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RÉPUBLIQUE ALGÉRIENNE DÉMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTRE DE L'ENSEIGNEMENT SUPÉRIEUR ET DE LA


RECHERCHE SCIENTIFIQUE
UNIVERSITÉ KASDI MERBAH DE OUARGLA
FACULTÉ DES SCIENCES ET SCIENCE DE TECHNOLOGIE ET
SCIENCE DE MATIÈRE

Département de Génie Mécanique

Pour l'obtention du diplôme d'ingénieur d'état


Spécialité : Génie mécanique

Option : Énergétique

Présenté par :

Guerrah Ayoub Bettayeb Chouaib

Thème :

Soutenu publiquement devant le jury:

I. Aloui M.A.C.C. UNIVERSITÉ DE OUARGLA Président

A. Djerbaoui M.A.C.C. UNIVERSITÉ DE OUARGLA Examinateur

S. Ziari M.A.C.C. UNIVERSITÉ DE OUARGLA Examinateur

T. Ameur M.A.C.C. UNIVERSITÉ DE OUARGLA Encadreur

2008-2009
Dédicace

À Dieu, Pour la force de musulman,

Au science,

À nos parents,

À nos familles,

À nos amis.
Remerciement

Remerciement

Tout d’abord, nous remercions le Dieu, notre créateur de nos avoir donné les forces pour
accomplir ce travail.

Nous adressons le grand remerciement à notre encadreur qui a proposé le thème de ce


mémoire, pour ses conseils et ses dirigés.

Nous voulons également remercier Mme. ALOUI pour nous avoir fait l’honneur de présider
le jury de notre mémoire.

Nous avons le grand honneur que le chef de département Mr. DJERBAOUI et Mr. ZIARI
avoir faire de lecteur notre mémoire et aller l’examiner et ils peuvent évaluer ce travail.

Finalement, nous remercions tout ce qui participe de réaliser ce mémoire.


Tableau des matières

Tableau des matières

Index des figures………………………………….………………………………………….…… i

Index des tableaux……………………………………………….…………………….................. iii


Nomenclature…………………………………………………….………………………….……. iv

INTRODUCTION…………………………………………………………….………………… 01

CHAPITRE I : COUPE DES METAUX

1. Notions de base.………………………………………………………………………….…... 03

1.1. Surfaces de la pièce.………………..…………………………………………….……. 03

1.2. Eléments de l’outil.…………………………..…………………………………….….. 04

1.2.1. Faces et arêtes de l'outil.………………..………………………………...…... 04

1.2.2. Les angles de l’outil.……………………..…………………………………... 05

1.2.3. Les matériaux de l’outil ………………..……………………………………. 06

1.3. Paramètres de coupe ……………………………..…………………………………… 08

1.3.1. Mouvement de l’outil et de la pièce…………..…………………….……….. 08

1.3.2. Paramètres géométriques de coupe …………………….………………..…... 10

2. Mécanisme de formation de copeau……………………………………………………….… 12

3. Mécanisme d’endommagement des outils de coupe……………………………….………... 14

3.1. Phénomène d’usure……………………………………………………………….…... 14

3.2. Manifestation de l’usure……………...……………………………………………….. 17

3.3. Phénomène thermomécanique…………………………………………………….….. 19


Tableau des matières

CHAPITRE II : PARAMÈTRES DE COUPE EN TOURNAGE

1. Conditions de coupe…………………………………………………………….…………… 21

1.1. Vitesse de coupe Vc…………………………………………………….…………….. 21

1.2. Vitesse d’avance V et avance par tour f ………………………………….………….. 21

1.3. Profondeur de passe a………………………………………………………….……… 22

2. Paramètres technologiques de coupe………………………………….…………….……….. 22

2.1. Composition des efforts de coupe………………………………..…………….……... 22

2.2. Puissance nécessaire à la coupe…………………………………..……………….….. 24

2.3. Etat de surface………………………………….………………..………………….… 24

2.4. La température primaire et secondaire de cisaillement………..…….………………... 25

2.5. Durée de vie d’un outil de coupe………………….…………………………………. 27

3. Paramètres techno-économiques d’usinage……………………………………….………… 29

3.1. Temps d’usinage…………………………………………….……………….……….. 29

3.2. débit de copeaux……………………………………………….……………….…….. 29

3.3. Coût d’usinage…………………………………………….…………………….……. 29

4. Le choix des conditions de coupe en tournage……………………………………….……… 30

4.1. La rugosité……………………………………………………..…………….………... 30

4.2. Les efforts et la puissance……………………………………….……………….…… 32

4.3. La température d’interface…………………………………….…………….……….. 35

4.4. Coût et temps d’usinage……………………………………….………………….….. 37


Tableau des matières

CHAPITRE III : OPTIMISATION DES CONDITIONS DE COUPE

1. Optimisation mono-objectif…………………………………………………………………. 40

1.1. Un peu d’histoire……………………………………………….…………………….. 40


1.2. La démarche d'une étude d’optimisation mono-objective……………………………. 40
1.2.1. Optimisation des systèmes linéaires sans contrainte………………………... 42
1.2.2. Optimisation des systèmes linéaires avec contraintes………………..……... 42
1.2.3. Optimisation des systèmes non linéaires……………………………..……... 42
2. Optimisation des conditions de coupe………………………………………………………. 43
2.1. Les variables d’optimisation……………………………………………………..…… 43
2.2. Expression des critères……………………………………………………………..…. 44
2.3. Expression des contraintes………………………………………………………..….. 45

2.4. Expressions des problèmes d’optimisation…………………………….…………….. 47

2.4.1. Minimisation du temps d’usinage…………………………………………… 47

2.4.2. Maximisation du débit de copeaux………………………………………….. 48

2.4.3. Minimisation du coût d’usinage…………………………….……………….. 48

CHAPITRE IV : APPLICATION

1. Cas d’application……………………………………………………………………………. 49

2. Résolution…………………………………………………………………………………… 52

2.1. Critères d’optimisation………………………………………………….…………… 52

2.2. Contraintes………………………………………………………………….……….. 53

3. Résultats……………………………………………………………………………………... 55

CONCLUSION………………………………………………………………………………… 57
Index des figures

Index des figures

Figure.1 Surfaces de la pièce………………………………………………………………... 03

Figure.2 Éléments de l'outil……………………………………………………………….… 04

Figure. 3 Angles du taillant (outil en main)……………………………………………….… 05

Figure. 4 Angles du taillant (outil en travail)…………………………………………..……. 05

Figure. 5 La ténacité et la dureté des martiaux de l’outil……………………………………. 06

Figure.6 Mouvements de l'outil et de la pièce en tournage…………………………….…… 09

Figure.7 Dimensions de coupe………………………………………………………… 10

Figure.8 Simplification de l'aire de coupe A D …………….……………………….… 11

Figure.9 Phénomène de la formation du copeau en tournage orthogonal ………………… 12

Figure.10 Principales zones de cisaillement du copeau avec modélisation des contraintes … 13

Figure.11 Perte de masse en fonction de temps…………………………………………..… 14

Figure.12 Évolution des mécanismes d’usure en fonction de la température de coupe……… 15

Figure.13 Forme d’usure classique d’une plaquette d’usinage…………………………….… 17

Figure. 14 Thermique de coupe (simulation)………………………………………………….. 19

Figure.15 Choix des conditions de coupe…………………………………………….……… 20

Figure.16 La vitesse d’avanceV et l’avance par tour f…...………………………………….. 21

Figure.17 Composition des forces et des vitesses en tournage………………………………. 22

Figure.18 Décomposition des efforts de coupe dans le plan de cisaillement [Merchant 1945] 23

Figure.19 Géométrique la rugosité d’une surface usinée…………………….………………. 24

i
Index des figures

Figure.20 Critère de la rugosité …………………………………………..……….……… 25

Figure.21 Modèle de Merchant : géométrie et notations…………………..……….……… 25

Figure.22 Critère d’usure VB ………………………………..………………………….… 27

Figure.23 Représentation graphique des différents modèles ………………………………… 28

Figure.24 Exemple d'évolution de la rugosité totale en fonction de l'avance par tour en


chariotage……………………………………………………………….….……… 30

Figure.25 Exemple d'évolution de la rugosité totale en fonction de la vitesse de coupe en


chariotage.................................................................................................................. 31

Figure.26 Exemple d'évolution de la rugosité totale en fonction de la profondeur de passe


en chariotage……………….…………………………………………………..… 31

Figure.27 Évolution de la pression spécifique de coupe en fonction de la vitesse de coupe… 32

Figure.28 Exemple d'évolution de la force de coupe Fc en fonction de la profondeur de


passe……………………………………………………………………………….. 33

Figure.29 Évolution de kc en fonction de l’avance par tour……………………………….… 34


Figure.30 Allure du graphe des températures lors de l’usinage d’un acier XC38 avec un
outil en carbure métallique…………………………..………………………..…… 35

Figure.31 Influence de la vitesse de coupe sur la carte thermique d’usinage……………...… 36

Figure.32 Évolutions des coûts de production en fonction Vc …………………….………… 37

Figure.33 Évolutions de temps d’usinage en fonction Vc …………………………………… 38

Figure.34 Influence de la vitesse de coupe sur les résultats d’usinage. ……………………... 38

ii
Index des tableaux

Index des tableaux

Tableau. 1 Tendances évolutives des efforts en fonction des paramètres……….……………… 34

Tableau. 2 Paramètres d’usinage du cas d’application…………………………………… 49

Tableau. 3 Les résultats de problème (A)………………………………………………… 55

Tableau. 4 Les résultats de problème (B)………………………………………………… 55

Tableau. 5 Les résultats de problème (C)………………………………………………… 55

iii
Nomenclature

Nomenclature

a Profondeur de passe mm

a1, a2 et a3 Exposants dépendants de la nuance de l’outil

Aa Surface apparente de contact de coupe mm2

AD Aire nominale de la section transversale mm2

af Engagement de l’arête de coupe mm

Ar Surface réelle de contact de coupe mm2


b Largeur de coupe mm
bD Largeur nominal de coupe mm

c Capacité thermique massique Joule/Kg/K

C0 Coût de machine $ /min

Cf, x, y, z Coefficients spécifiques et exposantes de la force de coupe

Cm, m, p, q Coefficients spécifiques et exposantes de la température de coupe

Cp, b, c, d Coefficients spécifiques et exposantes de la puissance de la machine

Cs, e, g, i Coefficients spécifiques et exposantes de la rugosité de surface résultante

Ct Coût d’une arrête de coupe $ / arrête

Cu Coût d’usinage unitaire $

Cv Constante de Taylor du couple outil/pièce

D Point principal de l'arête

D Diamètre au point d'usinage mm


e Épaisseur de coupe mm
eD Épaisseur nominale de coupe mm

f Avance par tour mm/tour

Fa Effort radial dû à la profondeur de passe N


Fc Effort tangentiel de coupe dû au mouvement de coupe N
Ff Effort tangentiel d’avancement dû au mouvement d’avance N

iv
Nomenclature

F  Maximum autorisé de la force de coupe pour toutes les opérations N

FN Effort normal dans le plan de cisaillement N

Fs Effort tangentiel dans le plan de cisaillement N


Ft Effort de coupe exercé par la pièce sur l’outil N

fz Avance par dent mm/dent


h Épaisseur de copeau mm
k Conductivité thermique W.m-1.K-1
K Constante de Gilbert

kc Effort spécifique de coupe N / mm2

kr Angle de la direction d'arête

L Longueur usiné mm
N Vitesse de rotation tour/min
n Exposant de Taylor
np Nombre des passes kW
Pc Puissance nécessaire à la coupe kW

PD Plan des dimensions de coupe

Pmax Maximum autorisé de puissance pour toutes les opérations kW

Q Dédit de copeau mm3/s

R Effort résulte des deux efforts Fc et Ff N

r Rayon de bec de l’outil de coupe mm

Ra Rugosité arithmétique moyenne µm

R  Maximum autorisé de rugosité de surface µm

Rt Rugosité théorique totale µm

T Durée de vie de l’outil de coupe min/arrête

t  Temps de changement d’outil min

th Temps de montage et démontage de la pièce min

tm Temps de machine min

v
Nomenclature

tR Temps de retour pour la dernière passe min/passe

Tu Temps d’usinage unitaire min

V Volume de matière enlevé mm3


Va Vitesse de pénétration mm/min

VB Critère d’usure en dépouille mm

Vc Vitesse de coupe m/min

Vf Vitesse d'avance mm/min


W1 Énergie fournée par unité de volume W/ mm3
Y Longueur de contact entre le copeau et l’outil mm
ZCP Zone de Cisaillement Primaire

ZCS Zone de cisaillement secondaire

α Angle de dépouille

β Angle de taillant

γ Angle de coupe

γfe Angle de coupe latérale en travail

θ Température d’un élément de matière

θ Température d’interface outil-copeau 

θ max Maximum autorisé de température de coupe 

θ Température dans la zone de cisaillement primaire 

 Angle d’inclinaison de l’arête de l’outil

Ф Fraction de chaleur entrainée dans la pièce

 Angle de frottement au niveau de la surface de contacte copeau / outil

φ Angle de direction d'avance

ρ Masse volumique Kg / m3

vi
Introduction

Introduction

L’étude économique des procédés de fabrication est un domaine d’intérêt constant pour les
chercheurs depuis les débuts du 20ème siècle. Ces études sont menées sur l’amélioration des produits
en termes de qualité ou quantité. L’usinage occupe une place très importante dans la fabrication
mécanique, il est considéré comme une transformation d’aval. Par conséquent, la majorité des
innovations sont portées sur ces différents procédés.

