentraciones de Ni y Co.
Skarn Magnésico.
Asociado en rocas intrusivas como granodioritas, cuarzo monzonitas. Las rocas caja
fundamental son dolomias, alta concentración de magnetita con diópsido, espinela cerca al
Plutón y otro skarn con forsterita cerca de la dolomía, ambas de alta temperatura y
tardíamente se forma flogopita, serpentina y los sulfuros posteriores a la magnetita son pirita,
pirrotita, calcopirita, escalerita. (Lunary Oyarzun 1990)
Desarrollo del Skarn.
El skarn se forma en varia setapas (Casquet 1991):
La primera etapa
Se denomina isoquímica o del skarn blanco, Las rocas encajantes experimentan un

metamorfismo de contacto sin participación de fluidos magmáticos (de a quí al término blanco,
ya que los silicatos que se forman en esta etapa son pobres en Fe). Los fluidos contenidos en
las rocas con anterioridad a l evento térmico y los generados durante el mismo por las
reacciones de volatilización (CO2 + H2O principalmente), tienden a escapar siguiendo zonas
de mayor permeabilidad. Localmente se generan skarns metasomáticos. Esta etapa es estéril

CURSO I
desde el punto de vista económico a un que durante el la pueden formarse algunos minerales
de interés industrial (wollastonita, espinela).
La segunda etapa
Se inicia cuando el magma y el agua disuelta en forma de vaporacuoso supercítrico, hasta el

final de su cristalización (entre 600 - 750ºC según la naturaleza del magma).
Este fluido magmático, rico entre otros en Si, Al, Fe y con contenidos significativos
de otros elementos larvados del fundido residual (Cu, Zn, W, Sn, etc.), escapa hacia el
encajante forman doexoyendo skarns. En esta etapa se forma el volumen principal del skarn y
se desarrolla la zonación metasomática más evidente. Recibe el nombre de
skarn de alta temperatura o skarnan hidro o también fase primaria. Los minerales suelen ser
anhidros, de ahí el término granates, piroxenos, wollastonita, entre otros, en los tipos cálcicos
y forsterita, espinela, piroxeno en los más magnésicos
La tercera etapa
Recibe el nombre de skarn de baja temperatura, fase secundaria o aposkarn. En ella, los
minerales del skarn de alta temperatura son reemplazados por silicatos hidratados (anfíboles
y epídota principalmente), feldespatos y carbonatos. El proceso se inicia hasta los 450ºC y se
extiende hasta los 300ºC, en coincidencia con la ebullición del fluido hidrotermal (separación
líquido + vapor). Esta etapa es importante ya que durante la misma tiene lugar la precipitación
de lo sulfuros, por ejemplo, pirrotina, pirita y calcopirita, así como la mayor parte de la
magnetita en los skarn ferríferos.
La magnitud de la alteración ligada a esta etapa es muy variable de unos skarn s a otros e
incluso de un punto a otro dentro de un mismo skarn. Esto se debe a que la permeabilidad del
conjunto litológico ha disminuido considerablemente por efecto de la cristalización ligada a la
etapa anterior. Consecuentemente el aposkarn se instala a favor de fracturas tardías o en
cavidades locales más o menos interconectadas.
La magnitud de la alteración ligada a esta etapa es muy variable de unos skarns a otros e
incluso de un punto a otro dentro de un mismo skarn. Esto se debe a que la permeabilidad del
conjunto litológico ha disminuido considerablemente por efecto de la cristalización ligada a la
etapa anterior. Consecuentemente el aposkarn se instala a favor de fracturas tardías o en
cavidades locales más o menos interconectadas.
La cuarta etapa
Observada en algunos casos conlleva la aparición de minerales micáceos y se inicia hacia los
300ºC.
Zonas de un skarn.
Se denomina yacimiento de exoskarn (exocontacto) cuando la mineralización se ubica en la

roca encajónante, compuesta principalmente de calcáreos y endoskarn cuando la
mineralización se ubica en los intrusivos
Estructuras.
Son variadas las estructuras de mineralización, pueden ser parte en vetas, mantos, cuerpos,
lenticulares, chimeneas, cuerpos complejos, arracimados y vetillas.

CURSO I
Figura 32. Zonas de un Skarn
Etapas de la evolución de un skarn. I) Skarn blanco o etapa isoquímica. II) Skarn de alta
temperatura. III) Skarn de baja temperatura o aposkarn. Obsérvese la evolución en la
procedencia del fluido, esencialmente acuoso, durante la formación y alteración del skarn, y el
importante control estructural sobre su circulación. Basado en Einaudi y cols. (1981).
Geología económica.
Se explotan gran cantidad de minerales como grafito(C), schelita Ca(WO4), molibdenita

(MoS2), magnetita (Fe3O4), hematita (Fe2O3), calcopirita (CuFeS2), bornita (Cu5FeS4),
esfalerita (ZnS), galena (PbS), y como gangas arsenopirita, estibina, baritina, fluorita,
calcita,etc.

CURSO I
MINERALOGIA
3. LA TIERRA Y SU ESTRUCTURA
La tierra es uno de los nueve planetas del sistema solar y uno de los miles de planetas del
universo.
ESTRUCTURA INTERNA
Corteza.- Es la parte rígida y más externa, se divide en corteza oceánica y corteza

continental; la oceánica su grosor es de 3-15 Km. y está compuesta por basaltos; mientras
que la continental su grosor varía entre 30-60 Km., tiene variedad de rocas, su composición
es de O, Si, Al, Fe. El hombre solo explota los yacimientos de la corteza continental.
Manto.- Es una envoltura de 2870 Km. de grosor, constituido por O, Mg, Si, Fe y se encuentra
a temperaturas de 1500 - 3000ºC.
Núcleo.- Tiene un grosor de 3486 Km., está hierro y níquel, su temperatura es de unos
6000ºC.
CAPAS MECANICAS
La capa externa corteza y parte del manto superior forma un nivel rígido y frío, se denomina
litosfera, su grosor es de 100 – 250 Km. y debajo a unos 660 Km. Hay una capa blanda
plástica en el manto superior llamada astenósfera. Entre la litosfera y la astenósfera hay una
pequeña porción de roca fundida y permite que la litosfera se mueva sobre la astenósfera,
que ha dado lugar a tectónica de placas que considera que en el planeta tierra hay 7 grandes
placas africana, antártica, australiana, euroasiática, pacífica, norteamericana y sudamericana
y estas placas se mueven muy lentamente y su accionar genera sismos, vulcanismo y por
supuesto parte de los yacimientos minerales.
Figura 33. Capas de la corteza terrestre

CURSO I
Figura 34. División de corteza terrestre
LAS ROCAS, TIPOS DE ROCAS Y CICLO DE LAS ROCAS
Las rocas se encuentran aflorando en la superficie de la corteza terrestre y tienen diferentes

orígenes y composiciones mineralógicas y como tal tienen un comportamiento heterogéneo a
los procesos de mineralización.
ROCA
Se denomina roca a las asociaciones de minerales relativamente abundantes en la corteza

terrestre. Estas asociaciones dependen de factores genéticos. La ciencia que estudia las
rocas se llama “petrología”.
TIPOS DE ROCAS
En la naturaleza existen tres principales tipos de rocas: rocas ígneas, rocas sedimentarias y
rocas metamórficas.
Antes de definir las rocas ígneas debemos de definir que es el magma.
Magma.- Es una masa silicatada compleja fundida y saturada, constituida además por gases
y agua que se originan en la parte inferior de la corteza o el manto superior (astenósfera).
La masa silicatada puede formar los silicatos ácidos - claros o siálicos son de Al, K, Na, Ca
(magma ácido). Los silicatos básicos - oscuros o ferromagnesianos son de Mg, Fe, Mn, etc.
Los intermedios serán una combinación de los anteriores.
Diferenciación magmática y cristalina.- La diferenciación magmática es el fraccionamiento

del magma, que se separa en fracciones de diferente composición. Al enfriarse el magma, los
minerales se van cristalizando y juntándose entre ellos por su afinidad físico - química y así
sucesivamente hasta cristalizar los últimos minerales como el cuarzo y formar la roca ígnea.
La cristalización se inicia en los márgenes, siendo los primeros en formarse los silicatos
ferromagnesianos de mayor peso específico, que van hundiendo a profundidad, que se
corrobora porque en las partes superiores y sus márgenes se cristalizan los magmas ácidos.
Los mecanismos aparte de la cristalización fraccionada son: La migración de iones y

moléculas dentro del magma, la transferencia gaseosa, o sea, el transporte del gas de los
constituyentes volátiles.

CURSO I
En las últimas fases del magmatismo intrusivo especialmente en stocks se generan los fluidos
hidrotermales que conformaran una buena parte de los yacimientos minerales en el mundo.
Consolidación del magma.- El magma desde las “Cámaras Magmáticas” tiende a salir a la
superficie; pero, se solidifica a variadas profundidades, dando magmatismo intrusivo en
profundidad, en la subsuperficie se forman los hipoabisales, y si el magma sale a la superficie
se genera el magmatismo extrusivo o volcánico.
4. ROCAS IGNEAS
Se denominan rocas ígneas al producto de la consolidación del magma, que es una mezcla
de silicatos en estado de fusión. De acuerdo a las condiciones en que se realiza esta
consolidación tienen lugar los siguientes subgrupos:
a) Rocas Intrusivas (Plutónicas).- El magma por lo general se consolida a gran

profundidad con un enfriamiento muy lento, lo que permite el crecimiento de los
cristales. Su textura es granular, formada por granos o cristales individuales de
tamaños observables a simple vista (fanerítica). Ej. granito (Fig. 35), granodiorita,
diorita, gabro.
b) Rocas Extrusivas (Volcánicas).- La consolidación del magma es en superficie y

su enfriamiento es rápido, no permitiendo el crecimiento de los cristales. De
acuerdo al tipo de erupción se tienen dos tipos principales:
c) Rocas Volcánicas Lávicas.- Son el producto de la consolidación de coladas de

lava. Se caracterizan por su textura de grano fino (afanítica), en donde no se
puede reconocer, a simple vista, los cristales individuales. Ej. andesita, riolita,
dacita. (Fig. 14 y 16)
d) Rocas Volcánicas Piroclásticas.- Se generan por erupciones con carácter

explosivo. Están formadas por fragmentos de rocas, minerales y vidrio, cuyos
tamaños permiten clasificarlas en:
 Brecha Volcánica.- Formada por fragmentos grandes y angulosos (textura

brechosa).
 Bomba.- Masas redondeadas de magma que se consolidan durante su
trayectoria en el aire.
 Toba (Tufo).- Formada por cenizas volcánicas (fragmentos finos).
 Pómez (Pumita).- Masas de magma que atraparon burbujas de vapor de agua
u otros gases que finalmente son expulsados al salir a la superficie. Se
caracteriza por su textura vesicular (orificios en forma de panal).
e) Hipabisales (Pórfidos).- Son las rocas ígneas de profundidad intermedia

(subsuperficiales) y se caracterizan por presentar cristales grandes (fenocristales)
envueltos en una matriz de grano fino. A esta textura se le denomina porfirítica.
Las rocas hipabisales se designan con el nombre de la roca volcánica de
composición equivalente a la de la matriz, seguida del término “porfirítico”. Ej.
Andesita porfirítica.
Algunas rocas tienen utilidad como rocas industriales y son explotadas para diversos usos,
como el granito, toba y otros.
En la Fig. 35 se muestra cómo se puede dar nombre a las rocas ígneas, así por ejemplo se
denominará peridotita si en la roca no se observa cuarzo, ni feldespatos potásicos, pero sí
plagioclasas ricas en calcio, piroxeno y olivino y es de grano grueso (fanerítica). Por el

CURSO I
contrario, si el grano es fino (afanítica) y tiene cuarzo, feldespato potásico, plagioclasa rico en
sodio y anfíboles se denominará riolita.
Figura 35. Clasificación de rocas ígneas comunes por su mineralogía
Figura 36. Principales rocas Ígneas

CURSO I
Figura 37. Colada de obsidiana que fue expulsada de una chimenea a lo largo de la pared
Meridional de la caldera New Bery, oregon
Figura 38. Minerales de rocas ígneas

CURSO I
Estructuras ígneas
El magma al consolidarse forma diversas estructuras, como batolitos, stock, dique, lacolito,
chimenea volcánica y si el magma emerge a la superficie se le denomina lava y es arrojada
por el volcán hacia la superficie terrestre que al enfriarse conforman las rocas volcánicas.
(Fig. 39)
Dentro de ellas el stock es de suma importancia, porque a partir de ella en muchos
yacimientos se han originado los fluidos mineralizantes, que forman el depósito mineral.
Figura 39. Estructuras ígneas
5. ROCAS SEDIMENTARIAS
Se originan por la acumulación por gravedad de materiales que la erosión produce en la

superficie de la tierra. Los productos de la erosión son transportados por: gravedad, viento,
lodo, masas de hielo o corrientes de agua. Estas últimas pueden transportar los fragmentos
de diversas rocas por rodamiento, en suspensión o en solución si fueron disueltos.
El material acumulado en una cuenca sedimentaria por alguno de estos procesos es llamado
“sedimento” y está constituido por material no consolidado. Cuando este sedimento es
consolidado por un proceso de litificación, constituye una roca sedimentaria.
De acuerdo a la naturaleza del sedimento y al proceso de sedimentación se distinguen dos

clases de rocas sedimentarias:
a) Detríticas.- Formadas por fragmentos (clastos) de diferentes tipos de rocas y minerales

pre-existentes, que han sido transportadas y eventualmente clasificados por algún
agente. El tamaño de las partículas depositadas dependerá de la velocidad del agente de
transporte en el ambiente de sedimentación. La textura de estas rocas es clástica, es
decir, está formada por fragmentos o partículas unidas entre sí por un cementante.
La clasificación en base al tamaño de las partículas puede verse en la tabla 4.
Si la arcillita tiene planos de fisilidad (a manera de un pastel mil hojas) se denomina lutita.

CURSO I
TAMAÑO DE
SEDIMENTO ROCA CARACTERISTICAS
PARTICULA
Conglomerado Fragmentos redondeados.
2 mm Grava Brecha
Fragmentos angulosos.
Sedimentaria
1/16 – 2 mm Arena Arenisca Áspero al tacto.
1/256 – 1/16 Limo Limonita
< 1/256 mm Arcilla Arcillita Muy suave al tacto.
Tabla 4. Clasificación de partículas
b) Químico – Bioquímicas.- Son formadas a partir de la precipitación de sales en solución,

que tiene lugar cuando la concentración de éstas es elevada, o bien por acción biológica
de bacterias y otros microorganismos o acumulación de restos orgánicos.
Las rocas sedimentarias químico-bioquímicas se clasifican por su composición de

acuerdo a la tabla 5.
COMPOSICIÓN ROCA CARACTERISTICAS

En las superficies intemperizadas presenta
Calcita CaCO3 CALIZA huellas de disolución. Efervece con el ácido
clorhídrico.
Efervece con ácido clorhídrico al ser triturado
Dolomita CaMg (CO3)2 DOLOMITA
y calentado
Halita NaCl SAL Sabor salado característico
Yeso CaSO4. 2H2O YESO Se raya con la uña
Restos Vegetales CARBÓN Color negro, bajo peso especifico
Blanco, poroso y muy ligero. Producido por
Sílice SiO2 DIATOMITA
algas microscópicas (Diatomeas)
Tabla 5. Clasificación de rocas sedimentarias por composición
Ambientes sedimentarios
Los ambientes sedimentarios son aquellos lugares donde se acumulan los sedimentos.
Cada uno se caracteriza por ciertas condiciones físicas, químicas y biológicas, dado que cada
sedimento contiene pistas sobre el ambiente en el cual se depositó, las rocas sedimentarias
son importantes para la interpretación de la historia de la tierra. Se muestra ambientes
sedimentarios terrestres, costeros y marinos. (Fig.40)

CURSO I
Figura 40. Diversos ambientes sedimentarios
6. ROCAS METAMORFICAS
Una roca de cualquier tipo puede ser sometida a condiciones físico-químicas (presión,
temperatura y concentración de los componentes), distintas a las de su formación. Estas
nuevas condiciones pueden provocar alguno o varios de los siguientes cambios en la roca
original:
 Formación de nuevos minerales.
 Reorientación de los cristales.
 Recristalización.
 Fracturación.
 Plegamiento.
 Trituración de la roca preexistente.
Los que pueden dar lugar a la formación de una roca metamórfica.

Los principales factores que provocan el metamorfismo son la temperatura, la presión y la
concentración de sustancias químicamente activas (soluciones y gases relacionados al
magma). Según el factor principal que gobierne el metamorfismo se distinguen los siguientes
tipos:
a) Metamorfismo regional.- Se desarrolla sobre zonas extensas de la corteza y

puede considerarse como el efecto simultáneo de presión y temperatura,
provocado por la columna de rocas suprayacentes.
b) Metamorfismo de contacto.- Tiene lugar en el contacto de la intrusión ígnea con

la roca intruida; ésta queda sometida a alta temperatura y alta concentración de
soluciones magmáticas. Según el factor dominante se tiene:
 Metamorfismo de contacto termal: cambios por efecto de altas temperaturas.

