Pfe Amdec Machine PDF

Sommaire
Sommaire ....................................................................................................................... 1
DEDICACE ............................................................................................................... 3
Remerciement ................................................................................................ 4
Introduction générale ................................................................... 5
Première partie: A propos de L’AMDEC ......................................................................... 6
I. Généralités sur l’AMDEC :....................................................................................... 6
1. Introduction :............................................................................................................................. 6
2. Définition et historique de l’AMDEC :..................................................................................... 6
3. Domaines d’application : .......................................................................................................... 7
4. Type d’AMDEC :....................................................................................................................... 7
II. CARACTERISTIQUE DE L’AMDEC : ............................................................... 8
1. Propriétés de l’AMDEC : .......................................................................................................... 8
2. BUTS DE L’AMDEC :.............................................................................................................. 9
3. PROCESSUS DE L’AMDEC : ............................................................................................... 11
4. METODOLOGIE AMDEC : .................................................................................................. 11
5. CONCLUSION........................................................................................................................ 12
Deuxième partie : Principaux concepts de la méthode AMDEC MACHINE................. 13
I. INTRODUCTION ................................................................................................... 13
1. AMDEC MACHINE ............................................................................................................... 13
2. Principe de base....................................................................................................................... 14
II. Démarches de l’AMDEC machine...................................................................... 14
1. Étape 1 : Initialisation............................................................................................................. 15
1-1) But ................................................................................................................................................ 15
1-2) Démarche ..................................................................................................................................... 16
2. Étape 2 : Décomposition fonctionnelle................................................................................... 17
2-1) but....................................................................................................................................................... 17
2-2) Démarche ............................................................................................................................................ 17
3. Étape 3 : Analyse AMDEC ..................................................................................................... 20
3-1) But ....................................................................................................................................................... 20
3.2) phase 3a-Analyse des mécanismes de défaillance ............................................................................ 20
3.3) Phase 3b-Évaluation de la criticité.................................................................................................... 22
3.4) Phase 3c-Proposition d’actions correctives ...................................................................................... 23
4. Étape 4 : Synthèse ................................................................................................................... 25
4-1) But ....................................................................................................................................................... 25
4-2) Démarche ............................................................................................................................................ 25
4-3) Conclusion .......................................................................................................................................... 25
Troisième partie : Etude AMDEC pour un LAMINOIR ................................................. 26

1
LAMINOIR PARABOLIQUE .......................................................................................... 26
I. INITIALISATION : ................................................................................................ 26
1. Présentation de la machine :................................................................................................... 26
2. Groupe AMDEC :.................................................................................................................... 27
II. Décomposition fonctionnelle :............................................................................. 27
1. découpage du système : ........................................................................................................... 27
2 .Identification des fonctions des unités : ...................................................................................... 30
1. Identification des fonctions des organes : .............................................................................. 34
III. Analyse AMDEC .................................................................................................. 38
1. Analyse des mécanismes de défaillance : ............................................................................... 38
2. Évaluation de la criticité : ....................................................................................................... 39
2-1) Évaluation de la détectabilité ............................................................................................................ 39
2-2) Évaluation de la fréquence ................................................................................................................ 40
2-3) Évaluation de la gravité sur la qualité (G_Q).................................................................................. 41
2-4) Évaluation de la gravité sur la sécurité (G_S) ................................................................................. 42
2-5) Évaluation de la gravité sur le coût direct G_C .............................................................................. 42
2-6) Calcul de la criticité ........................................................................................................................... 43
IV. SYNTHÈSE .......................................................................................................... 43

V. Conclusion ............................................................................................................... 59
Quatrième partie : Application d’un logiciel informatique pour la réalisation
d’AMDEC ........................................................................................................................ 60
I. Exploitation de MICROSOFT Excel...................................................................... 60
1. Liste décroissants des causes................................................................................................... 60
2. Histogramme de nombre des causes....................................................................................... 64
3. Représentation des criticités des causes.................................................................................. 66
4. Interprétation et action d’amélioration .................................................................................. 67
4 .1) Interprétation .................................................................................................................................... 67
4 .2) Proposition des actions correctives .................................................................................................. 68
II. conclusion............................................................................................................. 69
Conclusion générale........................................................................................................ 71
BIBLIOGRAPHIE ........................................................................................................... 72
ANNEXE .......................................................................................................................... 73
2
Nous dédions ce travail
A nos chers parents en reconnaissance
de leurs dévouements déployés pour notre bonheur, de
leurs Patience et soutient indéfini.
A nos frères et aussi nos amis qui n’ont Jamais
cessé de nous encourager et nous soutenir dans les pires
moments.
A ceux qui ‘ont cédé leur temps et leurs
Connaissances pour satisfaire nos interrogations.
3
Remerciement
Avant de commencer la présentation de ce rapport, nous
profitons de l’occasion pour remercier toute personne qui a
contribué de prés ou de loin à la réalisation de ce travail.
Nos remerciements en particulier Mr. Belmir notre encadrant,
qui nous a beaucoup aidé et guidé par ses conseils, durant toute
la période de ce projet de fin d’étude. Nous tenons à remercier
également les membres de jury, spécifiquement Mr. Senhaji, Mr
Errouha et Mr. Belmir ainsi que tous les enseignants de génie
industriel et maintenance pour leurs apports pédagogiques qui
constituent la base de ce travail.
Nous saisissons cette occasion pour remercier tout le personnel
de l’école supérieure de technologie de Fès.
Enfin nous remercions vivement nos parents et nos proches
pour tous leurs efforts qu’ils ont déployés pour nous aider et
nous soutenir moralement et financièrement.
4
Introduction
générale
Aujourd’hui, la plupart des entreprises doivent en permanence continuer à progresser

en qualité, productivité et technicité, et s’adapter à un marché toujours plus concurrentiel où
la minimisation des coûts de production et la flexibilité sont à rechercher constamment. Cette
recherche d’accroissement des performances du système de production peut être poursuivie
par l’optimisation technique et l’automatisation des installations, la mise en place de système
de décision automatisée, la constitution de réseaux d’information et de communication ou
encore l’amélioration des structures organisationnelles de l’entreprise.
Cependant si ces différentes actions rendent l’outil de production plus compétitif, elles
peuvent également le rendre plus fragile si on ne prend pas toutes les précautions nécessaires.
Dans un système composé d’éléments de plus en plus automatisés, sophistiqués et multi
technologies, le moindre dysfonctionnement peut en effet avoir des conséquences critiques
voire catastrophiques. La sûreté de fonctionnement de ces éléments devient alors une priorité
absolue car elle joue un rôle primordial dans la maîtrise des risques qu’ils soient
économiques, humains ou environnementaux.
La sûreté de fonctionnement est par conséquent incontournable dans la conception et
l’exploitation des systèmes industriels modernes ; elle intègre dans une même démarche, les
concepts de fiabilité, maintenabilité, disponibilité et sécurité, et s’intéresse autant au système
matériel qu’aux opérateurs en interaction avec ce système.
Dans l’objectif d’améliorer ces concepts, ces entreprises doivent non seulement
appliquer, sur leurs outils de production, les méthodes utilisées pour l’analyse de la sûreté de
fonctionnement mais aussi de les informatiser afin d’accélérer leurs applications pour des
résultats plus efficaces.
Dans ce contexte et dans le cadre de ce travail, le présent rapport comportera quatre
chapitres. Le premier est un chapitre introductif qui présente des généralités et des
caractéristiques sur l’AMDEC comme étant une notion qui constitue la base de notre sujet.
Le deuxième chapitre présent les principaux concepts de la méthode AMDEC
machine.
Le troisième chapitre est consacré à la réalisation d’une AMDEC sur un laminoir
parabolique.
Enfin, l’exploitation de Microsoft EXCEL pour la réalisation de l’AMDEC machine
fait partit du quatrième chapitre.
5
Première partie: A propos de L’AMDEC
I. Généralités sur l’AMDEC :
1. Introduction :
La pratique de l’AMDEC (Analyse des modes de défaillance de leurs Effets et de leurs
Criticité) s’intensifie de jour en jour dans tous les secteurs industriels.
C’est une méthode particulièrement efficace pour l’analyse prévisionnelle de la fiabilité des
produits, elle progresse à grand pas dans l’industrie mécanique notamment pour
l’optimisation de la fiabilité des équipements de production, pour la prise en compte de leur
maintenabilité dés la conception et pour la maitrise de la disponibilité opérationnelle des
machines en exploitation.
2. Définition et historique de l’AMDEC :
L’association française de normalisation (AFNOR) définit l’AMDEC comme étant une

méthode inductive qui permet de réaliser une analyse qualitative et quantitative de la fiabilité
et la sécurité d’un système ¨ .la méthode consiste à examiner méthodiquement les défaillances
potentielles des systèmes (analyse des modes de défaillance) leurs causes et leurs
conséquences sur le fonctionnement de l’ensemble (les effets) .Après une

hiérarchisation des défaillances potentielles, basée sur l’estimation du niveau de risque de
défaillance ,soit la criticité , des actions prioritaires sont déclenchées et suivies.
On peut dire également que L'AMDEC est un système qui aide à "prévoir" pour ne pas être
obligé de "revoir". En appliquant une AMDEC dès la phase de la conception on peut apporter
des modifications à un stade précoce.
L'AMDEC a été développée par l'armée américaine vers la fin des années 40 en tant que
procédure militaire (MIL-P-1629). Elle était utilisée comme technique d'évaluation de
fiabilité afin de déterminer les effets des défaillances de systèmes ou d'équipements. Les
défaillances étaient répertoriées suivant leur effet sur le succès d'une mission et sur la sécurité
du personnel et de l'équipement. Au cours des années 50 l'AMDEC a été utilisée dans
l'industrie aérospatiale. Les équipes de lancement à Cape Canaveral ne pouvaient pas se
permettre d'erreurs. Ils se demandaient systématiquement ce qui pourrait survenir et ce qu'ils
6
pouvaient faire pour éviter ces défaillances. Actuellement l'AMDEC est devenue une
technique de base pour la maîtrise de la qualité, qui est appliquée depuis longtemps déjà dans
l'industrie automobile. Ford p.ex. Oblige tous ses sous-traitants à effectuer une AMDEC pour
chaque pièce. L'AMDEC fait également de plus en plus son entrée dans les autres secteurs.
3. Domaines d’application :
La méthode a fait sa preuve dans l’industrie suivante : spatiale, armement, mécanique,