Le tournage est l’un des plus important procédé d’usinage, ses opérations forment une
matière très riche de recherche à cause du besoin industriel croissant. La satisfaction de ce besoin ne
sera réalisée qu’à l’aide d’un choix judicieux des paramètres de coupe. Toutefois, les techniciens ou
opérations ont choisi ces paramètres à partir des abaques et tableaux réalisés par l’expérimentation,
ce qui conduit dans la plupart des cas à des résultats plus ou moins faibles. Afin d’améliorer ces
résultats, il faut s’en remettre à un outil mathématique plus performent.

L’intérêt de l’optimisation des régimes de coupe réside dans l’amélioration de certains


paramètres technologiques ou techno-économique d’usinage, dit critères d’optimisation (prix de
revient des pièces usinées, temps de production, productivité,…etc.), en tenant compte des limites
de performance de la machine, de l’outil de coupe et de la matière usinée. Ces limites sont tirées des
lois de coupe et exprimées en fonction des conditions de coupe (vitesse de coupe, avance par tour et
profondeur de passe). Elles sont appelées contraintes d’optimisation et elles limitent le domaine de
recherche des conditions optimales.

Notre travail est situé en première lieu à formuler le phénomène de coupe donnent à l’issue
des modèles mathématique qui présentent les problèmes considérés. En deuxième lieu, nous allons
consacrer les efforts à la résolution de ces modèles mathématique afin de trouver solution optimale
pour chaque problème.

A cet effet, ce travail est structuré en quatre chapitres :

Le première chapitre est consacré è l’étude théorique de l’usinage en analysant des


phénomènes lies à ce domaine.

Dans le deuxième chapitre, nous allons formuler les paramètres de coupe qui définissent le
problème d’optimisation des conditions de coupe en tournage.

Page 1
Introduction

Le troisième présente les définitions mathématiques d’optimisations mono-objectives


utilisées. Ainsi que les modèles d’optimisation des conditions de coupe des problèmes considérées.

Le quatrième chapitre fait l’étude d’un cas d’application pour une opération de chariotage en
donnant une solution pour chaque problème.

Page 2
Chapitre I : coupe des métaux

1. Notions de base

Dans le domaine d’usinage,


d’usinage, il faut définir certaines notions de base concernant l'outil, la
pièce et la machine-outil. L’usinage comme opération consiste à soumettre une pièce à l'action
d'une ou de plusieurs machines--outils
outils essentiellement dans le cas où cette action consiste en un
enlèvement de matière à l’aide d’un outil de coupe.
coupe. Trois éléments interviennent dans l'action
d'usinage : une machine-outil, une pièce (avec une porte pièce) et un outil (avec un porte outil).

1.1. Surfaces de la pièce


La figure 1 illustre les principaux éléments d'une pièce à usiner et d'un outil. La surface de la
pièce sujette à l'usinage est appelée surface de la pièce. Elle peut
peut être brute (résultant de différents
procédés comme moulage, forgeage, laminage, etc.) ou obtenue par usinage au cours d'opérations
précédentes. La surface engendrée (ou surface usinée) est une surface désirée, générée par le
processus d'enlèvement de matière.
ière. Les deux surfaces sont reliées par une surface engendrée
intermédiaire (générée pendant l'usinage par une arête coupante) appelée surface coupée.

Figure.1 Surfaces de la pièce.

Page 3
Chapitre I : coupe des métaux

1.2. Eléments de l’outil


Il existe une grande diversité d'outils de coupe. Toutefois, les principaux éléments des
différents outils sont semblables. Ainsi, afin de simplifier la compréhension des différents éléments
définissant un outil quelconque, nous nous baserons sur un outil de coupe en tournage. Les
définitions peuvent être ensuite déduites pour tout autre type d'outil.
1.2.1. Faces et arêtes de l'outil
Un outil de coupe est composé d’un corps et d’une queue. Le corps est la partie de l'outil
portant les éléments coupants ou les plaquettes. Parfois, les arêtes peuvent être taillées directement
dans le corps. La queue de l'outil est la partie par laquelle celui-ci est maintenu.
La partie de l'outil qui intervient directement dans l'opération de coupe (les arêtes, la face de
coupe et la face de dépouille) est appelée partie active. On y distingue différentes faces et arêtes qui
sont illustrées sur la figure 2 (les arêtes, la face de coupe et la face de dépouille).

Figure.2 Éléments de l'outil.

La partie de l'outil impliquée directement dans la coupe est appelée taillant. Elle est limitée
par trois faces : la face de coupe le long de laquelle glisse le copeau et les deux faces de dépouille
(principale et secondaire) le long desquelles passent les surfaces coupée et engendrée.

Page 4
Chapitre I : coupe des métaux

On appelle une arête un bord de la face de coupe destiné à l'enlèvement de matière. Dans un
outil de tournage simple, on peut distinguer une arête principale, intersection entre la face de coupe
et la face de dépouille principale, et une arête secondaire, intersection entre la face de coupe et la
face de dépouille secondaire. La jonction des arêtes principale et secondaire forme le bec de l'outil.
Il peut être droit, arrondi ou représentant
représe de l'intersection vive des deux arêtes.

1.2.2. Les angles de l’outil

Pour faciliter l'explication de phénomène de coupe il est nécessaire de définir les angles
ayant la plus grandee influence sur les phénomènes impliqués dans l’opération de coupe.
coupe

La figure 3 illustre, dans le système de référence outil en main, les trois angles principaux du
taillant, l'angle de dépouille α, l'angle de taillant β et l'angle de coupe γ.

Figure 3 Angles du taillant (outil en main).


Figure.

La figure 4 illustre ces mêmes angles dans les systèmes de référence outil en travail outil à
taille en bout (gauche) et outil à taille de côté ou latérale (droite).

Figure 4 Angles du taillant (outil en travail).


Figure.

Globalement, l'angle de dépouille α influe sur le frottement entre l'outil et la pièce et donc
le de l'outil. L'angle de coupe γ a une influence sur la manière dont s'écoule le copeau
sur la durée utile

Page 5
Chapitre I : coupe des métaux

sur la face de coupe et ainsi sur les efforts de coupe, la puissance consommée, les dégagements de
chaleur etc. L'angle de taillant β affecte la résistance à la rupture du taillant. La somme de ces trois
angles est toujours égale à 90°, donc :

α + β + γ =90° (I.1)

Dans le cas où la somme est supérieure à 90°, on parle d’une coupe négative (γ négatif).

1.2.3. Les matériaux de l’outil

La figure 5 représente le classement des matériaux utilises dans la fabrication des outils de
coupe sur un référence (ténacité / dureté).

Figure. 5 La ténacité et la dureté des martiaux de l’outil [7].

• ARS

Les outils ARS (Acier Rapides Supérieurs) sont élaborés à partir d’un acier faiblement allié
subissant un traitement thermique. Il est toujours utilisé pour certains types d’outils comme les
forets, ou les outils nécessitant un angle de tranchant très faible. Ils ne permettent pas une vitesse de
coupe élevée car un échauffement trop important élimine la trempe de l’outil, et crée donc un
effondrement rapide de l’arête de coupe.

Page 6
Chapitre I : coupe des métaux

Fabrication : par coulée en coquille ou par métallurgie des poudres.

Composition : 0,7 à 1,6 % de Carbone, 12 à 20 % Tungstène ou 3,5 à 10% Molybdène,


Vanadium Cobalt pour les plus durs. Dureté : 740 à 1000 Hv.

• Carbure

Les outils en carbures sont les plus utilisés actuellement. Il en existe de toutes formes pour
chaque type de matériau et pour chaque type d’usinage. Ils se présentent sous la forme d’une
plaquette que l’on vient fixer sur un outil. Le remplacement de la plaquette est donc très rapide. Ils
sont souvent revêtus d’un carbure plus dur. On obtient ainsi une plaquette dont le noyau est tenace
et la surface extérieure est très dure.

Fabrication : par frittage de poudre, puis revêtement.

Composition : carbure de tungstène, de titane ou de silicium.

On obtient avec ces matériaux des outils présentant des duretés variables comprises entre
1250 et 1800 Hv. Les couches les plus usuelles sont le carbure de titane, le nitrure de titane, le
carbonitrure de titane et l’alumine).
• Cermets

Ce nom vient de céramique-métal car il représente les carbures ayant des particules de
Titane, de carbonitrure de Titane ou de nitrure de Titane.

Ces outils doivent être alliés au carbure de Molybdène pour augmenter leur ténacité.

Ils sont utilisés pour des grandes vitesses de coupe associées à des faibles avances, donc
pour la finition. Le matériau étant fragile, il ne faut pas d’interruption de coupe (plan de joint…).

• Céramiques

Ce sont, pour les outils de coupe, les oxydes et les nitrures : oxyde d’aluminium et nitrure de
silicium. Les céramiques ont une grande dureté (donc une faible ténacité) avec une grande stabilité
à haute température et aucune réaction avec la matière usinée.

Les céramiques permettent un grand débit de matière, mais nécessitent une grande stabilité
de la machine, un strict respect des conditions de coupe et une méthode d’usinage adaptée
(approche de l’outil).

Page 7
Chapitre I : coupe des métaux

• Nitrure de Bore Cubique (CBN)

Le CBN offre une très grande dureté, c’est le matériau le plus dur après le diamant. Il
comporte l’avantage par rapport au diamant de ne pas s’oxyder à haute température. Il est aussi
utilisé des meules de rectification, pour usiner les pièces dures, Son utilisation requiert :

 Une machine stable.


 Une grande rigidité de la pièce et de la porte pièce.
 Un arrosage.
• Diamant

L’utilisation du diamant est fortement répandue comme constituant des meules, ou des
grains de réaffûtage des meules. Il a un faible coefficient de frottement ce qui limite l’apparition
d’arête rapportée (donc peut d’encrassage).

Par contre, son énorme inconvénient réside dans sa non-stabilité à haute température. Un
diamant soumis à une température de plus de 650 ° se transforme en un vulgaire morceau de
graphite. On ne peut donc pas l’utiliser pour les matériaux ferreux.

Par contre, il convient aux matériaux non ferreux s’usinant à base température : alliage
d’aluminium, de cuivre, de magnésium, résines thermodurcissables…etc.

1.3. Paramètres de coupe

Les paramètres de coupe sont, d'une part, des valeurs qui caractérisent les déplacements de
l'outil et de la pièce usinée (paramètres de coupe cinématiques) et, d'autre part, les valeurs des
surépaisseurs d'usinage et des dimensions de coupe (paramètres de coupe géométriques). Les
conditions de coupe sont une notion plus large qui inclut les paramètres géométriques et
cinématiques de coupe en plus d'autres facteurs qui influencent l'usinage tels que le matériau usiné,
le matériau et la géométrie de l'outil, les fluides de coupe, l'état de la machine-outil, etc.

1.3.1. Mouvement de l’outil et de la pièce

Pour enlever de la matière au cours d'usinage, deux mouvements sont nécessaires


mouvement de coupe et mouvement d'avance. D'une manière générale les mouvements de coupe
peuvent être donnés soit par la pièce soit par l'outil.