CURSO I
 Metamorfismo de contacto metasomático (metasomatismo): en el que predomina

un cambio en la composición de la roca debido a la interacción con las soluciones
magmáticas.
c) Metamorfismo cinético.- Es el efecto de los esfuerzos mecánicos a los que la

roca ha estado sometida y dependerá de la dirección de los esfuerzos principales.
Bajo este efecto las rocas adquieren clivaje de roca o son sometidas a
fragmentación mecánica (cataclasis) y trituración.
Cualquier tipo de roca ígnea, sedimentaria o metamórfica, puede estar sometida a los
procesos mencionados y generar una roca metamórfica. Además existe una transición
continua entre los diversos procesos metamórficos.
Las principales rocas metamórficas son la pizarra, filita, esquisto, gneis, mármol; de los cuales
la pizarra y el mármol son rocas que se extraen como rocas industriales.
Figura 41. Transición de la mineralogía por metamorfismo progresivo de lutita
Figura 42. Metamorfismo regional

CURSO I
Antes del metamorfismo Después del metamorfismo
Figura 43. Rocas configurando los minerales antes y después del metamorfismo
7. EL CICLO DE LAS ROCAS
La tierra es un todo donde interactúan las fuerzas internas y externas, produciendo una
geodinámica de transformación de las rocas. Por ejemplo por magmatismo intrusivo y
extrusivo se forman las rocas ígneas. Luego en la superficie, por meteorización se alteran y
desintegran las rocas y por agentes (agua, hielo, viento) son transportados y depositados,
luego se litifican y forman rocas sedimentarias y estas por presión o intrusión de magmas se
pueden convertir en rocas metamórficas; pero, si la presión y temperatura siguen creciendo
ésta se fundirá convirtiéndose en magma, para luego cristalizar y así sucesivamente. (Fig. 13)
Figura 44. El ciclo de las rocas

CURSO I
8. LOS MINERALES
Se denomina mineral a un sólido homogéneo que se presenta en la naturaleza como

sustancia inorgánica, de composición química definida y estructura atómica ordenada.
Los yacimientos son los proveedores de minerales útiles al hombre para su vida diaria, a
manera de listado presentamos los principales minerales con su contenido metálico y su
composición química. (Ver la siguiente tabla)
ELEMENTO MINERAL FORMULA CONTENIDO METALICO %

Antimonio Antimonita Sb2S3 71,4
Jamesonita Pb4FeSb6S 35,39
Arsénico Arsenopirita FeAsS 46,0
Rejalgar AsS 70,1
Azufre S nativo S 100
Yeso Ca(SO4).2H20 23,2
Bismuto Bi nativo Bi 100
Bismutina Bi2S3 81,3
Cobre Cu nativo Cu 100
Calcopirita CuFeS2 34,6
Calcosina Cu2S 79,8
Bomita Cu5FeS4 ≤63,3
Enargita Cu3AsFeS4 48,3
Covelina CuS 66,5
Tetraednta Cu12Sb4S13 45,77
Tenantita Cu12AS4S13 51,77
Bournonita PbCuSbS3 13,0
Atacamita CuCl(OH)3 59
Azurita Cu3(CO3)2(OH)2 55,3
Crisocola CuSiO3.nH2O 40,4
Cuprita Cu2O 88,8
Brochantita Cu4(SO4)(OH)6 56,2
Oro Au nativo Au 100
Electrum Au, Ag 50 - 80
Calaverita AuTe2 43,7
Plata Ag nativa Ag 100
Argentita Ag2S 87
Proustita Ag3AsS3 65,4
Pirargirita Ag3SbS3 59,8
Plomo Galena PbS 86,6
Bournonita PbCuSbS3 42,5
Cerusita Pb(CO3) 77,55
Anglesita Pb(SO4) 68,3
Zinc Esfalerita ZnS 67,1
Esmitsonita ZnCO3 52,1
Hemimorfíta Zn4(Si2O7)(OH)2.H20 54,3
Tabla 6. Principales minerales de la corteza terrestre

CURSO I
9. MINERALOGIA MICROSCOPICA
Una de las herramientas más usadas en la metalurgia es el microscopio, tanto de luz reflejada
como de luz transmitida, utilizada en la mineralogía microscópica.
Este instrumento permite el estudio de los minerales en las diferentes fases y por lo tanto en
los diferentes tamaños que implica el proceso de concentración de minerales.
Si bien es cierto que existen muchos otros instrumentos, como el microscopio electrónico,
rayos X y otros; pero, el microscopio seguirá siendo una herramienta bastante útil por su
costo y versatilidad.
Figura 45. Microscopio
ANALISIS QUIMICO VS. MINERALOGIA
Si bien es cierto que la composición química es indispensable y valiosa, no basta, porque los
actores principales del proceso metalúrgico son los minerales y no los elementos químicos.
Se conoce también que la naturaleza de los minerales están asociados en intercrecimientos,
siendo su complejidad geométrica variada y siendo el tamaño, forma y asociación
mineralógica la que llevará a conocer la liberación de las partículas en el chancado y
molienda y en general en cada paso del proceso metalúrgico.
ASPECTOS A CONSIDERAR EN UN ESTUDIO MINERALÓGICO
ESPECIES MINERALOGICAS.
Se deben reconocer todas las especies mineralógicas presentes que entran a la planta. Es
decir todos los metálicos y no metálicos.
COMPOSICIÓN MINERALOGICA.
La composición mineralógica es muy importante porque permite conocer los porcentajes de
Gangas y menas en el mineral de cabeza, pero es también de vital importancia conocer el
grado de oxidación de los minerales, ya que este es un factor que interviene negativamente
en la flotación de los minerales.
Para la comercialización de los minerales se debe reportar que minerales que generan los
castigos, del mismo modo los minerales con potencial de contaminación ambiental. Además

CURSO I
decir las propiedades magnéticas, sus clivajes, y otros que deben ser considerados en el
proceso de beneficio de los minerales.
TEXTURAS.
Comprende el tamaño, forma e intercrecimiento de los minerales.
TAMAÑO DE LA GRANULOMETRIA.
Este es otro factor importante, para conocer los aspectos de la molienda respecto a la
liberación de las menas, los tamaños son generalmente heterogéneos porque los minerales
tienen diferentes durezas, clivajes, asociaciones, a veces es necesario conocer la forma de
los diversos minerales.
INTERCRECIMIENTOS.
Exista una gran variedad y complejidad de los intercrecimientos que se presentan en los
diversos yacimientos minerales y también inclusiones, por ejemplo inclusión de calcopirita en
cobre gris también en enargita y esfalerita, argentita y platas rojas en galena, oro en pirita.
Intercrecimientos
Figura 46. Formas de intercrecimientos
Grado de liberación.
Es una expresión cuantitativa de la magnitud en que la molienda es capaz de obtener

partículas minerales libres, su determinación es posible con los estudios microscópicos.
Con ello es posible incrementar la eficiencia de plantas en operación, conocer el rendimiento

de equipos de molienda y verificar todo el proceso de tratamiento, ya sea los minerales en la
flotación, en el de relave concentrado, etc.

CURSO I
Figura 47. Microscopia óptica

CURSO I
Figura 48. Aplicación de la microscopia
PASOS PARA EL ESTUDIO MINERALOGICO EN METALURGIA
Es una expresión cuantitativa de la magnitud en que la molienda es capaz de obtener

partículas minerales libres, su determinación es posible con los estudios microscópicos.
Con ello es posible incrementar la eficiencia de plantas en operación, conocer el rendimiento

de equipos de molienda y verificar todo el proceso de tratamiento, ya sea los minerales en la
flotación, en el de relave concentrado, etc.
MINERALOGIA METALURGIA
Evaluación preliminar
Estudio mineralógico sistemático
Correlación de ensayos y composición Discusión y elección del método de
mineralógica beneficio
Control mineralógico Pruebas metalúrgicas de laboratorio
Control mineralógico en todos los pasos Pruebas a nivel de planta piloto
del proceso
Mineralogía detallada Optimización de las operaciones
Control mineralógico Funcionamiento de planta
concentradora
Tabla 7. Estudios a realizar en mineralogia y metalurgia

CURSO I
CAPITULO II: METALURGICA EXTRACTIVA.
INTRODUCCIÓN.
En el estudio de la metalurgia, podemos distinguir dos ramas bien definidas, la metalurgia

extractiva y la metalurgia transformativa.
La metalurgia extractiva es una ciencia, que trata de estudiar la extracción de los metales de sus
fuentes naturales, o que también se puede dar desde un material reciclado; así como su
preparación posterior por una serie de procesos, hasta llegar al producto comercializable,
pudiendo ser un concentrado o un metal como por ejemplo cobre, plata, oro, estaño, plomo, etc.
Mientras que la metalurgia transformativa, trata de la transformación del metal obtenido por
aleaciones con otros metales logrando obtener nuevos metales a través de procesos de
fundición, así por ejemplo podemos nombrar aceros al manganeso, acero al cromo, bronces, etc.
En este capítulo, vamos a desarrollar los principales aspectos que comprende la metalurgia
extractiva, a fin de que sirva de referencia para los cursos posteriores en este programa de
capacitación de operación de plantas mineras.
Ya tratando la metalurgia extractiva, podemos decir, que para llegar a las operaciones de
concentración de minerales que se efectúan en una planta concentradora; previamente existen
otras operaciones que se efectúan en la sección de minado, que corresponde a labores de
exploración y explotación de yacimientos mineralógicos. Podemos mencionar las siguientes
etapas del proceso de minado:
• Prospección.
• Exploración.
• Explotación.
– Subterránea
– A cielo abierto
Figura 49. Vista de una Mina a Tajo abierto.
Metalúrgica Extractiva Página | 54

CURSO I
Figura 50. Vista de Mina Subterránea.
DEFINICIÓN Y CONCEPTOS.
2.1. Mena.
La mena es un conjunto de minerales y rocas; es el producto bruto de la mina, tal como sale de
ella. Contiene dos partes importantes: una parte valiosa y otra estéril o ganga. En general, es un
término que se refiere a minerales metálicos y que designa al mineral del que se extrae el
elemento de interés.
Figura 51. Mena y ganga.
Las menas son minerales del cual se puede obtener un metal valioso por un costo, haciendo
que el trabajo sea rentable.
Para poder aprovechar mejor la mena, suele ser necesario su tratamiento, que en general
comprende dos etapas: el tratamiento a pie de mina para aumentar la concentración del mineral
en cuestión (procesos hidrometalúrgicos, flotación, etc.), y el tratamiento metalúrgico final, que
permita extraer el elemento químico en cuestión (tostación, electrolisis, etc).

CURSO I
2.2. Ganga.
Comprende a los minerales que acompañan a la mena, pero que no presentan interés minero en
el momento de la explotación. Conviene resaltar que minerales considerados como ganga en
determinados momentos se han transformado en menas al conocerse alguna aplicación nueva
para los mismos. Son los minerales, generalmente silicatos, que forman la roca y su alteración
(cuarzo, feldespatos, micas, arcillas, etc.), los que ocupan entre el 90 y 95% del volumen total de
la roca.
2.3. Mineral primario (primary ore).
Corresponde a la parte profunda de un yacimiento en que se han preservado las características

de su formación original, con minerales formados a grandes presiones y temperaturas, por lo que
las rocas son en general duras e impermeables. Por ejemplo, en yacimientos de cobre, los
minerales de mena característicos son los sulfuros bornita, calcopirita y pirita.
2.4. Mineral secundario (secondary ore).
Corresponde a la parte que se ubica inmediatamente sobre la primaria, en que los minerales han
sido alterados por efecto de la circulación de aguas de origen superficial, lo cual produce
disolución de algunos minerales (por ejemplo, anhidrita) y enriquecimiento de los sulfuros, lo cual
consiste por ejemplo, en el aumento del contenido de cobre, pasando a constituir otro mineral
(por ejemplo, transformación de calcopirita, con un 35% de cobre, a calcocita, con un 80% de
cobre). Generalmente constituyen las zonas de mejores leyes en sulfuros de un yacimiento.
2.5. Mineral sulfurado.
En las minas de tajo abierto los minerales sulfurados se encuentran por debajo de la capa de
óxidos, y por lo tanto no han sufrido cambios por efectos del medio ambiente, su tratamiento
generalmente se realiza por operaciones tradicionales de chancado, molienda, flotación,
fundición y electrorefinación, sin embargo la técnica de lixiviación bacteriana, permite por
ejemplo la extracción del cobre de estos minerales de baja ley.
2.6. Mineral oxidado.
Los minerales oxidados y carbonatos son usualmente encontrados cerca de la superficie en las
minas de tajo abierto (parte superficial), estos se forman debido a la descomposición y alteración
de minerales sulfurados primarios.
La zona de óxidos se encuentra en la superficie del yacimiento o cerca de ella, como por ejemplo
los que contienen óxidos de cobre, los que típicamente tienen un color verde o azul. Los
minerales oxidados se han formado por acción del oxígeno y otros agentes que atacan las rocas
mineralizadas que se encuentran en la superficie.
Los minerales con mena no-sulfurada (óxidos) siguen frecuentemente, el proceso

hidrometalúrgico, como en el caso de los óxidos de cobre, definidos por: Lixiviación - Extracción
por Solvente – Electrodeposición; obteniendo como producto final un cátodo de cobre. No
obstante, cualquiera sea la línea de proceso posterior, el mineral es sometido inicialmente a una
etapa de reducción de tamaño.

CURSO I
PROCESAMIENTO DE MINERALES.
El beneficio o procesamiento de minerales es un grupo de operaciones que se realizan para

convertir un mineral en un producto útil para las operaciones propias de la metalurgia extractiva,
lo que comprende el paso de mineral a metal. Es así, que podemos nombrar los siguientes
métodos utilizados en la metalurgia extractiva para la extracción de metales a partir de sus
minerales:
 Reducción de tamaño (conminución):

- Chancado.
- Molienda.
 Concentración:
- Gravimétrica.
- Magnética.
- Lavado por acción de la gravedad.
- Flotación (sencilla y diferencia).
- Con empleo de líquidos densos.
 Variadas:
- Calcinación.
- Tostación.
- Sinterización y peletización (formación de pellet).
- Lixiviación.
- Intercambio iónico.
- Bio-hidrometalurgia.
Así, también de acuerdo a las operaciones industriales, podemos nombrar la siguiente

clasificación de los tratamientos de minerales:
 Operaciones mecánicas.
- Selección.
- Trituración.
- Tamizado y clasificación.
- Tratamiento de finos.
- Concentración.
 Operaciones Químicas.
- Vía Seca o Pirometalurgia.
o Calcinación.
o Tostación.
o Fusión.
o Volatilización.
o Electrólisis ígnea.
o Metalotermia.
- Vía húmeda o hidrometalurgia.

o Lixiviación.
o Purificación y/o concentración.
o Precipitación.

CURSO I
De igual forma, podemos clasificar a la metalúrgica extractiva en dos tipos, de acuerdo al

tratamiento del tipo de mineral.
 Hidrometalurgia (óxidos).
 Pirometalurgia (sulfuros).
Para entender ambos procesos, en la imagen a continuación, se muestra el tratamiento para

minerales sulfurados (pirometalurgía) y minerales oxidados (hidrometalurgia), del cobre.
Figura 52. Tratamiento de minerales sulfurados y oxidados.
Como se observa, en el proceso de minerales sulfurados, se muestran los siguientes procesos:
 Chancado o molienda seca.

- Primario.
- Secundario.
- Terciario.
 Molienda Húmeda.
- Molienda primaria.
- Molienda Secundaria.
- Clasificación.
 Flotación.
- Flotación primaria (Rougher).
- Flotación scavenger.
- Flotación de limpieza (cleaner).

CURSO I
 Espesamiento.
 Filtrado.
 Secado (primer producto comercializables-concentrado).
 Fundición (segundo producto comercializable-metal blíster).
- Tostación.
- Conversión.
- Fusión.
- Moldeo.
 Electrorefinación (producto final – metal).
Mientras que en el proceso de minerales oxidados, podemos observar los siguientes procesos:
 Chancado o molienda seca.

- Primario.
- Secundario.
- Terciario.
 Aglomeración.
 Lixiviación.
- En bateas.
- Por agitación.
- En pilas o pad.
 Extracción por solventes.

- Extracción.
- Reextracción.
 Cristalización (primer producto comercializable-critales).

 Electroobtención (producto final comercializable).
Como observamos en ambos procesos se concluye en un producto final metálico, en este caso
cobre catódico. Sin embargo, podemos observar que el tratamiento de los minerales sulfurados
requiere de mayor cantidad de equipos, además de generar productos contaminantes como
gases de fundición, y relaves, los que deben ser debidamente mitigados y controlados; mientras
que el tratamiento de minerales oxidados requiere de menor número de equipos, mientras que
los productos contaminantes como por ejemplo las soluciones de ácido sulfúrico, son
recirculados en el proceso, y el material inerte (ripio), debe ser dispuesto o tratado (lavado).
3.1. Principales ventajas y desventajas de la Hidrometalurgia y Pirometalurgia.
 Ventajas de la Hidrometalurgia.
- Posibilidad de tratar minerales pobres e incluso marginales.
- Alta selectividad y alto grado de separación en las reacciones químicas.
- Alta pureza de productos.
- Fácil control y optimización.
- Ausencia de polución por gases.

CURSO I
 Desventajas de la Hidrometalurgia.
- Velocidad de reacciones lentas.
- Poca producción por reactor.
- Sensible a variaciones en la composición de la alimentación.
- Problemas en la eliminación y almacenamiento de los residuos sólidos generados.
- Problemas con las aguas residuales.
- Problemas de contaminación por filtración.
 Ventajas de la Pirometalurgia.
- Velocidades de reacción muy grandes.
- Alta producción en reactores relativamente pequeños.
- Apto para recibir alimentación de minerales complejos.
- Adecuada para alimentaciones heterogéneas formadas por minerales de diversas
procedencias.
 Desventajas de la Pirometalurgia.
- No apta para el tratamiento de minerales pobres.
- Relativamente mala selectividad y poca eficacia en reacciones químicas de
separación.
- Procesos que transcurren, a menudo, en varias etapas.
- Problemas medioambientales con los residuos gaseosos y el ruido.
PRINCIPALES PRODUCTORES DE MINERALES EN EL MUNDO.
Dentro de los principales productores de minerales en el mundo, de acuerdo a lo indicado por la

sociedad de minería y petróleo podemos indicar:
Figura 53. Ranking de productores de Oro a nivel Mundial.
Como observamos en la figura 53, en el año 2013, el Perú ocupo el sexto lugar como productor
de Oro a nivel mundial, con un total de producción de 165 toneladas aproximadamente.

CURSO I
Figura 54. Ranking de productores de Plata a nivel Mundial.
Como observamos en la figura 54, en el año 2012, el Perú ocupo el segundo lugar como
productor de Plata a nivel mundial, con un total de producción de 118.1 millones de onzas
aproximadamente.
Figura 55. Ranking de productores de Oro a nivel Mundial.
Como observamos en la figura 55, en el año 2013, el Perú ocupo el segundo lugar como
productor de Cobre a nivel mundial, con un total de producción de 1353 toneladas métricas
aproximadamente.

CURSO I
Figura 56. Ranking de productores de Plomo a nivel Mundial.
Como observamos en la figura 56, en el año 2009, el Perú ocupo el cuarto lugar como productor
de Plomo a nivel mundial, con un total de producción de 302 toneladas métricas
aproximadamente.
Figura 57. Ranking de productores de Estaño a nivel Mundial.
Como observamos en la figura 57, en el año 2011, el Perú ocupo el tercer lugar como productor
de Estaño a nivel mundial, con un total de producción de 28,882 toneladas métricas
aproximadamente.

CURSO I
Figura 58. Ranking de productores de Zinc a nivel Mundial.
Como observamos en la figura 58, en el año 2014, el Perú ocupo el tercer lugar como productor
de Zinc a nivel mundial, con un total de producción de 1,319 toneladas métricas
aproximadamente.
Figura 59.
Como observamos en la figura 59, en el año 2009, el Perú ocupo el cuarto lugar como productor
de Molibdeno a nivel mundial, con un total de producción de 12,295 toneladas métricas
aproximadamente.