électronique, électrotechnique, automobile, nucléaire, aéronautique, chimie, informatique et
plus récemment, on commence à s’y intéresser dans les services .Dans le domaine de
l’informatique la méthode d’analyse des Effets des Erreurs Logiciel (AEEL) a été développée.
Cette approche consiste en une transcription de l’AMDEC dans un environnement de
logiciels, Aujourd’hui dans un contexte plus large que la qualité totale, la prévention n’est pas
limitée à la fabrication. Il est maintenant possible d’anticiper les problèmes dans tous les
systèmes du processus d’affaires et de rechercher à priori des solutions préventives. C’est
pourquoi l’application de l’AMDEC dans les différents systèmes du processus d’affaires est
très utile, souvent même indispensable. Cette méthode est donc considérée comme un outil de
la qualité totale.
Il est important de souligner que l’utilisation de la méthode se fait avec d’autres outils de la
qualité et cette combinaison augmente considérablement la capacité et l’efficacité de la
méthode.
4. Type d’AMDEC :
Il y a plusieurs sortes d'AMDEC, en fonction du stade de la conception : l'AMDEC du

concept, l'AMDEC du produit et AMDEC du procédé, (AMDEC de la machine, …). Toutes
ces AMDEC ont la même structure :
AMDEC PRODUIT / PROJET :
Son champ d’action est prévu, au départ, pour la conception des produits afin de les
fiabiliser, les améliorer… ;par exemple, on peut appliquer l’AMDEC dans l’analyse des
risques bancaires, surtout dans le domaine « contrepartie » .
7
AMDEC PROCESSUS :
L’objectif est de mettre en évidence, les problèmes de défaillance crées par les
processus de production…
Elle est utilisée pour analyser et évaluer la criticité de toutes les défaillances potentielles d’un
produit engendrées par son processus. Elle peut être utilisée aussi pour les postes de travail.
AMDEC EQUIPEMENTS / MOYENS / MACHINES :
Son extension est facilite par l’explosion de la démarche qualité – la recherche des 7
zéro afin de fidéliser le client.il s’applique à des machines, des outils, des équipements et
appareils de mesure, des logiciels et des systèmes de transport interne.
AMDEC ORGANISATION :
Bien que la méthode soit moins performante que l’analyse des processus, elle apporte
cependant un autre éclairage pour répondre aux attentes du client. Elle s’applique aux
différents niveaux du processus d’affaires : du premier niveau qui englobe le système de
gestion, le système d’information, le système production, le système personnel, le système
marketing et le système finance jusqu’au dernier niveau comme l’organisation d’une tâche du
travail.
AMDEC SERVICE :
S’applique pour vérifier que la valeur ajoutée réalisée dans le service corresponde aux attentes
des clients et que le processus de réalisation de service n’engendre pas de défaillances.
AMDEC SECURITE :
S’applique pour assurer la sécurité des opérateurs dans les procédés où il existe des risques
pour ceux-ci.
II. CARACTERISTIQUE DE L’AMDEC :
1. Propriétés de l’AMDEC :
Il s’agit d’une méthode de travail en groupe. Elle s’applique tant à un produit ou un Service
qu’à un processus ou un procédé et permet la prévention des défaillances.
 C’est une démarche anticipative. (de prévention)
8
 C’est une démarche systémique. (toutes les étapes doivent être
respectées)
 C’est une démarche participative qui permet d’accroître les potentiels
actifs et réactifs Dans le but de satisfaire le client :
 C’est une méthode objective (mesure des criticités) => Elle permet le
consensus.
 C’est une démarche critique (on imagine ce qui peut ne pas aller) =>
Elle sécurise.
 C’est une méthode formalisée (on laisse des traces, on prouve) =>
Elle permet d’informer et de communiquer clairement.
En résumé :
Travail de groupe.
Méthode précise et rigoureuse.
Basculer du curatif/correctif au préventif.
Améliorer la qualité et la fiabilité.
Mais aussi :
 Outil d’aide à la conception.

 Un outil d’aide à l’industrialisation.
 Données d’entrées des plans de surveillance et de réaction.
 Souvent une organisation et une formalisation d’idées et de
principes (sur le produit ou processus) qui existaient déjà la
plupart du temps.
2. BUTS DE L’AMDEC :
 Déterminer les points faibles du système et y apporter des remèdes.
 Préciser les moyens de se prémunir contre certaines défaillances. -Étudier
les conséquences de défaillances vis-à-vis des différents composants.
 Classer les défaillances selon certains critères.
 Fournir une optimisation du plan de contrôle, une aide éclairée à
l’élaboration de plans d’essais.
9
 Optimiser les tests (choix judicieux de tests) pour solliciter toutes les
fonctions du système
 Prendre des décisions de « rétro-conception ».
-L'Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (Failure Mode and
Effects Analysis ou FMEA) est une méthode structurée et systématique pour:
 détecter les défaillances (et leurs effets) d'un produit ou d'un processus
 définir les actions à entreprendre pour éliminer ces défaillances,
réduire leurs effets et pour en empêcher ou en détecter les causes
documenter le processus du développement
 Aide à la conception (spécifications, choix technologiques ou
d’architectures, redondances, …)
 Démontrer des objectifs SdF ou qualité

 Maîtriser un niveau de sûreté jugé insuffisant (paramètres de
sécurité,…)
 Améliorer ponctuellement une des composantes de la SdF
(Sécurité, fiabilité, disponibilité, maintenabilité)
 Approfondir les points critiques issus d’une APR

 Préparer un plan de maintenance
 Préparer les études de testabilité
 Améliorer l’ergonomie
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3. PROCESSUS DE L’AMDEC :
Pourquoi et
Analyse fonctionnelle Comment
le
Système
Identification des MDD - Fonctionne
Evaluation des risques
Hiérarchisation des
risques
Pourquoi et
Comment
Non Risques le
Acceptables? Système
Risque de
Oui Tomber en
Décision Panne
Actions préventives/ de réduire
correctives les Oui
risques
Non
Non
Risques Risques acceptés
résiduels
acceptable?
Oui FIN
Figure 1 : processus de l’AMDEC.
4. METODOLOGIE AMDEC :
Avant de se lancer dans la réalisation proprement dite des AMDEC, il faut connaître
précisément le système et son environnement. Ces informations sont généralement les
résultats de l'analyse fonctionnelle, de l'analyse des risques et éventuellement du retour
d'expériences.
Il faut également déterminer comment et à quel fin l'AMDEC sera exploitée et définir les
moyens nécessaires, l'organisation et les responsabilités associées.
Dans un second temps, il faut évaluer les effets des modes de défaillance. Les effets de
mode de défaillance d'une entité donnée sont étudiées d'abord sur les composants directement
11
interfacés avec celui-ci (effet local) et de proche en proche (effets de zone) vers le système et
son environnement (effet global).
Il est important de noter que lorsqu'une entité donnée est considérée selon un mode de
défaillance donné, toutes les autres entités sont supposées en état de fonctionnement nominal.
Dans un troisième temps, il convient de classer les effets des modes de défaillance par
niveau de criticité, par rapport à certains critères de sûreté de fonctionnement préalablement
définis au niveau du système en fonction des objectifs fixés (fiabilité, sécurité, etc.).
Les modes de défaillance d'un composant sont regroupés par niveau de criticité de leurs
effets et sont par conséquent hiérarchisés.
Cette typologie permet d'identifier les composants les plus critiques et de proposer alors les
actions et les procédures " juste nécessaires " pour y remédier. Cette activité d'interprétation
des résultats et de mise en place de recommandations constitue la dernière étape de
l'AMDEC.
5. CONCLUSION
L’AMDEC ne traite que les cas de modes de défaillances simples. Une AMDE(C) n’est
réalisée que pour un état de fonctionnement donné du système (phases de vie, positions
d’utilisation, …).L’étude peut devenir, dans certains cas, relativement compliquée (et peut
être sans intérêt) si les phases de vie ne sont pas choisies judicieusement.
Méthode lourde pour les systèmes complexes.
L’Analyse Préliminaire des Risques (A.P.R.) aide à limiter l’AMDEC aux seuls cas
intéressants (phases de vie majorants, scenarii potentiellement critiques,..).
12
Deuxième partie : Principaux concepts de la
méthode AMDEC MACHINE
I. INTRODUCTION
1. AMDEC MACHINE
Dans notre étude, nous allons nous intéresser à la méthode AMDEC machine qui a pour but
d’évaluer et de garantir la fiabilité, la maintenabilité, la disponibilité et la sécurité des
machines par la maîtrise des défaillances. Elle a pour objectif final l’obtention, au meilleur
coût, du rendement global maximum des machines de production et équipements industriels.
Son rôle n’est pas de mettre en cause les fonctions de la machine mais plutôt d’analyser dans
quelle mesure ces fonctions peuvent ne plus être assurées correctement.
L’étude AMDEC machine vise à :
 Réduire le nombre de défaillances :
 Prévention des pannes,
 Fiabilisation de la conception,
 Amélioration de la fabrication, du montage, et de l’installation,
 Optimisation de l’utilisation et de la conduite,
 Amélioration de la surveillance et des tests,
 Amélioration de la maintenance préventive,
 Détection précoce des dégradations;
 Réduire les temps d’indisponibilité après défaillance :
 Prise en compte de la maintenabilité dès la conception,
 Amélioration de la testabilité,
 Aide au diagnostic,
 Amélioration de la maintenance corrective;
 Améliorer la sécurité.
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2. Principe de base
Il s’agit d’une analyse critique consistant à identifier de façon inductive et

systématique les risques de dysfonctionnement des machines puis à en rechercher les
origines et leurs conséquences.
Elle permet de mettre en évidence les points critiques et de proposer des actions
correctives adaptées. Ces actions peuvent concerner aussi bien la conception des
machines étudiées que leur fabrication, leur utilisation ou leur maintenance. C’est
essentiellement une méthode préventive.
L’AMDEC est une méthode participative. Fondée sur la mise en commun des
expériences diverses et des connaissances de chaque participant, elle trouve toute son
efficacité dans sa pratique en groupe de travail pluridisciplinaire. La composition du
groupe de travail entre d’ailleurs pour une large part dans le succès d’une étude
AMDEC. Cette réflexion en commun est source de créativité. Elle favorise les
échanges techniques entre les différentes équipes d’une entreprise. Elle permet
l’évolution des connaissances et contribue même à la formation technique des
participants.
II. Démarches de l’AMDEC machine
Une étude AMDEC machine comporte 4 étapes successives, soit un total de 21
opérations (voir Figure 2 -Déroulement de l’étude).
14
ETAPE 1: INITIALISATION
1-Définition du système à étudier
2-Définition de la phase de fonctionnement
3-Définition des objectifs à atteindre
4-Constitution du groupe de travail
5-Établissement du planning
6-Mise au point des supports de l’étude
ETAPE 2 : DECOMPOSITION FONCTIONNELLE