Page 8
Chapitre I : coupe des métaux

• Le mouvement de coupe

C’est appliqué à la pièce avec une trajectoire circulaire et une fréquence de rotation
définissant la vitesse de coupe Vc qui est une vitesse instantanée du point considéré de l'arête par
rapport à la pièce. Dans le cas du mouvement circulaire, la vitesse de coupe est une fonction de la
vitesse de rotation N et du diamètre D de l'élément en rotation. Pour le tournage, il faut
fau prendre le
diamètre du cercle qui se trouve sur le point de l'arête de coupe le plus éloigné de l'axe de rotation.
• Le mouvement d’avance

Au mouvement de coupe, vient s'ajouter un autre mouvement relatif entre l'outil et la pièce,
le mouvement d'avance, nécessaire à la génération de la surface de la pièce. Il peut être composé de
plusieurs mouvements mais seulement de façon à ce qu'au moins une de ses composantes soit
rectiligne. Le mouvement d'avance est caractérisé par la vitesse d'avance Vf qui est une vitesse
instantanée du mouvement d'avance du point considéré de l'arête de
de coupe par rapport à la pièce.

Elle est exprimée soit en mm/min soit en mm/tour. Si l'avance est discontinue, par exemple
dans le cas du rabotage, la vitesse d'avance n'est pas définie.

Le mouvement de coupe et le mouvement d'avance combinés constituent le mouvement


résultant de coupe, alors que l'angle contenu entre ces deux mouvements est appelé angle de la
direction d'avance (φ).

Figure.6 Mouvements de l'outil et de la pièce en tournage.

Page 9
Chapitre I : coupe des métaux

1.3.2. Paramètres géométriques de coupe

La distance entre la surface de la pièce et la surface engendrée est appelée


profondeur de passe(a). Cependant, afin d'arriver à la dimension finale de la pièce, on
doit souvent effectuer plusieurs passes. La passe est définie comme la couche de matière
de la pièce qui doit être enlevée par un passage unique de l'outil de coupe. La partie de
matière usinée entre la surface de la pièce et la surface finale désirée (après avoir effectué
toutes les passes nécessaires) est appelée surépaisseur d'usinage. On appelle la coupe, la
couche de matière qui est enlevée par une action unique de la partie active et transformée
en copeaux. Ces différents paramètres sont illustrés à la figure 7.

Symbole : désignation

a : profondeur de passe,

af : engagement de l’arête,

f : l’avance par tour,

e : épaisseur de coupe,

b : largeur de coupe,

bD : largeur nominal de coupe,

k r : angle de la direction
d'arête,

D : point principal de l'arête.

Figure.7 Dimensions de coupe.

L'aire nominale de la section transversale A D est une aire réelle de la section


transversale de coupe dans le plan des dimensions de coupe P D . P D est un plan passant par
le point principal de l'arête D et perpendiculaire à la direction de coupe. D est un point
particulier de référence appartenant à l'arête active principale et utilisé pour la définition
de grandeurs géométriques de base. D'habitude il est placé de telle sorte qu'il divise la
longueur de l'arête principale en deux parties égales.

Page 10
Chapitre I : coupe des métaux

Dans le cas où l'arête principale est rectiligne et l'arrondi du bec beaucoup plus
petit que la profondeur de coupe, l'aire de coupe peut être considérée comme un
parallélogramme (voir figure 8).

Figure.8 Simplification de l'aire de coupe A D .

Ainsi A D peut être calculé approximativement à partir de l'équation suivante :


A  a .  . sin φ (I.2)
Où A D correspond à l'aire ADBC présentée dans les figures 7 et 8 et f z est l'avance par
dent.
Dans le cas du tournage, cette formule peut être simplifiée de la manière suivante :
A D = a. f (I.3)
Car, en tournage : f z = f et φ= 90°.
Les paramètres considérés ci-dessus caractérisent la coupe du point de vue des
réglages de la machine-outil. Pour étudier les évènements au niveau du taillant il faut
définir les paramètres suivants : la largeur nominale de coupe b D et l'épaisseur nominale
de coupe e D .
La largeur nominale de coupe b D est une distance entre les deux points extrêmes du
profil de l'arête active principale mesurée dans le plan des dimensions de coupe P D .
L'épaisseur nominale de coupe e D est un rapport de l'aire de la section transversale de
coupe à la largeur nominale de coupe prises au même instant :

e  
(I.4)

Suivant les mêmes simplifications que pour l'aire A D de l’équation précédente, on


peut introduire des expressions simplifiées de la largeur b et l’épaisseur de coupe e,
définies comme côté et hauteur correspondante du parallélogramme défini par l'aire de
coupe figure 8.
Remarquons que la profondeur de coupe et l'avance d'un côté, et la largeur et
l'épaisseur de coupe de l'autre côté sont liées par les relations suivantes:

Page 11
Chapitre I : coupe des métaux


e   . sin k  , et b  (I.5)
 

Où k r est l'angle de la direction.


La relation de largeur de coupe b montre comment l'angle de la direction k r ,
influence la transformation de l'avance f et de la profondeur de passe a en épaisseur de
coupe e D et en largeur de coupe b D .

2. Mécanisme de formation de copeau

Lors de la séparation de la matière, le copeau glisse sur la face de coupe de l’outil.


Il y a une forte déformation plastique que l’on peut observer dans le plan P (figure.9),
parallèle à l’axe de rotation de la pièce, et passant par le milieu du copeau.

Figure.9 Phénomène de la formation du copeau en tournage orthogonal [18].

Au cours d’une opération de tournage et afin de décrire les sollicitations induites


sur un outil de coupe, il faut se ramener à l’étude de la formation du copeau (figure 10).
Il est nécessaire de distinguer quatre zones sollicitant différemment l’outil.

Page 12
Chapitre I : coupe des métaux

Figure.10 Principales zones de cisaillement du copeau avec modélisation des contraintes [12, 18].

• Zone 1 : Il s’agit de la zone de séparation du métal en deux. Dans cette zone, qui entoure
de manière étroite l’arête de l’outil, il y a une déformation intense par refoulement du métal. Cette
zone peut donner naissance à des phénomènes de soudures locales de la matière usinée sur l’outil.
Ces soudures locales se créent et disparaissent fréquemment, entraînant avec elles des morceaux
d’outils.
• Zone 2 : Zone de glissement plastique (zone de formation du copeau). La ligne MN (figure
10 à gauche) est le front où la limite élastique est atteinte. La ligne EH’ est celle de fin de
déformation plastique. Cette zone est couramment dénommée Zone de Cisaillement Primaire
(ZCP). N’étant pas en contact direct avec l’outil, la ZCP n’influence pas directement l’usure de
celui-ci. Par contre, les grandes déformations plastiques qui s’y produisent sont à l’origine d’un
dégagement de chaleur très important qui va conditionner une grande partie du flux de chaleur
transmis à l’outil. Le niveau de température qu’atteindra le substrat de l’outil sera un des éléments
clefs de la résistance à l’usure.
• Zone 3 : frottement de glissement à l’interface copeau/face d’attaque. Ce frottement de
glissement est intense et conduit à des températures élevées. On parle fréquemment de zone de
cisaillement secondaire (ZCS) pour exprime la déformation supplémentaire de la matière coupée
au-delà de la zone de cisaillement primaire.
• Zone 4 : La zone interface entre la surface usinée et la face en dépouille est une zone clef
de l’usure en dépouille des outils. Le frottement outil / pièce génère une quantité de chaleur qui
n’est pas très importante (comparativement à celle de la ZCS), mais qui est très localisée, ce qui
entraîne des températures d’interface élevées.

Page 13
Chapitre I : coupe des métaux

La plupart des études s'accordent sur une classification des copeaux en trois familles que
sont les copeaux continus, les copeaux à arête rapportée et les copeaux discontinus ou fragmentés.
fragmenté
La formation d'un type de copeau est conditionnée d'une part par les paramètres de coupe utilisés.

3. Mécanisme d’endommagement des outils de coupe

Le choix des meilleures conditions d'usinage vis-à-vis


vis vis de l'usure, que ce soit avec des
vitesses conventionnelles ou à grande vitesse, consiste à trouver les conditions de coupe, en
établissant un compromis entre la vitesse de coupe et la durée de vie des outils.

La durée d'utilisation de l'outil étant limitée par son degré d'usure, il en résulte que les temps
d'usinage sont en rapport
rt direct avec l'usure. Le coût d'usinage, qui intéresse en définitive
l'entreprise, est une conséquence de la tenue des outils à l'usure. Les méthodes pour la recherche des
conditions opératoires d'un Couple Outil-Matière
Outil mettent en évidence la nécessité d'établir la
capacité d'usinabilité avant tout autre mesure de ces caractéristiques.

3.1. Phénomène d’usure

L'évolution de l'usure peut se faire par la mesure de la perte de masse en fonction du temps.
D'après la figure 11, on observe l'existence d'un régime transitoire suivi d'un régime stable.
stab

Figure.11
11 Perte de masse en fonction de temps [17].

Le régime transitoire OA est caractérisé par une croissance rapide de la perte de masse
(appelé rodage) et le régime stationnaire AB par une croissance plus lente et plus régulière et
pratiquement linéaire. La période BC correspond à la destruction rapide de l’outil.

Page 14
Chapitre I : coupe des métaux

Lorsqu'un problème d'usinabilité est constaté, il est nécessaire de bien observer


l'endommagement de l'outil. Ces différentes formes d'endommagement font intervenir, à des degrés
plus ou moins importants, la figure 12 représente les divers mécanismes d’usure :

Figure.12 Évolution des mécanismes d’usure en fonction de la température de coupe [5].

Plusieurs phénomènes des usures sont à la cause des effets mécaniques, on distingue les trois
effets mécaniques suivant :

• Usure adhésive (régie par l’équation de Burwell et Strang): Soit « Ar » surface réelle
de contact, « Aa » surface apparente de contact, on peut avoir Ar/Aa  10 . Les pressions de
contact sont donc très grandes et le risque d’avoir adhésion important.
Les surfaces de l’outil et du copeau ont une micro géométrie qui comporte des aspérités.
Comptes tenu des efforts de coupe imposés, des jonctions métalliques, véritables microsoudures se
forment.

Celles-ci sont rompues en continu puisqu'il y a mouvement relatif du copeau et de l'outil:


• Si les jonctions sont plus résistantes que le métal voisin du copeau, les ruptures se produisent dans
la masse du copeau et des fragments du copeau viennent adhérer sur l’outil, ce qui constitue une
arête rapportée. Le mécanisme de formation de cette arête est d’une grande importance pratique,
il en résulte une modification des cotes de la pièce usinée et l'état de surface.

Page 15
Chapitre I : coupe des métaux

• Si les jonctions sont à la fois plus résistante que le métal voisin du copeau et que la surface du
matériau d'outil, les ruptures se produisent en majorité dans la masse du copeau et pour quelques
unes à la surface de l'outil.
L'usure par adhésion dépend de la pression appliquée au contact outil-copeau et par
conséquent des caractéristiques de dureté et d'écrouissabilité du matériau usiné, de l'épaisseur du
copeau et de la rigidité de la liaison outil-pièce. L'usure par adhésion dépend aussi de la vitesse de
coupe. Un accroissement de vitesse de coupe provoque une moindre résistance à l'écrasement du
copeau mais aussi une moindre résistance au cisaillement des jonctions établies.

• Usure abrasive (à sec) : L'usure abrasive des outils de coupe résulte de l'arrachement sur
leur surface de micro copeaux produits par des particules souvent anguleuses et de grandes
duretés qui peuvent être contenues dans le matériau usiné (inclusions). Les particules sont
toujours renouvelées. Les produits d'abrasion sont éliminés en continu avec les copeaux.
La vitesse d'usure abrasive croît avec la quantité de particules abrasives qui entrent en
contact avec l'outil par unité de temps. Elle croît donc avec la vitesse de coupe.
• Usure érosive : même phénomène que précédemment, en présence d’un lubrifiant.
Les phénomènes physico-chimiques jouent également un rôle capital. Ils sont au nombre de
deux : l’oxydation et la diffusion.
• Usure corrosive : au contact de l’air, d’un lubrifiant et à haute température. Transfert des.
particules de l’outil vers le copeau. L'outil peut s’oxyder à l’air ambiant, en raison des températures
atteintes, en particulier dans les zones bien aérées au voisinage de la zone de coupe proprement dite.
• Usure par diffusion : Aux grandes vitesses de coupe, le gradient de températures à
l'interface copeau/outil est particulièrement important. Une couche de glissement facile, se
constitue avec fluage du matériau du copeau. La vitesse de diffusion éventuelle d'un élément
d'alliage de l’outil dans le copeau est très grande en raison des températures atteintes.