CURSO I
GENERALIDADES EN PLANTAS CONCENTRADORAS (SULFUROS).
5.1. Introducción.
Una planta concentradora, es un conjunto de estructuras, instalaciones, equipos, instrumentos,

etc. orientados a la producción de minerales de cobre, molibdeno, zinc, plomo, etc.
En la Planta Concentradora se recibe el mineral procedente de mina (mineral ROM), para

reducirlo y concentrarlo a fin de producir un producto final comercializable llamado
“CONCENTRADO”.
Las plantas concentradoras, por lo general necesitan de energía eléctrica, agua, aire
comprimido, lubricantes, reactivos, etc. y producen como producto de la producción de
minerales, polución en suspensión, restos de lubricantes, grasas, ruido, vapores, restos
metálicos y material magnético.
Figura 60. Flujos principales y secundarios de una planta concentradora de Cobre.
En el diagrama de bloques, podemos observar que nuestro flujo principal de ingreso a una planta
concentradora es el mineral ROM (run of mine) procedente de mina, mientras que el producto
más importante de salida es el concentrado, en este caso de Cobre.
También podemos indicar, que de los flujos secundarios que observamos, podemos indicar que
los más importantes sin los que no sería factible producir concentrado, son la energía eléctrica
necesaria para el accionamiento de los equipos, así como el agua, necesaria para los procesos
en cada una de las áreas de una planta concentradora.

CURSO I
5.2. Principales áreas de una planta concentradora.
Por lo general una planta concentradora, tiene las siguientes áreas:
 Chancado primario, secundario y terciario.

 Molienda.
 Flotación.
 Espesamiento de concentrado.
 Filtrado y acopio de concentrado.
 Relaves y recuperación de agua.
 Reactivos.
 Muestreo.
 Servicios.
5.2.1. Chancado primario, secundario y terciario.
Considerada en algunas minas como la última etapa del proceso de minado, pero en otras, como
la primera área de la planta concentradora, y es así como lo vamos a considerar en este
programa; esta área comprendida por instalaciones con equipos que tienen el objetivo de:
 Reducir el tamaño del mineral.

 Homogenizar el tamaño de mineral.
 Transportar el mineral.
 Apilar o acopiar el mineral reducido.
El mineral proveniente de la mina presenta una granulometría variada, desde partículas menores
a 1”, hasta fragmentos de 54” de diámetro, por lo que el objetivo del área de chancado, es
reducir el tamaño de los fragmentos mayores hasta obtener un tamaño uniforme deseado de 6” a
8” en la salida de chancado primario, estos datos son promedios de las diferentes
concentradoras del Perú y del mundo.
Dependiendo del tipo de operación los chancadores primarios, pueden clasificarse en:
chancadores de quijada (mandíbulas), cónicos y giratorios; siendo los más utilizados en la gran
minería los chancadores giratorios debido a la gran capacidad de estos equipos.
El principio básico que se emplea en el área de chancado, es la conminución del mineral, lo que
trata los diferentes mecanismo que fragmentan el mineral en partículas más pequeñas y la
energía necesaria para realizar este proceso.
El chancado secundario y terciario son las etapas intermedias del chancado, que reducen el
tamaño de partícula del mineral desde un tamaño de descarga del chancador primario de 6” a 8”,
hasta un tamaño aproximado de 1/4”. Esto se logra en ambas etapas de chancado y zarandeo
(clasificación).
En ambas etapas secundarias y terciarias, los chancadores, están en circuitos cerrados con
zarandas para asegurar un buen control de tamaño máximo en el producto de esa etapa.

CURSO I
Figura 61. Corte de sección del área de Chancado Primario (Vista 3D).
Figura 62. Vista de las áreas de chancado secundario.

CURSO I
5.2.2. Molienda y clasificación.
Luego del área de chancado, el mineral con un tamaño de 1/4", es almacenado en una ruma de
gruesos, también conocida como Stock Pile.
Desde el Stock Pile, el mineral es alimentado hacia el área de molienda, la que es la segunda
área funcional del proceso de concentración de sulfuros de cobre; en esta se desarrollan una
serie de procesos y operaciones que permiten acondicionar el mineral para la etapa de flotación.
El objetivo principal del área de molienda, es lograr la liberación de la partícula valiosa, así como
también la formación de una pulpa (mineral más agua), la que será transportada por bombas
centrifugas a la siguiente área de concentración por flotación. También es importante indicar que
en esta etapa del proceso, ya se agregan algunos reactivos como por ejemplo lechada de cal, y
colectores, a fin de acondicionar la pulpa para el siguiente proceso.
En esta área continua la reducción del mineral; esto se logra en equipos llamados molinos, los
que son cilindros de grandes dimensiones en donde ingresa principalmente, mineral, agua y
medios de molienda (bolas de acero) que ayudan a la reducción del mineral.
La pulpa procedente del molino, descarga y se almacena en tanques, desde donde por medio de
bombas centrifugas, dicha pulpa es impulsada hacia equipos clasificadores (hidrociclones), los
que tienen por función separar partículas finas de gruesas. Las partículas gruesas recirculan
hacia la alimentación de los molinos, mientras que las partículas finas, son conducidas hacia el
área de flotación.
En esta etapa se pueden presentar diferentes tipos de circuitos, así como la utilización de la
molienda Semiautogena (SAG), como una molienda primaria, esta se caracteriza porque el
mismo mineral es el parte del medio de molienda, ya que el tamaño de alimentación del mineral
al molino es heterogéneo, luego la descarga de estos equipos son clasificados en zarandas,
desde donde el mineral fino es recibido en un cajón de pulpa que alimenta a los hidrociclones y,
y el mineral grueso (pebbles), es enviado a chancadores cónicos llamado generalmente
chancadores de pebbles; estos pebbles son reducidos en los chancadores, para luego recircular
como carga circulante al molino SAG.
.
Figura 63. Fotografía de molinos de bolas en una planta concentradora.

CURSO I
5.2.3. Flotación.
El área de Flotación es una de las secciones funcionales más importantes para el procesamiento
y concentración de minerales, donde por medio de un proceso de flotación se obtiene un
concentrado de mineral; esto depende de:
 Tipo de mineral que se trata en la Planta Concentradora.

 Tamaño de partícula adecuado para lograr una óptima recuperación.
 La cinética de flotación de cada especie mineralógica.
 Grado de concentración.
Esta área entrega como producto un concentrado del elemento metálico que se trata, a la
siguiente área que es la de Espesamiento.
El proceso de flotación se basa en la interacción entre las burbujas de aire y las partículas del
sólido presentes en la pulpa.
La eficiencia que tienen las burbujas para atrapar en forma selectiva las partículas de mineral y
luego ascender cargadas hasta el rebalse, depende de múltiples fenómenos que ocurren en la
pulpa; principalmente diferencias en las propiedades fısico-quımicas superficiales (tensión
superficial) de las partículas.
Mediante el uso de reactivos estas diferencias se acentúan y permiten la captura preferencial de

algunas partículas, que son colectadas y transportadas por las burbujas de aire. El proceso de
flotación se utiliza para separar y recuperar en forma selectiva partículas sólidas, finamente
molidas, desde una pulpa o suspensión.
Las burbujas de aire transportan los sólidos y suben a la superficie donde son recolectados y
procesados como concentrado. La fracción que no se adhiere a las burbujas permanece en la
pulpa y constituye la cola y/o posteriormente el relave de la planta concentradora.
En el área de flotación, podemos considerar por ejemplo, los siguientes circuitos para determinar
la recuperación y optimizar el resultado metalúrgico.
 Circuito de Flotación Rougher

 Circuito de Flotación Scavenger.
 Circuito de Flotación Cleaner.
 Circuito de Flotación Cleaner-Scavenger.
 Remolienda.
Figura 64. Circuitos de celdas de flotación.

CURSO I
El mineral fino que rebosa de los hidrociclones del área de molienda, va hacia el área de
Flotación, descargándose en un cajón de recepción y distribución, este tiene la función de
homogenizar la pulpa para poder realizar una máxima recuperación.
De este cajón, la pulpa se distribuye hacia las filas de celdas Rougher; es en estas celdas se
recupera una alta proporción de partículas valiosas, aun a costa de la selectividad, utilizando las
mayores concentraciones de reactivos colectores y/o depresores del circuito, velocidades de alta
agitación y baja altura de la zona de espumas.
Luego las partículas valiosas, que por acción de los reactivos flotan, rebosan de las celdas como
concentrado y pasan a las filas de flotación cleaner o dependiendo de la configuración del área
de flotación, a las celdas de limpieza tipo columna; mientras que las partículas no valiosas, que
se deprimen en las celdas, salen por la parte inferior con el nombre de colas hacia el circuito de
celdas scavenger (agotadoras), donde se recupera la mayor cantidad de partículas valiosas que
ha podido quedar en las colas, de estas celdas, lo que flota (concentrado) puede ser enviado
como alimentación a las celdas Rougher, a las celdas cleaner, o a una etapa intermedia cleaner
scavenger, todo depende de la configuración del área de flotación de la planta concentradora.
Mientras que las colas del scavenger, son enviadas como relaves al sistema de disposición de
relaves.
Figura 65. Celdas de flotación.

CURSO I
5.2.4. Espesamiento de concentrado.
El área de Espesamiento de concentrado es la penúltima sección funcional del proceso de

concentración; esta sección está formada por una serie de estructuras, instalaciones, equipos,
instrumentos, sistemas, etc. que recibe del proceso de la flotación el concentrado y lo
acondicionan para el siguiente proceso que es la Filtración.
El espesamiento es una operación de separación solido-liquido, cuyo principio es muy simple y

consiste en producir el agregamiento de las partículas finas de una suspensión mediante un
floculante aumentando de esta forma su tamaño y permitiendo que ellas sedimenten bajo el
efecto de la gravedad produciendo una solución clara y un sedimento denso. La solución clara,
que en caso de plantas concentradoras es agua recuperada, rebosa por la parte superior de los
espesadores, hacia una canaleta, y de aquí a un tanque de agua recuperada, mientras que el
sedimento denso, es succionado de la parte inferior del espesador por bombas centrifugas y
descargado en un tanque de almacenamiento de concentrado.
Figura 66. Espesadores de concentrado.
5.2.5. Filtrado y acopio de concentrado.
El área de Filtrado y acopio de concentrado es la última sección funcional del proceso de

concentración; esta sección está formada por una serie de estructuras, equipos, instrumentos,
sistemas, etc. que recibe del proceso de espesamiento el concentrado en pulpa, lo acondiciona
para el acopio y comercialización.

CURSO I
El filtrado consiste en la reducción de humedad de una pulpa que pasa por una tela permeable,
reteniendo las partículas y dejando pasar el agua, el concentrado es luego acopiado para su
posterior comercialización, y el agua es almacenada como agua recuperada para el proceso.
5.2.6. Relaves y recuperación de agua.
El área de relaves tiene por función disponer en una ubicación segura los relaves que produce la
planta concentradora como desecho de los procesos de concentración de minerales y asegurar
recuperar agua necesaria para los procesos de la planta, sin causar impacto en la naturaleza ni
en las actividades de las comunidades cercanas.
Se toma en cuenta dos elementos importantes; el elemento sólido es retenido y almacenado en

su totalidad en el embalse, ya sea como material para la construcción de muros, utilizando la
fracción gruesa, o quedando depositado en la cubeta del embalse.
En cambio el agua se caracteriza por no ser contenida en su totalidad, es decir no toda el agua
que se ingresa al embalse de relaves queda almacenada en dicha obra, ello porque una parte
importante se infiltra, otra parte se evapora, otra parte percola por los muros, y otra parte
importante puede ser recuperada y recirculada a la planta concentradora.

CURSO I
GENERALIDADES EN PLANTAS HIDROMETALURGICAS (ÓXIDOS).
6.1. Introducción.
Las plantas hidrometalúrgicas, tratan los minerales superficiales de la corteza terrestre, como
pueden ser como en el caso del cobre, óxidos o sulfuros mixtos (bajo ciertas condiciones), los
que por procesos y reacciones químicas en soluciones acuosas obtiene el mineral puro de
interés.
Este proceso consiste, en la recuperación en forma iónica de metales valiosos (Cu, Zinc, Au,
etc.) de los minerales primarios y/o secundarios por reacciones de disolución efectuadas a
condiciones de temperatura ambiente por intermedio de soluciones acuosas.
Este proceso se realiza para minerales que son solubles, que en general corresponden a
minerales oxidados.
El proceso hidrometalúrgico más importante es la lixiviación, en la cual el mineral que contiene el

metal que se desea extraer se disuelve de un modo selectivo. Si el compuesto es soluble en
agua, entonces el agua resulta ser un buen agente para la lixiviación, pero, en general, para la
lixiviación se utiliza una solución acuosa de un ácido, una base o una sal. Para la extracción de
cobre oxidado se utiliza ácido sulfúrico, que diluye todos los metales que contiene el mineral,
incluyendo el cobre.
6.2. Principales áreas de una planta hidrometalúrgica.
Por lo general una planta hidrometalúrgica de cobre, tiene las siguientes áreas:
 Chancado primario, secundario y terciario.

 Aglomeración.
 Lixiviación.
 Extracción por solventes.
 Cristalización.
 Electrodeposición.
6.2.1. Chancado primario, secundario y terciario.
Esta área es muy similar a la vista en la sección 5.2.1. de este texto, donde se trató de manera
general de describir el área de chancado primario, secundario y terciario de una planta
concentradora; la gran diferencia, es que en el caso de plantas hidrometalúrgicas, el producto
del chancado terciario es una partícula con un diámetro de 1/4" aproximadamente, que se
descargada y almacena en silos, desde donde posteriormente alimentan a tambores
aglomeradores, y no a molinos como en el caso de las plantas concentradoras.
6.2.2. Aglomeración.
El proceso de aglomeración consiste en esencia en la adhesión de partículas finas a las gruesas,

que actúan como núcleos o la aglomeración de los finos con los finos, a partir de la distribución
de tamaños en la alimentación.

CURSO I
Figura 67. Concepto de aglomeración, en caso de minerales de cobre.
 Aglomeración por humedad.

El proceso más simple de aglomeración es humedecer el mineral con líquido, hasta
alcanzar un contenido de agua que origine una tensión superficial suficiente, para que al
colisionar las partículas entre sí, los finos se adhieran a los tamaños gruesos. Se forma
un puente líquido entre las partículas.
El cálculo teórico de la humedad óptima es casi imposible y depende de muchos factores

como la mineralogía del mineral, contenido de finos, arcillas. Puede ser de 6 - 8 % para
minerales muy limpios, y hasta un 10 -15 % de agua para materiales normales.
 Aglomeración por adherencia.
Existen ciertos materiales que pueden mejorar la adherencia de las partículas finas a las
gruesas, prolongando esta unión tanto en la manipulación como en la operación de
lixiviación. En el caso de la lixiviación del cobre, la aglomeración (o curado) se realiza con
el mismo lixiviante ácido en un tambor rotatorio.
Primero, se humecta el mineral (+/- 4%) con agua o solución pobre (refino). Después, se
agrega ácido sulfúrico concentrado (+/- 30 kg/t o 3%), este ácido ataca el mineral y
genera compuestos cementantes entre las partículas.
Además de la aglomeración, ocurren reacciones químicas conduciendo a la formación de

sulfatos de cobre y hierro (curado propiamente tal).
Por ejemplo a continuación veamos algunas reacciones de minerales de cobre con ácido
sulfúrico.
CuO + H2SO4  CuSO4 + H2O
CuSiO3 + H2SO4  CuSO4 + SiO2 + H2O
Estas reacciones ocurren mientras las partículas finas y gruesas se aglomeran en los
tambores de aglomeración, para luego descargar y ser transportadas hacia las pilas o
pads de lixiviación.

CURSO I
H2SO4 Concentrado
H2O o Refinato (solución pobre)
MINERAL AGLOMERADOS
10 – 15 % DEL TAMBOR
PARA MEZCLADO EN
SECO
Figura 68. Tambor de aglomeración.
Figura 69. Fotografía de un tambor aglomerador.

CURSO I
6.2.3. Lixiviación.
El proceso de lixiviación, es una etapa fundamental en un proceso hidrometalúrgico que

involucra la disolución del metal a recuperar desde una materia prima sólida, en una solución
acuosa, mediante la acción de agentes químicos. Esta transferencia del metal hacia la fase
acuosa, permite la separación del metal contenido en la fase sólida, de sus acompañantes no
solubles.
El ácido sulfúrico es el agente lixiviante más ampliamente utilizado en la lixiviación del cobre, por
las razones de cualidad química, costo de fabricación y disponibilidad. Una fuente de producción
de ácido sulfúrico (H2SO4), es el SO2 producido en las fundiciones de cobre lo que permite
disminuir la polución obtener ácido como subproducto a un costo relativamente bajo.
El consumo de ácido sulfúrico es un ítem de costo altamente significante del proceso extractivo,
especialmente en las plantas de mediana y baja capacidad, ya que por cada kg de cobre
producido se consumen de 2,5 -7 Kg de ácido, (según la mena). El consumo de ácido absorbe
de un 20 a 40% del costo producción unitaria.
El oxígeno atmosférico y el ión férrico producido por acción bioquímica sobre minerales, son los
agentes oxidantes más económicos y empleados en sistemas lixiviantes oxidantes para el cobre.
 Aspectos geológicos y mineralógicos.

Antes de revisar el tratamiento de sulfuros secundarios de cobre por lixiviación, veremos
el origen geológico de este tipo de yacimientos.
Un yacimiento pórfido típico, en su estado original es un intrusivo monzonita/dacita,

conteniendo calcopirita y pirita finamente diseminada y subproductos como molibdenita,
oro y plata.
Generalmente ha sufrido una oxidación significativa cuando está cerca de la superficie.

La alteración debida al agua superficial y al oxigeno presente, hace que los sulfuros no
sean estables en condiciones oxidantes, lo cual puede presentarse en forma simple por:
CuFeS2 + FeS2 + H2O + O2  H2SO4 + CuSO4 + FeSO4
La solución de sulfato de cobre desciende y reacciona con los sulfuros en las condiciones
reductoras existentes, convirtiendo pirita y calcopirita a calcocita y covelita según:
CuSO4 + FeS2  Cu2S.CuS + FeSO4

CuSO4 + CuFeS2  Cu2S.CuS + FeSO4
La oxidación subsiguiente de la zona de enriquecimiento secundario puede llevar a la

formación de óxidos de cobre tales como la crisocola, tenorita brocantita. etc

CURSO I
 Métodos de lixiviación.
Los métodos de lixiviación más característicos son:
- Lixiviación de lechos fijos:

o Lixiviación in situ.
o Lixiviación en bateas.
o Lixiviación en botaderos.
o Lixiviación en pilas o pad.
- Lixiviación de pulpas:
o Lixiviación por agitación.
o Lixiviación en autoclave.
Figura 70. Cuadro resumen del tratamiento del mineral en hidrometalurgia.