7-Découpage du système
8-Identification des fonctions des sous-ensembles
9-Identification des fonctions des éléments
ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC

Phase 3a-Analyse des mécanismes de défaillance
10-Identification des modes de défaillance
11-Recherche des causes
12-Recherche des effets
13-Recensement des détections
Phase 3b-Evaluation de la criticité
14-Estimation du temps d’intervention
15-Évaluation des critères de cotation
16-Calcul de la criticité
Phase 3c-Proposition d’actions correctives
17-Recherche des actions correctives
18-Calcul de la nouvelle criticité
ETAPE 4 : SYNTHESE
19-Hiérarchisation des défaillances
20-Liste des points critiques
21-Liste de recommandations
Figure 2 -Déroulement de l’étude
La puissance d’une étude AMDEC réside autant dans son contenu que dans son
exploitation. Une étude AMDEC resterait sans valeur si elle n’était pas suivie par la mise
en place effective des actions correctives préconisées par le groupe, accompagnées d’un
contrôle systématique.
1. Étape 1 : Initialisation
1-1) But
L’initialisation de l’AMDEC machine est une étape préliminaire à ne pas négliger.

Elle consiste à poser clairement le problème, à définir le contenu et les limites de l’étude à
mener et à réunir tous les documents et informations nécessaires à son bon déroulement.
15
1-2) Démarche
1 -Définir le système à étudier et ses limites matérielles. Dans cette opération, la

documentation technique disponible sur le système doit être réunie. Il s’agit de
regrouper, selon le cas, les plans d’ensemble, les plans détaillés et la nomenclature
des composants, le descriptif du processus de fabrication, les notices techniques de
fonctionnement, ainsi que les procédures d’utilisation et de maintenance.
2-Définir la phase de fonctionnement pour laquelle l’étude sera menée. Cette
phase se caractérise en particulier par une mission à accomplir.
3-Définir les objectifs à atteindre qui peuvent être exprimés en termes
d’amélioration de fiabilité, maintenabilité, disponibilité, sécurité ou maintenance
du système.
Les limites techniques de remise en question du système étudié peuvent être
imposées ainsi que le champ possible des interventions à proposer.
4-Constituer un groupe de travail, de 5 à 8 personnes, qui doit être
pluridisciplinaire, motivé et compétant.
5-Établir le planning et la durée des réunions qui doit être limitée à 2 ou 3 heures
pour une meilleure efficacité.
6-Mettre au point les supports de l’étude : les grilles et la méthode de cotation de

la criticité, les tableaux de saisie AMDEC machine (voir Tableau 1- Tableau
AMDEC) et les feuilles de synthèse.
16
ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE AMDEC
LEUR CRITICITE MACHINE
Système: page:…/…
Sous-système: Phase de fonctionnement: Date de l'analyse:
Fonction Mode de Cause EFFET Détection TA F G D C Action
Elément défaillance
Tableau 1- Tableau AMDEC
2. Étape 2 : Décomposition fonctionnelle
2-1) but
Il s’agit dans cette étape d’identifier clairement les éléments à étudier et les fonctions à
assurer.
C’est une étape indispensable, car il est nécessaire de bien connaître les fonctions de la
machine pour en analyser ensuite les risques de dysfonctionnement.
2-2) Démarche
 Découper le système en blocs fonctionnels, sous une forme arborescente (voir Figure 3-
représentations arborescentes d’une machine), selon autant de niveaux que
nécessaire. Puis définir le niveau de l’étude et les éléments à traiter correspondants.
17
MACHINE M
UNITE UNITE UNITE

FONCTIONNELLEA FONCTIONNELLEB FONCTIONNELLEC
SOUS-ENSEMBLEBA SOUS-ENSEMBLEBB
ORGANEBAA ORGANEBAB ORGANEBBA ORGANEBBB ORGANEBBC
Figure 3- Représentation arborescente d’une machine
 Faire l’inventaire des milieux environnants des sous-ensembles auxquels appartiennent les
éléments étudiés, dans la phase de fonctionnement retenue, pour identifier les
fonctions principales et de contrainte. Le résultat de cette opération peut être

présenté sous forme d’un digramme de contexte comme la montre la
Figure4.
18
FP : Fonction
principale
Milieu Milieu FC : Fonction
Environnant Environnant contrainte
6 4
Milieu
FP FC4 Environnant
2
FC
2
Milieu
Environnant FC1 Sous- Milieu
FC Environnant
1 ensemble 3 3
Milieu
Environnant
5
Figure 4- Diagramme de contexte d’utilisation d’un sous-ensemble
 Identifier les fonctions de chaque élément du sous-ensemble dans la phase de

fonctionnement retenue. Là encore, on peut s’appuyer sur des représentations graphiques,
comme les diagrammes fonctionnels (voir Figure 5-Diagramme fonctionnel
d’un sous-ensemble.).
19
M IL IE U
E N V IR O N N A N T 1
M IL IE U
E N V IR O N N A N T 2
ORGANE 1
ORGANE 4
M IL IE U
E N V IR O N N A N T 4 ORGANE 2
ORGANE 5
M IL IE U
E N V IR O N N A N T 5 ORGANE 3 M IL IE U
S O U S -E N S E M B L E E N V IR O N N A N T 3
Figure 5- Diagramme fonctionnel d’un sous-ensemble
3. Étape 3 : Analyse AMDEC
3-1) But
L’analyse AMDEC à pour finalité d’identifier les dysfonctionnements potentiels ou déjà

constatés de la machine, à mettre en évidence les points critiques et à proposer des actions
correctives pour y remédier.
Cette étape doit être menée élément par élément, au niveau de détail choisi. C’est le travail
essentiel de l’étude où la synergie de groupe doit jouer à fond.
Cette analyse comporte 3 phases successives :
3.2) phase 3a-Analyse des mécanismes de défaillance
But
Cette phase consiste à examiner comment et pourquoi les fonctions de la machine risquent de
ne pas être assurées correctement. Il s’agit d’une étude purement qualitative. On identifie les
mécanismes de défaillances des éléments de la machine de manière exhaustive, pour la phase
20
de fonctionnement considérée et au niveau d’analyse choisi (voir Figure 6- Mécanisme
de défaillance).
L’analyse des mécanismes de défaillance se base sur l’état actuel ou prévu de la machine au
moment de l’étude.
Effets sur la disponibilité du moyen de

production
Conception Détection
Détection
Effets sur la qualité
du produit fabriqué
Causes de la Mode de défaillance Effets sur le
Fabricatio défaillance fonctionnement et
n l’état de la machine
Effets sur le coût de
la maintenance
Dégradation
fonctionnelles
Internes à Effets sur la sécurité
et matérielles
des opérateurs et de
l’élément de la machine
l’environnement
Externes à
l’élément
Figure 6- Mécanisme de défaillance
Démarche
1)-Identifier les modes de défaillance de l’élément en relation avec les fonctions à assurer,
dans la phase de fonctionnement retenue.
2)-Rechercher les causes possibles de défaillance, pour chaque mode de défaillance identifié.
3)-Rechercher les effets sur le système et sur l’utilisateur, pour chaque combinaison (cause,
mode) de défaillance.
4)- Rechercher les mécanismes de détection possibles, pour chaque combinaison (cause,
mode) de défaillance.
On définit les mécanismes de détection comme étant les moyens ou les méthodes avec les
quels une défaillance peut être découverte par l’opérateur pendant le fonctionnement normal
ou qui peut être détectée par l’équipe de maintenance avec des systèmes appropriés de
diagnostic.
21
3.3) Phase 3b-Évaluation de la criticité
But
Cette phase consiste à évaluer la criticité des défaillances de chaque élément, à partir de
plusieurs critères de cotation indépendants (voir Figure 7- Principe d’évaluation de
la criticité).
Pour chaque critère de cotation, on attribue un niveau (une note ou un indice.)
Un niveau de criticité en est ensuite déduit, ce qui permet de hiérarchiser les défaillances et
d’identifier les points critiques.
Détection la plus
probable
CAUSES MODES EFFETS

Primaire de la de défaillance les plus graves de la
défaillance défaillance
Niveau de probabilité Niveau de gravité G

Niveau de la fréquence
de non détection N
Niveau de criticité C
Figure 7- Principe d’évaluation de la criticité