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Chapitre I : coupe des métaux

3.2. Manifestation de l’usure

Les formes d'usure des outils de coupe dépendent des paramètres essentiels déjà évoqués (couple
outil-matière, conditions d'usinage). On répertorie globalement quatre zones principales d'usure
(figure.13) :

Figure.13 Forme d’usure classique d’une plaquette d’usinage [18].

• Usure en cratère : Elle se caractérise par la formation d'une cuvette sur la face de coupe
de l'outil par frottement du copeau. Cette forme d'usure est due aux températures élevées au contact
outil-copeau provocant une réaction chimique ou une diffusion importante. Elle est caractéristique
essentiellement des outils carbure et aciers rapides.
• Usure en dépouille : Elle résulte du frottement de la pièce contre la face en
dépouille de l'outil et se manifeste par l'apparition d'une bande striée et brillante parallèle à
l'arête. La face de dépouille étant la dernière surface de l'outil en contact avec la pièce usinée,
l'usure en dépouille détermine l'état de surface de la pièce usinée et sa précision dimensionnelle.
• Usure en entaille : C'est une forme d'usure de la face en dépouille qui se produit sur
l'arête tranchante à la hauteur du diamètre périphérique de la pièce (donc à la limite de la largeur
de coupe). Elle résulte des forts taux d’écrouissage de la pièce dans cette zone. Au niveau de cette
entaille, les conditions de coupe devenant mauvaises provoquent une auto-accélération du
phénomène. Ceci entraîne un affaiblissement considérable du nez de l'outil qui est alors
susceptible de s'effondrer sous l'effet des pressions locales exercées.
Page 17
Chapitre I : coupe des métaux

• Usure par écaillage et fissuration d'arête : Dans le cas d'un usinage avec des efforts
cycliques ou des chocs thermiques provoqués par une coupe discontinue ou par des vibrations, on
observe l'apparition de fissures ou d'ébréchures sur l'arête ou sur la face de coupe; celles-ci
diminuent considérablement la durée de vie de l'outil.

On peut observer deux grands groupes de paramètres dans le processus de coupe. Le premier est
formé par la matière usinée et les conditions de coupe (vitesse de coupe, avance par tour, profondeur de
passe, lubrification) :

• Vitesse de coupe : La température de coupe étant croissante avec la vitesse de coupe, ce


paramètre aura une très grande influence sur l’usure,
• Avance par tour: Les grandes avances par tour font augmenter l’intensité des efforts de coupe,
et diminuent la durée de vie de l’outil,
• Profondeur de passe : La variation de la profondeur de passe modifie légèrement l’écoulement
de la chaleur le long de l’arête tranchante, son influence reste modeste sur l’usure,
• Matériau usiné : Son influence sur l’usure dépend de ses propriétés physiques (conductibilité
thermique), de ses propriétés mécaniques (pression spécifique de coupe) et de ses propriétés chimiques (%
de certains éléments d’addition),
• Lubrification : Son influence intervient faiblement sur le coefficient de frottement pièce/outil
et copeau/outil, mais permet la baisse de la température de la partie active de l’outil.

Le second groupe est formé par les paramètres physiques et mécaniques de l'outil (géométrie et
composition du matériau de l'outil, dureté, efforts et propriétés thermiques). Aussi, on observe que les
différents mécanismes d'usure interviennent pour différentes plages de vitesse. L'usure par abrasion est
la plus forte à basse vitesse, mais lorsque la vitesse augmente, l'usure adhésive devient de plus en plus
dominante et l'effet d'abrasion diminue ou disparaît. La température est une fonction de la vitesse,
l'excès de chaleur catalyse le phénomène d'usure. On constate après que diminuer la chaleur dans le
système d'usinage est une méthode naturelle pour contrôler la vitesse et le niveau d'usure. Comme les
propriétés thermiques sont supposées constantes, la seule manière de changer les conditions thermiques
est d'agir par des moyens extérieurs au système.

Page 18
Chapitre I : coupe des métaux

3.3. Phénomène thermomécanique


Une grande partie de l'énergie fournie pour créer un copeau est transformée en chaleur, et la
rapidité du processus est telle que les phénomènes de conduction dans la matière usinée ont une
importance minime (une grande majorité des modèles d'usinage sont formulés à partir de conditions
adiabatiques). On dénombre trois principales zones de génération de chaleur:
• la zone de cisaillement primaire où la chaleur produite résulte des phénomènes de dissipation.
• la zone de cisaillement secondaire pour laquelle on est confronté à la superposition des
phénomènes de dissipation et de frottement.
• la zone d'écrouissage de la surface usinée doublée d'une zone de frottement de la face en
dépouille de l'outil sur la pièce.
Globalement, et de manière simplifiée, la relation entre les conditions de coupe, la puissance
dissipée sous forme thermique et l'échauffement de l'outil. Conduit à des importants gradients de
température dans les volumes directement affectés par le dégagement de chaleur.
Dans ces conditions, il est alors très délicat de définir une notion de température de coupe,
si bien qu'en général, on prend une valeur moyenne du champ thermique d'une zone
particulièrement sollicitée telle que l'interface outil-copeau. C'est ce que l'on adopte
généralement dans les modèles de coupe analytiques. Dans le cas des simulations numériques
(figure.14), le degré de finesse du champ thermique est principalement lié à la finesse du
maillage.

Figure. 14 Thermique de coupe (simulation) [2].

Page 19
Chapitre II : Paramètres de coupe en tournage

L’étude des phénomènes de coupe consiste à rechercher les relations entre les
caractéristiques du matériau usiné, celles de l’outil et les paramètres fondamentaux caractérisant
l’opération de coupe (forces, puissance consommée, usure d’outil et qualité de coupe).
c L’ensemble
de ces données déterminent les performances du procédé.

Les paramètres de coupe sont :

• la vitesse de coupe (Vc) en mètre par minute (m/min) : caractérise la vitesse relative entre la
pièce et l'outil au point de contact.
• l'avance par tour ( f ) en millimètre par tour (mm/tr) : caractérise l'état
état de surface obtenu.

Les paramètres de coupe sont choisis généralement en fonction des caractéristiques


mécaniques de la matière à usiner et de l'outil. Ils sont indépendants de la machine utilisée et des
caractéristiques géométriques de la pièce et de l'outil.

Les paramètres machine sont :

• la fréquence de rotation de la broche N en tours par minutes (tr/min)


• la vitesse d'avance Vf en millimètre par minute (mm/min)

Ces paramètres sont calculés à partir des paramètres de coupe et des caractéristiques
géométriques de la pièce et de l'outil.

Les éléments de passe sont :

• la profondeur de passe (a)en


)en millimètre (mm).
• le nombre de passes n p.
• la longueur usiné L en millimètre (mm).

Figure Choix des conditions de coupe [16].


Figure.15

Page 20
Chapitre II : Paramètres de coupe en tournage

1. Conditions de coupe
1.1. Vitesse de coupe Vc

En vitesse tangentielle au point de la pièce coïncident avec le point de l'outil. Cette vitesse se
calcul ainsi:

V = (π .D. N)/1000 (II.1)

• V : vitesse de coupe en m/min.


• D : diamètre en mm au point d'usinage.
• N : correspond à la fréquence de rotation en tour/min.

La vitesse de coupe est déterminée en fonction de différents facteurs:

• La matière à usiner; plus elle est tendre, plus la vitesse est élevée.
• La matière de l'outil de coupe.
• Le genre d'usinage: ébauche, finition, filetage, etc.
• Le lubrifiant, qui permet une augmentation de la vitesse.
• La rigidité des montages.
1.2. Vitesse d’avance  et avance par tour f
La vitesse d’avance Vf (mm/min) (figure. 16) est la vitesse à laquelle la machine déplace
l’outil par rapport au bâti. L’avance par tour f (mm/tr) est la valeur du déplacement de l’outil,
lorsque la pièce a effectué une révolution. C’est une donnée clé pour la qualité de la surface usinée.
L’avance influe non seulement sur l’épaisseur des copeaux, mais également sur la manière dont ils
se brisent. La vitesse d’avance est :
V    N (II.2)

Figure. 16 La vitesse d’avanceV et l’avance par tour f.

Page 21
Chapitre II : Paramètres de coupe en tournage

1.3. Profondeur de passe a


En chariotage, la profondeur de passe a (mm) (figure. 16) est la différence de rayon entre la
surface non usinée et la surface usinée (c’est-à-dire la moitié de la différence entre le diamètre non
usiné et le diamètre usiné). La profondeur de passe est toujours mesurée perpendiculairement à la
direction de l’avance et non pas suivant l’arête de l’outil.

2. Paramètres technologiques de coupe

2.1. Composition des efforts de coupe

L’étude et l'approximation des efforts de coupe sont nécessaires pour choisir les outils et
dimensionner la porte pièce; leurs directions permettent de déterminer le sens de déplacement des
outils afin que les appuis du montage s'opposent à ces efforts.

Figure. 17 Composition des forces et des vitesses en tournage.


L’effort de coupe Ft exercé par la pièce sur l’outil admet trois composantes :
• Fc : effort tangentiel de coupe dû au mouvement de coupe.
• Ff : effort tangentiel d’avancement dû au mouvement d’avance.
• Fa : effort radial dû à la profondeur de passe.
La composante la plus importante est Fc, On calcule l’effort de coupe à l’aide des données
usuelles que sont l’avance par tour et la profondeur de passe. Mais dans ce cas, il ne fait pas oublier
que l’effort spécifique de coupe kc (en N/mm2). Cet effort s’exprime par la relation:

Fc = a . f . kc ( N) (II.3)

Page 22
Chapitre II : Paramètres de coupe en tournage

Notons que l’effort de coupe par unité de surface (kc) peut être désigné « coefficient
spécifique de coupe » ou « pression spécifique de coupe » qui est fonction de l’épaisseur du copeau
(h) et du matériau usiné.
La figure 18 représente les efforts de coupe Fc et Ff et leur décomposition en effort normaux
FN et tangentiels Fs dans le plan de cisaillement.

Figure.18 Décomposition des efforts de coupe dans le plan de cisaillement [Merchant 1945] [8].

La décomposition des efforts de coupe et de leur résultante R se fait à l’aide de données


géométriques :
F  R . cosλ  γ, et  F  R . sinλ  γ
F  R . sin λ, et  F  R . cos λ
(II.4)

Il est ainsi possible d’obtenir l’effort normal FN et tangentiel Fs au niveau du plan, de


cisaillement :
F  R. cos θ, et  F  R. sin θ (II.5)
A partir de ces résultats l’expression de la contrainte normale et tangentielle devient
possible en divisant ces efforts par la longueur AB (épaisseur théorique du modèle de 1 mm).
Ce modèle analytique simple permet donc de quantifier les contraintes mises en jeu dans le
processus de formation du copeau moyennant quelques hypothèses simplificatrices.
Page 23
Chapitre II : Paramètres de coupe en tournage

2.2. Puissance nécessaire à la coupe

A l’aide des trois directions principales de la coupe, qui sont la direction de coupe, la
direction d’avance et la direction de prise de passe, la puissance nécessaire à la coupe s’écrit :

 .V
Pc  F  +
F .  F . 
V +  V (II.6)

Du fait qu’il n’y a pas de mouvement relatif outil/pièce suivant la direction de prise de
passe, on a : 
V = 0. D’où :

 .V
Pc  F F . 
 + V

Généralement on néglige le terme 


F . 
V Car   . Ce qui donne
V est négligeable devant :V
finalement :

 .V
Pc  F 

Donc, la puissance nécessaire à la coupe peut se calculer à l’aide de la formule suivant :

Pc = a . f . kc . Vc (en watt) (II.7)

2.3. Etat de surface


Les paramètres susceptibles de produire un état de surface, selon les critères d'appréciation
Ra et Rt révélateurs du degré d'usure de l'arête de coupe des outils, sont le rayon de pointe de
l'outil de coupe et l'avance par tour. Ces deux paramètres ont une influence prépondérante dans
l'obtention de l'état de surface préconisé.

