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MODULE:

PROCEDES D’OBTENTION DES PIECES BRUTES


ORGANIGRAMME D’OBTENTION DES PIECES METALLIQUES

Celle ci peut se faire par écrasement Cette technique permet de séparer


et déformation plastique de la partiellement ou totalement un
matière à chaud ou à froid. élément métallique en deux ou
L’ébauche de métal se façonne par plusieurs parties:
chocs ou par pression. - par cisaillement mécanique à l’aide
de lames, poinçons, matrices,
- par combustion localisée à l’aide
de chalumeaux thermiques .

Cette technique permet de


mettre en forme des poudres
de différentes matières:
-par compression dans un
moule(à chaud ou à froid)
- puis par chauffage ultérieur .

Chp.1
Chapitre-1- PROCEDES D’OBTENTION DES PIECES PAR MOULAGE 2
Chapitre 1

PROCEDES D’OBTENTION DES PIECES PAR MOULAGE

Chapitre-1- PROCEDES D’OBTENTION DES PIECES PAR MOULAGE 3


 Modèle: Objet destiné à être reproduit. Il est l`œuvre du modeleur.
 Moule: Corps suffisamment solide et façonné pour recevoir un métal ou un alliage en fusion (moulage permanent).
 Châssis: cadre en métal destiné à maintenir le sable comprimé autour du modèle (moulage non permanent).
 Dépouille : Elle est prévue sur le modèle afin de l'extraire facilement sans provoquer l'effritement lors de sa sortie.
 Masselotte : Excédent de matière qui permet de déplacer la retassure hors de la pièce.
 Retassure: Principal défaut de moulage dont la cause est due à la contraction de l'alliage lors de sa solidification.
 Plan de joint (joint de moule): Séparation entre les châssis.
 Noyau: Réalisé en sable, il permet d'obtenir les formes intérieures de la pièce. Il est réalisé dans une boite à noyau
(moulage non permanent).
 Évent: Canal destiné à faciliter l'échappement des gaz formés au moment ou le métal chaud entre en contact avec
la surface de l'empreinte (en incluant l'air présent dans le moule).
 Décochage: Opération qui consiste à libérer la pièce du moule lorsque le métal est solidifié.
 Ébarbage: opération qui permet d'enlever les différentes parties superflues « inutile » (canaux d'alimentation,
masselottes, évents,…) pour obtenir la pièce brute.

moule

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Application

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Métiers
 Le mouleur est celui qui fabrique un moule en sable, à partir d'un modèle.
 Le noyauteur est celui qui prépare les noyaux qui seront incorporés au moule pour réaliser les
parties en creux ou en contre-dépouille de la pièce.
 Le modeleur est celui qui fabrique le modèle en bois ou en résine.
 Le mouliste est celui qui fabrique un outillage permanent (moulage coquille).
 Le fondeur est celui qui s'occupe des fours de fusion, qui prépare le métal avant la coulée; et
aussi, par extension, celui qui fournit des fonderies à ses clients.
 Le décocheur est celui qui casse les moules pour sortir la pièce brute de coulée.
 L'ébarbeur est celui qui finit la pièce en la séparant de son système de remplissage et
d'alimentation et en meulant les bavures éventuelles.
 Le sableur est celui qui s'occupe au nettoyage de la pièce coulée au moyen d'un jet d'abrasif sec
projeté à grande vitesse.

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OBTENTION DES PIECES METALLIQUES PAR FUSION (LA FONDERIE)

1- Introduction:
• C’est l’ensemble des procédés d’élaboration des pièces qui constituent les techniques de fonderie.
• La fonderie est l’ensemble des moyens qui permettent de produire des pièces brutes par coulée
d’un alliage ou d’un métal à l’état liquide dans un moule, qui comporte l’empreinte de la pièce à
réaliser. D’ou le terme Moulage.