Démarche
1)-Déterminer ou estimer le temps d’arrêt et les coûts des interventions correctives (coût main
d’œuvre direct, coût pièce de rechange, coût sous-traitance), pour chaque combinaison (cause,
mode, effet).
2)-Évaluer le niveau atteint par les critères de fréquence, de gravité et probabilité de non
détection, pour chaque combinaison (cause, mode, effet).
Les critères de cotation sont fixés selon l’étude faite ; on cite :
 La fréquence d’apparition de la défaillance,
22
 La gravité de la défaillance sur la qualité, sur la sécurité de l’utilisateur
machine, sur le coût de l’intervention.
 La probabilité de non détection de la défaillance.
Pour effectuer cette évaluation, on utilise des grilles de cotation (ou barèmes) définies selon 3
ou plus fréquemment 4 ou même 5 niveaux. On s’appuie sur :
 Les connaissances des membres du groupe sur les dysfonctionnements.
 Les banques de données de fiabilité, historiques d’avaries, retours
d’expérience, etc.
3)-Calculer le niveau de criticité, pour chaque combinaison (cause, mode, effet). Ce niveau est
le produit des niveaux atteints par les critères de cotation indiqués dans l’opération
précédente.
3.4) Phase 3c-Proposition d’actions correctives
But
Cette phase consiste à proposer des actions ou mesures mélioratives (voir Figure 8-
Actions correctives) destinées à faire chuter la criticité des défaillances, en agissant sur un ou
plusieurs des critères de fréquence, de gravité et probabilité de non détection. Ces actions
peuvent concerner selon le cas le constructeur ou l’utilisateur de la machine.
Figure 8- Actions correctives
23
Détection la plus probable
Détection
CAUSES MODES EFFETS

primaires de la de défaillance les plus graves
défaillance de la défaillance
Action de
Action de
réduction
prévention
Figure 8- Actions correctives
Démarche
1)-Rechercher des actions correctives, pour chaque combinaison (cause, mode, effet).
Ces actions correctives sont des moyens, dispositifs, procédures ou documents permettant la
diminution de la valeur de la criticité. Elles sont de 3 types :
 Actions de prévention des défaillances,
 Actions de détection préventive des défaillances,
 Action de réduction des effets.
Plusieurs possibilités existent dans la recherche des actions selon les objectifs de l’étude :
 On ne s’intéresse qu’aux défaillances critiques,
 On s’intéresse à toutes les défaillances systématiques,
 On oriente l’action à engager selon le niveau de criticité obtenu.
2)-Après la proposition et l’analyse des mesures à engager, le groupe peut évaluer la nouvelle
criticité pour juger de manière prévisionnelle de leur impact.
En effet, la mise en place des actions correctives préconisées doit logiquement entraîner la
réduction de la criticité de la défaillance étudiée. Le mécanisme de défaillance s’en trouve
modifié, voire éliminé, par la mise en place des actions.
24
Cependant, il convient de prendre garde au fait qu’une modification de la machine peut
engendrer des nouveaux dysfonctionnements qu’il est nécessaire d’analyser.
4. Étape 4 : Synthèse
4-1) But
Cette étape consiste à effectuer un bilan de l’étude et à fournir les éléments permettant de
définir et lancer, en toute connaissance de cause, les actions à effectuer. Ce bilan est essentiel
pour tirer vraiment parti de l’analyse.
4-2) Démarche
1)-Hiérarchiser les défaillances selon les niveaux atteints par les critères de criticité, avant et
après actions correctives.
On peut classer les défaillances entre elles, selon leurs niveaux respectifs de fréquence de
gravité de probabilité de non détection ou encore selon leurs niveaux de criticité.
On peut utiliser des représentations graphiques (histogrammes, des courbes ABC, etc.).
2)-Effectuer la liste des points critiques de la machine. Cette liste permet de recenser les
points faibles de la machine et les éléments les plus critiques pour le bon fonctionnement du
système.
3)-Établir la liste ordonnée des actions proposées. Cette liste permet de recenser, voire de
classer par ordre de priorité, les actions préconisées.
Un plan d’action peut être établi et des responsables désignés.
4-3) Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons rassemblé tout ce qui est nécessaire comme informations à
propos de l’analyse AMDEC ; en fait la démarche que nous avons citée représente la base de
la réalisation de l’AMDEC machine du projet que nous voulons réaliser. La cible choisie est
la machine ayant pour désignation « le laminoir parabolique »
La partie 3 fait l’objet d’une présentation détaillée de cette étude AMDEC. Nous allons
essayer à travers cet exemple d’analyse de préciser l’utilité de l’AMDEC machine pour toute
entreprise industrielle.
25
Troisième partie : Etude AMDEC pour un
LAMINOIR PARABOLIQUE
I. INITIALISATION :
Pour bien circonscrire un problème et l’analyser de manière systématique pour une résolution
efficace, il est indispensable de connaître son environnement. C’est pourquoi une présentation
détaillée de la COTREL. (Annexe).
L’entreprise a vu la nécessité d’améliorer le travail de maintenance et la sûreté de

fonctionnement de ces équipements afin de maîtriser les risques et organiser tout type
d’intervention (préventive, conditionnelle, systématique). Consciente de l’efficacité de
La méthode AMDEC machine, elle a choisi de l’appliquer sur l’équipement ayant le plus
grand temps d’arrêt. Parmi ces équipements, on parle sur le laminoir parabolique qui est notre
cas étudié.
1. Présentation de la machine :
Le laminoir est une machine qui effectue le laminage des lames suivant des paramètres
exigés par le client ou établis par le bureau d’étude. L’étape de laminage est précédée par un
échauffement de l’extrémité de la lame à une température de 946°C dans un four qui est
installé juste à l’entrée du laminoir parabolique.
A la sortie du four, le laminoir parabolique dispose d’une chaîne convoyeuse qui permet le
transport de la lame vers le robot de la machine. Par un triple mouvement transversal, latéral
puis transversal, le robot dispose la lame sur la table de la rame qui se déplace, fixant la lame
par un étau, vers deux petits rouleaux de laminage entraînées par un moteur principal et
guidés par deux grands rouleaux. Après laminage, la lame est de nouveau disposée par le
robot vers une autre chaîne convoyeur qui la transporte vers une presse pour lui effectuer des
corrections sur la longueur.
Les différents mouvements latéraux et transversaux ainsi que la pression de fixation sont
assurés par des vérins hydrauliques ou pneumatiques. Les vérins hydrauliques sont alimentés
par une unité hydraulique, propre au laminoir, qui permet le stockage, la distribution, le
réglage de débit et de la pression et le contrôle de la température d’huile. Les vérins
26
pneumatiques du laminoir sont alimentés par un compresseur central. La machine est menée
d’un automate programmable qui la commande selon les signaux reçus à partir des détecteurs
(de niveau, de pression, de température, de débit, etc.) présents dans tout l’ensemble et selon
les paramètres introduits par le bureau d’étude.
2. Groupe AMDEC :
Vu les multi-technologies des éléments de la machine (hydraulique, électrique, pneumatique,

électronique et mécanique), il parait nécessaire de constituer un groupe des diverses
spécialités pour aboutir à une analyse AMDEC efficace.
Ce groupe est constitué d’un ingénieur en génie industriel (le directeur de service
maintenance), un ingénieur électromécanicien, un ingénieur mécanicien (membre de bureau
d’étude), un technicien supérieur (spécialité mécanique), un autre technicien supérieur
(spécialité électrique).
II. Décomposition fonctionnelle :

Avant de se lancer dans la réalisation proprement dite de l’AMDEC, il faut bien connaître
précisément la machine et son environnement. Ces informations sont généralement les
résultats d’une décomposition de la machine et de retour d’expérience de chaque membre du
groupe AMDEC.
1. découpage du système :
Le découpage fonctionnel du laminoir parabolique a été réalisé selon deux niveaux : unité et
organe. Le niveau choisi dans l’étude est celui des organes constitutifs. La Figure 9-
représente l’arborescence du laminoir parabolique :
27
Figure 9 : Arborescence du LAMINOIR PARABOLIQUE ACCUMULATEUR
VERIN WDGE-
CAINE DE RAME
UNITE DE
TRANSMISSION FILTRE SERVO-
CHARGEMENT
VALVE
DISTRIBUTEUR
UNITE DE MOTO- MAIN STAGE
COMMANDE REDECTEUR
CANALISATION
SERVO-VALVE
UNITE DE
PIGNONS FLEXIBLE
LAMINAGE UNITE DE
CHARGEMENT BOBINE LVDT
ROULEAUX DE
LAMINOIR UNITE LAMINAGE
PARABOLIQUE HYDROLIQUE BUTEE DE UNITE DE
DETECTION LAMINAGE CARDONS
VERIN DE BLCAGE
AUTOMATE VERIN TOP-ROLL

ROULEAUX DE CALES DE
CHARGEMENT GUIDAGE
VIS TOP-ROLL
ROBOT
MOTEUR
HYDROLIQUE
UNITE DE ENCOUDER
RAME TRAITEMENT
MOTEUR
EDGING-ROLL
AUTOMATE CONNECTEURS REDUCTEUR
VERIN EDGING-
ROLL
CARTES
ELECTRONIQUES
28
DISTRIBUTEUR
VERINS PINCES
RESERVOIR
VERIN ETOU
RESISTANCE
CHAUFFANTE DISTRIBUTEUR
VARIATEUR DE
PRESSION
DETECTEUR DE
NIVEAU
GALETS ETOU
POMPE A PISTON
CANALISATION
MOTEUR FLEXIBLE
RAME PRESOSTAT
DETECTEUR DE
COLMATAGE PINCES
VERIN RAME
UNITE CANALISATION
HYDROLIQUE
ROBOT DETECTEUR
DE POSITION GALETS
FILTRE RAME/RAILS
FLEXIBLE GALETS FLEXIBLE
DISTRIBUTEUR
MOTO-
DISTRIBUTEUR REDUCTEUR
ACCUMULATEUR
VERIN BACK-
ARMOIRE
REGULATEUR DE VERIN DE STOP
PRESSION DEPLACEMENT
UNITE DE ENCOUDER
ECHANGEUR COMMANDE
THERMIQUE ETRANGLEUR PUPITRE DE
COMMANDE
THERMOMETRE
REGULATEUR DE FLEXIBLE
DEBIT
29
2 .Identification des fonctions des unités :
Les fonctions de service (principales et contraintes) de chaque unité ont été identifiées à
partir de l’inventaire des milieux environnants en phase de marche.
La Figure 10 représente les diagrammes de contexte de chaque unité de laminoir
parabolique. MILIEU
AMBIANT
FOUR OPERATEUR
D’ECHAUFFE MAINTENANCE
FP : Transférer la lame entre
FC4 Le four d’échauffe et le
Robot.
FP
FC2
3
AUTOMATE UNITE DE CHARGEMENT

FC1 ARMOIR
FC3 ELECTRIQU
3 E
Figure 10 : diagrammes de contexte d’unité de

Chargement ROBOT FC1 : envoyer un signal
Vers l’automate dés l’arrivée
D’une lame et recevoir des
Signaux de commande.
FC2 : permettre l’accès à l’operateur de maintenance.