Figure.19 Géométrique la rugosité d’une surface usinée [12].

La rugosité théorique totale, indépendante de la profondeur de passe. On peut calculer la


rugosité en tournage (figure.19) avec les formules:

!
Rt =
"#
(II.8)

Page 24
Chapitre II : Paramètres de coupe en tournage

avec Rt en µm, et une bonne approximation de la rugosité arithmétique moyenne est :

$".√&."#
Ra = (II.9)

qui représente la moyenne arithmétique des écarts (en valeur absolue) par rapport à ox (figure.
( 20) :

Figure Critère de la rugosité [11].


Figure.20

Le critère Ra reste encore le plus répandu dans l’industrie car sa sensibilité permet de faire la
distinction entre des surfaces de qualités différentes.

2.4. La température primaire et secondaire de cisaillement


On se limitera au cas simple de la coupe orthogonale sans arête rapportée, seul cas
réellement modélisé et qui permet déjà de mettre en évidence les principales tendances et difficultés
rencontrées. L’arête de coupe de l’outil est supposée parfaite (pas d’arrondi)
d’arrondi) et sa face en dépouille
n’est pas en contact avec le matériau usiné (figure 21) :

Figure.21 Modèle de Merchant : géométrie et notations [19].

On peut écrit la formule de température dans la zone de cisaillement primaire comme suit
sui :

,$
θ'  θ( ) 1  Ф ρ 
(II.10)

Page 25
Chapitre II : Paramètres de coupe en tournage

θ( : La température d’un élément de matière.

ρ : La masse volumique.

c : la capacité thermique massique.

Ф : la fraction de chaleur entrainée dans la pièce,

k ρ c V a tan/
Ф 01  exp 3 45
ρ c V tan/ k

k : la conductivité thermique.

/: l’angle de frottement au niveau de la surface de contacte copeau / outil, puisque :

. cos γfe
tan / 
h  f. sinγfe

γfe : l’angle de coupe latérale en travail.

h : l’épaisseur de copeau.

cosγfe
h  . 0 ) sinγfe5
tan/

W1: L’énergie fournée par unité de volume.

On peut écrit la formule de température d’interface outil-copeau comme suit :

θ  θ' ) 0.67. ∆θ< (II.11)

>? &.A .
Avec : Δθ< = @ B
, C.D.ρ..E.F

Y : la longueur de contact entre le copeau et l’outil.

GH IJKLγ
Y= ζ.a.
GHI.MK

N : l’angle d’inclinaison de l’arête de l’outil.

Pour la contrainte uniforme : ζ=1.

Page 26
Chapitre II : Paramètres de coupe en tournage

2.5. Durée de vie d’un outil de coupe


La définition de la durée de vie T d’un outil selon la norme ISO 3685: « C’est le temps de
coupe total d’un outil nécessaire pour atteindre un critère de durée de vie spécifique ».
La durée de vie est mesurée sur l’usure en dépouille dans la zone b (figure.22): VB en mm.

Figure. 22 Critère d’usure VB [17].

On adopte comme critère d’usure VB *= 0.3.

• Modèle de TAYLOR généralisé


Taylor fut le premier à proposer en 1907, un modèle mathématique reliant la durée effective
de coupe T d'un outil aux paramètres de coupe.

T  CQ . VH (II.12)
T : Durée de vie,
n : Exposant de TAYLOR,
Cv : Constante dépendant du couple outil/pièce.
Ce modèle est représenté par une droite dans un graphe à coordonnées logarithmiques (figure.23):
log T  n. log V ) log CQ
Gilbert (1950) a proposé la généralisation du modèle de Taylor. La constante Cv est remplacé
par une expression qui tient compte de la géométrie de l'outil et du copeau.
L$⁄&
T  K $⁄& . V .  L$⁄& . aLC⁄& (II.13)

- K : dépend de la nuance de l'outil et du matériau usiné,


- a1, a2 et a3 : Exposants dépendants de la nuance de l’outil.
• Modèle de COLDING
Ce modèle (1958-1960) tient compte de la courbure négative de la courbe (voir figure.23).
Ce sont des polynômes de la forme:
K ) a. X ) C. Y  Z ) K. X. Z  0 (II.14)

Page 27
Chapitre II : Paramètres de coupe en tournage

Ou K ) a. X ) b. Z C ) c. Y ) d. Y C ) e. Z C  Z ) . X. Y ) g. Y. Z ) h. X. Z  0
Avec X  log , Y  log V et Z  logT.

La complexité de ce modèle et la difficulté d'obtenir toutes les constantes a, b, c, d, e, f, g et


h pour chaque cas le rendent très peu exploitable. Il rend pourtant compte des diverses particularités
du phénomène de coupe, notamment de l'existence de valeur optimale de l'avance par tour que les
modèles plus simples ne laissent pas apparaître.
• Modèles de KONING-DEPIEREUX
KONING (1969)
T  exp\α( . V^  γ.  µ(  δ. aK( b (II.15)

Ce modèle conduit à une représentation correcte de la loi d'usure et son type exponentiel est
en accord avec les courbes expérimentales qui déterminent l'usure des outils.

• Bilan des modèles d’usure

Figure.23 Représentation graphique des différents modèles [17].

Compte tenu des dispersions liées aux essais d’usure, le modèle simple de Taylor est
suffisamment représentatif, il est couramment utilisé aujourd’hui pour tous les matériaux d’outils.

Ces différents constants sont déterminés à l’aide d’essais de coupe où l’on pousse l’usure de
l’outil jusqu’à l’obtention de la valeur maxi du critère d’usure considéré.

Page 28
Chapitre II : Paramètres de coupe en tournage

3. Paramètres techno-économiques d’usinage


Le coût d’usinage, le débit de copeau et le temps d’usinage sont les paramètres techno-
économiques d’usinage .Ces les paramètres qui déterminent l’important économique des pièces
usinées.
3.1. Temps d’usinage
Le temps d’usinage unitaire est le temps nécessaire à la réalisation d’une passe sur une
pièce. Il s’exprime par la relation :
f
Tc = t d ) t  e hg i ) t j ) t F [min] (II.16)

- tm (temps technologique) : temps de machine (temps de coupe avec une avance),


puisque :
π .k .l
tm= (II.17)
$((( . AB .

- t  (temps outil) : temps de changement d’outil y compris le temps de réaffûtage si


nécessaire.
- T : durée de vie de l’outil de coupe.
- tR: temps de retour pour la dernière passe.
- th : temps de montage et démontage de la pièce.

3.2. débit de copeau

La forme générale du critère « dédit de copeau » est donnée par une fonction du type :
Q = a . f . V mm m& ⁄so (II.18)

3.3. Coût d’usinage

Généralement, la formule de coût d’usinage sous la forme :

Coût total = frais fixes + coût machine + coût outil

Le coût d’usinage unitaire est le coût nécessaire à la réalisation d’une passe sur une pièce, il
s’écrit comme suit:
f
C c  C( . t d ) C( . t  ) Cf . e hg i ) C( t F ) t j  [$] (II.19)

- C0 : coût de machine en $ / min.


- Ct : coût d’une arrête de coupe en $ / arrête.

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Chapitre II : Paramètres de coupe en tournage

4. Le choix des conditions de coupe en tournage


Le choix des conditions de coupe est basé sur l’influence de ces conditions sur les
paramètres technologiques ou techno-économique d’usinage.

Cette hypothèse nous même à étudier les relations entre les conditions de coupe et les
différents paramètres d’usinage.

4.1. La rugosité

L’état de surface dépend de :

• la combinaison : avance, rayon de bec.


• la stabilité de la machine, vibration, variation thermique.
• la qualité de la coupe : présence de lubrifiant, d’une arête rapportée…etc.

 Influence de l’avance

Nous savons que la rugosité Ra peut se déterminer en fonction de la géométrie de l’outil, de


l’avance par tour et de la profondeur de passe, Afin d’avoir un état de surface acceptable et de ne
pas dégrader le paramètre Ra, il est nécessaire d’avoir un avance minimal (figure.24). Cependant, il
est aussi important de tenir compte d’une vitesse minimale d’avance exigée par la formation d’un
copeau d’épaisseur suffisante non nulle.

Figure.24 Exemple d'évolution de la rugosité Rt en fonction de l'avance par tour en chariotage [12].

Page 30
Chapitre II : Paramètres de coupe en tournage

 Influence la vitesse de coupe

Les paramètres rugosité sont théoriquement indépendants de la vitesse de coupe (modèle


géométrique). Cependant, dans la pratique, cette indépendance est conditionnée par la présence de
l’arête rapportée pour les basses vitesses de coupe. Une série d’essais expérimentaux permet de se
rendre compte de cet état de fait (figure.25).

Figure.25 Exemple d'évolution de la rugosité Rt en fonction de la vitesse de coupe en chariotage


[12].

 Influence la profondeur de passe

Théoriquement la rugosité est indépendante de la profondeur de passe. Cependant, il


apparaît qu'aux faibles profondeurs de passe, utilisées en finition, une influence non linéaire peut
apparaître (figure.26).

Figure.26 Exemple d'évolution de la rugosité Rt en fonction de la profondeur de passe en


chariotage [12].
Page 31
Chapitre II : Paramètres de coupe en tournage

Si on augmente la vitesse de coupe Vc , la zone 2 rétrécit et la coupe se passe mieux du fait


du comportement viscoplastique du matériau. Cela explique notamment l'intérêt d’usiner à des
vitesses de coupe très élevées en finition, afin de retrouver une épaisseur de coupe compatible à la
fois avec les exigences de précision dimensionnelles et avec les caractéristiques de formation du
copeau sur un outil de géomètrie d’arête donnée.

4.2. Les efforts et la puissance


 Influence de la vitesse de coupe

Une série d'expériences permet de suivre l'évolution de Fc en fonction de la vitesse de coupe


Tous les autres paramètres sont considérés comme constants.

Figure.27 Évolution de la pression spécifique de coupe en fonction de la vitesse de coupe [12].

On distingue trois zones sur la figure 27 :

• Zone 1 : aux très basses vitesses, il y a diminution de Fc lorsque Vc. augmente. Cela
s'explique par une diminution du frottement copeau/outil.
• Zone 2 : dans cette gamme de vitesse, il y a apparition d'une arête rapportée. Cela conduit à
avoir non plus une arête d'acuité parfaite, mais une arête arrondie, bien moins favorable à
une bonne séparation de la matière. Les efforts de coupe sont donc plus importants. Ces
efforts passent par un maximum, correspondant à la taille maximale de l'arête rapportée.
L'augmentation de la vitesse de coupe au-delà des maxima conduit à la disparition de cette
arête rapportée et donc à la diminution des efforts de coupe.
• Zone 3 : dans ce domaine de vitesse, la formation du copeau est stable et les efforts de
coupe sont donc quasiment constants.

Page 32
Chapitre II : Paramètres de coupe en tournage

 Influence de la profondeur de passe

La profondeur de passe est un facteur très influent dans les problèmes de calcul d'effort. On
conçoit facilement qu'un outil prenant une passe de 0,1 mm ne puisse engendrer les mêmes efforts
qu'un outil prenant une passe de 5 mm. Afin d'en quantifier l'influence, étudions l'évolution de Fc en
fonction de a. Tous les autres paramètres étant considérés comme constants.

Figure.28 Exemple d'évolution de la force de coupe Fc en fonction de la profondeur de passe [12].

L’observation des résultats nous conduit à dire que Fc évolue linéairement par rapport à la
profondeur de passe (figure.28). Cela nous donne une relation du type :

F  α . a

 Influence de l’avance

L’avance joue un rôle capital dans le calcul de kc. En fait, c’est moins l’avance en elle-
même qui est l’importente, que le produit, c’est-à-dire l’épaisseur nominale de copeau, car
l’épaisseur conditionne notamment la formation et l’écoulement des copeaux le long de l’arête
et de la face de coupe.

La pression spécifique de coupe kc n'évolue pas linéairement par rapport à f (figure 29),
alors qu'en échelle logarithmique l'évolution est linéaire. L'identification de la pente et de
l'ordonnée à l'origine se fait par une méthode de régression linéaire.