CURSO I
6.2.4. Extracción por solventes.
La extracción por solventes básicamente, es una operación de transferencia de masa, en la cual,

un constituyente de la solución es transferido a otra solución a través de la interfase existente
entre ambas. El proceso implica el paso del metal valioso, disuelto en forma de iones dentro de
una fase acuosa hacia otra fase líquida, inmiscible con ella, conocida como fase orgánica.
Durante el contacto líquido-líquido se produce un equilibrio en el cual el metal deseado en

solución se distribuye entre las fases acuosas y orgánicas de acuerdo a sus respectivas
solubilidades.
En las operaciones de recuperación de metales el componente deseado es normalmente un ión

contenido en una solución acuosa; ésta es mezclada con una fase orgánica inmiscible,
compuesta por un extractante y un solvente orgánico, para generar una suspensión o emulsión
de ambas. Por reacción en la interfase de la suspensión de una fase en otra producida en el
mezclado, el extractante orgánico “captura” el metal deseado desde la fase acuosa y lo traslada
hasta la fase orgánica, para luego por medio de un ácido fuerte, liberar la fase acuosa en una
mayor concentración del metal valioso.
Figura 71. Concepto del proceso de extracción por solventes

CURSO I
6.2.5. Cristalización.
La cristalización es un proceso de separación de un sólido a partir de una disolución. Al

incrementarse la concentración del sólido por encima del punto de saturación, el exceso de
sólido se separa en forma de cristales. Este proceso se emplea en química con frecuencia para
purificar una sustancia sólida siendo una operación necesaria para aquellos productos químicos
salinos que se presentan comercialmente en forma de polvos o cristales pequeños y que se
desean obtener en forma de cristales mayores.
En caso del cobre, se puede considerar como un primer producto comercializable, el sulfato de
cobre pentahidratado (CuSO4.5H2O).
6.2.6. Electroobtención.
La electroobtención, es el área donde se producen cátodos de cobre de elevada pureza, por

medio de un PLS (solución cargada de cobre procedente de lixiviación) es purificado y
concentrado en el proceso de extracción por solventes, para luego, pasar al proceso de
electroobtención en celdas electrolíticas. En estas celdas, se producen los cátodos de cobre
sumergiendo dos electrodos (cátodo y ánodo), en una solución electrolítica de sulfato de cobre,
ácido sulfúrico, agua y reactivos, logrando como resultado un cátodo de cobre con una pureza
de 99.99%.
Estas celdas se disponen en paralelo formando secciones; así mismo el grupo de secciones
forma lo que se conoce como la nave de electroobtención.
Es importante nombrar la importancia de la energía eléctrica en este proceso, ya que gracias a

ella, es posible la depositación de cobre metálico sobre el cátodo.
Figura 72. Cátodos de cobre.

CURSO I
CAPITULO III: CONCENTRACIÓN DE MINERALES.
1. INTRODUCCIÓN.
Los métodos de separación por gravedad (concentración gravitacional) se usan para tratar una
gran variedad de materiales, que varían desde los sulfuros metálicos pesados como la galena
hasta el carbón, en algunos casos con tamaños de partículas inferiores a 5 micrones.
La concentración por gravedad es, esencialmente, un método para separar partículas de

minerales de diferente peso específico debido a sus diferencias de movimiento en respuesta a
las acciones que ejercen sobre ellas, simultáneamente, la gravedad u otras fuerzas. Se acepta
generalmente que la concentración por gravedad es el más sencillo y más económico de los
métodos de concentración. El uso de este tipo de separación está recomendado siempre que
sea practicable porque permite la recuperación de mineral útil en un orden de tamaños tan
gruesos como sea posible, reduciendo los costos inherentes a la reducción de tamaño y
disminuyendo las pérdidas asociadas a estas operaciones.
En general, los métodos de separación por gravedad se agrupan en tres categorías principales:
Separación por medios densos, en el cual las partículas se sumergen en un baño que contiene
un fluido de densidad intermedia, de tal manera que algunas partículas floten y otras se hundan.
Separación por corrientes verticales, en la cual se aprovechan las diferencias entre velocidades
de sedimentación de las partículas pesadas y livianas, como es el caso del jig.
Separación en corrientes superficiales de agua o “clasificación en lámina delgada”, como es el
caso de las mesas concentradoras y los separadores de espiral.
Cuantas más pequeñas son las partículas, más fuertes son, con relación a la gravedad, las
fuerzas hidráulicas y de viscosidad, por lo cual el rendimiento de la separación por gravedad
decrece bruscamente en los intervalos de tamaño fino. Para superar estos problemas en los
últimos años se han desarrollado equipos de concentración basados en la fuerza centrífuga, los
cuales permiten que la separación de las partículas finas tenga lugar en un campo de
concentración de varias G. Entre estos equipos centrífugos se destacan los concentradores
Knelson, Falcon, el jig centrífugo Kelsey y el concentrador Multi-Gravity Separator (MGS).
1.1. Separación por medios densos.
La separación en medio denso consiste en separar sólidos en función de sus densidades

usándose como medio un fluido de densidad intermedia, donde el sólido de densidad más baja
flota y el de densidad más alta se va al fondo (se hunde).
Los medios densos usados son: líquidos orgánicos, solución de sales en agua y más
comúnmente suspensiones de sólidos de granulometría fina en agua.
La separación en medio denso se divide en dos métodos básicos: estático y dinámico.
1.1.1. En el sistema estático
Se emplean aparatos concentradores con recipientes de varias formas, donde la separación se

realiza en un medio relativamente tranquilo bajo la influencia de simples fuerzas gravitacionales,
en este sistema la única fuerza actuante es la fuerza de gravedad. La separación en los
sistemas estáticos se realiza en estanques, tambores, conos y vasos. En las figuras 2.1 y 2.2 se
presentan las características de operación de los separadores de tambor.

CURSO I
1.1.2. La separación dinámica
Se caracteriza por el uso de separadores que emplean fuerzas centrífugas 20 veces mayores
que la fuerza de gravedad que actúa en la separación estática. En la figura 2 se muestran los
separadores en medio denso Dyna Whirlpool y ciclón de medio denso, los cuales aplican un
método dinámico de separación.
Teóricamente, cualquier tamaño de partícula puede ser tratada por medio denso. Prácticamente,
en la separación estática se trabaja en un rango granulométrico de 150 mm (6”) a 5 mm (1/4”),
pudiéndose tratar tamaños de hasta 35,6 cm (14”). Por otra parte, en la separación dinámica el
tamaño máximo tratable varía de 50 mm (2”) a 18 mm (3/4”) y el mínimo de 0,5 mm (28 mallas) a
0,2 mm (65 mallas).
En general, se puede señalar que existiendo una diferencia de densidad entre las partículas
útiles y la ganga, no hay límite de tamaño superior, excepto el que determina la capacidad de la
planta para manejar el material.
 Medios Densos.
El líquido ideal para utilizar como medio denso es aquel que tiene las siguientes
propiedades: barato, miscible en agua, estable, no tóxico, no corrosivo, de baja
viscosidad y que tenga densidad ajustable en un gran intervalo.
Como no existe un líquido ideal, se han desarrollado y usado comercialmente varios

medios densos para separar minerales útiles de los estériles. Prácticamente, un medio
denso se debe caracterizar por lo siguiente:
- Barato en el local de uso.

- Estable físicamente, para que no se descomponga ni se degrade en el proceso.
- Fácilmente recuperable, pera ser reutilizado.
- Químicamente inerte, para no atacar ciertos minerales.
- Fácilmente removible de los productos de separación.
- Tener baja densidad.
- Tener la estabilidad que pueda mantenerse en el intervalo de densidad requerida.
Tres tipos de medios densos son usados comercialmente: líquidos orgánicos, sales
disueltas en agua y suspensiones de sólidos de granulometría fina en agua.
1.2. Separación en corrientes verticales.
A pesar que en estos métodos también están presentes las fuerzas de separación de corrientes
longitudinales, los efectos causados por corrientes verticales les confieren características propias
por eso se estudian separadamente. Uno de los equipos que es representativo de la separación
por corrientes verticales es el Jig.
El Jig se utiliza normalmente para concentrar material relativamente grueso y si la alimentación

es adecuada y se encuentra bien clasificada por tamaños, no es difícil alcanzar una buena
separación en los minerales con una gama medianamente limitada de densidad relativa entre el
mineral útil y los estériles.
Cuando la densidad relativa es grande, es posible alcanzar una buena separación en un rango
granulométrico más amplio. Las industrias del carbón, estaño, tungsteno, oro, bario y menas de

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hierro, operan muchos circuitos con Jigs de gran tamaño. Estos equipos con una alimentación
clasificada tienen una capacidad relativamente alta y pueden alcanzar buenas recuperaciones
hasta tamaños granulométricos de 150 micrones, y recuperaciones aceptables de hasta 75
micrones. La presencia de altas cantidades de arenas finas y lamas dificultan el tratamiento, por
lo cual el contenido de finos debe ser controlado para conseguir óptimas condiciones de
operación.
El Jig es un aparato que permite alcanzar mejores resultados cuando se tratan menas de un
estrecho rango granulométrico. Este equipo se aplica a menas de granulometría entre 5
pulgadas y 1 mm, obteniéndose rendimiento superiores en fracciones granulométricas gruesas.
El proceso de separación con Jig es probablemente el método de concentración gravitacional

más complejo, por causa de sus continuas variaciones hidrodinámicas. En este proceso, la
separación de los minerales de densidades diferentes es realizada en un lecho dilatado por una
corriente pulsante de agua, produciendo la estratificación de los minerales.
En el caso de los Jigs las corrientes verticales son generadas por el movimiento de pulsación del
agua, al contrario de los elutriadores donde la corriente vertical se genera por una inyección de
agua.
Los Jigs de parrilla fija se pueden dividir en:
 Jigs de pistón, en los cuales el movimiento de pulsación es producido por un pistón

ubicado en un estanque de agua.
 Jigs de diafragma, en los cuales las pulsaciones son producidas por movimientos
alternados de una pared elástica del propio estanque.
 Jigs pulsadores, en los cuales las pulsaciones son producidas por chorros discontinuos
periódicos del agua y del aire.
A pesar de la gran variedad de Jigs se puede decir que ellos se componen de los siguientes
elementos básicos:
 Una caja fija, en cuyo interior el medio fluido sufre el movimiento de impulsión y succión.
 Un mecanismo de accionamiento, generalmente compuesto de motor, pistón, sistema de
lubricación, etc.
 Una criba para mantener el lecho.
 Un sistema de descarga del flotado y del hundido.
En cuanto al sistema de accionamiento, existen Jigs con accionamiento mecánico, hidráulico-

mecánico, hidráulico y neumático.
Varios factores ejercen influencia en la estratificación obtenida en un Jig, entre estos se pueden
señalar el tipo de lecho, distribución de la mena, distribución del agua, frecuencia, amplitud, etc.

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1.3. Separación en corrientes longitudinales.
Las partículas mayores y de mayor peso específico tienen mayor velocidad de caída, y
sedimentan en primer lugar, próximo al punto de la alimentación. Las partículas menores y más
livianas sufren mayor acción de transporte longitudinal, y son depositadas más lejos. Otras
partículas son depositadas de acuerdo con sus velocidades de caída, que dependen de sus
tamaños y pesos específicos. Partículas de tamaños y pesos específicos diferentes pueden
depositarse en el mismo lugar, si obedecen lo señalado anteriormente.
En la separación por corrientes longitudinales son observados dos tipos de escurrimientos: el

escurrimiento laminar y el escurrimiento en canaletas.
Entre los principales equipamientos en los cuales la concentración se realiza en régimen de

escurrimiento laminar, se destacan las mesas vibratorias, las espirales y los vanners. Además de
estos equipamientos, se puede citar, entre otros, la mesa de Bartles-Mozley. Esta mesa, se
emplea para la concentración de minerales finos (entre 100 micrones a 5 micrones, pudiendo
llegar, a 1 micrón) está constituida de 40 superfícies planas superpuestas y espaciadas entre sí,
siendo la alimentación distribuida igualmente para cada plano.
2. CONCENTRADORES CENTRIFUGOS.
El uso de la fuerza centrífuga para aumentar la velocidad de sedimentación de partículas ha sido

aplicado con éxito desde hace muchos años para la clasificación (centrífuga de sedimentación e
hidrociclón) y filtrado (centrífugo de filtración).
La utilización de concentradores centrífugos para el beneficiamiento de menas auríferas fue una

novedad tecnológica introducida en la década del 80 en el occidente. Fueron empleados
inicialmente con menas aluvionares, posteriormente tuvieron su aplicación extendida a menas
primarias. La versatilidad de los concentradores centrífugos incluye:
 Modelos de capacidad variable.

 Porcentaje de sólidos en peso de la alimentación que varía de 20% a 40%.
 Mayor posibilidad de recuperación de finos, si se comparan con equipamientos
convencionales de concentración gravitacional.
 Tienen un costo relativamente bajo de operación y de mantención.
En relación a los circuitos de concentración de oro, los concentradores centrífugos se aplican en

los siguientes casos:
 En el tratamiento de un placer con oro aluvial.

 En un circuito primario de molienda de roca dura.
 En la recuperación de oro como subproducto en circuitos de molienda de minerales
metálicos.
 En la recuperación de oro de concentrados de flotación.
 En la recuperación de oro de un retratamiento de colas.
 En la recuperación de oro para elevar la ley del concentrado.
 En la recuperación secundaria de oro y metales de alta gravedad específica como plata,
mercurio y platino.

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3. CONCENTRACIÓN MAGNÉTICA.
La separación magnética de menas de hierro ha sido utilizada por casi 200 años, empleando
para ello, una amplia variedad de equipos. Los separadores magnéticos aprovechan la diferencia
en las propiedades magnéticas de los minerales componentes de las menas. Todos los
materiales se alteran en alguna forma al colocarlos en un campo magnético, aunque en la mayor
parte de las sustancias, el efecto es demasiado ligero para detectarlo.
Los materiales se clasifican en dos amplios grupos, según los atraiga o los repela un magneto:
paramagnéticos y diamagnéticos. Los diamagnéticos se repelen a lo largo de las líneas de
fuerza magnética, hasta el punto donde la intensidad de campo ya es muy leve. Las sustancias
diamagnéticas no se pueden concentrar magnéticamente. Los paramagnéticos son atraídos a lo
largo de las líneas de fuerza magnética hasta los puntos de mayor intensidad del campo.
Los materiales paramagnéticos se pueden concentrar en los separadores magnéticos de alta

intensidad. Ejemplo de minerales paramagnéticos que se separan en los separadores
magnéticos comerciales: ilmenita, rutilo, wolframita, monacita, siderita, pirrotita, cromita, hematita
y los minerales de manganeso. Algunos elementos son paramagnéticos en sí mismo, tales
como, Ni, Co, Mn, Cr, Ce, Ti y los minerales del grupo del platino, pero en la mayoría de los
casos las propiedades paramagnéticas de los minerales se deben a la presencia de hierro en
alguna forma ferromagnética.
Intensidad magnética requerida Mineral

para la separación
500 – 5000 Fuertemente magnéticos
Magnetita, Franklinita, Leucita, Sílice, Pirrotita.
5000 – 10000 Moderadamente magnéticos
Ilmenita, Biotita, Granate, Wolframita.
10000 – 18000 Débilmente magnéticos
Hematita, Columbita, Limonita, Pirolusita,
Rodocrosita, Siderita, Manganita.
18000 – 23000 Pobremente magnéticos
Rutilo, Rodonita, Dolomita, Tantalita, Cerusita,
Epídota, Monacita, Fergusonita, Zircón,
Cerargirita, Argentita, Pirita, Esfalerita,
Molibdenita, Bornita, Wilemita, Tetraedrita,
Scheelita.
Tabla 8. Intensidad magnética requerida en la separación magnética de diferentes minerales
El ferromagnetismo se considera como un caso especial de paramagnetismo. Los minerales

ferromagnéticos tienen muy alta susceptibilidad magnética para las fuerzas magnéticas y
retienen algún magnetismo cuando se alejan del campo (remanencia). Estos materiales se
pueden concentrar en los separadores magnéticos de baja intensidad.
En la separación magnética la unidad más comúnmente usada es el Gauss (G). La fuerza

magnetizadora que induce las líneas de fuerza a través de un material se llama intensidad de
campo. La intensidad del campo magnético se refiere al número de líneas de flujo que pasan a
través de una unidad de área. La capacidad de un magneto para elevar un mineral particular
depende no solamente del valor de la intensidad de campo, sino también del gradiente de
campo, es decir, de la velocidad a la cual aumenta la intensidad de campo hacia la superficie
magnética. El gradiente del campo magnético se asocia a la convergencia del campo magnético.
Donde las líneas de fuerza convergen se induce un alto gradiente.

CURSO I
En todos los separadores magnéticos, ya sean de alta o de baja intensidad, o para trabajar en
seco o en húmedo, se deben incorporar ciertos elementos de diseño. Una partícula magnética
que entra al campo no solo será atraída a las líneas de fuerzas, sino que también migrará a la
región de mayor densidad de flujo, lo cual ocurre al final del punto. Esta es la base de la
separación magnética.
3.1. Separadores magnéticos para la separación de fragmentos metálicos.
Existen varios equipamientos magnéticos para la separación de fragmentos metálicos, tales

como, placas magnéticas, poleas, separadores suspendidos, tambores.
3.1.1. Placas magnéticas: Los fragmentos o piezas metálicas que van por conductos y
canaletas inclinadas (chutes), son eliminados adhiriéndose en una placa magnética a medida
que el material se desliza por el canal o conducto. Este equipo debe ser limpiado
periódicamente. Estas placas funcionan en forma electromagnética o mediante imanes
permanentes.
3.1.2. Poleas: Las poleas son utilizadas en la separación automática de impurezas ferrosas que
contaminan productos transportados por correas transportadoras u otros sistemas. Debido a la
gran capacidad de atracción, protegen trituradoras, molinos, y otras máquinas en el tratamiento
de minerales, así como a las propias correas transportadoras. Las poleas son montadas en un
cilindro de acero inoxidable de gran resistencia mecánica, en cuyo interior se encaja la bobina,
en el caso de las poleas electromagnéticas, o el conjunto de imanes permanentes, en el caso de
las poleas magnéticas. El campo magnético es generado a lo largo de toda la superficie de la
polea.
3.1.3. Tambores: A diferencia de las poleas, los tambores son instalados exteriormente a la
correa transportadora. Se aplican para la limpieza automática de productos transportados por
cintas o en caída libre. Igual que en el caso de las poleas, el campo magnético se puede originar
de dos formas: mediante una bobina electromagnética o a través de un conjunto de imanes
permanentes. Los tambores pueden captar pedazos de hierro de peso y tamaños considerables.
Son los separadores ideales para materiales finos.
3.1.4. Detectores de metales: En aquellos casos en que los fragmentos metálicos no

responden positivamente a los efectos magnéticos, se utiliza un detector electrónico de metales
para indicar su presencia. Los detectores magnéticos son a veces utilizados para detectar
fragmentos o piezas metálicas allí donde no puede emplearse o instalarse un adecuado
separador convencional. Se encuentran disponibles en el mercado detectores con alto nivel de
sensibilidad para ser instalados en torno de la correa transportadora, y detectores con bajo nivel
de sensibilidad.
3.2. Separadores magnéticos que operan como concentradores y purificadores.
3.2.1. Separadores magnéticos por vía húmeda.
Tres tipos de separadores magnéticos por vía húmeda son los más frecuentemente usados:
 Separadores de tambor con magnetos permanentes y electromagnéticos.