2- Les différents procédés de moulage:


Les procédés de moulage sont classés en deux grandes catégories. On distingue:
- Moule non permanent: (moulage en sable, il y a une seule coulée par moule)
- Moule permanent: (moulage en moule métallique), il y a plusieurs coulées par moule)

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Organigramme des Procèdes de Moulage

Un moule non permanent est un moule réalisé Les moules sont métalliques (en fonte ou
en "sable" qui ne sert qu'une seule fois pour en aciers spéciaux réfractaires), permettent
réaliser une pièce. de couler un grand nombre de pièces.
Le moule est détruit pour extraire la pièce brute.

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3- Choix entre les différents procédés de moulage:

Les critères à prendre en compte pour le choix entre les différents procédés de moulage sont:
- les caractéristiques mécaniques de la pièce,
- la précision des cotes,
- la complexité des formes,
- l’état de surface,
- le nombre de pièces à exécuter.

4- les alliages de fonderie:


Les principaux alliages de fonderie utilisés pour le moulage sont les suivants:
- les alliages ferreux:
+ fontes
+ aciers
- les alliages non ferreux:
+ alliages d’aluminium
+ alliages de cuivre
+ alliages de magnésium
+ alliages de zinc

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5- Propriétés physiques des matériaux:
1. Fusibilité
La fusibilité est la propriété de passer de l’état solide à l’état liquide sous l’action de la chaleur.
2. Moulabilité
La moulabilité est l’aptitude d’un matériau à l’état liquide à être coulé dans des empreintes (moule) en
vue d’obtenir des pièces brutes de forme plus ou moins complexe. Elle est directement liée à la
coulabilité.
3. Coulabilité
La coulabilité est l’aptitude d’un matériau fondu à bien remplir le moule et à reproduire fidèlement son
empreinte. Si la coulabilité est trop faible il peut y avoir des trous dans le remplissage (surtout dans les
sections de faible dimension).
L’augmentation de température augmente la coulabilité de tous les métaux et alliages métalliques. Par
contre, les inclusions non métalliques dans un alliage diminuent sa coulabilité.
4. Dilatibilité
La dilatibilité exprime la variation de volume que subit un matériau sous l'influence de la température.

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6- principe physique du moulage au sable:
Il consiste à réaliser l’empreinte dans un sable argilo-silcieux à l’aide d’un modèle ayant la forme de la
pièce.
Les parties creuses (intérieures) de la pièce sont obtenues à partir de noyaux.
Un moule est constitué d’au moins deux parties appelées châssis et dont la surface commune est
appelée plan de joint.
- Élaboration d'un alliage métallique dans un four de fusion.
- On verse un métal ou un alliage en fusion dans le moule.
- Après refroidissement, la pièce est démoulée (décochage) et débarrassée de ses attributs de coulée
(parachèvement).
- Elle peut alors, suivant sa fonction et son mode d’obtention, être utilisée directement ou être usinée.

7- Application :
Convient pour tous les métaux de fonderie, notamment ceux à point de fusion élevé (Fontes et aciers).
Valable pour les pièces unitaires, petite et moyenne série.
Seul procédé utilisé pour les très grandes pièces.

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Étapes de réalisation de moulage en sable (exemple -1- )

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Chapitre-1- PROCEDES D’OBTENTION DES PIECES PAR MOULAGE 13
Chapitre-1- PROCEDES D’OBTENTION DES PIECES PAR MOULAGE 14
Étapes de réalisation de moulage au sable (exemple -2- )
1. préparation de la partie inferieur du moule:
Le fondeur prépare la partie inférieure du moule, le demi-modèle est
recouvert de sable.
2. préparation de la partie supérieur du moule:
Pour la partie supérieure du moule, le fondeur positionne la deuxième
partie du modèle sur la première. Il ajoute le modèle du chenal de coulée
puis remplit le châssis avec du sable.
3.Démoulage: le fondeur retire alors les demis modèles, perce les évents et
retouche les empreintes si cela est nécessaire.