Page 33
Chapitre II : Paramètres de coupe en tournage

Figure. 29 Évolution de kc en fonction de l’avance par tour [12].

Il est important de se rappeler les quelques principes énoncés:

• kc est indépendant de la vitesse de coupe Vc si Vc est minimale,


• kc est indépendant de la profondeur de passe si l’outil n’a pas de brise-copeaux, sinon aucun
règle n’est valable.

Le tableau 1 résume qualitativement les tendances évolutives des efforts de coupe en


fonction des trois conditions de coupe.

Tableau. 1: Tendances évolutives des efforts en fonction des paramètres [5].

Lors de la coupe, la puissance consommée est essentiellement due à l’effort de coupe Fc.
Elle dépend principalement de la vitesse de coupe (Vc) et de l'effort tangentiel de coupe Fc.

Page 34
Chapitre II : Paramètres de coupe en tournage

4.3. La température d’interface

L’un des résultats les plus importants dans le prossus de coupe est l’existence d’un point
chaud. Sa température est la plus élevée de tout le champ. Elle varie avec la vitesse de coupe,
l’avance, la dureté de la pièce et le matériau de l’outil. La température dans la zone coupée joue un
rôle très important dans la coupe. Elle la facilite en diminuant l'effort spécifique de coupe kc.

Figure.30 Allure du graphe des températures lors de l’usinage d’un acier XC38 avec un outil
en carbure métallique [13].

Plusieurs phénomènes sont à la cause de cette température :

 Détachement du copeau

Le travail mécanique de cisaillement de la matière transformé en chaleur pendant l’unité


de temps est :

• Sensiblement proportionnel à l’effort tangentiel de coupe, donc à la ténacité du métal


travaillé et à la section du copeau,
• Proportionnel à la vitesse du mouvement de coupe.

 Frottement du copeau

La quantité de chaleur dissipée par le frottement du copeau sur la face de coupe de


l’outil dans l’unité de temps est :

• Proportionnelle à la poussée du copeau sur la face de coupe, donc à l’effort tangentiel


de coupe,
• Proportionnelle à la vitesse de glissement du copeau, donc à la vitesse du mouvement
de coupe.
Page 35
Chapitre II : Paramètres de coupe en tournage

Par conséquent, cette chaleur provoque plusieurs effets, les plus


plus importants sont :

 Effets systématiques

La chaleur qui résulte du travail de coupe et du frottement du copeau se disperse :

• Pour une part dans le corps de l’outil par conductibilité, mais plus difficilement pour
un outil pointu (outil à fileter) que pour un outil à bec arrondi (outil à charioter).
L’échauffement réduit rapidement la dureté de l’arête qui s’émousse, ce qui accroit la valeur
de l’effort tangentiel de coupe et accélère la
l mise hors d’usage de l’outil ;
• Pour une autre part dans la pièce,
pièce, l’échauffement de la pièce provoque une dilatation
dont il faut tenir compte pour l’évaluation de la cote réelle. De plus, cette dilatation peut
entraîner des déformations et aussi des poussées sur les appuis.

 Effets intermittent: copeau adhérent

L’échauffement du copeau et de la pointe de l’outil peuvent entraîner le soudage de


particules du métal travaillé au voisinage immédiat de l’arête coupante, surtout en tournage.
On désigne ce phénomène sous le nom de copeau adhérent ou arête rapportée.

La surface obtenue présente alors des rugosités et des arrachements désordonnés car le
dépôt soudé peut se détacher et se reformer continuellement ou même se diffuser au sein du
bec de l’outil.

Les images infrarouges (


(figure.31)
montrent que le point chaud ne bouge pas avec
une variation de la vitesse de coupe, mais monte
le long de la face de coupe avec une variation de
l’avance.

De plus le changement de matériau de

l’outil influe énormément sur le champ de


température. Ce sont
nt les outils carbure qui
chauffent le plus, pour des conditions de coupe
données.

Figure.31 Influence de la vitesse de coupe sur la


carte thermique d’usinage [4].
[

Page 36
Chapitre II : Paramètres de coupe en tournage

4.4. Coût et temps d’usinage

Le figure 32 l'allure de la courbe du coût total en fonction de la vitesse de coupe. La mise en


équation de cette courbe puis la recherche du minimum conduit à la détermination de la vitesse de
coupe économique V1. Cette dernière sera considérée par la suite comme la donnée de base à
respecter.

On peut écrire : coût total = frais fixes + coût machine + coût outil

Figure. 32 Évolutions des coûts de production en fonction Vc [13].

• Si la vitesse de coupe augmente, le temps d’usinage diminue, le temps d’occupation


également donc le coût machine diminue.
• Si la vitesse de coupe augmente, l’usure de l’outil est plus rapide ; il en résulte une
consommation plus importante d’outils et un changement plus fréquent d’où un coût outil qui
augmente.
• À ces coûts variables s’ajoutent des frais fixes (frais de lancement, frais d’étude,…
etc.) indépendants des conditions de coupe.

L a figure 33 représente la variation de temps total d’usinage, temps de changement d’outil


et temps de machine en fonction de la vitesse de coupe. La vitesse de coupe optimal V2 pour le
temps d’usinage minimum.

Page 37
Chapitre II : Paramètres de coupe en tournage

Figure. 33 Évolutions de temps d’usinage en fonction Vc [13].

Si la vitesse de coupe augmente, le temps de machine diminue et le temps de


changement d’outil augment.

Finalement, on peut résumer l’influence de la vitesse de coupe sur les résultats d’usinage
dans les courbes suivant :

Figure. 34 Influence de la vitesse de coupe sur les résultats d’usinage.

Page 38
Chapitre II : Paramètres de coupe en tournage

D’après cette étude, on trouve que les relations entre les conditions de coupe (Vc, f et a) et
les paramètres technologiques ou techno-économiques d’usinage sont de type causse-effet. Ainsi,
on peut déduire que l’amélioration d’un paramètre peut conduire à la dégradation des autres
paramètres.

De cette manière le choix des conditions de coupe devient une tâche très difficile à cause de
la complexité des relations. Ce qui exige le recours à l’optimisation des conditions de coupe.

Page 39
Chapitre III : Optimisation des conditions de coupe en tournage

1. Optimisation mono-objectif
1.1. Un peu d’histoire

Les méthodes d’optimisation des équations différentielles ont été réalisées par les
contributions de Newton et Leibnitz. Cauchy fut le premier à mettre en œuvre une méthode
d’optimisation, méthode du pas de descente, pour la résolution de problème sans contrainte. Depuis
ces considérables contributions, il y a eu de peu d’avancé. Il faut dire qu’à l’époque les
mathématiciens et les ingénieurs calculaient à la main.

Il faut attendre le milieu du vingtième siècle, avec l’émergence des calculateurs et surtout la
fin de la seconde guerre mondiale pour voir apparaître des avancées spectaculaires en termes de
techniques d’optimisation. A noter, ces avances ont été essentiellement obtenues en Grande
Bretagne. En mille neuf cent quarante sept, l’américain Dantzig propose un algorithme pour
résoudre des problèmes linaire avec contraintes. En mille neuf cent cinquante sept, Bellman énonça
le principe d’optimalité des problèmes de programmation dynamique.

De nombreuses contributions apparaissent ensuite dans les années soixante. Zoutendijk et


Rosen pour la programmation non linéaire ainsi que Carroll, Fiacco et McCormick. Dans la même
période, Duffin, Zener et Peterson ont développé les méthodes de programmation géométrique.
Quant à Gomory, il consacra ses travaux à l’élaboration d’algorithme de programmation discrète,
on lui qualifie le titre de "père de l’optimisation combinatoire".

Dantzig, Charnes et Cooper se sont attaqués à la difficile tâche de développer des techniques
de programmation stochastique. Ils ont, en effet permis la résolution de système dotés de paramètres
linéairement indépendants et normalement distribués (un savant mélange d’optimisation et de
probabilité).

Récemment de nombreuses études s’orientent vers des techniques d’optimisations à base de


théorie des jeux dont les bases furent cimentées par Von Neumann en mille neuf cent vingt huit
(nous lui devons également l'architecture de nos PC qui n’ont guère évolués).

1.2. La démarche d'une étude d’optimisation mono-objective


Un problème d'optimisation est exprimé comme une fonction-objectif à une ou plusieurs
variables, pour être maximisée ou minimisée sous un certain nombre de contraintes indiquées. Les
fonctions de contraintes définissent le domaine acceptable des variables pour le processus
d'optimisation. De telles contraintes, pouvant être de types égalité ou inégalité, permettent la
limitation des domaines sur les variables, dans la recherche de la (ou les) solution(s) optimale(s).

Page 40
Chapitre III : Optimisation des conditions de coupe en tournage

Dans les procédures numériques de la résolution des problèmes d'optimisation à plusieurs


variables et contraintes, la plupart des algorithmes débutent le procédé de calcul à partir d'un point
de départ faisable. En parallèle, un choix d'une direction favorable du chemin de parcourt vers les
solutions acceptables doit être déclaré pour améliorer et aider la résolution à s'orienter vers des
solutions optimales, acceptables dans les domaines et les limites définies. Ce procédé est répété
séquentiellement jusqu'à ce que par la suite des points optimums trouvés arrivent, soit au point
optimum, soit à son voisinage étroit qui est signalé par l'incapacité de l'algorithme à trouver de
meilleurs points de conception en dessous de la tolérance admise.

L'équation suivante exprime la forme mathématique générale d'un problème d'optimisation.


Dans cette équation f(x) est l'expression mathématique de la fonction objectif (ou critère
d’optimisation ou fonction économique) avec le vecteur x  Rn a pour composantes x , x , … , x
qui sont les variables (ou inconnues) du problème.

Minimiser fx tel que : x  S 

Sous les fonctions contraintes:

g  x  0 pour : j  1, … , m. (III.1)

h  x  0 pour : i  1, … , l.

x! min  x!  x! max pour : p  1, … , n.

Nous supposons ici que l’ensemble des contraintes gj (x) sont de type inégalités et
l’ensemble des contraintes h i (x) sont de type égalité Puisqu’une contrainte égalité est équivalente
a deux contraintes inégalités, à savoir h i (x) 0 et - h i (x) 0.

Tous les énoncés et définitions seront donnés dans le cadre de problèmes de minimisation.
En effet un problème de maximisation peut être aisément transformé en problème de minimisation
en considérant l’équivalence suivante :

Maximiser fx ⇔ minimiser – fx (III.2)

Dans les études d'optimisation, deux catégories de problèmes existent: linéaires ou non
linéaires. Dans chacune de ces deux catégories, les variables peuvent être continues, mixtes,
entières ou discrète. Uniquement pour les cas non linéaires, la formulation du problème peut être

Page 41
Chapitre III : Optimisation des conditions de coupe en tournage

sans ou avec contrainte. La résolution d'un problème linéaire est simple, elle peut être réalisée en
utilisant des méthodes non différentielles: méthode de simplexe, méthode du point intérieure,
méthode de pénalité ou de multiplicateur et méthode duale.

1.2.1. Optimisation des systèmes linéaires sans contrainte

Il est fréquent que l’on puisse parfois proposer un modèle mathématique exacte d’un
phénomène physique et que les données expérimentales se révèlent insuffisant rendant la
détermination des variables impossible par les méthodes classiques. De ce fait nous avons souvent
recourt à des méthodes d’approximation de données numériques par des fonctions analytiques dans
le cas de systèmes linaires.

Nous recherchons la résolution du système pour la détermination de la matrice A d’un


système du type : % . &  '. Nous rechercherons des solutions approchées pour des systèmes
impossibles en résolvant un problème d’approximation des moindres carrés.

1.2.2. Optimisation des systèmes linéaires avec contraintes


Lorsque nous avons un système linéaire avec contraintes à optimiser bien souvent, et de
manière quasi immédiate, nous recourons à la méthode du simplexe. Cette méthode a vu le jour
durant la seconde guerre mondiale par Georges Dantzig au sein de l’U.S. Air Force, mais pour des
raisons évidentes, il ne publia ses travaux qu’en 1947. Le point d’origine du simplexe est la
méthode de Gauss, où Dantzig y applique une stratégie de pivot assez particulière.