 Filtros magnéticos.
 Separadores magnéticos de alta intensidad por vía húmeda.
Los separadores de tambor por vía húmeda son equipos utilizados como unidades de
recuperación en plantas de medios densos, en la concentración de minerales de hierro

CURSO I
ferromagnéticos y, los separadores de alta intensidad se aplican en la separación de minerales
débilmente magnéticos. Los filtros magnéticos son utilizados para eliminar o separar partículas
ferromagnéticas finas de los líquidos o suspensiones de líquidos. Los separadores de alta
intensidad por vía húmeda son aplicados para la separación de materiales débilmente
magnéticos de los sólidos contenidos en suspensión líquida. Los tambores magnéticos por vía
húmeda y los separadores magnéticos de alta intensidad por vía húmeda están diseñados para
la descarga magnética continua. Los filtros magnéticos acumulan las partes magnéticas y el
elemento filtrante tiene por lo tanto que ser periódicamente desmontado y limpiado.
3.2.2. Separadores magnéticos por vía seca.
3.2.2.1. Separadores magnéticos de banda transversal de alta intensidad.
El separador magnético de banda transversal coge los materiales magnéticos y los quita de la
cinta de alimentación descargándolos en un lado. La concentración es por elevación directa, y el
producto magnético es limpio y libre de materiales no magnéticos atrapados. La banda
transversal ha sido utilizada para concentrar wolframita, monacita, y otros productos minerales
de valor. Son equipos de baja capacidad.
Las principales aplicaciones de este tipo de separador son las siguientes:
 Recuperación de minerales finos no magnéticos (rutilo) desde relaves magnéticos

molidos.
 Concentración de minerales no magnéticos (casiterita) desde minerales magnéticos.
 Producción de wolframita, tantalita y otros minerales magnéticos de alto valor unitario.
3.2.2.2. Separadores magnéticos de rodillo de alta intensidad.
El separador de rodillo inducido es usado tanto en operaciones de purificación como de

concentración. Pueden ser aplicados en la concentración de minerales pesados tales como
ilmenita, monacita y granada a partir de arenas de playa; reducción de óxidos de hierro en
sienitos nefelínicos, dolomita y borax; remoción de cromita y pirrotita en concentrados
diamantíferos o en concentración misma de cromita, wolframita, titanio, rutilo y manganeso.
Los separadores de rodillo inducido son fabricados con varias combinaciones de rodillos de tal
forma que los no magnéticos van siendo retratados en etapas sucesivas. En estos separadores
el material tratado debe estar seco para tener un flujo uniforme y debe encontrarse en el rango
de granulométrico de 8 a 150 mallas para alcanzar buenos resultados. Los mejores resultados
son obtenidos utilizando rangos granulométricos estrechos.
Algunas aplicaciones de los separadores de rodillo inducido serían las siguientes:
 Remoción de ilmenita desde concentrados de rutilo.

 Limpieza magnética final del zircón.
 Remoción de contaminaciones de hierro desde arenas vidriosas y minerales de hierro
desde productos industriales.
3.2.2.3. Separadores magnéticos de tambor por vía seca, de baja, mediana y alta intensidad.
Para la concentración de menas de hierro magnetíticos, purificación de escorias finamente

molidas, arenas de fundición y materiales en la industria del cemento, están disponibles los
separadores de tambor de alta velocidad y baja intensidad para beneficiamiento en seco.
Estos separadores utilizan además de la fuerza magnética y de la fuerza de gravedad, el efecto
de centrifugación en la obtención de una mejor separación. Emplean una velocidad periférica de
90 a 450 m/min y tienen una capacidad de 15 a 50 ton/h por metro de ancho del tambor.

CURSO I
CAPITULO IV: HIDROMETALURGIA
ASPECTOS FUNDAMENTALES.
Por hidrometalurgia se entiende los procesos de lixiviación selectiva (disolución) de los

componentes valiosos de las menas y su posterior recuperación de la solución por diferentes
métodos. El nombre hidrometalurgia ser refiere al empleo generalizado de soluciones acuosas
como agente de disolución.
La hidrometalurgia es una rama de la metalurgia extractiva y alternativa frente a la pirometalurgia.

La etimología de la palabra “hidrometalurgia” proviene de la raíz “hidro”, que señala con claridad
que esta disciplina de la metalurgia extractiva trata del arte y la ciencia de la extracción de metales,
desde sus minerales o materiales que los contienen, a través de medios acuosos.
En general, la hidrometalurgia se desarrolla en tres etapas físico-químicas distintas y secuenciales

(ver la figura 72):
 Una etapa de disolución selectiva de los metales (presentes en las especies

mineralógicas de cualquier naturaleza) desde los sólidos que los contienen, mediante una
solución disolvente acuoso, proceso que genéricamente se denomina lixiviación,
 Una etapa de procesamiento y transformación de los metales disueltos en el medio
acuoso de lixiviación, mediante agentes externos que permiten la purificación y/o
concentración de estos metales, aun en solución acuosa y
 Una etapa de recuperación selectiva de los valores metálicos disueltos en el medio
acuoso, conocida como precipitación, en la que se obtiene el metal o un compuesto que lo
contiene, en la forma de un producto sólido.
En la lixiviación intervienen, además del material sólido de origen, un agente lixiviante (disolvente)
que normalmente está disuelto en la solución acuosa y ocasionalmente, un agente externo que
actúa como oxidante o reductor y participa en la disolución del metal de interés mediante un
cambio en los potenciales de óxido-reducción (potencial redox) de la solución lixiviante. La
lixiviación puede realizarse con participación de presión, distinta a la atmosférica (desde
condiciones de vacío de unos pocos kilopascales hasta más de 5000 kPa) y temperaturas
inferiores o superiores a las del ambiente (desde 0 hasta 250°C) manteniendo solamente el
requisito de medio acuoso.
Figura 72. Etapas físico químicas de la hidrometalurgia

CURSO I
Muchas veces las operaciones de purificación y/o concentración son llevadas a cabo antes de la
precipitación. Estos procesos tienen por objetivo obtener una solución pura y concentrada de la
que pueda precipitarse efectivamente el metal valioso. Los métodos usados son:
 La adsorción en carbón activado.

 La adsorción en resinas de intercambio iónico.
 La extracción con solventes orgánicos.
Estos métodos son comunes en un aspecto, a saber, similares esquemas de carga, lavado y
elución. En la etapa de elusión, el material es simultáneamente regenerado para otros ciclos.
Donde los dos primeros materiales (carbón activado y resinas de intercambio iónico) son sólidos
y el tercer material está en fase líquida, es por esto que algunas veces esta operación es referida
como un intercambio iónico en fase líquida.
En la precipitación se puede distinguir los métodos de cristalización que hace uso de las
propiedades químicas de saturación de soluciones, los de precipitación por desplazamiento
galvánico (utilizando otro metal de menor nobleza relativa) más conocido como proceso de
cementación, los de precipitación por reducción con gases a presión, y los de precipitación
electrolítica. Estos también conocidos como procesos de electro-obtención o electrodeposición
cuando el metal viene ya disuelto, entonces es precipitado desde la solución, y de electro-
refinación cuando simultáneamente se disuelve el metal desde un ánodo y se le precipita en un
cátodo.
Consistentemente con la definición que se expresó al inicio de esta sección, no estarían incluidos
en el estudio de la hidrometalurgia ninguno de los procesos que involucran otros medios líquidos,
como son la electrólisis con sales fundidas, ni tampoco los procesos de amalgamación, ya que en
ellos no se utiliza un medio estrictamente acuoso.
1.1. Hidrometalurgia VS Pirometalurgia.
En los últimos 50 años, la hidrometalurgia ha estado compitiendo en forma exitosa con la

pirometalurgia. Ésta fue muy efectiva cuando predominaban las altas leyes y los minerales se
cargaban directamente en altos hornos de tipo vertical (ver figura 73), en forma de trozos, los que
dejaban pasar los gases a través de ellos permitiendo, de esta manera, precalentar la carga en
contracorriente.
Figura 73. Alto Horno.

CURSO I
Sin embargo cuando esos minerales comenzaron a agotarse, a finales del siglo XIX, los
metalurgistas tuvieron que enfrentar minerales de más bajas leyes que requerían de una pre-
concentración necesariamente previa a su ingreso a los hornos de la fundición. Esta pre-
concentración necesariamente incorpora una etapa de chancado y molienda, para permitir la
separación física de las partículas mineralizadas, particularmente cuando la concentración se hace
por flotación (ver figura 74). Con el mineral finamente molido, ya no se podían usar los antiguos
altos hornos de tipo vertical, lo que dio origen a los hornos horizontales de reverbero (ver figura
75), que requieren de fuentes externas de combustible para poder operar. A su vez, esto provocó
un primer y gran conflicto con el ambiente pues los hornos de reverbero, además de consumir
gran cantidad de energía externa, producen una intensa contaminación a través de los polvos y
gases emitidos con los humos de fundición.
Figura 74. Proceso de concentración por flotación
Figura 75. Horno de reverbero

CURSO I
Esto provocó una excelente oportunidad para la aplicación de la hidrometalurgia, ya que le permitió
competir en forma muy eficaz con los procesos de la pirometalurgia. Dos ejemplos grafican como
se aprovechó esta oportunidad.
 A fines del siglo XIX se desarrolló el Proceso Bayer para el tratamiento directo de la bauxita,
mediante lixiviación alcalina con aplicación de presión y temperatura. Esto permitió obtener
un precipitado de Al(OH)3 de alta pureza. A continuación, una electrólisis en medio de sales
fundidas permitió obtener aluminio puro. Pocos años más tarde se desarrolló un proceso
pirometalúrgico para lograr el mismo objetivo, sin embargo, por muchos refinamientos que
se le hizo, ya no pudo destronar a la lixiviación para producir aluminio.
 Otro caso lo constituye la lixiviación de ZnO seguida de electrodeposición directa para

producir zinc de calidad electrolítica, proceso que ha resultado siempre más atractivo y
económico que la reducción pirometalúrgica de los óxidos de zinc con carbón, el que
posteriormente requiere de todos modos de una refinación electrolítica para entregar la
misma calidad de producto.
Sin embargo, en el caso de los concentrados sulfurados de cobre la situación no ha sido igual y,
a pesar de que se han realizado enormes esfuerzos de investigación para lograr un buen proceso
hidrometalúrgico para su tratamiento, ello no ha sido satisfactorio hasta ahora.
Algunas de las ventajas y desventajas relativas de la hidrometalurgia y de la pirometalurgia pueden

destacarse como sigue:
 Generación de SO2: Durante el tratamiento pirometalúrgico, solo si el SO2 desprendido se

encuentra en concentraciones altas, se puede producir ácido a partir de él, para lo cual,
preferentemente, deberá encontrarse un mercado cercano, ya que su transporte es caro y
con fuertes restricciones de carácter ambiental. Si los gases de SO2 son muy diluidos,
algún método de tratamiento de ellos debe ser implementado, lo que resulta siempre más
caro. La alternativa es su emisión a la atmósfera, lo que ambientalmente hoy no está
permitido. Por el contrario, por vía hidrometalúrgica no se produce SO 2 y el azufre puede,
eventualmente, recuperarse en forma elemental, el que se puede acopiar o transportar a
más bajo costo que el ácido sulfúrico.
 Manejo de materiales: En pirometalurgia se requiere transferir, entre los diversos hornos,

materiales fundidos (metal y escoria) lo que es complicado, engorroso y ambientalmente
desaconsejable, al no poder controlarse las emisiones de gas SO2 durante el trayecto. En
cambio, en las plantas hidrometalúrgicas el intercambio de soluciones y/o pulpas se hace
mediante canaletas o tuberías, sin mayor interferencia con el medio ambiente.
 Consumo de energía: Dado que en pirometalurgia se requiere de temperaturas altas, del

orden de los 1 200°C, las velocidades de reacción son muy altas, pero esto demanda
bastante energía. Esto se contrarresta con la posibilidad del aprovechamiento de los
propios sulfuros como combustible. Sin embargo, para no perder esta energía se requiere
de complicados sistemas de recuperación de calor, lo que se logra hacer
satisfactoriamente desde los gases, pero no desde el metal fundido o desde la escoria. Así,
un gran porcentaje de calor se pierde. De igual modo, los hornos pierden calor por radiación
natural, lo que es muy difícil de controlar o de impedir. Eso sí, existen aplicaciones
modernas en la pirometalurgia que hace un aprovechamiento optimizado del calor, lo que
las hace energéticamente ventajosas.

CURSO I
En cambio, en las plantas hidrometalúrgicas por un lado el uso de combustibles se
minimiza, dado que las temperaturas no superan habitualmente los 100°C, aun cuando las
velocidades de reacción son mucho más lentas. Sin embargo, en la recuperación
electrolítica se consumen cantidades significativas de energía, en la forma de electricidad,
lo que hace que en conjunto la hidrometalurgia puede ser energéticamente más vulnerable.
 Control de emisión de polvos del proceso: El manejo de gases en los hornos se

complica con el polvo arrastrado, lo que a su vez hace más costosos y voluminosos a los
equipos recuperadores de polvos y de gases. En cambio, los procesos hidrometalúrgicos,
al realizarse en húmedo, raramente se presenta este problema.
 Tratamiento de minerales complejos: Por vía pirometalúrgica es muy difícil la separación

de minerales de tipo complejo y también es complicado el control de impurezas. Sin
embargo, por vía hidrometalúrgica es relativamente fácil lograr la separación selectiva de
distintos metales, así como también el control de impurezas.
 Tratamiento de minerales de muy baja ley: Definitivamente las bajas leyes perjudican a
los tratamientos pirometalúrgicos, ya que no se pueden tratar directamente los minerales
y los procesos de concentración previos empiezan a ser cada vez más caros, cuando bajan
las leyes de cabeza, al tener que moler cada vez más material para obtener una misma
porción del metal apetecido. En cambio, si se cuenta con un reactivo de lixiviación
suficientemente selectivo, se pueden tratar minerales de leyes cada vez más bajas en
forma directa y eficiente.
 Disposición de residuos en hidrometalurgia: En general, los procesos

hidrometalúrgicos presentan menores dificultades con sus residuos. En efecto, si bien sus
residuos sólidos pueden ser ocasionalmente finos y causar, en el mediano plazo,
problemas ambientales por polvo, esto no ocurre en la mayoría de los casos del tratamiento
directo de minerales, como son la lixiviación en pilas o en botadero. Entonces, en la mayor
parte de los casos el problema se reduce a disponer de residuos líquidos, de carácter
neutralizable y/o económicamente aprovechable como fuente de subproductos.
Normalmente es muy raro que se produzcan efluentes gaseosos de difícil contención.
 Disposición de efluentes en pirometalurgia: Por su parte, en los procesos

pirometalúrgicos los residuos directos de tipo sólido son normalmente gruesos e inertes
para el ambiente, como ocurre, por ejemplo, con las escorias, las que, sin embargo, pueden
no ser aceptables desde el punto de vista visual. En cambio en la producción de los
concentrados requeridos para alimentar las fundiciones, se produce gran cantidad de
relaves de difícil manejo ambiental por la formación de polvo al secarse e inestabilidad
sísmica mientras está como pulpa. El manejo de los polvos, producidos en las fundiciones,
es siempre un problema difícil de atacar. En el caso de lavado de gases, en fundiciones y
plantas de ácido, se producen algunas soluciones efluentes que pueden requerir de un
manejo ambiental cuidadoso. Sin embargo, lo más complicado se da en el manejo residual
de gases (propios y casi exclusivos de los procesos pirometalúrgicos) lo que ha resultado
en la práctica ser mucho más complejo que la eliminación de cualquier otro tipo de efluente,
sean éstos sólidos o soluciones residuales, debido a su gran volumen y al carácter diluido
de ellos.
 Aspectos económicos: Las economías de escala son una necesidad imperiosa en los
procesos pirometalúrgicos, ya que éstos simplemente no pueden considerarse rentables
para escalas pequeñas, dado que las inversiones requeridas por las instalaciones
auxiliares de cualquier fundición son casi similares y muy elevadas.
Por otro lado, las plantas hidrometalúrgicas pueden diseñarse en forma económica
prácticamente para cualquier escala. Además, las necesidades de diseño especialmente

CURSO I
requeridas por minerales específicos (por ejemplo separación de impurezas) diferentes son
fácilmente cumplidas con los procesos hidrometalúrgicos que en una fundición. Por su
parte, las cada vez más estrictas obligaciones ambientales (normalmente de altos costos)
se han ido focalizando, no solo en los gases de fundiciones, sino también en los “riles”
(residuos industriales líquidos), regulaciones a las que los procesos hidrometalúrgicos
también son sensibles, pero en una menor magnitud, particularmente en los lugares donde
las precipitaciones de lluvia o de nieve son importantes.
Sin embargo, estas ventajas y desventajas relativas no son necesariamente excluyentes y

dependen de cada circunstancia. Adicionalmente, es conveniente recordar que será siempre un
criterio económico el que determine las ventajas de la aplicación de una o de otra tecnología. En
consecuencia, es bueno también tener presente que existen numerosos casos en que ambos tipos
de procesos son complementarios. Por ejemplo:
 La producción de ácido provocada por una fundición de concentrados de cobre permite, a

su vez, lograr una óptima aplicación hidrometalúrgica de lixiviación de minerales oxidados
de cobre en sus proximidades (por ejemplo, de muy baja ley) por el bajo precio de este
insumo que de otro modo, tal vez, ni siquiera estaría disponible o debiera ser neutralizado.
 La lixiviación de un concentrado de molibdenita mediante sales férricas permite purificarlo

previo a su procesamiento.
 La tostación de un concentrado de molibdenita permite la posterior lixiviación del trióxido

de molibdeno (impuro) producido.
 La lixiviación de residuos pirometalúrgicos de metales básicos, como los de cobre, níquel

y zinc, permite recuperar algunos metales nobles.
CONSIDERACIONES TERMODINÁMICAS.
La termodinámica en el terreno de las aplicaciones en la hidrometalurgia de cobre determina la

posibilidad de ocurrencia de una determina transformación ya sea una reacción química o un
procesos de transporte de masa, o de difusión, tanto de reactantes como de productos. Sus
resultados son determinantes, en los casos en que indica, negativamente, la imposibilidad
termodinámica de una determina transformación.
Sin embargo, no ocurre lo mismo al contestar afirmativamente con una respuesta
termodinámicamente favorable, ya que aún queda la posibilidad de que la cinética de esa
transformación pueda ser tan lenta que, para los efectos prácticos, resulte imposible lograrse el
equilibrio termodinámico esperado en tiempos razonables.
La lixiviación puede ser realizada sobre varias condiciones diferentes, con soluciones ácidas o
básicas, en ambientes oxidantes, neutros y hasta en ambiente reductor. Las condiciones
particulares escogidas para la lixiviación son gobernadas por la naturaleza del material que está
siendo tratado y por el grado de selectividad requerido en el proceso de lixiviación. Los gráficos
de estabilidad, potencial electroquímico Eh-pH, también conocidos como “diagramas de Pourbaix”,
nos brindan datos termodinámicos indicativos para la selección de las condiciones de las
soluciones, disoluciones de las especies sólidas y la precipitación de las fases sólidas en los
sistemas de lixiviación. Resaltando que estos diagramas son construidos considerando el
equilibrio químico entre las especies.
Los diagramas Eh-pH son diagramas de estabilidad termodinámica que ilustran la presencia
relativa de los diversos constituyentes de un sistema dado, en medio acuoso, en función de las