FC3 : être alimenter en énergie électrique. FC4 : résister au milieu ambiant.
30
UNITE DE MILIEU
CHARGEMENT AMBIANT
PRESSE DE OPERATEUR
CORRECTION MAINTENANCE
FP1 FC4 FC2

FP2 COMPRESSEUR
FC5
AUTOMATE
ROBOT
FC1
FC3
ARMOIRE
ELECTRIQUE
RAME
Figure 10 : diagramme de contexte d’utilisation du robot
FP1 : transférer la lame entre l’unité de chargement et la rame.

FP2 : transférer la lame laminée de la rame vers la presse de correction.
FC1 : envoyer un signal vers l’automate pour indiquer ses positions et recevoir des signaux de commande.
FC2 : permettre l’accès à maintenance.
FC3 : être alimenter en énergie électrique.
FC4 : résister au milieu ambiant (température, poussière, etc.).
FC5 : être alimenter en air comprimé.
31
MILIEU OPERATEUR
AMBIANT MAINTENANCE
ROBOT
FC2
FC4
FP
AUTOMATE RAME
FC1 UNITE
FC3 HYDROLIQUE
FC5
UNITE DE
LAMINAGE
COMPRESSEUR
Figure 10 : Diagramme de contexte d’utilisation de la rame
FP : recevoir la lame du robot, la fixer et la déplacer vers les rouleaux de laminage.

FC1 : envoyer un signal vers l’automate pour indiquer la position de la lame et recevoir des signaux de commande.
FC2 : permettre l’accès à l’opérateur de maintenance.
FC3 : être alimenté et contrôlé par la pression d’huile.
FC4 : résister au milieu ambiant.
FC5 : être alimenté en air comprimé.
32
OPERATEUR
MILIEU MAINTENANCE
AMBIANT
BOUTEILLES MAINTENACE
D’AZOTE
FC3
FP : alimenter et contrôler les
FC4
FC5 Organes hydrauliques par l’huile
FC1 : envoyer des signaux
ARMOIRE
Indiquant la température et la
AUTOMATE FC1
UNITE FC2 ELECTRIQUE Pression d’huile vers l’automate
HYDROULI Et recevoir des signaux de
Commande.
QUE
FC2 : permettre l’accès à
FP Opérateur de maintenance.
ORGANES FC3 : être alimenté en
HYDRAULIQUS Energie électrique.
ORGANES
HYDRAULIQUES
FC4 : résister au milieu
Ambiant.
Diagramme de contexte d’utilisation de l’unité hydraulique FC5 : contrôler en pression
Par les bouteilles d’azote.
OPERATEUR
MILIEU
MAINTENANCE
AMBIANT
ARMOIRE
ELECTRIQU FP : laminer la lame qui doit
E Etre fixé par la rame.
FC5 FC4 FC2
FC1 : envoyer et recevoir des
UNITE Signaux vers et de l’automate
UNITE DE HYDRAULIQ Pour que le laminage soit
FC1 FC3
AUTOMATE LAMINAGE UE Conforme aux spécifications.
FC2 : permettre l’accès à
Operateur maintenance.
FP
FC3 : être alimenté et
Contrôlé par la pression
RAME D’huile.
RAME FC4 : résister au milieu
Ambiant.
FC5 : être alimenté en
Energie électrique.
Diagramme de contexte d’utilisation de l’unité de laminage
33
1. Identification des fonctions des organes :
Le recensement des fonctions de chaque organe s’est appuyé sur les blocs-diagramme
fonctionnels de chaque unité qui indiquent en réalité les liaisons qui existent entre les organes
entre eux et les milieux environnants. Ces liaisons permettent de faciliter l’organisation des
unités et par suite l’identification des fonctions de chaque organe qui seront édité dans le
tableau AMDEC.
L’identification de ces fonctions n’était pas un travail assez facile puisque nous n’avons que
quelques idées très générales à propos de quelques organes. Nous avons donc recours, d’une
part, aux schémas techniques et aux catalogues des fournisseurs des organes pour mieux
comprendre les caractéristiques de chaque organe, d’autre part, de suivre le cycle de
fonctionnement de la machine phase par phase et étape par étape pour identifier les fonctions
des organes.
34
UNITE DE TRAITEMENT
DETECTEUR DE
NIVEAU
SONDE DE DETECTION RESERVOIR
ECHANGEUR
THERMIQUE FILTRE DETECTEUR DE
COLMATAGE
UNITE DE
CANALISATION POMPE A PISTON MOTEUR
LAMINAGE
REGULATEUR DE
DEBIT
BOUTEILLE ACCUMULATEUR REGULATEUR DE
D’AZOTE PRESSION
DISTRIBITEURE
UNITE DE
COMMANDE
RAME
FLEXIBLE
Figure 11 : Diagramme fonctionnel de l’unité

hydraulique
CHAINE DE MOTO UNITE

TRANSMITION REDUCTEUR COMMANDE
FOUR
D’ECHAUFFE PINGIONS
BUTEE DE
DETECTION
UNITE DE
TRAITEMENT
DIAGRAMME FONCTIONNEL DE L’UNITE DE

CHARGEMENT
35
PRESSE DE RAME UNITE DE
CORRECTION CHARGEMEN
T
PINCES
Unité de commande
Distributeur Vérin des pinces
Compresseur
Flexible Étrangleur Détecteur de Unité de traitement

position
Vérin de
déplacement
Diagramme fonctionnel de robot
Verin de la rame
Pressostat
Unité de
traitement
Galet rame/rails
ETAU
Unité de laminage
Unité
Variateur de Vérin étau Flexible hydraulique
pression
ROBOT
Unité de
Verin Bach-stop Bach-stop En couder traitement
Unité de
commande
Distributeur
Diagramme fonctionnel de l’unité de laminage
36
Unité
hydraulique
Filtre SEVO- SERVO-VALVE

VALVE
Distribution Accumulateur Bouteille de

hydraulique gaze
Unité de
traitement
Flexible
Verin WEDGE- Grant rouleaux

Bobine LVDT
RAM inferieur
Moteur principal CARDONS Petits rouleaux
Unité de Grand rouleaux

Vis top-rôle
commande supérieure
Verin top-roll
Moteur hydraulique
Unité
hydraulique
Commande
EDGING-ROLL
EDGING-ROLL
ROLL
Diagramme fonctionnel de l’unité du laminage
37
III. Analyse AMDEC
1. Analyse des mécanismes de défaillance :
L’analyse AMDEC proprement dite commence par une identification des mécanismes de
défaillance, c’est la partie qualitative de la méthode.
 Dans une première étape, nous avons rassemblé pour chaque organe tous ses modes de
défaillance, leurs causes possibles et leurs effets générés :
 En utilisant l’historique de la machine contenu dans le module « Historique » du

logiciel de gestion de la maintenance (GMAO) qu’utilise la COTREL. Pour tirer
profit de cette source d’information, une analyse de la description de chaque
demande et ordre de travail à été effectuer pour identifier les modes et les effets de
défaillance puis de faire une analyse de chaque travail clôturé pour identifier les
causes de l’intervention.
Il faut noter que le nombre d’interventions curatives durant l’année 2001 est 511
interventions nécessitant chacune une analyse double (une analyse de l’ordre de
travail et une du travail clôturé).
Il faut noter aussi qu’il était parfois difficile de comprendre le sujet d’une
intervention car le rédacteur des interventions essaye de simplifier le maximum
des termes vu qu’il a la tâche de saisir toutes les interventions de toutes les
machines qui sont au nombre de 153 machines.
 En utilisant un retour d’expérience de membres du groupe AMDEC et des
opérateurs de la machine, en se basant sur un questionnaire verbal dans le but de
regrouper le maximum des données qu’il peut fournir un membre du groupe ou un
opérateur de la machine.
 Dans une deuxième étape, tous les mécanismes de défaillance sont regroupés, et les
données filtrées sont classées dans le tableau AMDEC par unité et par organe.
 Enfin, la validation de la totalité des informations a fait l’objet d’une réunion du groupe
AMDEC à fin de garantir la fiabilité des données et de conserver l’efficacité de
l’AMDEC.
Cette partie qualitative montre bien la lourdeur de la réalisation de l’AMDEC exigeant ainsi
un travail fastidieux et important. En effet, le nombre total des organes est 61, chacun d’eux
présente de 1 à 3 modes de défaillance, chaque mode est généré par 1 à 3 causes possibles et
38
chaque couple (mode, cause) peut engendrer de 1 à 2 effets ; Soit un total de 61 à 1298
informations. C’est pour cette raison que le tableau AMDEC s’étale sur 14 pages de format
A4.
2. Évaluation de la criticité :
Dans cette partie de l’AMDEC, essentiellement quantitative, nous allons calculer la criticité
de chaque combinaison (cause, mode, effet) d’une défaillance à partir des différents critères
de cotation.
2-1) Évaluation de la détectabilité
La détectabilité est un critère purement qualitatif. Il se base essentiellement sur l’existence ou