1.2.3. Optimisation des systèmes non linéaires

La grande difficulté d'un problème de conception provient du fait qu'il s'agit d'un problème
d'optimisation non linéaire et implicite dans les variables de conception. Les méthodes
d'approximation les plus populaires pour résoudre les problèmes non linéaires étant la méthode de
gradient, méthode de pénalité intérieure et méthode de Newton-Raphson…etc.

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Chapitre III : Optimisation des conditions de coupe en tournage

2. Optimisation des conditions de coupe


Tout au long de l’Histoire d’industrie, l’homme a cherché à améliorer les procédés de
fabrication. Le développement de nouveaux procédés et l’optimisation de ceux déjà connus sont
étroitement liés au développement socio-économique des pays industrialisés. Encore aujourd’hui,
l’évolution des procédés reste la même : augmenter la productivité (baisse des coûts de revient et/ou
augmentation des cadences), améliorer la qualité des pièces notamment au niveau de l’intégrité de
surface et améliorer l’usinabilité des matériaux afin de pouvoir usiner des matériaux considérés
jusqu’à présent comme usinables.

Les recherches sont axées sur les trois composants indispensables en usinage : l’outil, la
pièce et la machine. Les outils, toujours en évolution, ont été développés avec l’emploi de
matériaux de plus en plus résistants, et avec l’utilisation de dépôt facilitant l’écoulement du copeau
et/ou formant une protection thermique de l’outil. La pièce a aussi fait l’objet de recherches
notamment sur les géométries à respecter pour faciliter l’usinage, mais aussi avec des modifications
chimiques ou microstructurales pour obtenir un matériau à usinabilité améliorée (ajout
d’inclusions…). La machine a permis une très forte évolution des procédés.

Les améliorations se sont portées principalement sur l’augmentation des vitesses de


production (machine de transfert, robotisation, machines U.G.V., machines parallèles…) et sur
l’accroissement de la complexité des pièces réalisées (centre d'usinage 5 axes, machines
multifonctions…) ce qui a conduit à l’augmentation de la rigidité, de la puissance et des vitesses des
différentes machines tout en améliorant l’ergonomie et la sécurité des opérateurs et la qualité des
pièces.

Dans la perspective d’améliorer les performances de l’outil et les coûts d’usinage, il faut
toujours travailler avec l’avance par tour et la profondeur de coupe maximales (compatibles avec la
pièce à usiner, le déroulement du copeau, la résistance de l’outil, la rigidité de l’ensemble
machine/porte-pièce et la puissance disponible).

2.1. Les variables d’optimisation

Les variables définissant les conditions de coupe en tournage sont des grandeurs
géométriques et cinématique intervenant dans la dynamique de coupe et la nature du milieu dans
lequel est effectuée la coupe (lubrification). Les variables retenues pour une opération de tournage
sont :

• Pour les grandeurs géométriques :


- L’avance par tour f (en mm/tr),
Page 43
Chapitre III : Optimisation des conditions de coupe en tournage

- La profondeur de passe a (en mm) ;


• Pour les grandeurs cinématiques :
- La vitesse de coupe V) en (m/mn).

Le problème de choix des conditions de coupe consiste à déterminer les valeurs des
variables de coupe ( f, a et V) ) pour chaque opération élémentaire d’usinage en prenant en compte
les limites de performances des éléments de la cellule élémentaire d’usinage (C.E.U.) qui se
traduisent par des contraintes établies à partir de lois de coupe et qui font intervenir les variables de
coupe avec lesquelles le domaine des solutions réalisables est borné. D’une manière générale, la
détermination des paramètres de coupe nécessite une bonne connaissance des facteurs d’incidence
relatifs au couple outil-matière, à l’opération d’usinage et à l’environnement.

2.2. Expression des critères


Les critères d’optimisation peuvent être variés selon les objectifs de production recherchés.
Dans cette étude, nous considérons a priori les critères suivants :

• Temps d’usinage

La production maximale sera atteinte lorsque le temps de fabrication unitaire sera minimal.

Le temps d’usinage unitaire est le temps nécessaire à la réalisation d’une passe sur une pièce. C’est
la somme des temps machine, temps de changement de l’arête, temps retour de l’outil et le temps de
montage et démontage de la pièce. Il s’exprime par la relation :
1
T+ = t - . t )/ 0 32 4 . t 5 . t 6 (III.3)

π .7 .8
Puisque : t - 
999 . :; .<

La durée de vie de l’outil T est donnée par la loi de Taylor développée (Loi de Gilbert)
suivant :

V) . = > . a> . T >?  K

D’où on peut tirer :


B⁄>?
T  K ⁄>? . V) . = B>⁄>? . aB>⁄>?

En remplaçant tm et T par leurs expressions respectives dans l’équation de temps d’usinage


précédent et on posant :

π . D. L
A
1000
Page 44
Chapitre III : Optimisation des conditions de coupe en tournage

On obtient le temps de production sous la forme suivant :


B>? />?
T+  A. V)B . = B . A. V) . = >B>? />? . a>⁄>? . K B⁄>? . t )/ . t 6 . t 5 (III.4)

• Débit de copeau

La forme générale du critère « dédit de copeau » est donnée par une fonction du type :

Q = a . f . V) Hmm? ⁄sJ (III.5)

• Le coût d’usinage

Le critère de coût de production d’une pièce fabriquée par enlèvement de matière, s’écrit
comme suit:
1
Coût d’usinage total : C +  C9 . t - . C9 . t )/ . C1 . 0 32 4 . C9 t 6 . t 5 (III.6)

De la même manière que pour le temps de production, en remplaçant tm et T par leurs


expressions dans la dernière relation et on posant :

π . D. L
A
1000

On obtient :
B>? />?
C+  C9 . A. V)B . = B . A. V) . = >B>? />? . a>⁄>? . K B⁄>? . C9 . t )/ . C1 . C9 t 6 . t 5
(III.7)

2.3. Expression des contraintes


En connaissant les limites des éléments de la C.E.U. et les lois de coupe, nous pouvons
formuler les contraintes par des égalités et des inégalités fonctions des variables de coupe et des
constantes de la C.E.U. Dans ce travail, nous considérons les limitations sur les variables
d’optimisation :

• L’avance par tour f doit être comprise entre deux valeurs extrêmes programmables sur la
machine-outil ; soit : = -  =  =->L
• La vitesse de coupe (V) ) doit être comprise dans les limites de validité du modèle de la loi
de la durée de vie établie pour la couple outil-matière :
V) -  V)  V) ->L

Le processus de tournage est variable dans le temps par le changement au cours de l’usinage
des paramètres de coupe ainsi que l’état de l’outil qui change par l’effet de l’usure. Pour avoir une
optimisation globale du processus de tournage, l’ajustement des paramètres de coupe au cours de
Page 45
Chapitre III : Optimisation des conditions de coupe en tournage

l’usinage doit être pris en considération. Or, cet ajustement ne sera possible qu’en faisant des
mesures des variables du processus de coupe tels que : l’effort de coupe, la température et le niveau
des vibrations. Les paramètres de coupe ne peuvent être ajustés au cours de l’usinage qu’à travers
une commande numérique adaptative. Cette dernière doit aussi intégrer les contraintes liées à la
physique et mécanique du processus de coupe on essaie trouver les contraintes principales qui ont
une grand d’influence sur les résultats d’usinage:

• Limitation sur la puissance de coupe

La puissance nécessaire à la coupe doit être inférieure à une puissance limite ; soit :

C! . V)M . = ) . aN  P->L (III.8)

Cp, b, c, d : coefficients spécifiques et exposantes de la puissance de la machine.

P->L : le maximum autorisé de puissance pour toutes les opérations.

• Limitation sur l’état de surface

L’état de surface résultante d’usinage doit être inférieur à une rugosité maximale imposée ;
soit :
C/ . V)P . = Q . a  R ->L (III.9)

Cs, e, g, i : coefficients spécifiques et exposantes de la rugosité de surface résultante.

R ->L : le maximum autorisé de rugosité de surface.

• Limitation sur la température de coupe

Le facteur de contrôle est la température d’interface outil-copeau qui doit être inférieure à
une température θ max ; soit :

C- . V)- . = ! . aS  θ->L (III.10)

Cm, m, p, q : coefficients spécifiques et exposantes de la température de coupe.

• Limitation sur l’effort de coupe

L’effort de coupe doit être inférieur à une force de coupe limite ; soit :

CT . V)L . = U . aV  F->L (III.11)

Cf, x, y, z : coefficients spécifiques et exposantes de la force de coupe.

F->L : le maximum autorisé de la force de coupe pour toutes les opérations.

Page 46
Chapitre III : Optimisation des conditions de coupe en tournage

2.4. Expressions des problèmes d’optimisation

Nous avons formulé trois problèmes d’optimisation non-linéaire mono-objective pour le


processus de tournage en considérant une opération de chariotage.

Dans ces problèmes, nous avons partagé la surépaisseur d’usinage en quatre passes. De cette
façon, la profondeur de passe (a) sera imposée en calcule.

2.4.1. Minimisation du temps d’usinage

Ce problème d’optimisation vise à minimiser le temps d’usinage en faisant intervenir le


temps de préparation de l’opération (montage d’accessoires, réglage de la machine,…), le temps
d’affutage et de changement d’outil ainsi que le temps d’exécution.

En utilisant les relations précédentes, le problème d’optimisation avec contraintes non


linéaire visant un temps d’usinage minimal peut être formulé comme suit :

B>? />?
Minimiser T+  A. V)B . = B . A. V) . = >B>? />? . a>⁄>? . K B⁄>? . t )/ . t 6 . t 5

Avec les contraintes : = -  =  =->L

V) -  V)  V) ->L

C! . V)M . = ) . aN  P->L (III.12)


(A)

C/ . V)P . = Q . a  R ->L

C- . V)- . = ! . aS  θ->L

CT . V)L . = U . aV  F->L

Page 47
Chapitre III : Optimisation des conditions de coupe en tournage

2.4.2. Maximisation du débit de copeau

Le problème d’optimisation qui recherche un débit de copeau maximal peut être écrit
comme suit :

Minimiser db  Z a . =. V)

Avec les contraintes : = -  =  =->L

V) -  V)  V) ->L
(B) C! . V)M . = ) . aN  P->L (III.13)

C/ . V)P . = Q . a  R ->L

C- . V)- . = ! . aS  θ->L

CT . V)L . = U . aV  F->L

Puisque : maximiser Q ⇔ minimiser db  ZQ.

2.4.3. Minimisation du coût d’usinage

Aussi, comme le temps d’usinage on utilise les relations précédentes, le problème


d’optimisation visant un coût d’usinage minimal peut être formulé comme suit :
B>? />?
Minimiser C+  C9 . A. V)B . = B . A. V) . = >B>? />? . a>⁄>? . K B⁄>? . C9 . t )/ .
.C1 . C9 t 6 . t 5

Avec les contraintes : = -  =  =->L

V) -  V)  V) ->L
(C) C! . V)M . = ) . aN  P->L (III.14)

C/ . V)P . = Q . a  R ->L

C- . V)- . = ! . aS  θ->L

CT . V)L . = U . aV  F->L

Page 48
Chapitre IV : Application

1. Cas d’application

Considérons l’opération de chariotage d’une pièce sur la longueur L=203 mm et le diamètre


D=152 mm dont les paramètres sont donnée par le tableau 2.

Paramètre valeur Paramètre valeur Paramètre valeur

Vc min 30 m/min P max 5 kW Ct 0.5 $/ arrête

Vc max 200 m/min Fmax 1100 N C0 0.1 $/min

fmin 0.254 mm/tr θmax 500 a1 0.29

fmax 0.762 mm/tr tR 0.13 min/passe a2 0.35

Rmax 8 µm th 1.5 min/pièce a3 0.25

Rf max 2 µm tcs 0.5 min/arrête k 193.3

Tableau. 2 Paramètres d’usinage du cas d’application [14].

Dans ce chapitre, nous chercherons à résoudre les trois problèmes pris en considération en
troisième chapitre (minimisation du temps et coût d’usinage et maximation du débit de copeaux)
avec les variables : f et Vc.
Remplaçons maintenant les données du tableau 2 dans les relations trouvées.

• Temps d’usinage

Dans le chapitre précédent, nous avons trouvé la formule du critère « temps


d’usinage » exprimée comme suit:

T  A. V
.
A. V . 
/ . a⁄ . K 
⁄ . t  t  t 

/
(IV.1)

On a :     96.936
.. !!
 