CURSO I
variables Eh (V) y pH. Estas son controladas a partir de la adición de oxidantes/reductores y
ácidos/bases, respectivamente.
La figura 76 es un diagrama Eh-pH a 25°C, para el sistema S-O-H2O considerando una actividad
total para todas las especies disueltas de azufre 10-1 (Σa azufre=10-1). Los únicos compuestos de
azufre estables son: HSO4-, SO42-, H2S, HS- y el azufre elemental (S0). La formación de películas
de azufre elemental ocurres solamente en soluciones ácidas. En soluciones ácidas y ligeramente
oxidantes, para valores de Eh mayores de + 0.3 V, dependiendo del pH de la solución, el azufre
elemental se torna menos estable con relación a la formación de HSO4- y SO42-.
Durante la disolución de minerales sulfurados, que normalmente es realizada en condiciones

ácidas, se forman frecuentemente capas de azufre elemental, pero no se observan otras especies
intermedias de azufre, tales como disulfatos o sulfitos. En cambio en soluciones básicas, durante
la oxidación de compuestos sulfurados se forman diversos compuestos intermedios meta-estables
de azufre, tales como tiosulfatos, ditionatos y politionatos.
Figura 76. Diagrama Eh-pH para el sistema S-O-H2O
CONSIDERACIONES CINÉTICAS

CURSO I
En los procedimientos propios de la hidrometalurgia resulta importante conocer la velocidad o tasa
en que se produce una determinada transformación química o física, sea ésta una reacción
química propiamente tal, o un proceso de más de una etapa, en serie, en el que se incluyen
fenómenos de transferencia de masa, caracterizados por la difusión, tanto de reactantes como de
productos.
La cinética es la rama de la físico-química que proporciona el soporte conceptual necesario para

enfocar la solución de este problema. Sus resultados son determinantes al momento de predecir
cuánto tiempo va a demorar una determinada transformación, para así extrapolar estos valores a
las condiciones de operación industriales.
Así, para los casos de una cinética lenta se requerirán equipos de mayor tamaño, con las
consiguientes mayores inversiones. Por el contrario, en casos de cinética rápida, los equipos
requeridos serán de menor tamaño y las inversiones disminuirán en concordancia.
Una característica de la transformación química, que tiene importancia considerable a nivel

industrial, es la localización de la reacción. Las reacciones que se producen en el seno de una
fase (gaseosa, líquida o sólida) se denominan homogéneas. En el caso de las reacciones
homogéneas en fase líquida, estás pueden producirse tanto entre compuestos normalmente
líquidos y miscibles, como entre sustancias disueltas.
Por otro lado, las reacciones que se desarrollan en la interfaz de dos medios diferentes, se llaman
heterogéneas. Éstas son las reacciones de mayor relevancia en hidrometalurgia y comprenden
tanto reacciones de un líquido sobre un sólido (por ejemplo, la acción de una solución ácida sobre
un mineral, o lixiviación) de un gas sobre un sólido (por ejemplo, las reacciones de oxidación y de
reducción) o de dos líquidos inmiscibles (por ejemplo, las reacciones de la extracción por
solventes).
En una reacción heterogénea es importante conocer los mecanismos controlantes de la cinética

de cierto proceso más o menos complejo. Es decir, cuales son los pasos más lentos, que pasan a
determinar la velocidad de la ocurrencia del conjunto del proceso. Así, se puede accionar
directamente sobre ellos y de esta manera ayudar a acelerar el proceso completo.
Desde el punto de vista cinético, una variedad de condiciones puede alterar la respuesta de una
partícula individual. Por ejemplo, cuando se lixivian concentrados, altas densidades de pulpa son
deseables para minimizar el tamaño del reactor usado; sin embrago, la solubilidad del lixiviante o
producto es limitado por la densidad de pulpa efectiva. La agitación de la pulpa es usualmente
necesaria para maximizar la cinética y acortar los tiempos de reacción lo cual es deseable por
razones económicas. La misma partícula de mineral puede estar embebida en un fragmento
mineral que puede descargar sus partes valiosas en un periodo extendido de meses o años (para
depósitos masivos de mineral de baja ley) o estar disponible económicamente (grado de
liberación). Así, las condiciones bajo las cuales un determinado mineral es tratado
hidrometalúrgicamente pueden variar ampliamente.
Consideremos una reacción sólido-líquido como la mostrada en la ecuación 1.
A (líquido) + B (sólido)  C (líquido) + D (sólido) Ecuac. 1
Un ejemplo de reacciones de este tipo es la mostrada en la ecuación 2
CuO.SiO2.2H2O(s) + 2H+ (líq)  Cu2+ (líq) + SiO2nH2O (s) + (3-n) H2O (líq) Ecuac. 2
El proceso de reacción total puede envolver los siguientes pasos individuales, tal como es
mostrado en la figura 77.

CURSO I
Figura 77. Representación del proceso total de reacción
 Transferencia de masa de reactantes y productos entre el seno de la solución y la superficie

externa de la partícula sólida.
 Difusión de reactantes y productos dentro de la partícula del sólido.
 Reacción química entre los reactantes en el fluido y en el sólido.
La velocidad de todas estas etapas es proporcional al área de interfase sólido-líquido y del área
de reacción, que en algunos casos puede coincidir. También la etapa más lenta es la que controla
la velocidad del proceso, lo que puede implicar un control, químico o por transporte. Los factores
que afectan la cinética de las reacciones heterogéneas de lixiviación son numerosos,
destacándose:
 Temperatura.
 Geometría, tamaño, porosidad del sólido.
 Formación producto sólido o no.
 Tipo de control.
 Naturaleza reacción química.
 Concentraciones de los reactantes y productos solubles.
 Reacciones laterales ocurrentes.
Solo recientemente fue reconocido que la etapa controladora puede cambiar dependiendo de las
condiciones en que se lleva a cabo la reacción, así la tasa de reacción obtenida bajo un set de
condiciones puede no ser aplicable bajo otras condiciones. Además, no puede ser encontrada una
única etapa controladora debido a que varias etapas pueden tener más o menos el mismo efecto
en la determinación de la tasa total de reacción.
La importancia relativa de estas etapas puede cambiar también en el curso de la reacción. Por
tanto, entender como las etapas individuales interactúan unas con otras es importante en la
determinación no solo de la tasa controladora bajo un determinado set de condiciones sino también
si más de una simple etapa debe ser considerada en la expresión de la tasa de reacción total.
TABLA DE CONTENIDOS

CURSO I
CAPITULO V: PIROMETALURGIA
1. INTRODUCCIÓN.
La pirometalurgia es una rama de la metalurgia extractiva que permite obtener metales a partir
de sus menas, directamente o después de concentradas, por medio de calor. Se trata
principalmente de extraer del mineral el metal, mediante separación de la ganga del mineral y
purificación de los metales. El rango de temperaturas suele superar los 950 °C.
La pirometalurgia se emplea porque es más rápida y puede procesar grandes cantidades de

mineral. Sin embargo, son altamente contaminantes, pues emiten SO2 (anhídrido sulfuroso) y
CO2 (anhídrido carbónico) al ambiente.
2. PRINCIPALES OPERACIONES PIROMETALURGICAS.
Las principales operaciones pirometalurgicas son:
 La Calcinación
 La Tostación.
 La Fusión.
 La Volatilización.
 La Metalotermia.
 Electrólisis ígnea o de sales fundidas.
2.1. La Calcinación.
La calcinación, consiste en la descomposición del mineral en sus óxidos formadores por la

acción del calor. La calcinación es el proceso de calentar una sustancia a temperatura elevada,
pero por debajo de su punto de fusión, para provocar la descomposición térmica o un cambio de
estado en su constitución física o química.
CaCO3 + calor  CaO + CO2.
2.2. La Tostación.
La tostación, consiste en la oxidación de un sulfuro en presencia de aire. La tostación, por

cualquiera de los diferentes métodos técnico es indispensable en casos de ciertos minerales o
concentrados para prepararlos previamente a la lixiviación. La tostación puede variar, según sea
necesario para producir un sulfato, un óxido, reducir el contenido de óxido, producir un cloruro, o
bien una combinación de estos resultados.
MS + 3/2 O2  MO + SO2 (Reacción exotérmica)
2.3. Fusión.
La fusión, consiste en la obtención de una fase fundida por medio de la aplicación de calor, estas
fases son: Una fase metálica reducida (Me), una fase oxidada (escoria), una fase sulfurada
(mata) y una fase con arsénico (speiss).
PbO (s) + CO (g)  Pb (L) + CO2 (g)

CURSO I
2.4. Volatilización.
Es la obtención del metal o compuesto del metal como gas. La volatilización es un proceso físico
que consiste en el cambio de estado de la materia sólida al estado gaseoso, sin pasar por el
estado líquido. Antiguamente también se la llamaba de la misma forma que al proceso inverso, la
sublimación.
ZnO (s) + CO (g)  Zn (g) + CO2 (g)
2.5. Metalotermia.
La metalotermia, es el desplazamiento de un metal de un compuesto por otro metal más activo o

más ávido por el metaloide formador del compuesto.
TiCl4 + 2 Mg  Ti + 2 MgCl2
2.6. Electrólisis ígnea o de sales fundidas.
Es la obtención de un metal a partir de un compuesto en estado fundido utilizado como reductor

la corriente eléctrica.
2/3 Al2O3 (s)  4/3 Al (L) + O2 (g)
3. PROCESO DE TOSTACIÓN DEL COBRE.
El objetivo principal de la tostación es regular el contenido de azufre, es decir que exista una
relación: Azufre/Cobre; y eliminar impurezas volátiles principalmente Hg y As y poco Sb.
Una técnica útil para mostrar las fases estables durante la tostación son los diagramas de
estabilidad o equilibrio. Puesto que la temperatura y la concentración de oxígeno son los factores
que determinarán los productos formados durante la tostación, se pueden estudiar los diagramas
del sistema termodinámico metal-azufre-oxígeno para encontrar los productos disponibles en un
proceso de tostado.
3.1. Proceso de tostación parcial de concentrados.
La tostación consiste en la oxidación parcial de los sulfuros del concentrado y en la eliminación

parcial del azufre de éste como SO2 y ocurre según reacciones sólido-gaseosas, a temperaturas
de 500 a 800 ºC, dependiendo de los productos que se desea obtener.
La fase gaseosa contiene normalmente O2 y SO2 en la alimentación y productos y cantidades

menores de gases SO3 y SO2, dependiendo de las reacciones de oxidación.
S2 + 2 O2  2 SO2
2 SO2 + O2  2 SO3

CURSO I
3.2. Alimentación de concentrados al horno de fusión.
Una vez alcanzado el nivel de humedad requerido, el concentrado es descargado por gravedad
desde los secadores y transportado en forma neumática a tolvas intermedias. En ellas se
encuentran, simultáneamente, los polvos recuperados de diferentes partes del proceso de fusión
y el concentrado seco proveniente de los secadores. Junto a cada tolva intermedia hay una tolva
de almacenamiento de cuarzo fino; el cuarzo es requerido como fundente para la formación de
escoria producida por las unidades de conversión del eje alta ley (FCF) y, en menor cantidad,
escoria proveniente de la refinación anódica y materiales recuperados de limpieza de canales,
ductos y otros.
El concentrado seco, en conjunto con el cuarzo y en la dosificación adecuada, se extrae por un

círculo neumático operado en fase densa que lo conduce por una cañería hasta el quemador del
Horno Flash o de fusión inmediata, de tecnología Outokumpu.
3.3. Fusión de concentrados.
El objetivo de esta etapa es formar una fase de sulfuros líquidos, compuesta principalmente por
calcosina (Cu2S), covelina (CuS), calcopirita (CuFeS2), pirita (FeS2) y bornita (Cu5FeS4). En lo
posible, debe contener todo el cobre alimentado, y otra fase oxidada líquida adherida a la
anterior, llamada escoria, ojalá exenta de cobre, compuesta principalmente de silicatos de hierro.
Los silicatos de hierro y los fundentes forman la escoria.
La mata de cobre contiene sulfuros de cobre y hierro, algunos metales preciosos y otros
elementos a nivel de trazas. La escoria, pobre en el metal, es caracterizada y descartada
directamente o sometida a una etapa adicional de recuperación del metal, si su contenido es
alto. La mata, en cambio, pasa a una etapa posterior de conversión por oxidación.
Los concentrados sulfurados de cobre son básicamente combinaciones, en proporciones

variables, de sulfuros de hierro y cobre mezclados con ganga silícea ácido o básica. Las
reacciones que tienen lugar en el Horno de Fusión (HF) transcurren entre estos constituyentes
del concentrado y los fundentes, y corresponden principalmente a la reducción de los óxidos de
cobre por el sulfuro cuproso y a la sulfuración de los óxidos de cobre por el sulfuro ferroso. Todo
el sulfuro de cobre se descompone de acuerdo con las siguientes reacciones:
La tecnología HF corresponde a un proceso de fusión-conversión continua de concentrados,

desarrollado por Outokumpu, que aprovecha el calor generado en las reacciones del oxígeno
presente en el aire del proceso, con los sulfuros de hierro contenidos en el concentrado
alimentado al reactor. Dependiendo principalmente de las características mineralógicas o
químicas del concentrado, de los flujos y enriquecimientos en oxígeno del aire soplado, se
generarán importantes cantidades de calor en el reactor, suficientes para tener un proceso
totalmente autógeno, donde se funden además, materiales fríos de recirculación con cobre o
carga fría, generada en el proceso productivo y utilizada para regular la temperatura en el horno.
Los productos generados en este proceso son una fase rica en cobre, conocida como eje de alta
ley, con un 62%-70% de cobre, una escoria con un 1%-2% de cobre y 8%-12% de Fe3O4, y una
corriente continua de gases con un 30%-35% de SO2 en la salida del horno. Concentración que
dependerá principalmente del enriquecimiento en oxígeno del aire de proceso.
La escoria generada en el HF es evacuada por un pasaje de sangría ubicado en el extremo

opuesto al punto de extracción del metal blanco, transferida por gravedad a través de una
canaleta inclinada, cerrada, refrigerada y recubierta por material refractario, a un Horno Eléctrico
de Limpieza de Escoria (en adelante HELE) para recuperar su contenido de cobre.

CURSO I
Ambas canaletas, tanto la que conduce la escoria al HELE, como la que conduce el metal blanco
a la etapa de granallado, se encuentran totalmente confinadas de tal forma que los gases y
vahos emanados por la extracción o sangrado de los productos (metal blanco y escoria), sean
captados y conducidos mediante ventilación a un sistema de limpieza de gases secundarios,
donde un filtro de mangas recupera las partículas en suspensión (las que luego son recirculadas
como carga fría al HF). Luego, los gases y vahos son neutralizados y emitidos a la atmósfera.
Respecto de los gases metalúrgicos primarios producidos en el proceso (ricos en SO 2), éstos
salen del HF por una torre refrigerada y pasan a una caldera donde se enfrían hasta alcanzar
una temperatura de 350 ºC. Transfieren su calor por radiación y convección a los tubos de la
caldera para producir vapor saturado de 60 bar de presión, que se utiliza en múltiples
aplicaciones como un medio calefactor en procesos de intercambio de calor.
Los gases primarios, limpios en partículas y ricos en SO2, son forzados por un ventilador de tiro
inducido y conducido a la Planta de Limpieza de Gases y el dióxido de azufre es utilizado en la
producción de ácido sulfúrico. El accionar de este ventilador permite inducir el flujo de gases a
través del horno y asegurar que no existirán fugas de gases con contenido de SO2 al entorno.
El proceso de fusión ocurre a temperatura de 1.200 ºC, en un sistema fundido, con suspensión
de partículas sólidas en el baño, correspondiente a compuestos de alto punto de fusión (léase
sílice, magnetita, entre otros).
La reacción de producción de mata y escoria podemos representarla por:
Concentrado + Fundentes + Energía  Mata + Escoria + Gas
Dónde:
Mata: Cu2S, FeS, fundamentalmente.
Escoria: FeO, Fe3O4, SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Cu2O, otros
Gas: O2, SO2, N2, CO, CO2, H2, H2O, otros.
4. PROCESO DE FUNDICIÓN.
Trituración, molienda, pulverizado

Métodos mecánicos Tamización
(concentra el mineral) Levigación (oro)
Flotación (sulfuros)
Tostación  de sulfuro a óxido con corriente de aire

Métodos Químicos
Calcinación  de CO3= a óxido en ausencia de aire
Preparación del (mineral concentrado)
mineral
Reducción  óxidos + C = CO2 + metal

Electrólisis Húmeda (Na) Seca (Na, K, Mg, Al)
Electrometalúrgicos
(mineral concentrado) Hornos de arco voltáico 2800 - 3000°C es una
Electrotérmicos
reducción

CURSO I
En la siguiente figura, se muestra la secuencia clásica de las etapas pirometalúrgicas; además

se muestra el rango aproximado de temperaturas involucradas.
En su forma clásica, hay una secuencia alternada de etapas endotérmicas y exotérmicas, siendo
las más relevantes por su tamaño las correspondientes a la fusión y la conversión.
Secuencialmente, también hay un aumento paulatino de la temperatura del sistema fundido.
CONCENTRADOS
SECADO
TOSTACIÓN
FUSIÓN PARA
SEPARAR FASES
CONVERSIÓN DE
COBRE A BLISTER
PIROREFINACIÓN
0 500 1000 T °C
ELECTROREFINACIÓN
(CÁTODOS)
Figura 72. Etapas Pirometalurgicas de un proceso de Fundición
El concentrado de cobre seco con una concentración del 31 % de cobre, se somete a procesos
de pirometalurgia en hornos a grandes temperaturas, mediante los cuales el cobre del
concentrado es transformado en cobre metálico y se separa de los otros minerales como fierro
(Fe), azufre (S), sílice (Si) y otros.El proceso de fundición se realiza en etapas que son:
 Recepción y muestreo.
 Fusión.
 Conversión.
 Pirorrefinación.
4.1. Recepción y muestreo.
Como normalmente se trabaja con concentrados de diferentes procedencias, es necesario hacer

un muestreo de ellos y clasificarlos de acuerdo con la concentración de cobre, hierro, azufre,
sílice y porcentaje de humedad que tengan.