non des signes permettant de détecter la défaillance avant coureur.
Par exemple, une petite fuite peut être observée et remédiée avant qu’elle soit grande et
qu’elle cause un ralentissement de mouvement de vérin qui induit à une diminution de la
cadence de production et par conséquent la nécessité d’une intervention et dans des cas un
arrêt de la machine.
De ce fait, il faut prendre en considération ce critère. Nous pouvons classer les mécanismes
selon la facilité de détection et comme suit :
 La défaillance est détectable à 100% par l’opérateur:
 La détection à coup sûr de la cause de défaillance,
 Signe avant coureur évident d’une dégradation,
 Dispositif de détection automatique d’incident (alarme, variation d’un
paramètre sur l’écran de commande, etc.)
Dans ce cas, la détection est notée évidente. On attribue à cette dernière la valeur
1 dans le calcul puisqu’elle n’influe pas sur la criticité et elle ne nécessite aucune
action pour la détecter.
 La défaillance est détectable ; il existe des signes avant-coureurs de la
défaillance facilement décelable mais nécessitant une action particulière de
l’opérateur (visite, contrôle visuel…). La détection est notée possible et on
l’attribue la valeur 2.
 La défaillance est difficilement détectable ; il existe des signes avant coureur de
la défaillance difficilement détectable mais nécessitant une action ou des moyens
complexes (démontage, appareillage…). La détection est notée improbable et on
l’attribue la valeur 3.
 La défaillance est indétectable ; aucun signe avant coureur de la défaillance. La
détection est notée impossible, elle prend la valeur 4.
39
Nous allons donc déterminer pour chaque mode de défaillance, d’un organe donné
appartenant à une unité donnée, son mode de détection. Ce travail se base sur l’emplacement
de l’organe (s’il est clair par rapport à l’opérateur ou non) et sa complexité (s’il est facile à
contrôler ou non).
L’expérience du groupe AMDEC fait un appui nécessaire pour la rectification du travail de
l’évaluation de la détectabilité. Les valeurs de la détectabilité (D) sont indiquées dans le
tableau AMDEC .
2-2) Évaluation de la fréquence
La fréquence est un critère purement quantitatif, il est déterminé en suivant les étapes
suivantes :
 Calculer le nombre d’apparition de chaque couple (mode, cause) d’une défaillance
extraite du module historique de la GMAO,
 Classer ces nombres suivant des intervalles,
 Attribuer à chaque intervalle une valeur qui sera le niveau de fréquence F.
Lors de calcul, nous avons remarqué que les intervalles vont être variables suivant la période
de calcul de la criticité (dans ce cas l’année 2001). Nous cherchons donc une méthode qui
nous permet de déterminer ces intervalles sans difficulté. Nous optons, comme solution, pour
la classification de PARETO.
La Figure 11- représente la courbe PARETO des nombres d’apparition des
défaillances.
Figure 11- Courbe PARETO des nombres d’apparition des défaillances
En utilisant cette courbe, nous avons classé les nombres d’apparition des défaillances en
quatre classes :
40
 La classe A qui représente un cumul de 80% ; pour cette classe nous attribuons la
valeur 4 à la fréquence. Ces sont les couples (cause, mode) de défaillance les plus
fréquents.
 La classe B qui représente les 15% suivantes ; à cette classe nous attribuons la valeur 3
pour la fréquence.
 La classe C qui représente le reste ; à cette classe nous attribuons la valeur 2 pour la
fréquence.
 La quatrième classe est la classe des fréquences neutres ; ces sont les couples (cause,
mode) de défaillance qui ne sont pas apparus pendant cette période (l’année 2001). La
fréquence est évidemment égale à 1.
Les valeurs de la fréquence F sont indiquées dans le tableau AMDEC.
2-3) Évaluation de la gravité sur la qualité (G_Q)
La gravité sur la qualité est un critère qualitatif qui se base sur la classification et l’évaluation
de l’impact des différentes défaillances de la machine sur la qualité de produit. Nous
identifions quatre classes:
 La première classe contient les défaillances qui n’ont aucun impact sur la qualité de
produit ou tout simplement à une qualité retouchable. Cette classe à une gravité
neutre ; dans ce cas, nous attribuons 1 à G_Q,
 La deuxième contient les défaillances qui induisent à une non qualité, toute fois le
produit reste vendable avec rabais, dans ce cas « G_Q = 2 »,
 La troisième contient les défaillances qui induisent à une non qualité perdue, mais les
déchets sont recyclable, dans ce cas « G_Q = 3 »,
 La quatrième contient les défaillances qui induisent à un non qualité perdue
provoquant la perte du produit. C’est le cas le plus grave pour lequel « G_Q = 4 ».
Nous notons que pour faire cette classification nous avons eu besoin des connaissances des
responsables de service qualité et que cette classification n’est pas spécifique au laminoir
parabolique mais elle est générale pour toute machine.
Pour prendre ce critère en considération, il faut identifier pour chaque combinaison (cause,
mode, effet) d’une défaillance le type de non qualité qu’il engendre pendant chaque
apparition. Cependant une combinaison peut engendrer parfois deux types de non qualité,
c’est pour cela on a recours à prendre la non qualité la plus apparente.
Nous notons à ce stade que pendant l’année 2001, période de référence de l’analyse AMDEC,
le service qualité a indiqué qu’il ne s’est produit que deux types de non qualité : une non
qualité retouchable (1ère classe) et une non qualité perdu mais recyclable (3ème classe). En ce
41
qui concerne les deux autres classes, elles sont en très faibles apparitions qu’on peut les
négliger vu que ce critère n’est pas considéré pour évaluer la qualité de produit mais pour
indiquer la nécessité des actions préventives pour les défaillances qui ont un impact sur la
qualité.
Les valeurs de la gravité sur la qualité G_Q sont indiquées dans le tableau AMDEC.
2-4) Évaluation de la gravité sur la sécurité (G_S)
Ce critère est aussi purement qualitatif. Nous intéressons dans ce critère à identifier l’impact
des défaillances sur la sécurité de l’opérateur. Nous identifions quatre classes:
 La première correspond aux défaillances qui n’ont aucune conséquence sur
l’opérateur. Dans ce cas, nous attribuons 1 à G_S.
 La deuxième correspond aux défaillances qui ont des conséquences significatives ou
mineures (blessures légères). Dans ce cas « G_S = 2 ».
 La troisième correspond aux défaillances qui ont des conséquences critiques (blessures
graves avec faute de l’opérateur). Dans ce cas « G_S = 3 ».
 La quatrième correspond aux défaillances qui ont des conséquences catastrophiques
(mort ou blessures très graves). C’est le cas le plus critique « G_S = 4 ».
Pour prendre ce critère en considération, il faut identifier pour chaque combinaison (cause,
mode, effet) le type de non sécurité qu’il engendre pendant chaque apparition.
Nous notons que cette classification et cette évaluation ne sont pas spécifiques au laminoir
parabolique mais elle est valable pour toutes les machines. Cette généralisation est permise
puisque nous ne cherchons pas à identifier des dégâts mais tout simplement pour prendre des
actions préventives dans le but d’éviter ces conséquences.
Les valeurs de la gravité sur la sécurité sont indiquées dans le tableau AMDEC.
2-5) Évaluation de la gravité sur le coût direct G_C
Ce critère se base sur l’évaluation des coûts directs des interventions. Ce travail consiste à :
 Déterminer les différents coûts directs pour chaque combinaison (cause, mode, effet)
en faisant la somme des coûts de pièces de rechange (CPDR =  PDR consommées *
prix unitaire), des coûts de travaux (CT =  Nombres d’heures de travail * Coût
Horaires des intervenants) et les coûts de sous-traitance.
 Classifier les coûts directs en quatre intervalles, nous utilisons à cette étape la
classification PARETO (voir Figure 12). Le barème d’évaluation sera le même que
l’évaluation de la fréquence ; G_C = 1 si CD est nul, G_C = 2 si CD appartient à la
classe C, G_C = 3 si le CD appartient à la classe B, G_C = 4 pour les CD de la classe
A.
42
Les valeurs de la gravité sur le coût direct G_C sont indiquées dans le tableau AMDEC).
Figure 12, Courbe PARETO des coûts directs
2-6) Calcul de la criticité
La valeur de la criticité est le produit des niveaux atteints par les critères de cotation :
C = DFG_QG_SG_C
Les valeurs de criticité, ainsi calculés, nous permettent de faire une classification afin de
hiérarchiser les défaillances pour distinguer, enfin, celles qui ont des criticités graves, celles
qui ont des criticités moyennes et celles qui ont des criticités faibles.
IV. SYNTHÈSE
Dans cette partie finale de l’AMDEC et qui, sans elle, l’analyse ne vaut rien, le groupe
AMDEC doit décider les actions correctives qu’il va mener face à toutes les défaillances que