4. Remoulage:
le noyau est placé sur ses portées, puis le moule est refermé.
(La noyauterie, ou noyautage, est l'atelier où sont fabriqués les noyaux qui
sont insérés dans un moule pour former les parties creuses d'une pièce
coulée en fonderie).

5. Fusion + coulé: le fondeur procède alors à la coulée de l'alliage en fusion


dans le moule.

6. Décochage:
une fois la pièce refroidie, le moule est détruit. La pièce est séparée par
sciage de son dispositif de coulée et des évents, un meulage supprime les
bavures. La pièce brute de fonderie est alors prête pour l'usinage de ses
surfaces fonctionnelles.

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Mise en œuvre

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Technique de moulage sur chaîne (exemple -3- )

1. Préparation du châssis inférieur


2. Retournement
3. Noyautage
4. Remoulage noyau
5. Préparation du châssis supérieur
6. Fermeture du moule
7. Élaboration du métal liquide
8. Coulée
9. Tunnel de refroidissement
10. Déchargement puis décochage
11. Retour châssis

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1- http://www.youtube.com/watch?v=5rtmisCdD2s
preparation du sable vert
2- http://www.youtube.com/watch?v=33fzq1Mhxe8
moulage au sable.avi
3- http://www.youtube.com/watch?v=WAO0GOeKzFA
Metal Casting at Home
Moulage en carapace (Procédé Croning)

Le moulage « CRONING » :
Le mélange sable-résine thermodurcissable est mis au contact d’un outillage métallique
chauffé à une température voisine de 300 °C.
En quelques dizaines de secondes, il se forme une carapace de sable durcie par
polymérisation autour du modèle. L’excédent de sable non polymérisé est éliminé par
renversement de l’outillage.
Les noyaux pleins ou évidés sont réalisés de façon analogue.
• Ce procédé permet de faire des pièces d’une grande précision dimensionnelle, d’un bel
état de surface mais d’un poids limité à 30 kg environ.
• Presque tous les matériaux métalliques usuels peuvent être coulés (alliages
d'aluminium, acier).
• Développé en Allemagne vers 1940.
1- Formation d’une carapace:

2. Chauffage de la plaque modèle 3- la boîte est renversée de sorte que le


sable et la résine tombent sur le modèle
chaud. Une couche du mélange est
1- une plaque modèle en métal est placé au-dessus polymérisée à la surface de la plaque
d'une boîte contenant du sable mélangé avec de la résine modèle et forme une coquille dure.
Thermodurcissable (indéformable à la chaleur après
Solidification).

5- Éjection de la carapace de sable


(séparation de la coquille et de la
plaque modèle)
4. Retourner l'ensemble (boite 6- Les deux parties du moule
et plaque modèle) pour laisser en coquille sont assemblées et
tomber le mélange de sable et de résine maintenue par du sable ou des
qui n'a pas adhéré à la plaque modèle. billes de métal dans une boite.
formation de la carapace de sable durcie. 7- La coulée de l’alliage peut
8- Destruction du moule et extraction de la pièce. être effectuée
2- Avantages et inconvénients du moulage en carapace

Avantages Inconvénients
- Plan de joint pas nécessaire - Plaques modèle plus coûteuses (résine chère).
- Précision dimensionnelle élevée : ±0,2mm. - Prix de l’outillage (à amortir sur grandes séries).
- Très bon état de surface. - Mises au point délicates.
- finition par usinage réduit.
- Décochage et nettoyage des pièces très facile.
-Ébarbage réduit.
- Possibilité de couler de faibles sections.
- Conservation illimitée des moules et des
noyaux.
- Main d’œuvre non spécialisée.
- Automatisation possible.
- Légèreté (manutention aisée): moins de fatigue
physique.
Moulage en céramique
Il s’agit de l’un des plusieurs procédés appartenant au moulage dit «moulage de précision».
1- Gamme de moulage en céramique

Préparation du modèle en bois.