CURSO I
El concentrado proveniente de la planta se almacena en canchas, desde donde se obtienen

muestras que son sometidas a análisis de laboratorio para determinar los contenidos de cobre,
hierro, azufre, sílice y la humedad, información que es fundamental para iniciar el proceso de
fusión. El contenido máximo de humedad es de 8%, ya que con valores superiores, el
concentrado se comporta como barro difícil de manipular y exige más energía para la fusión. De
acuerdo con los resultados de los contenidos de cobre, el material se clasifica y almacena en
silos, desde donde se despacha a los hornos de fundición de acuerdo a las mezclas que se
determinen.
4.2. Proceso de Fusión.
El objetivo de la fusión es lograr el cambio de estado que permite que el concentrado pase de
estado sólido a un estado líquido para que el cobre se separe de los otros elementos que
componen el concentrado.
En la fusión el concentrado de cobre es sometido a altas temperaturas (1200 ºC) para lograr el
cambio de estado de sólido a líquido. Al pasar al estado líquido, los elementos que componen
los minerales presentes en el concentrado se separan según su peso, quedando los más livianos
en la parte superior del fundido, mientras que el cobre, que es más pesado se concentra en la
parte baja. De esta forma es posible separar ambas partes vaciándolas por vías distintas.
Tradicionalmente la fusión puede realizarse de dos maneras, utilizando dos tipos de hornos: el
horno de reverbero para la fusión tradicional y el convertidor modificado Teniente (CMT) que
realiza en una sola operación la fusión y la conversión. En las divisiones de Codelco no se utiliza
el horno de reverbero, sino que solo se realiza el proceso de fusión-conversión, utilizando el
convertidor modificado Teniente.
El concentrado sufre un proceso de fusión. Se separa la Mata de la escoria.
4.3. Proceso de Conversión.
Mediante el proceso de conversión se tratan los productos obtenidos en la fusión, para obtener
cobre de alta pureza. Para esto se utilizan hornos convertidores convencionales llamados
Peirce-Smith, en honor a sus creadores.
El convertidor Peirce-Smith consiste en un reactor cilíndrico de 4,5 m de diámetro por 11 m de

largo, aproximadamente, donde se procesan separadamente el eje proveniente del horno de
reverbero y el metal blanco proveniente del convertidor Teniente. Este es un proceso cerrado, es
decir, una misma carga es tratada y llevada hasta el final, sin recarga de material. Finamente se
obtiene cobre blister, con una pureza de 96% de cobre.
4.4. Proceso de Pirorefinación.
El cobre anódico obtenido en la pirorrefinación es moldeado en ánodos. Mediante la

Pirorefinación o refinación a fuego se incrementa la pureza del cobre blister obtenido de la
conversión. Consiste en eliminar el porcentaje de oxígeno presente de este tipo de cobre,
llegando a concentraciones de 99,7 % de cobre.

CURSO I
Este es un proceso especial que se aplica en algunas fundiciones, como en la fundición de

Caletones, donde el cobre blister es sometido a un proceso final de refinación en un horno
basculante, mediante la introducción de troncos de eucaliptus. En este caso, la ignición de la
madera permite captar el oxígeno que contiene el cobre blister como impureza y lo transforma en
anhídrido carbónico (CO2), que es liberado a la atmósfera. De esta manera, la pureza del cobre
se incrementa a 99,7% y el producto se denomina cobre RAF (refinado a fuego).
El cobre RAF es moldeado en placas gruesas, de forma de ánodos, de un peso aproximado de

225 kg, el cual es enviado al proceso de electrorefinación o vendido directamente en diversas
formas.
5. FUNDENTES.
Es conocido el efecto ejercido sobre el punto de fusión de un metal cuando se alea con otro.
Entre los óxidos metálicos existe uno análogo. Por regla general, los puntos de fusión de estos
óxidos metálicos suelen ser muy elevados, mucho más altos que el que se suele alcanzar en un
horno de tipo industrial. Si un óxido metálico se añade a otro, estas pequeñas adiciones suelen
rebajar progresivamente el punto de fusión de la mezcla resultante, hasta que se alcanza la
combinación eutéctica o punto de fusión más bajo.
La adición de fundentes, se efectúa principalmente por las siguientes razones:
 Reducción de pérdidas por volatilización: Los fundentes reducen el punto de fusión de

la carga a un nivel por debajo de la temperatura que pudiera ocasionar volatilización. La
fusión forma capas de escorias vidriosas que cubren físicamente el metal durante la
fundición, reduciendo el potencial de los elementos volatilizantes de la capa del metal.
 Protección del baño: La formación de una capa de escoria aísla el baño metálico
fundido de la atmósfera para evitar posibles reacciones de oxidación con ésta. Asimismo
se evita las excesivas pérdidas de calor
 Recolección de impurezas: Los fundentes reaccionan químicamente con las impurezas

que contiene el precipitado. Las impurezas forman con los fundentes, compuestos
químicos que son solubles en la escoria.
Los fundentes más empleados son:
 Bórax: El Borato de Sodio (Na2 B4O7. 10H2O), es un excelente solvente de metales

básicos. Tiene características ácidas y cuando se encuentra fundiéndose disuelve
prácticamente todos los óxidos de metales base. El Bórax se funde a 750º C, lo cual baja
el punto de fusión para todas las escorias. Este es muy fluido cuando se funde. Su
Densidad: 2370 kg/m3.
 Sílice: El Dióxido de Silicio (SiO2) es añadido a la carga para balancear el contenido

básico (cáustico) de la escoria y producir una escoria borosilicatada. La Sílice pura se
funde a 1750ºC y es el reactivo ácido más disponible para fundir. Las escorias basadas
en Sílice son viscosas y atrapan mucho metal valioso en suspensión. Cuando la Sílice
esta mezclada con el Bórax forma una escoria muy fluida que puede disolver los óxidos
de metales bases y se combina con ellos en la forma de silicatos estables. Densidad:
2334 kg/m3.

CURSO I
 Nitrato de Sodio: El nitrato de sodio (NaNO3) es añadido para oxidar los metales básicos
en la carga. Este es un agente oxidante muy poderoso cuyo punto de fusión es de 270ºC.
A bajas temperaturas el nitro se funde con pocas alteraciones; pero a temperaturas por
encima de 380ºC se descompone produciendo Oxígeno. Este oxida a los sulfuros y
algunos metales incluyendo el Plomo, Hierro y Cobre. La adición de nitro se mantiene a
un mínimo porque al liberar oxígeno ocasiona una reacción de espuma vigorosa y puede
ocasionar el rebose en el crisol. También puede oxidar el crisol reduciendo su vida.
Densidad: 2260 kg/m3.
 Carbonato de Sodio: El Carbonato de Sodio (NaCO3) tiene la misma función que el

nitro, pero es menos enérgica. Además de su función oxidante, provee a la escoria
transparencia y fluidez. En general la fusión del Carbonato de Sodio es estable a altas
temperaturas, pero se descompone produciendo CO2 cuando se añade óxidos ácidos
como la Sílice. Densidad: 2400 kg/m3.
 Fluoruro de Calcio: Es conocido también como Espato Flúor (Fluorspar) (CaF2). Este
aditivo reduce la viscosidad de la escoria por la sustitución de los iones de Silicio por
iones Flúor dentro de la estructura de la escoria borosilicatada, lo queorigina la reducción
de la viscosidad del sistema. Densidad: 3180 kg/m3.

CURSO I
CAPITULO VI: MUESTREO.
1. PREPARACIÓN MECÁNICA DE MUESTRAS.
Se denomina preparación mecánica de muestras al tratamiento físico al que son sometidas las
muestras de mineral con la finalidad de adecuarla a ciertas condiciones físicas, que permitan su
posterior tratamiento bien sea por análisis químicos o para someterla a pruebas de evaluación
del mineral.
Se presentan las principales etapas de la fase de preparación mecánica de muestras en el

diagrama adjunto, es oportuno señalar que estas etapas no son rígidas a seguir, ya que depende
de las características de la muestra y el trabajo que se desarrollará con ellas influyen en las
características finales que debe tener la muestra.
Consiste en definir o
Recepción recibir la muestra que
será procesada. .
Permite realizar la
primera reducción
1er Homogenizado y de la cantidad de la
cuarteado muestra, en forma
representativa
Reduce el tamaño de
las partículas hasta
Conminución alcanzar 100%
menos malla 10
Permite reducir la
2do Homogenizado y cantidad de la
muestra sin
Cuarteado
perjudicar su
representatividad
Permite eliminar el
agua retenida en la
Secado muestra. Controlar la
temperatura
Pulverizar la muestra
hasta 95% menos
Pulverizado 150 malla
Las muestras
Codificación de pulverizadas son
muestras guardadas en sobres
codificados
Los rechazos son

conservados por
Almacenamiento de seguridad hasta
rechazos estar seguros del
trabajo realizado
Figura 72. Etapas de la preparación mecánica de muestras.

CURSO I
1.1. Objetivos de la preparación de muestras
Operación destinada a obtener una representación física de las materias primas, productos o
partes del proceso, que nos llevan a la consecución de una muestra mecánicamente acabada y
preparada lista para ser sometida al análisis químico propiamente dicho, que cumplan con los
requerimientos para dicho análisis, como son:
 Representatividad cuantitativa máxima a la muestra origen o precedente.

 Tamaño de muestra adecuado para manipulación final, 200 gramos.
 Humedad ideal 0%.
 Muestra final con una liberación optima a un tamaño de partícula de 95% passing –150
mesh (Tyler).
La composición química de un mineral tiene importancia fundamental, ya que de ella dependen,

en una gran medida, todas las demás propiedades del mismo. Sin embargo, estas propiedades
no sólo dependen de la composición química sino también de la disposición geométrica de los
átomos constituyentes y de la naturaleza de las fuerzas electrostáticas que los une. Aun así, la
prueba final para la identificación de un mineral ha sido su composición química.
Por lo tanto, para obtener esta identificación se debe conseguir una buena disgregación de la
muestra con los ácidos, estos actúan mejor cuando encuentran partículas más liberadas, es
decir, de mayor superficie de acción.
1.1.1. Recepción de Muestras:
En laboratorio Metalúrgico de la concentradora se recepcionan muestras que requieren

preparación mecánica:
 Muestras de mina-geología (sólido).

 Muestras de planta (pulpa).
La recepción de muestras consiste en recepcionar las muestras que llegan para ser preparadas,
de acuerdo a una orden de trabajo o a solicitud del área. En esta etapa es importante revisar el
buen estado de los depósitos que contienen a la muestra.
Toda muestra debe estar debidamente codificada, con la finalidad de evitar pérdidas o
intercambio de muestras.
Si el lote de muestras que llega está conformado por varias muestras, estas deben ser
debidamente ordenadas con la finalidad de poder verificar la conformidad de las mismas en base
a la orden de trabajo
 Muestras de mina. Es la porción que de alguna manera va a representar a todo el

mineral que recibe la planta concentradora de la mina. Es importante señalar que el
Departamento de Geología planifica cómo, cuándo, y qué criterios técnicos utilizan para
obtener sus respectivas muestras las mismas. Estas muestras siguen el siguiente orden
de preparación:
- Recepción.
- Pulverizado (95% passing –150 mesh).
- Cuarteo de finos.
- Entrega de muestras para su disgregación.

CURSO I
 Muestras de Planta. Estas son las porciones de materia, obtenidos de los diferentes
puntos del circuito de flotación como cabeza, concentrados y relaves; las cuales vienen
en forma de pulpa. Estas muestras siguen el siguiente orden de preparación:
- Recepción.
- Filtrado.
- Secado (105 –125 °C).
- Pulverizado (95 % -150 mesh, Tyler).
- Entrega de muestras para su disgregación.
1.1.2. Identificación de las muestras.
Una vez que las muestras estén debidamente ordenadas se procede a verificar en base a su
codificación, lo importante en esta secuencia es establecer bien la identificación de cada una de
las muestras, con la finalidad de evitar confusiones en las siguientes etapas del trabajo.
1.1.3. Homogenizado y Cuarteado.
 Homogenizado: Es la operación que permite eliminar toda segregación y obtener una

distribución espacial al azar de todos los constituyentes.
Consiste en distribuir homogéneamente todos los componentes de la muestra de tal
manera que cada porción de la muestra contenga en las mismas proporciones que la
muestra original cada una de sus propiedades físicas y químicas. Es importante
mencionar que a mayor granulometría de la muestra se manejara mayor cantidad de
material y que a estos rangos de partículas es más fácil de que se produzca su
segregación, por lo que es necesario tomar las medidas para prevenirlas. El
homogenizado se puede realizar por Roleo o bien utilizando un cuarteador de Jones.
Métodos manuales o mecánicos
o Métodos por parcelas: (algunas decenas de kilos o algunas toneladas).
Figura 73. Método por parcelas.

CURSO I
o Método de homogenización sobre lámina (hoja): (gramos o algunas decenas de

kilos).
Figura 74. Método de homogenización sobre lámina.
 Cuarteado.
Consiste en reducir el peso de una muestra, por operaciones sucesivas, hasta obtener
una pequeña porción del material lo más representativo, que es lo que constituye
propiamente la nueva muestra. Aplicable para hacer un sub muestreo. Este cuarteo se
puede hacer manual o utilizando cuarteadores.
o Cuarteo Manual: Se aplica cuando se trata de muestras de mucho peso. Previo al

cuarteo se homogeniza la muestra, luego para el cuarteo se aplica el método del
cono, que consiste en apilar el material en forma de cono, dividiéndola luego en 4
partes y tomando 2 de ellas opuestas, juntándolas y formando un cono más
pequeño . Repitiendo esta operación hasta conseguir un peso representativo y
adecuado para el objetivo.
o Cuarteador Jones: Se emplea generalmente cuando las muestras superan los 8

kilos, que son el caso de las muestras de geología, para luego ser
pulverizadas.Tanto para las muestras de mina (geología) como las de planta se
sigue la misma operación. Para muestras de mina a ser pulverizadas seria 600
gramos, para muestras aptas para el análisis químico seria 200 gramos.
Una vez que la muestra se encuentre completamente homogenizada, puede

procederse a reducir la cantidad de la misma, para alcanzar este objetivo es
importante elegir con criterio metalúrgico entre el procedimiento de cuarteo utilizando
un cuartedor de Jones o por el método de conos.
La etapa de cuarteado es aplicable después de cualquiera de las etapas de

reducción cuando así se establezca por conveniente, para una mejor manipulación de
las muestras y dependerá de la precisión del trabajo que se esté realizando.

CURSO I
Figura 75. Cuarteador tipo Jones
1.1.4. Muestreo.
La acción de tomar una parte del lote que tenga características idénticas a las del conjunto. Se
llama muestreo y puede ser:
 Lote estático y herramientas en movimiento.
o Método de fraccionamiento por cuarteo.

o Método por parcelado alternado o fraccionado.
Figura 76. Método por cuarteo.
Figura 77. Método por parcelado alternado o fraccionado

CURSO I
 Lote en movimiento que pasa por un aparato fijo.
Figura 78. Divisor con rifles tipo Jones.
 Lote en movimiento que pasa por un aparato igualmente en movimiento.
Figura 79. Cuarteador rotatorio.
La preocupación fundamental de toda reflexión concerniente al muestreo está basada en la

eliminación de los errores sistemáticos y el mantenimiento de los errores aleatorios en un
intervalo aceptable. Lo que implica, que cada problema deberá ser considerado como un caso
particular, estudiado al detalle teniendo en cuenta los impedimentos locales y procurando
obtener la precisión deseada al costo mínimo.
Para que un proceso trabaje en forma eficiente, es necesario conocer la composición;

distribución de tamaños y el régimen de alimentación del proceso.
El análisis químico comienza con el muestreo, que consiste en tomar una muestra representativa
del material que se quiere analizar empleando equipos o herramientas especialmente diseñadas.
Si el análisis químico ha de tener utilidad, la muestra que se analiza debe ser no sólo
homogénea, sino verdaderamente representativa del material que se analiza. Por lo tanto debe
ser tomada por un procedimiento sistemático.

CURSO I
La muestra debe representar fielmente la composición del material del cual se ha tomado, es
decir que debe reflejar la composición media de las sustancias en cuestión; de otra manera se
pierde tiempo y trabajo.
En la preparación de muestras la cantidad de factores como tamaño máximo de las partículas,

abundancia de las especies mineralógicas por todo el elemento de interés, tamaño de grano de
las especies útiles, entre otras.
2. TIPOS DE MUESTREO.
Tenemos tres tipos de muestreo:
 Muestreo de sólidos.
 Muestreo de líquidos.
 Muestreo de pulpas.
2.1. Muestreo de sólidos.
Para el muestreo de sólidos debemos considerar:
 La unidad de muestreo. La unidad de muestreo de un material sólido, es una porción

del material de volumen suficiente para poder contener con una elevada probabilidad la
misma distribución de tamaños de partículas que el material que se somete a muestreo.
La cantidad del material necesario para cumplir con esta condición varía con las
características del material.
 Muestra Bruta. La muestra se obtiene reuniendo un cierto número de unidades de

muestreo que han sido recogidas de forma sistemática. Cuanto mayor sea este número
de unidades de muestreo, más representativa será la muestra de la totalidad del material.
 Conservación de muestra. Las muestras deben guardarse de forma que queden

reducidos al mínimo los cambios que pueden sufrir antes del análisis; por ejemplo, la
oxidación y la humedad atmosférica.
2.2. Muestreo de líquidos.
Si el líquido que va a ser analizado es homogéneo, se puede tomar, una muestra directamente
del recipiente que lo contiene.
El proceso es mucho más difícil si el líquido es heterogéneo. En el caso de un líquido que

circula; por ejemplo, en un sistema de tubería, muchas veces las muestras se toman en
diferentes puntos del sistema. En un lago o en un río, las muestras se pueden tomar en varios
sitios y a diferentes profundidades. Algunas veces, puede ser que el analista no desee tener una
muestra promedio de todo el sistema líquido, por ejemplo, al probar la purificación de un río
contaminado con aguas fecales, las muestras pueden tomarse en cierto número de lugares
debajo de la desembocadura de la alcantarilla.
Las muestras de líquidos que fluyen por tuberías, deben tomarse mediante válvulas de muestreo
o aparatos destinados para este fin (muestreadores automáticos), los cuales toman pequeñas
porciones durante un tiempo programado.