nous avons identifiée dans le tableau AMDEC (voir Tableau 2).
Le tableau AMDEC regroupe toutes les actions préventives et correctives que le groupe a
décidé de mener. Ces actions correctives sont généralement périodiques. Toutefois, la
périodicité de ces actions ne sera pas conforme à nos propositions (dépassant le nombre
D’apparition de la défaillance). Ceci est dû au fait que la réalisation de ces actions est un
travail qui nécessite :
43
o Soit un temps de travail important et qui n’est pas permis par le planning de la
maintenance et qui concerne 153 équipements,
o Soit un coût direct qui n’est pas permis par le budget du service de la
maintenance,
o Ou encore un temps d’arrêt machine qui contredit avec le planning du service
de production très sévère grâce aux délais de livraison qui doivent être
respectés.
Le service maintenance a commencé la planification des actions préventives et a mis
en action les corrections systématiques, en se basant sur les graphes de l’évolution des
durées d’arrêts, des coûts directs et l’analyse de la machine ,ce dernier a conclu que
l’AMDEC a permis un temps moyen de bon fonctionnement (MTBF) plus stable et
une disponibilité de la machine croissante. Il a affirmé en parallèle une augmentation
de la consommation des pièces de rechange puisque l’application des actions
correctives nécessite une telle consommation.
Nous devons indiquer, enfin, que les résultats de cette AMDEC machine ne peuvent
être évalués qu’après, au moins, une année de l’application de l’ensemble des actions
qui est la période de la plupart des actions préventives.
44
ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE AMDEC MACHINE
COTREL s.a Système: Laminoir Parabolique Phase de fonctionnement: Date de l'analyse: Mars Page 1/7
Sous-système: Unité Hydraulique marche 2002
Composant Fonction Mode de Cause Effet D F G_ G_ G_ C Action
défaillance S Q C
réservoir alimenter les volume d'huile manque d'huile due à usure de la pompe 2 1 1 1 1 2 contrôle semestriel de tous
composants inférieur à la des pertes (détecteurs les détecteurs
hydrauliques avec consigne limite de niveaux en panne)
un volume suffisant
d'huile
manque d'huile due à mouvement ralenti de 2 1 1 1 1 2 contrôle semestriel de tous
des pertes (détecteurs tous les vérins les détecteurs
de niveaux en panne)
contamination fuite d'air dans la colmatage du filtre 3 1 1 1 1 3 curatif
d'huile partie supérieure (joint
usé)
filtre filtrer l'huile à colmatage partiel ou mauvaise qualité de arrêt du système suite 3 2 1 1 4 24 maintenance systématique
l'entrée de la pompe total l'huile au signal de détecteur (semestriel)
de colmatage
mauvais filtrage élément filtrant percé usure de la pompe, des 3 1 1 1 1 3 curatif
ou détérioré distributeurs et des
vérins
détecteur de détecter le pas de signal détérioration par mauvais filtrage 3 1 1 1 1 3 curatif
colmatage colmatage du filtre vieillissement
et renvoyer un
signal à l'automate
canalisation établir la liaison fuite fissuration perte d'huile 2 3 1 1 3 18 contrôle trimestriel
entre la pompe et
les composants
hydrauliques
détérioration des perte d'huile 2 1 1 1 1 2 curatif avec présence des
olives (à l’extrémité) olives en stock
Tableau 2 Tableau AMDEC (suite)
45
pompe à piston pomper l'huile pression ou débit usure interne débit non uniforme 3 2 1 1 3 18 contrôle annuel
insuffisant
moteur entraîner la pompe pas d'alimentation arrêt machine 4 1 1 1 1 4
la pompe
défaut interne arrêt machine 3 1 1 1 1 3 contrôle biannuel
(détérioration d'un
roulement, mauvais
isolement)
chute d'une phase arrêt machine 4 1 1 1 1 4
distributeur ouvrir ou fermer position incorrecte usure interne (piston) mouvement anormal du 3 1 1 1 1 3 curatif
une ou plusieurs vérin
voix de passage du
fluide
blocage impuretés, usure du blocage du vérin dans 3 2 1 1 2 12 curatif
ressort de rappel une position donnée et
arrêt de la machine
arrêt de distribution usure externe (bobine blocage du vérin dans 3 1 1 1 1 3 curatif
électrique) une position donnée et
fuite interne usure interne (des mouvement anormal du 3 2 1 1 2 12 curatif
joints ou de la vérin
chemise)
accumulateur régler la pression de perte de charge fuite dans la valve ou mouvement anormal du 3 1 1 1 1 3 contrôle systématique
sortie de la pompe dans la membrane vérin (semestriel)
détérioration du clapet mouvement anormal du 3 1 1 1 1 3 contrôle systématique
vérin (semestriel)
perte extérieure (usure mouvement anormal du 1 2 1 1 2 4 contrôle systématique
de la valve) vérin (semestriel)
régulateur de régler la pression à pas de réglage de fuite (usure des joints) 3 1 1 1 1 3 curatif
pression l'entrée du pression
distributeur et du mouvement anormal du
vérin vérin
présence d’impureté 3 1 1 1 1 3 curatif
dans l’huile mouvement anormal du
provocante le blocage vérin
46
régulateur de régler le débit pas de réglage de fuite (usure des joints mouvement anormal du 3 1 1 1 3 curatif
débit d’huile débit d’huile vérin
pas de réglage de présence d’impureté 3 1 1 1 3 curatif
débit d’huile dans l’huile mouvement anormal du
provocante le blocage vérin
flexible transférer l’huile du fuite fissuration 1 1 1 1 1 curatif
distributeur vers le
vérin en conservant
un débit et une
pression donnés perte d’huile
mauvais sertissage 1 2 1 1 2 curatif
perte d’huile
échangeur refroidir l’huile fuite interne usure des joints mélange eau et huile 2 2 1 1 4 changement des
thermique pour garantir sa (perte de la fonction de échangeurs à plaques
température dans le transmission et de
réservoir < 60°C lubrification de l’huile)
usure des tubes mélange eau et huile 2 4 1 1 8
(perte de la fonction de
transmission et de
lubrification de l’huile)
diminution du bouchage ou température d’huile 3 2 1 1 6 nettoyage trimestriel
rendement de colmatage des circuits augmente et arrêt de la
l’échangeur d’eau machine
diminution du débit d’eau insuffisant température d’huile 3 2 1 1 6
rendement de augmente et arrêt de la
l’échangeur machine
sonde de mesurer la indication erronée défaut interne augmentation de la 3 1 1 1 3 curatif
détection température de température non
l'huile du réservoir détectée
défaut interne détérioration des joints 3 1 1 1 3 curatif
dans tout le circuit
hydraulique
47
Sous-système: Unité de Chargement marche 2002
Composant Fonction Mode de Cause Effet D F G_S G_Q G_C C ACTION
défaillance
pignons transmettre le usure vieillissement mouvement retardé ou 1 2 1 1 2 4 contrôle systématique
mouvement de arrêt des rouleaux (semestriel)
rotation vers les
rouleaux
blocage détérioration des arrêt du cycle 3 2 1 1 2 12 Contrôle systématique
roulements (semestriel)
moto-reducteur entraîner les arrêt défaut interne arrêt du cycle 3 2 1 1 2 12 contrôle biannuel
pignons à l'aide de
la chaîne de
transmission
pas d'alimentation arrêt du cycle 4 2 1 1 2 16 contrôle biannuel
mauvaise défaut interne au diminution de la vitesse 3 2 1 1 2 12 contrôle biannuel
transmission de réducteur (fuite de l'unité de chargement
l'énergie mécanique d'huile, détérioration ou arrêt du cycle
roulements)
chaîne de transférer l'énergie rupture usure arrêt du cycle 2 2 1 1 2 8 contrôle semestriel
transmission du moto-reducteur
vers les pignons
intervention humaine arrêt du cycle 4 1 1 1 1 4
butée de détecter l'arrivée pas de signal déconnection d'un fil arrêt du cycle 4 3 1 1 2 24 contrôle mensuel
détection d'une lame et électrique
envoyer un signal
vers l'automate
48
COTREL s.a Système : Laminoir Parabolique Phase de Date de l’analyse : Mars Page 3/7
Sous-système : Robot fonctionnement : marche 2002
défaillance
vérin des pinces permet la fermeture, ralentissement du fuite interne (usure des diminution de la 3 1 1 1 1 3 changement annuel des
(pneumatique) l’ouverture, la mouvement joints ou de la cadence de production joints
descente et la chemise)
remontée des pinces
descente brusque fuite interne (usure des arrêt brusque du cycle 3 4 1 1 3 36 changement annuel des
joints ou de la suite au signal de joints
chemise) détecteur de proximité
défaut externe arrêt brusque du cycle 3 2 1 1 2 12 changement annuel du
(déréglage clapet suite au signal de clapet
anti_retour) détecteur de proximité
distributeur ouvrir ou fermer position incorrecte défaut interne (usure mouvement retardé du 3 1 1 1 1 3 curatif
pneumatique une ou plusieurs du piston) vérin
voix de passage de
l’air
défaut interne (usure mouvement brusque 3 2 1 1 3 18
du piston) vérin
blocage impuretés, usure du arrêt vérin et arrêt cycle 3 2 1 1 2 12 curatif
ressort de rappel
arrêt de distribution défaut externe (défaut arrêt vérin et arrêt cycle 3 2 1 1 2 12 curatif
de la bobine
électrique)
fuite interne usure interne (des mouvement retardé de 3 2 1 1 2 12 curatif
joints ou de la vérin
chemise)
flexible transférer l'air du fuite fissuration 1 1 1 1 1 1 curatif
distributeur vers le mouvement retardé du
vérin vérin
49
mauvais sertissage mouvement brusque du 1 2 1 1 2 4 curatif