Remplissage du châssis inferieur avec les grains de


céramique.

Renversement du châssis et Extraction du modèle (démoulage)

- Mise en place du chassis supèrieur (Préparation du trou de


coulé et l’event)
- Fusion + coulé de matière à l’état liquide.

Décrochage + destruction du moule et extraction de la pièce.


MOULAGE NON PERMANENT AVEC MODELE NON PERMANENT

Dans cette famille de procédés de moulage on utilise des modèles en matière


fusible (polystyrène, cire, etc.) restant dans le moule au moment de sa
confection et qui sont éliminés par la suite, soit pendant la coulée (cas du
polystyrène), soit avant la coulée, par chauffage du moule (cas de la cire).

1- Avantages et inconvénients du moulage avec modèle non permanent

Avantages Inconvénients
 Précision des pièces  Une mise au point assez longue
 Pas ou très peu de dépouille  Des difficultés pour le collage
 Pas de bavures à meuler  Risques de déformation des modèles
 La suppression du noyautage
 Réduction des prix de revient
Moulage avec modèle perdu ou gazéifié
1- Principe du moulage avec modèle gazéifié
Le principe de ce procédé consiste à fabriquer un modèle en polystyrène.
On utilise un moule en sable compacté autour du modèle en polystyrène.
Le modèle est sublimé lorsqu’on coule le métal en fusion.
• Le modèle comprend les masselottes, le système d’alimentation et les
noyaux
• Le moule n’a pas besoin d’être ouvert.
2- Gamme de moulage avec modèle gazéifié
Préparation du modèle de la pièce + système de moulage
(trou de coulé, évent,…) en polystyrène.

Noyé le modèle dans le sable de moulage.


À la coulée, le métal liquide vaporise le modèle et remplit
peu à peu l’empreinte.

Décrochage: destruction du moule et extraction de la pièce.


3- Avantages et inconvénients du procédé de moulage avec modèle en
polystyrène :
• Avantages :
– Il n’est pas nécessaire de retirer le modèle du moule
– Fabrication plus simple et plus rapide des moules. Il n’est pas nécessaire
d’utiliser un moule en plusieurs parties comme dans le moulage classique en
sable.
• Inconvénients :
– Un nouveau modèle est nécessaire pour chaque pièce
– L’intérêt économique du procédé dépend directement du coût de fabrication du
modèle.

4- Application du procédé avec modèle en polystyrène :


• Production en série de pièces moulées pour l’automobile

• Automatisation des procédés de fabrication pour – Mouler le modèle en


polystyrène
Moulage avec modèle en cire perdue

Pour fabriquer le moule on utilise un modèle en cire qui est ensuite recouvert de
matériau réfractaire. La cire est ensuite fondue et évacuée (pour libérer
l'empreinte formée.) du moule. On coule le métal dans l’empreinte.
• Il faut donc dans ce cas un modèle par moule.
• Les modèles en cire sont moulés ou bien fabriqués par prototypage rapide
• C’est un procédé de moulage dit « moulage de précision » qui permet de réaliser des
pièces d’une grande précision.

Les principales étapes du procédé de moulage à modèle en cire perdu sont celles décrites
au suivant:
1- Outillage d`injection du modèle 2-L’injection du modèle (cire ou 3 - L’assemblage en grappe
plastique)

5-Le décirage (élimination des 6- La consolidation


modèles par fusion) du moule carapace

4-Trempe et formation de la
carapace céramique: l’enrobage

7-La coulée de l`alliage en 8- Destruction de carapace 9- découpage et parachèvement


fusion et remplissage du moule et contrôle
www.youtube.com/watch?v=5WkFq_pWnh8

https://www.youtube.com/watch?v=wJJMc9NUPO4
(moulage à la cire perdue du bloc moteur)
Domaines d’applications
En raison de ses performances exceptionnelles, la fonderie de précision à modèles
perdus trouve des applications dans des domaines très variés, aéronautique,
aérospatial, automobile, mécanique, médical et dentaire, ainsi qu’en bureautique,
sports et loisirs, armement.

automobile Mécanique biomédical


Application
Production du moule: Le processus débute avec la production d’un
modèle en cire de la pièce désirée. (Un modèle est requis pour chaque
pièce à mouler).

