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RETOUR SUR…
L’organisation scientifique du travail est apparue voilà près
À LA LOUPE
de cent ans. Visant à rationaliser la production et à produire
extraits du JO davantage à moindre coût, cette méthode inspire toujours
les modes d’organisation actuels.

L’organisation scientifique
du travail

É
laborée par l’ingénieur américain Fre- Repères masse qui n’est plus adaptée à la fabrication de
derick Winslow Taylor au début du multiples versions d’un véhicule. Qualité, coûts et
XXe siècle, l’organisation scientifique du n Au XVIIIe siècle, délais deviennent les maîtres mots. Dans ce but,
travail (OST), ou taylorisme, désigne un l’économiste anglais le « lean » repose sur plusieurs principes, dont la
ensemble de principes d’organisation Adam Smith décrit chasse au gaspillage, la flexibilité, la production
du travail ayant pour objectif principal d’accroître la division technique au juste-à-temps et la standardisation des pro-
du travail à l’œuvre
la production et d’améliorer la productivité. À par- cess. En outre, le management doit être proche
dans une manufacture
tir d’une étude des mouvements et des temps, elle du terrain. Dès les années 1980, cette nouvelle
d’épingles.
introduit une double séparation : entre la concep- approche se diffuse aux États-Unis puis en
tion et l’exécution de la production d’une part, et n à la fin du Europe.
entre les différentes tâches d’exécution d’autre XIXe siècle, Frederick Aujourd’hui, le lean s’impose dans toutes les
Winslow Taylor
part. Elle introduit également des techniques de industries, mais pas seulement. Il se propage
élabore l’organisation
contrôle du travail (chronométrage, quantité pro- également dans le domaine des services : centres
scientifique du travail
duite…) et de nouvelles pratiques salariales. d’appels, établissements de soins, banques… Ces
(OST), ou taylorisme.
Diffusés dès la fin du XIXe siècle (construction mutations organisationnelles font actuellement
mécanique, abattoirs de Chicago…), ces principes n En 1913, Henry Ford l’objet de débats. Certains voient dans le lean une
inspirent Henry Ford en 1913. Ce dernier ins- introduit l’organisation révolution post-taylorienne. D’autres considèrent
en flux continu avec
taure dans ses usines de fabrication automobile qu’il ne s’agit que d’une évolution de l’OST. Force
l’automatisation de
le travail à la chaîne et y associe le déplacement est de constater que plusieurs principes fondateurs
la chaîne de montage
automatique des pièces organisant ainsi un flux restent très présents : standardisation, division des
automobile, lançant
continu des matières. Le temps de fabrication de la tâches, contrôle des temps, contrôle des coûts…
ainsi la production
Ford T est alors considérablement réduit, de même Des discussions se poursuivent quant aux
en série de la célèbre
que son prix et, très vite, les ventes explosent. Ford T.
impacts potentiellement contradictoires du lean
Henry Ford accompagne son organisation par une sur les conditions de travail. D’un côté, les exi-
n Dans les années
hausse des salaires. Le fordisme est né et devient gences de polyvalence et de responsabilisation
1970, Taichi Ohno,
la référence dans la plupart des industries. peuvent jouer un rôle positif dans la motivation
ingénieur chez
Malgré un tel succès, cette organisation du travail des salariés. En outre, la suppression des dépla-
le constructeur
montre rapidement ses limites. Les tâches répéti- automobile Toyota,
cements considérés comme inutiles engendrerait
tives sont pénibles et monotones, et se traduisent conçoit ce qui
dans certains cas moins de fatigue. De l’autre
dès les années 1930 par des plaintes relatives deviendra le toyotisme, côté, cette nouvelle organisation conduit parfois
aux conditions de travail et une baisse de la moti- ou lean management, à supprimer des « déplacements inutiles » qui
vation. On assiste alors à une montée de l’absen- démarche de constituent pourtant des temps de récupération
téisme et à une augmentation des malfaçons. Par rationalisation bénéfiques. Elle peut aussi entraîner une inten-
conséquent, la productivité de certaines usines industrielle visant à ne sification du travail, à l’origine de TMS ou de
décline. Il s’agit alors de remédier aux faiblesses produire que le strict risques psychosociaux. Dans les centres d’appels
du taylorisme en prenant davantage en compte nécessaire, au bon par exemple, l’instauration de contrôles qualita-
le facteur humain. Plusieurs solutions sont envi- moment et de la façon tifs (satisfaction du client) et quantitatifs (temps
sagées pour mobiliser les salariés : rotation des la plus performante de réponse) conduit à une perte de sens sur la
postes, élargissement et enrichissement des possible. qualité de son travail que l’opérateur n’est pas
tâches, valorisation du savoir-faire des opéra- toujours en mesure de gérer. L’enquête Sumer
teurs et responsabilisation des travailleurs vis-à- 2010 conclut ainsi à un accroissement des expo-
vis de la qualité de la production. sitions aux facteurs psychosociaux.
Ces solutions sont appliquées dans le toyotisme, Cent ans après la naissance du taylorisme, la
ou lean management, principe d’organisation recherche d’une organisation du travail optimale
du travail fondé entre les années 1950 et 1970 se poursuit. Tout l’enjeu est de replacer l’individu
par le constructeur automobile japonais Toyota. au centre pour prévenir les risques profession-
Il s’agit alors de s’opposer à la production de Cédric Duval nels. n

travail & sécurité – n° 746 – janvier 2014