CURSO I
En los líquidos que tienen sólidos en suspensión o las mezclas de líquidos no miscibles se
toman muestras a diferentes profundidades mediante un tomador de muestras (es el caso del
bandómetro utilizado en SX) o bien se toma, una parte de la mezcla después de homogenizarla.
2.3. Muestreo de pulpas.
Teniendo en cuenta que la pulpa es una mezcla de partículas de mineral y agua, el muestreo se
puede realizar mediante tres métodos:
 Muestreo manual. Se obtiene cortando de izquierda a derecha el flujo de pulpa para

obtener la muestra; esto se realiza cada ciertos intervalos de tiempo, al final se
homogeniza y los resultados se reportan de acuerdo al intervalo de tiempo en el que se
desea.
 Muestreo mecánico. Mediante cortadores que recolectan cíclicamente la muestra en un

depósito para su análisis posterior.
 Muestreo automático. En plantas automáticas, la exactitud y precisión de los resultados

es importante para el control y la evaluación de las operaciones en la planta. Un
muestreador automático es un dispositivo operado con aire a presión entre 30 a 80 psi.
(dispositivo neumático). Un pequeño émbolo es empujado mediante presión de aire hacia
la línea de muestreo, el cual inmediatamente entra en contacto con la muestra captando
una porción de ella y después de un tiempo pre-establecido el émbolo regresa a su
posición inicial donde la muestra drena a un recipiente ubicado debajo del émbolo.
El muestreador se activa de acuerdo a un ciclo pre-establecido de forma que proporciona

una muestra compósito adecuada para su análisis correspondiente.
El manejo de pulpas abarca no solo el transporte de pulpas de un punto a otro, sino y

agitación de las pulpas en tanques durante su procesamiento.
El flujo de pulpas en tuberías horizontales puede ser homogéneo, es decir con las
partículas uniformemente dispersas en toda la sección de la tubería, o heterogéneo, con
un gradiente significativo de concentración de partículas en la sección de la misma.
2.4. Muestreador secundario para pulpas.
El muestreador rotatorio, es usado generalmente en aplicaciones de muestras secundarias o

terciarias de pulpas. La unidad estándar consiste en un cortador estacionario, un cono de
alimentación rotatorio y un reductor conductor motorizado.
La muestra es normalmente usada para operaciones continuas pero puede ser modificada o
adaptada a intermitentes aplicaciones. En operación, la muestra a ser dividida es alimentada por
el cono de alimentación al cortador. Usando el diseño del cortador estacionario, en la parte
superior de los cuatro controladores pueden ser instaladas tuberías para muestreo o equipos de
análisis. La cantidad de muestra es mezclada en un porcentaje de alimentación. El cortador
puede ser ajustado de 1% a 5% de la abertura.
La carcaza y el cortador son fabricados de planchas de acero blando, el cono de rotación, el eje
y el ingreso o la tubería son fabricados de acero inoxidable.

CURSO I
Los recubrimientos son de caucho, las hojas de corte son de acero o de ultramolécula pesada de
polietileno (UHMWPE). El muestreador rotatorio modelo 4 500 deberá ser empleado antes que el
flujo de muestra alcance la unidad. Cuando use un muestreador primario, ambas unidades son
arrancadas simultáneamente. Esta secuencia es producida por los controladores eléctricos
proporcionados con el muestreador.
La cantidad de alimentación al muestreador puede requerir un estrangulamiento que asegura

que la muestra secundaria sea representativa, se puede utilizar para ello un tanque de agitación.
2.5. Muestreador Automático Para Soluciones.
El muestreador automático tiene la finalidad de tomar una muestra representativa, la cual sirve
para analizar y controlar la operación. Muchas de las muestras se toman en forma continua y se
recogen al final de cada turno. Un muestreador típico usado para soluciones recibe el nombre de
muestreador de alambre.
2.5.1. Principio de operación muestreador de alambre.
El extremo de descarga de la tubería vertical que contiene el líquido del proceso que va a ser
muestreado se sujeta a la parte superior del conjunto de muestreador de caja. El líquido se
descarga desde la tubería y cae aproximadamente 6 pulgadas dentro de un embudo de acero.
Un alambre de acero inoxidable de poco diámetro se sujeta a través de la abertura entre el

extremo de la tubería de alimentación y el embudo de acero en un leve ángulo descendente. La
tensión del alambre se mantiene con un resorte. El alambre se coloca de manera que esté en la
vía del flujo de solución y extraerá algo de ese flujo. Aproximadamente a la mitad del largo del
alambre se ubica un pequeño triángulo de goma que sirve para interceptar el flujo en el alambre
y dirigirlo hacia un recipiente de polietileno para muestras.
Figura 80. Muestreador de alambre.

CURSO I
A medida que la solución descarga desde el extremo de la tubería, una parte es recogida en el
alambre de acero y fluye hacia abajo hasta que entra en contacto y forma gotitas en el triángulo
de goma. Luego estas gotitas se desvían para caer dentro de una botella de recolección de
muestras.
La corriente de proceso que no se recolecta como gotas de muestra dentro del embudo de acero
y fluye a través de una tubería conectada para volver a ingresar a la corriente de proceso
principal.
El ángulo del alambre de acero inoxidable determina la cantidad de muestra a recolectar. Al

aumentar el ángulo del alambre (ajustando la tuerca unistrut al extremo del resorte y moviendo el
alambre hacia abajo) aumenta la cantidad de muestra recolectada. Por el contrario, al disminuir
el ángulo del alambre se recoge una muestra inferior sobre cualquier período de muestreo dado.
3. ELECCIÓN DE LAS MUESTRAS.
Es evidente que los resultados obtenidos en el laboratorio o en la planta piloto dependen de las
muestras sobre las cuales se ha trabajado.
La muestra a utilizar deberá ser representativa del promedio del yacimiento no solamente en lo
que concierne a la composición química sino también a la composición mineralógica
especialmente a su textura.
Con el fin de evitar los errores, es indispensable establecer, desde el inicio de las operaciones
de sondeo, relaciones estrechas entre el geólogo, el minero y el mineralurgista. En efecto, este
último podrá dar los consejos y orientar las investigaciones, ya que no se preocupa únicamente
de la cantidad del elemento valioso, sino que se interesa también por ejemplo, el problema de la
liberación del mineral en la presencia de minerales útiles como los sulfuros y óxidos, o la
presencia de minerales secundarios beneficiosos o penalizantes. Además, el mineralurgista
podrá efectuar ensayos de orientación sobre diversas muestras y de preferencia sobre las
muestras extremas a fin de poner en evidencia las principales dificultades y encontrar las
posibles soluciones. Estas informaciones serán útiles no solamente para los financieros,
departamento de investigación, sino igualmente para el futuro explotante que dispondrá, gracias
a ello, tener un conjunto de datos que le guiará en sus problemas de explotación.
La masa de muestra necesaria para los ensayos es función de varios factores:
 En función del tipo de ensayos considerados, la masa a proveer puede ser muy
diferente; un ensayo de molienda autógena necesita varias centenas de toneladas,
mientras que los ensayos “batch” de flotación demandan menos de 100 kilogramos.
 El tipo de mineral es importante, por ejemplo, si se trata de un mineral en el cual la ley de

metales útiles es baja, lo que es frecuente en el caso de los minerales auríferos, será
indispensable comenzar con una cantidad más importante de muestra con él fin de
obtener el peso suficiente del concentrado de la flotación primaria (flotación de desbaste),
el mismo que podrá ser sometido a la flotación de colección y a la limpieza (relavados,
flotación de afinamiento).
 Si el objetivo de los ensayos es producir una cantidad de concentrado suficiente para

que los ensayos metalúrgicos (cianuración, tostación, etc.) puedan ser realizados, la
masa inicial deberá también ser elegida en dependencia de ello.

CURSO I
 Las reglas de muestreo que imponen una cantidad de muestra mínima para respetar el
carácter representativo en función de la heterogeneidad de la materia y de la
granulometría máxima de los granos; en caso de que esta cantidad tenga que ser
disminuida con el fin de no tener que trabajar con grandes cantidades de muestra, se
pondrá atención a que la reducción granulométrica primera no sea menor al límite de la
malla de liberación.
3.1. Categoría de los tipos de muestreo.
Los diferentes tipos de muestro de materiales que se presentan como fragmentos sólidos,
pueden ser reagrupados en cinco categorías.
 Muestreo selectivo: El operador elige las cantidades y los sitios de toma de las
muestras, después de realizar una estimación de lo que sería más representativo del lote.
Este método es muy subjetivo pues el operador puede estar inconscientemente
influenciado.
 Muestreo por “grappillage”: Consiste en tomar unas cantidades pequeñas y más o

menos iguales en diferentes puntos repartidos al azar o en intervalos regulares en la
superficie del lote. Este tipo de muestreo tampoco está libre de críticas ya que no se
debe olvidar el grave problema que genera una heterogeneidad vertical dentro del lote,
de la misma manera el hecho de que se pierdan los fragmentos más gruesos si las
paleas de material van desbordándose.
 Muestreo al azar: Como el nombre lo indica, la toma de muestras se realiza al azar del
tiempo, (por ejemplo, dentro de un flujo continuo sobre una faja transportadora), del lugar
(punto de toma sin alguna coordenada) o de la cantidad (número de sub-lotes y cantidad
de las tomas). Se podrá notar que este tipo de muestreo, aunque muy rudimentario,
permite obtener ya resultados satisfactorios.
 Muestreo sistemático: En este caso, las tomas de muestras no son dejadas al azar,
pero son determinadas por una regla fija y rígida (cuadricular y sondear al centro de cada
cuadrado sobre todo el espesor del lote, tomar muestras todos los x-minutos en toda la
sección del flujo de material, tomando un saco cada x-sacos).
 Muestreo estratificado: El lote se encuentra subdivido en un cualquier número de

fracciones o estratos y cada estrato ha sido objeto de un muestreo por separado. Este
método se presenta en todos los casos como una solución de seguridad. Como todos lo
estratos han sido muestreados, se puede mezclar las mezclas proporcionalmente a sus
pesos respectivos y analizar la muestra así obtenida o se puede analizar de manera
separada las muestras de cada estrato y calcular después la ley promedia del lote,
calculando la media ponderada de los resultados. La ventaja del muestreo estratificado
es más acentuada por el hecho de que el lote se encuentra estratificado en fracciones
tomando en cuenta la heterogeneidad de constitución del lote.

CURSO I
4. PROCEDIMIENTO DEL MUESTREO.
Debe ser perfectamente conocido sino controlado por el mineralurgista; el deberá vigilar que
ningún error de muestreo pueda ser introducido. Los principales errores imputables a la
realización práctica de las operaciones en el muestreo, son los siguientes:
 Contaminación. Numerosas precauciones deberán ser tomadas con el fin de evitar, en

el muestreo, la introducción de materiales extraños al lote. Para esto, el equipo utilizado
deberá ser fácil de limpiar, simple y resistente a la abrasión y a la corrosión; los
materiales de construcción (hierro, acero inoxidable, etc.) deberán ser adaptados a los
productos tratados. Además, los aparatos que conforman el circuito de muestreo deben
ser protegidos contra las contaminaciones eventuales provenientes del medio ambiente;
es necesario por ejemplo, estar muy atentos a los riesgos de contaminación por grasas
(mantenimiento del material, recipientes mal limpiados, etc.).
 Pérdida de material. Dada la heterogeneidad de ciertos materiales y las diferencias

entre ellos, en las propiedades químicas o físicas que podrían existir; por ejemplo, los
granos más gruesos y los más finos, ó los granos más pesados y los ligeros. Es
necesario considerar que cada fracción de una muestra es valiosa y merece una atención
particular. Toda operación que implica la pérdida de una parte de la muestra o la
eliminación de una categoría privilegiada de partículas debe ser evitada. La liberación de
polvos o de materia en el circuito de muestreo son dos ejemplos de pérdidas frecuentes.
 Modificación de las propiedades químicas. Independientemente de los problemas de

contaminación enunciados anteriormente, las muestras pueden sufrir transformaciones
químicas importantes al filo de las operaciones de muestreo. Así, las reacciones de
oxidación, de sulfatación, de carbonatación, etc. pueden ocurrir espontáneamente o ser
favorecidas por las condiciones operatorias del muestreo. Es necesario por ejemplo,
estar muy atento, entre el tiempo del muestreo en la mina y el tratamiento de la muestra
para los ensayos de laboratorio; en ciertos casos precauciones particulares deberán ser
tomadas (conservación de la muestra de una granulometría muy gruesa, congelación,
mantenimiento bajo nitrógeno o argón, etc.).
 Modificación de las propiedades físicas. En la medida en que el análisis se refiere a

una propiedad física del material, el tipo de muestreo deberá ser elegido de tal modo que
esta propiedad no sea modificada. Se constata frecuentemente un error, debido por
ejemplo al transporte y a las descargas sucesivas del lote o de las muestras que generan
modificaciones de la granulometría.
En la lista de los errores mencionados en el procedimiento del muestreo, no se ha

tomado en cuenta los errores humanos, voluntarios o no. Sin embargo, dada la
incidencia importante que puedan implicar estas operaciones, se impone que el muestreo
y la preparación de las muestras sean efectuados por un personal calificado y de
confianza.
5. TEORIA DEL MUESTREO.
Pone en evidencia la necesidad de asociar una masa a las dimensiones de los fragmentos más
gruesos del material constituyente de la muestra. Se puede encontrar en la literatura numerosas
publicaciones dando relaciones entre la masa mínima de muestra a tomar en función de la
dimensión máxima de los granos y del tipo de mineral. En la Tabla 8 se dan valores de los
coeficientes utilizados.

CURSO I
En general éstas son del tipo
M = kda
Con M : masa (kg).
k : coeficiente.
d : dimensión (mm).
a: coeficiente.
Autor Tipo de minerales K a
Richards Muy homogéneo 0,215 2

Pobre u homogéneo 0,7 2
Medio (favorable) 1,55 2
Medio (desfavorable) 3,65 2
Rico o heterogéneo 9,35 2
Muy rico o muy 330 2
heterogéneo
Demond et Pobre o homogéneo 0,03 1,5

Halferdhal Rico o heterogéneo 0,45 2,7
Oro: pobre u homogéneo 0,865 1,5
Oro: rico o heterogéneo 13 2,7
Colorado oro 3,8 2,18

“Experiencia” medio 5,17 1,82
Tabla 8. Valores de los coeficientes “K” y “a”
Estas relaciones pueden ser representadas gráficamente en un diagrama bilogarítmico como se

observa en la Figura 81.
A: Richards (muy heterogéneo).

B: Demond et Halferdhal (pobre u homogéneo).
C: Demond et Halferdhal (rico o heterogéneo).
D: Colorado.
Actualmente, la mayoría de las investigaciones, teóricas y prácticas sobre el muestreo, se basan

sobre la teoría de Gy, la cual puede ser simplificada utilizando la siguiente relación:
Cd 3
M 
t2

CURSO I
Con
M : masa (kg).
d : dimensión (cm) de la abertura del tamiz por el cual el rechazo es comprendido entre 5 y 10%.
t : error promedio del muestreo para un umbral de confianza de 95%.
C : f g l m.
f : factor de forma (0,3...0,7) generalmente igual a 0,5
g : factor granulométrico (0,15...0,35) generalmente igual a 0,25
l : factor de liberación Muy homogéneo 0.05, homogéneo 0.1, medio 0.2, heterogéneo 0.4 y
muy heterogéneo 0.8.
m: factor mineralógico muy variable (0,01...10000)
Si (a/b) < 70% con
a: ley del elemento útil en la muestra.

b: ley del elemento útil en el mineral útil.
m: densidad del mineral útil.
Si (a/b)>70% con g: densidad de la ganga:
La regla a respetar al elegir un plan de muestreo de materiales fragmentados, puede ser

representada en un diagrama bilogarítmico como el presentado anteriormente. Las operaciones
de fragmentación y de muestreo son las líneas horizontales y verticales respectivamente; el lote
y las muestras son definidos por los puntos.
El plan de muestreo debe ser constituido de tal manera que todos los puntos representativos de
la evolución de la materia sean siempre situados a la izquierda de la “recta de seguridad”.
Figura 81. Plan de muestreo de un lote de mineral.

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PROGRAMA DE CAPACITACIÓN

OPERACIÓN EN PLANTAS MINERAS

CAPITULO I: FUNDAMENTOS DE GEOMETALURGIA Y MINERALURGIA

CAPITULO II: METALURGIA EXTRACTIVA.

CAPITULO III: CONCENTRACIÓN DE MINERALES.

CAPITULO IV: HIDROMETALURGIA.

CAPITULO VI: MUESTREO.

1. PREPARACIÓN MECÁNICA DE MUESTRAS. 103

En la industria minera no siempre se realiza un adecuado estudio previo de la relación

Para la optimización de estos procesos, la geo metalurgia se apoya en la Mineralogía. La

La Geometalurgia, consiste en la selección de muestras minerales geológicamente

Figura 1. Las competencias colectivas

Por lo tanto la Geometalurgia sostiene el siguiente principio básico: Mantener métodos de

Fundamentos de Geometalúrgia Página | 1

CONCEPTO DE ROCA TOTAL.

Problemas como: resistencia a la conminución (aumento de la carga circulante), consumo de

Figura 2. Pirámide de la caracterización metalúrgica

Fundamentos de Geometalúrgia Página | 2

Otra característica gravitante es la resistencia mecánica de la roca, la cual es bien

Se muestra un modelo geo-metalúrgico hipotético, que está constituido por un arreglo de

 Consumo de energía (por la presencia de otros tipos de minerales de alta

Fundamentos de Geometalúrgia Página | 3

Figura 3. Modelo Geo metalúrgico

El modelo Geo metalúrgico.

Figura 4. Caracterización del mineral

Figura 5. Interrelación geo metalúrgica

Fundamentos de Geometalúrgia Página | 4

Figura 6. Modelo geológico

El modelamiento de recursos minerales no termina con la cuantificación de las leyes

Fundamentos de Geometalúrgia Página | 5

Figura 7. Caracterización Geológica

El proyecto conceptual de la planta de beneficio debe partir de la ubicación de la tolva de

- El diagrama de flujo se desarrollara de acuerdo al proceso seleccionado y con las

Tabla 1. Disciplinas para caracterización metalúrgica.

Fundamentos de Geometalúrgia Página | 6

La importancia de la geometalurgía se basa su principio en la comprensión de que las menas

A.- Para el Área de Geología.

 Extraer la máxima información desde sondajes.

B.- Para el Área Minera.

 Acceso a variabilidad espacial geológica, geoquímica y metalúrgica.

 Acceso a variabilidad espacial geológica, geoquímica y metalúrgica.

Fundamentos de Geometalúrgia Página | 7

D.- Para el Área Ambiental

 Reducir y administrar la generación de drenaje ácido

E.- Para el Área de Marketing

 Incrementar la calidad y tonelaje del producto

F.- Para el Área de Negocios

 Definir las estrategias corporativas óptimas a basarse en geología, minería,

ETAPAS DE UN PLAN GEOMETALÚRGICO.

Fundamentos de Geometalúrgia Página | 8

Figura 8. Unidad de geoconminución

 Comenzar con las zonas geológicas– definidas por el área de geología.

Estudio detallado de cada UGM

 Cinéticas de flotación cleaner.

Fundamentos de Geometalúrgia Página | 9

 Modelamiento del proceso

 El proceso geometalúrgico siempre está cambiando.

Planificación Geo metalúrgica.

La evaluación geometalúrgica implica cambios en los procedimientos tradicionales En estas

Es una premisa fundamental de la geometalurgia que las características geológicas de un

El trabajo geometalúrgico se realiza mejor cuando el geólogo examina sus muestras de

Fundamentos de Geometalúrgia Página | 10

Figura 9. Proceso de optimización en geometalúrgia