Assemblage du moule: Les modèles sont fixés en grappe et les


grappes sont rattachées à un réceptacle de coulée.

Coquille de céramique: Immersion de l’arbre de coulée dans une


solution de céramique, jusqu’à obtention d’une coquille rigide.
Retrait de la cire: La coquille de céramique est placée dans un four à
vapeur où le modèle en cire fond en s’écoulant par le chemin de coulée.
Il en résulte une coquille de céramique qui regroupe les moules.

Moulage: Le moule de céramique doit être cuit dans un four, pour


éliminer toute trace de cire et pour le préchauffer en vue du
moulage.
La coulée du métal en fusion peut être effectuée avec application de
pression ou de force centrifuge.

Décrochage: Après le refroidissement des moules, la coquille de


céramique est enlevée par vibration mécanique, par jet abrasif ou par
nettoyage chimique.
Démontage des pièces: Les pièces obtenues sont alors découpés. Si
nécessaires, elles sont ébarbées par meulage.

Finition: Les pièces moulées sont maintenant prêtes pour les


opérations requises de traitement thermique, de redressement,
d’usinage, de finition, d’inspection, de tests non destructifs et
enfin, pour la livraison au client.
Principaux défauts de moulage en sable
Les principaux défauts rencontrés dans une pièce moulée en sable sont :

retassure: cavité formée durant la phase de


solidification due au retrait du métal

Crique: fissures produites par le déchirement du


métal au cours du refroidissement.

Soufflure: trous formés par des bulles de gaz libéré


par le métal au cours de sa solidification.

Ségrégation: hétérogénéité chimique se produisant


à la solidification.

Contraintes résiduelles: retrait et anisotropie créent


des contraintes internes.
formation des retassures
La croûte se formant en surface, soumise à son poids et à la pression atmosphérique
peut résister après un certain temps de solidification, on trouve alors des retassures
interne et externe .
Rôle des masselottes
La masselotte est un réservoir d’alliage placé en charge sur la pièce de façon à
compenser à chaque instant les variations de volume à l’intérieure de la pièce et de se
solidifier la dernière, la retassure se formera dans cette masselotte et sera ainsi
déplacée.
La liaison avec la pièce se fait par un col facilitant la séparation ultérieure lors de
l’ébarbage
Quelque exemple des différentes formes de masselottes
(a) cylindrique à talon
(b) cylindro-sphérique à talon
(c, d) parallélépipédique en charge
(e) cylindrique en charge

(a) (b) (c) (d) (e)


Sable du moulage
Le sable de fonderie est un élément essentiel de la préparation des moules qui concerne deux
secteurs de la fonderie:
• Le secteur sablerie qui stocke, prépare les mélanges et qui récupère le sable usé pour, soit le
régénérer, soit le transporter en décharge.
• Le secteur noyautage qui s`occupe, dans les grandes fonderies, particulièrement de la préparation
de mélange sable+résine+catalyseur.
Un sable de fonderie doit satisfaire à deux exigences fondamentales qui sont :
• La mise en forme au contact d’un modèle mère en épousant tous ses détails.
• la conservation de cette forme jusqu’à la solidification complète du métal.

D'autres propriétés sont également nécessaires :


• La réfractarité, car le sable doit présenter une température de fusion supérieure à la température de
coulée de l'alliage considéré,
• La perméabilité, qui permet l’évacuation des gaz contenus dans l’empreinte du moule ou générés
lors de la coulée,
• l’absence des réactions moule-métal susceptibles de créer des défauts d’inclusions solides ou
gazeuses dans le métal constituant la pièce,
• la facilité de décochage, afin de pouvoir séparer facilement la pièce obtenue de son moule.