Après les remplacements des données, on obtient la fonction finale du temps d’usinage :

T  96.936
. V
3.4716. a .( . 10
* . . + . V  1.63 (IV.2)

Page 49
Chapitre IV : Application

• Débit de copeaux

Le débit de copeaux est exprimé comme suit :

Q = a . f . V (IV.3)

• Coût d’usinage

Le coût d’usinage est exprimé comme suit:

C  C . A. V
. f
A. V . f 
/ . a⁄ . K 
⁄ . C . t  C.  C t  t   (IV.4)

/

Après les remplacements des données, on obtient la finale du coût d’usinage:

C  9.693
. V
3.8187. a .( . 10
* . . + . V  0.163 (IV.5)

• Contraintes

a) Limitation sur l’avance par tour f et la vitesse de coupe Vc:

0.254 2 2 0.762

30 2 V 2 200

b) Limitation sur la puissance maximale admise par la machine-outil:

0.0373. V .3 . .4* . a.4 2 P67 (IV.6)

c) Limitation sur l’état de surface :


14.785. V
.  . .( . a. 2 R 67 (IV.7)
d) Limitation sur la température d’interface :
74.96. V .( . . . a.  9 17.8 2 θ67 (IV.8)
e) Limitation sur l’effort de coupe (limitations en relation avec la déflection outil-pièce, rupture de
l’outil, rigidité du porte-outil):
844. V
.   . .4 . a.4 2 F67 (IV.9)
Les constantes et les coefficients des modèles mathématiques des contraintes ci dessus et de
la durée de vie de l’outil sont obtenues expérimentalement.

En rassemblant les fonctions des critères d’optimisation et des contraintes, nous aurons les
modèles d’optimisation suivants :

Page 50
Chapitre IV : Application

• Minimisation de temps d’usinage

Minimiser ;<  96.936.


. =>
3.4716. ? .( . 10
* . . + . => 1.63
Avec les contraintes : 0.254 2 2 0.762

30 2 V 2 200

0.0373. V .3 . .4* . a.4 2 P 67 (IV.10)

14.785. V
.  . .( . a. 2 R 67
(A)

74.96. V .( . . . a.  9 17.8 2 θ67

844. V
.   . .4 . a.4 2 F 67

• Maximisation du débit de copeaux

Minimiser @A  9 ? . . =>

Avec les contraintes : 0.254 2 2 0.762

30 2 V 2 200

(B) 0.0373. V .3 . .4* . a.4 2 P 67 (IV.11)

14.785. V
.  . .( . a. 2 R 67

74.96. V .( . . . a.  9 17.8 2 θ67

844. V
.   . .4 . a.4 2 F 67

• Minimisation de coût d’usinage

Minimiser B<  9.693.


. =>
3.8187. ? .( . 10
* . . + . => 0.163
Avec les contraintes : 0.254 2 2 0.762

30 2 V 2 200
(C) 0.0373. V .3 . .4* . a.4 2 P 67 (IV.12)

14.785. V
.  . .( . a. 2 R 67

74.96. V .( . . . a.  9 17.8 2 θ67

844. V
.   . .4 . a.4 2 F 67

Page 51
Chapitre IV : Application

2. Résolution
Dans la simulation sur Matlab, on utilise la fonction « fmincon » qui permet la résolution des
problèmes d’optimisation non linéaires avec contraintes en utilisant la méthode des gradients. Cette
fonction donne après l’exécution la valeur optimale de la variables x=[x1, x2], la valeur de la
fonction-objectif et le nombre des itérations calculées.
L’utilisation de la fonction « fmincon » exige la déclaration de la fonction-objectif et les
contraintes représentant le problème. Ainsi, il faut déclarer l’expression des gradients pour chaque
fonction que se soit fonction-objectif ou contraintes.
Dans notre situation l’utilisation des chaînes de caractères deviennent trop pénible et il faut
s’en remettre aux fichiers « .m ». En autre, cela permet de présenter l’expression de chaque critère
d’optimisation avec celle de gradient dans un fichier séparé. Les fonctions contraintes seront
présentées de la même manière. Cette présentation donne la possibilité d’appeler des critères et
contraintes à chaque application dans la syntaxe de la fonction « fmincon ».
Posons :
x1= f et x2= Vc

x = (x1, x2) : variable d’optimisation.

2.1. Critères d’optimisation

Chaque critère est représenté par une fonction « fichier.m » qui renvoie deux arguments ; la
valeur de la fonction et le vecteur gradient. Soit :

GH

grad f  F GHI K
G7
(IV.13)
G7J

• Temps d’usinage
Ce critère est représenté par les expressions suivantes :

T  96.936. x
. x
3.4716. a .( . 10
* . x . + . x 1.63

Gradt1,1  996.936. x
 . x
0.5554. a .( . 10
* . x
.*( . x (IV.14)

Gradt2,1  996.936. x
. x
 10.4148. a .( . 10
* . x . + . x

Gradt1,1  et Gradt2,1  ORQ .


OPQ OP
ORI
En considérant :
I

Page 52
Chapitre IV : Application

• Débit de copeaux

La fonction-objectif représentante du débit de copeaux est donnée par :

db  9a. x . x

Graddb1,1  9a. x (IV.15)

Graddb2,1  9a. x

Graddb1,1  et Graddb2,1 
GTU GTU
G7I G7J
En considérant:

• Coût d’usinage

Le coût est représenté comme suit :

C  9.693. x
. x
3.8187. a .( . 10
* . x . + . x 0.163

Gradcut1,1  99.693. x
 . x
0.6109. a .( . 10
* . x
.*( . x (IV.16)

Gradcut2,1  99.693. x
. x
11.4561. a .( . 10
* . x . + . x

Gradcut1,1  et Gradcut2,1 
GXY GXY
G7I G7J
En considérant:

2.2. Contraintes

Dans les modèles d’optimisation des trois problèmes considères, les contraintes sont
présentées par les inégalités suivantes :

0.0373. V .3 . .4* . a.4 2 5

14.785. V
.  . .( . a. 2 8 (IV.17)

74.96. V .( . . . a.  2 517.8

844. V
.   . .4 . a.4 2 1100

Ces inégalités seront transformées en égalité qui présent l’écart entre la valeur du paramètre
et la valeur limite. Soient :

Page 53
Chapitre IV : Application

cont1  0.0373 a.4 . x .4* . x.3 9 5

cont2  14.785. a. . x .( . x


. 
98 (IV.18)

cont3  74.96. a.  . x . . x.( 9 517.8

cont4  844 a.4 . x .4 . x


.   9 1100

De cette manière le premier argument de sortie correspond aux contraintes représentées sous
la forme d’une ligne de matrice. Le second argument est associé à la matrice jacobienne des
contraintes. Soient :

Gradcont i, j 
G ^_.`
G7a
(IV.19)

D’où :

Gradcont1,1  0.029. a.4 . x


. . x.3

Gradcont2,1  0.0339. a.4 . x .4* . x


.3

Gradcont1,2  14.8441. a. . x .( . x


. 

Gradcont2,2  922.4732. a. . x .( . x


. 
(IV.20)

Gradcont1,3  14.992. a.  . x


.* . x.(

Gradcont2,3  29.984. a.  . x . . x


.+

Gradcont1,4  611.9. a.4 . x


.4 . x
.  

Gradcont2,4  985.4972. a.4 . x .4 . x


.  

En fin, la résolution des problèmes A, B et C est réaliser successivement à l’aide des trois
programmes « pro1.m », « pro2.m » et « pro3.m ». En mentionnent dans chacun d’eux :

- Une limitation inferieure sur x : Lb = [x1 min ; x2 min].

- Une limitation supérieure : Ub = [x1 max ; x2 max].

- Un point de départ x0 : x0 = [x  ; x ] valeur moyenne de l’intervalle [min, max].

Page 54
Chapitre IV : Application

3. Résultats

Les résultats des trois problèmes sont donnés dans les tableaux 3, 4 et 5 :

a (mm) f (mm/tour) Vc (m/min) Tu (min) Nitér

1.27 0.762 134.93 2.686 06

2.54 0.762 112.48 2.935 06

3.81 0.693 106.04 3.203 11

5.08 0.519 113.56 3.718 07

Tableau. 3 Les résultats de problème (A).

a (mm) f (mm/tour) Vc (m/min) Q (mm3/s) Nitér

1.27 0.762 134.93 130.58 06

2.54 0.762 112.48 217.71 05

3.81 0.693 106.04 279.98 11

5.08 0.519 113.56 299.73 08

Tableau. 4 Les résultats de problème (B).

a (mm) f (mm/tour) Vc (m/min) Cu ($) Nitér

1.27 0.762 95.446 0.340 05

2.54 0.762 74.886 0.389 08

3.81 0.651 68.004 0.454 11

5.08 0.482 67.070 0.562 10

Tableau. 5 Les résultats de problème (C).

Page 55
Chapitre IV : Application

D’après les tableaux 3 et 4, on trouve que les problèmes A et B ont les mêmes solutions. Ce
qui justifie que les deux hypothèses ; minimisation du temps d’usinage ou maximisation du débit de
copeaux sont équivalant. Ainsi, le débit de copeaux est théoriquement le rapport de volume de
matière enlevé sur le temps d’usinage et puisque ce volume est constant, le problème de
maximisation du débit de copeaux est équivalent au problème de minimisation du temps d’usinage.

Maximiser Q 
d
eY
⇔ minimiser Tu

V : le volume de matière enlevé.


Mais malgré que le coût d’usinage peut être exprimé sous forme d’un produit du coefficient
coût par le temps, on trouve que les résultats du problème C sont venus, différentes de ceux du
problème A. cette différence est dû au fait qu’on à deux coefficient coût ; coût machine C0 et coût
d’une arrête de coupe Ct.
En conclusion, on peut dire que les résultats de simulation sont venus dans le même sens de
l’étude théorique du phénomène de coupe. Ainsi, on trouve que cette simulation renforce l’idée
expliquée dans le deuxième chapitre concernent la commande des paramètres de sortie en usinage.

Page 56
Conclusion

Conclusion

Dans ce mémoire, nous avons traité le problème d’optimisation d’usinage en cherchant à


trouver les conditions coupe qui donnent les meilleures résultats d’usinage.

En première étape, nous avons utilisé les lois d’optimisation afin de trouver les modèles
mathématiques des problèmes considérés et qui sont :

- Problème de minimisation du temps d’usinage.


- Problème de maximisation du débit de copeau.
- Problème de minimisation du coût d’usinage.

Sous l’ensemble des contraintes qui représentant les plus importants limitations des performances à
respecter.

En deuxième partie, la résolution des modèles mathématiques issues de la première étape a


été faire à l’aide des programmes implémentés en langage Matlab. Ces programmes ont été
appliqués pour une opération de chariotage en considérant quatre passes.

Les résultats trouvés pour les quatre profondeurs de passe ont prouvé l’équivalence des deux
premiers problèmes (minimisation du temps d’usinage et maximisation du débit de copeau). Ainsi,
la comparaison des résultats de ces deux problèmes problèmes avec ceux du troisième
(minimisation du coût d’usinage), montre la différence entre les deux critères considérés (temps et
coût d’usinage) ; en autre, ces résultats ont renforcé les hypothèses théoriques trouvées dans la
première partie de l’étude.

En conclusion, on peut dire que les paramètres technologiques ou techno-économiques


d’usinage peuvent être améliorés par le choix rationnel des conditions de coupe. D’où vient
l’intérêt de l’optimisation.

Page 57
Résumé

L’optimisation des processus d’usinage prend une place importante au niveau de la


recherche scientifique industrielle dans un but de répondre à un double objectif visant
l’amélioration de la qualité des produits usinées et la réduction de coût et de temps d’usinage.

Dans ce mémoire, nous avons traité le problème d’optimisation d’usinage en cherchant à


trouver les conditions de coupe qui donnent. Les meilleurs résultats d’usinage.

Les résultats obtenus par simulation sur Matlab sont les conditions de coupe optimale qui
donnent les meilleurs paramètres techno-économiques.

Mots clé : optimisation non linéaire, processus de tournage, conditions de coupe optimales.
Bibliographie

Bibliographie

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mécanique », Desforges Paris, 1984.

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