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-1- Composition générale:
La satisfaction de l’ensemble des exigences ci-dessus fait qu’un sable de fonderie est très
généralement composé de trois catégories de matériaux qui sont :
Un matériau granuleux ou sable de base qui en constitue la masse principale,
Un liant destiné à agglomérer les grains entre eux et qui doit obligatoirement pouvoir évoluer de
l’état liquide ou plastique à l’état solide, c’est le phénomène de durcissement,
un certain nombre d’adjuvants, nécessaires à la réussite d’un moulage, destinés à conférer des
propriétés secondaires comme l'état de surface ou bien les propriétés de démoulage (du modèle).

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2- Types de sable:
Il existe trois types de sable:
a) sable naturel: Il est directement extrait de carrière et se compose de silice, d’argile en forte
proportion et de poussières.
C’est le procédé le plus ancien. On applique le moulage en sable à vert et moulage en sable à vert
séché :
b) Le silico-argileux (sable à vert ): Les sables silico-argileux, dits aussi synthétiques, couramment
utilisé en fonderie et ils sont constitués d'un réfractaire (Silice) aggloméré par de l'argile. Des additifs
sont ajoutés à ce sable afin d'en améliorer son comportement à la coulée.
pour augmenter la dureté superficielle du moule on applique un séchage superficiel de l’empreinte
(sable à vert séché)
c) Le sable à prise chimique: Il est composé de silice (pour l'aluminium et les fontes) ou de chromite
(pour les aciers), de résines (environ 1 % à 2 % de la masse du sable) et d'un catalyseur (5 à 60 % de
la masse de résine).
La polymérisation des résines, déclenchée par le catalyseur permet d’assurer la cohésion entre les
grains de sables.
L’ajout des résines et du catalyseur se fait juste avant le moulage, généralement à l'aide d'un
malaxeur à vis rapide, muni de pompes doseuses qui délivre la quantité de sable préparé nécessaire
à la réalisation d'un moule.
-3-Comparaison des trois types de sables
• Le sable silico-argileux a des propriétés mécaniques faibles vis-à-vis du sable à prise chimique.
• Le sable silico-argileux est employé dans le moulage de pièce de faible dimension (de 10 à 800mm),
de la fabrication unitaire à la très grande série, tandis que le moulage par sable à prise chimique
permet aussi de réaliser de grosses pièces (de quelques grammes à 80 tonnes), mais généralement
en faibles séries (1 à 2000 pièces).
• Le sable naturel est réservé aux fonderie car il donne une peau de pièce remarquable, cependant il
est peu perméable, ce type de sable nécessite le perçage d'évents ("Cheminée d'évacuation des
gaz") dans le moule afin d'évacuer les gaz emprisonnés dans l'empreinte lors de la coulée. Le moule
en sable naturel nécessite un étuvage pour permettre de les sécher car il contient beaucoup d'eau.
Sable a noyaux:
La composition des sables de moulage et de noyaux est très diverse et dépend de la nature du métal,
de l'épaisseur des parois de la pièce, de sa masse, forme etc...
Les sables a noyaux doivent être plus compressibles, réfractaires et perméables que les sables de
moulage car autour du noyau se trouve le métal liquide, c'est pourquoi pour le noyautage on utilise
des matériaux plus réfractaires.

Recyclage du sable:
Ces sables sont recyclables.
1- Par dépoussiérage, ajout d’argile, ajout de sable neuf (rarement) et ajout d’eau.
2- Par calcination, broyage dépoussiérage.

Après ces opérations ils sont réintroduits dans des silos de stockage ou des trémies pour être de
nouveau utilisé.
Cependant, il est souvent nécessaire, dans le cas du sable à prise chimique, d'utiliser du sable neuf
au contact de la pièce, le sable recyclé servant à remplir les zones du moules sans contact avec le
métal.