vérin
pinces accrocher la lame déformation choc mauvais accrochage ou 4 1 1 1 2 8 curatif
retombé de la lame
usure frottement sur les mauvais accrochage ou 1 1 1 1 1 1 contrôle
lames retombé de la lame
refus de fermeture détérioration goupille arrêt du cycle 3 1 1 1 1 3 curatif
vérin de déplacer ralentissement du fuite interne (usure des diminution de la 3 1 1 1 1 3 changement annuel des
déplacement latéralement les déplacement joints ou de la cadence de production joints
(pneumatique) pinces chemise)
mouvement accéléré débit d'air très grand vibration du robot 3 1 1 1 1 3 changement du système de
régulation de la vitesse
étrangleur régler la vitesse du déréglage défaut interne mouvement anormal du 3 2 1 1 2 12 curatif

vérin vérin
détecteur de détecter la position pas de signal vieillissement mouvement anormal du 3 1 1 1 1 3 curatif
position des pinces et robot
envoyer des signaux
vers l'automate pour
commande de robot
défaut électrique 3 2 1 1 2 12 curatif
arrêt cycle
mauvais isolement arrêt brusque de la 3 2 1 1 3 18 curatif
machine
court circuit détérioration du robot 4 1 1 1 1 4 curatif
impuretés blocage du robot 3 2 1 1 2 12 curatif
50
Sous-système: Rame marche 2002
défaillance
vérin de rame déplacer la table de déplacement non défaut interne (usure déréglage zéro de la 3 3 1 1 4 36 changement systématique
(hydraulique) la rame qui contient uniforme des joints, de la machine et arrêt du et changement annuel des
l'étau et le back stop chemise, piston) cycle joints
canalisation fuite fissuration perte d'huile 1 3 1 1 3 9 contrôle trimestriel
détérioration des 1 2 1 1 2 4 curatif avec présence des
olives perte d'huile olives en stock
galet rame/rail faciliter le usure vieillissement mouvement non linéaire 2 1 1 3 1 6
déplacement de la de la lame impliquant
table de la rame une mauvaise qualité du changement biannuel des
produit galets et des rails
blocage manque de graissage mouvement non linéaire 2 1 1 3 1 6
de la lame impliquant
une mauvaise qualité du changement biannuel des
produit galets et des rails
étau fixer la lame au défixation au cours usure des morts de ouverture de l'étau au 2 2 1 3 2 24 contrôle semestriel des
cours de son du laminage l'étau cours de laminage morts
laminage
cisaillement d’une vis ouverture de l’étau au 2 2 1 3 2 24 curatif
de fixation cours de laminage
variateur de régler la pression du pas de réglage de défaut interne desserrage de l’étau et 3 2 1 1 2 12 curatif
pression vérin de l’étau pression arrêt du cycle (présostat
détecte une pression
insuffisante)
vérin étau fournir la pression pression insuffisante fuite interne (usure des arrêt du cycle (présostat 3 2 1 1 3 18 changement annuel des
de serrage à l’étau joints ou de la détecte une pression joints
chemise) insuffisante)
présostat contrôler la pression signal erroné défaut interne ouverture de l’étau au 3 2 1 1 2 12
de serrage de l’étau cours de laminage curatif
51
descente du robot au 3 2 1 1 2 12
cours du laminage, arrêt
brusque
back stop déterminer la déformation de la choc 4 3 1 1 2 24 curatif
position initiale de butée
la lame
casse des vis sans frottement et arrêt cycle 1 2 1 1 2 4 curatif
fins vieillissement
vérin back stop déplacer le back ralentissement du fuite interne mauvaise qualité de 3 2 1 3 2 36 curatif
stop déplacement produit
blocage défaut interne mauvaise qualité de 3 2 1 3 3 54 curatif
produit
distributeur ouvrir ou fermer position incorrecte défaut interne (usure ralentissement du 3 1 1 1 1 3 curatif
pneumatique une ou plusieurs du piston) déplacement du vérin
voix de passage de
l’air
blocage corps étranger, usure blocage du vérin dans 4 1 1 1 1 4 curatif
du ressort de rappel une position donnée et
arrêt de distribution défaut externe blocage du vérin dans 3 1 1 1 1 3 curatif
(détérioration bobine une position donnée et
électrique) arrêt de la machine
fuite interne usure interne (des ralentissement du 3 1 1 1 1 3 curatif
joints ou de la déplacement du vérin
chemise)
flexible transférer l'air du fuite fissuration 1 3 1 1 2 6 curatif
distributeur vers le ralentissement du
vérin déplacement du vérin
mauvais sertissage perte d'huile 1 2 1 1 2 4 curatif
encouder envoyer à déréglage défaut externe (défaut arrêt du cycle 1 3 1 1 2 6 maintenance
l'automate des du câble) conditionnelle
signaux qui (changement bimensuel du
permettent de câble)
définir la position
de la lame
52
Sous-système: Unité de Laminage marche 2002
défaillance
vérin wedg-rame positionner le grand mouvement non fuite interne (usure des vibration du rouleau 3 3 1 3 3 81 changement annuel des
rouleau inférieur contrôlable joints ou de la joints
chemise)
défaut externe vibration du rouleau 3 2 1 3 3 54
(dysfonctionnement
capteur de pression)
filtre servo-valve filtrer l'huile de la colmatage partiel ou accumulation arrêt brusque du cycle 3 4 1 1 3 36
servovalve total d'impureté due à la
mauvaise qualité de
l'huile changement semestriel
mauvais filtrage élément filtrant percé contamination de la 3 1 1 1 1 3
ou détérioré servovalve
distributeur à commander le blocage défaut interne mouvement anormal du 4 3 1 1 4 48
commande distributeur du vérin vérin Wedg-Rame et
électrique Wedg-Rame à des vibration des rouleaux
(servovalve) fins de précision de
laminage
blocage pas d'alimentation arrêt cycle 4 1 1 1 1 4
électrique
blocage contamination par mouvement anormal du 3 4 1 1 4 48 changement systématique
impuretés dues à la vérin Wedg-Rame et de la servovalve et
mauvaise qualité vibration des rouleaux décontamination d'huile
d'huile
blocage fuite externe (joint 3 2 1 1 2 12
torique)
bobine LVDT contrôler le flux blocage défaut électrique mouvement anormal du 3 2 1 1 2 12 curatif avec présence d'un
d'huile dans le (défaillance de la vérin Wedg-Rame et stock mini d'une bobine
distributeur pour agir bobine) vibration des rouleaux
sur la vitesse de
mouvement du vérin
53
défaut interne (usure mouvement anormal du 3 4 1 1 2 24 Curatif

des joints, déformation vérin Wedg-Rame et
de la tige) vibration des rouleaux
contamination par vibration des rouleaux 3 2 1 1 2 12 décontamination d'huile
impuretés
casse de la tige montée et descente des 4 2 1 1 2 16 Curatif
rouleaux
défaut électrique blocage des rouleaux et 4 2 1 1 2 16 vérification des
(déconnection des fils) arrêt de cycle connections (semestriel)
distributeur à ouvrir ou fermer position incorrecte défaut interne (piston) mouvement anormal du 3 2 1 1 2 12 Curatif
commande une ou plusieurs vérin et vibration des
hydraulique voix de passage du rouleaux
(main stage) fluide
blocage impuretés, usure du blocage du vérin dans 3 2 1 1 2 12 Curatif
ressort de rappel une position donnée ce
qui induit à la vibration
des rouleaux et l'arrêt
machine
arrêt de distribution défaut externe (bobine blocage du vérin dans 3 2 1 1 2 12 Curatif
électrique) une position donnée ce
qui induit à la vibration
des rouleaux et l'arrêt
machine
fuite interne usure interne (des mouvement anormal du 3 2 1 1 2 12 Curatif
joints ou de la vérin ce qui induit à la
chemise) vibration des rouleaux
accumulateur régler la pression à perte de charge fuite dans la valve ou mouvement anormal du 3 1 1 1 1 3 contrôle systématique
l'entrée du dans la membrane vérin Wedge-Rame et (semestriel)
distributeur donc une vibration des
rouleaux
perte de charge détérioration du clapet mouvement anormal du 3 1 1 1 1 3 contrôle systématique
vérin Wedge-Rame et (semestriel)
donc une vibration des
rouleaux
54
perte de charge déréglage pression mouvement anormal du 2 2 1 1 2 8 contrôle des bouteilles de

d'azote vérin Wedge-Rame et gaz (semestriel)
donc une vibration des
rouleaux
flexible transférer l'huile du fuite fissuration 1 1 1 1 1 1 Curatif
distributeur vers le
vérin perte d'huile
mauvais sertissage perte d'huile 1 2 1 1 2 4 Curatif
canalisation fissuration perte d'huile 2 3 1 1 4 24 contrôle semestriel
détérioration des 2 1 1 1 1 2 curatif avec présence d'un
olives perte d'huile stock d'olives
encouder envoyer des signaux déréglage déformation de la tige 2 1 1 3 1 6 Curatif
qui indiquent la
position du rouleau
supérieur vibration des rouleaux
cisaillement des vis, 3 1 1 3 1 9 Curatif
du ressort ou de la
goupille vibration des rouleaux
rouleaux de les deux grands usure de surface frottement avec les mauvaise qualité de 2 3 1 3 2 36 Conditionnel
laminage rouleaux permettent rouleaux en présence produit
d'appliquer une de calamine très dure
pression sur les
petits qui effectuent
le laminage
vibration défaut interne (blocage mauvaise qualité du 3 2 1 3 4 72 démontage avec graissage
d'un roulement, usure produit (ondulation de à chaque rectification
des joints, usure des la lame)
paliers)
moteur principal entraîner les arrêt défaut mécanique arrêt système 3 1 1 1 1 3 contrôle biannuel
cardons
défaut électrique arrêt système 4 1 1 1 1 4
vérin de blocage bloquer les petits mauvais blocage fuite (usure des joints vibration du rouleau 3 2 1 3 4 72 changement du présent
rouleaux dans une ou de la chemise) vérin et changement
position donnée annuel des joints
55
mauvais blocage usure de l'axe mauvaise qualité de 3 1 1 3 1 9

produit
réducteur transmettre et mauvaise réduction défaut mécanique rotation des rouleaux 3 1 1 1 1 3 Curatif
réduire vitesse de de la vitesse avec une vitesse
rotation anormale
cardons entraîner les petits cassure manque de graissage rotation non assurée des 3 1 1 1 1 3 contrôle biannuel
rouleaux rouleaux
système edging- maintenir une mauvaise correction usure des bagues en mauvaise qualité du 2 1 1 3 1 6 maintenance
roll largeur fixe de la bronze produit conditionnelle (vérification
lame au cours de annuelle des bagues)
laminage
défaut interne (blocage mauvaise qualité du 3 3 1 3 2 54 maintenance systématique
d'un roulement, produit (chaque démontage des
cisaillement des vis de rouleaux), réparation
fixation, usure du curative du ressort et
ressort, usure des maintenance
plaques, des glissières, conditionnelle des
axe) glissières avec vérification
semestrielle
commande appliquer une mauvaise pression fuite interne mauvaise qualité du 3 2 1 1 3 18 changement annuel des
edging-roll pression de serrage de serrage produit joints
(distributeur et sur les bagues
vérin)
pas de pression de pas d'alimentation arrêt du cycle 4 2 1 1 2 16
serrage électrique de la bobine
cale et plaque de assurer un jeu usure vieillissement ou vibration des rouleaux 2 1 1 3 1 6 vérification annuelle des
guidage fonctionnel lors du frottement continu cales et de plaque de
déplacement des guidage
rouleaux
vérin top-roll assurer le contact mauvaise pression défaut interne (usure vibration des rouleaux 3 2 1 3 2 36 changement annuel des
entre le grand et sur le rouleau des joints, de la joints
petit rouleau chemise)
vis top-roll grande vis qui permet usure vieillissement mauvaise qualité de 1 1 1 3 1 3 Curatif
le déplacement du produit
rouleau supérieur
56
Casse vieillissement arrêt du cycle 2 1 1 1 1 2 Curatif

moteur entraîner les vis top arrêt défaut interne arrêt cycle lorsqu’il y a 3 1 1 1 1 3 Curatif
hydraulique roll changement de la
gamme de produit
Sous-système: Unité de Commande marche 2002
COMPOSANT FONCTION MODE DE CAUSES EFFETS D F G_S G_Q G_C C ACTION
DEFAILLANCE
armoire commande tout le coupure du courant défaillance d'un relais arrêt unité hydraulique 4 2 1 1 2 16 serrage des connections
électrique système électrique, avec stockage d'un nombre
hydraulique et minimum de relais, de
pneumatique fusibles, de transformateur
défaillance d'un câble arrêt cycle 3 1 1 1 1 3 et de boutons poussoirs
défaillance d'un arrêt automatique du 3 2 1 1 2 12
fusible système
transformateur système
bouton poussoir système
pupitre de permet d'introduire pas d'affichage défaillance de l'écran pas de contrôle sur le 3 2 1 1 2 12 Curatif
commande (table et d'afficher les système
de commande et paramètres
ordinateur)
défaut interne à arrêt automatique du 3 2 1 1 2 24 Curatif
l'ordinateur système
57
Sous-système: Unité de Traitement marche 2002
COMPOSANT FONCTION MODE DE CAUSES EFFETS D F G_S G_Q G_C C ACTION
DEFAILLANCE
unité de traiter et pas de traitement défaut d'alimentation pas de commande 4 1 1 1 1 4 Curatif
traitement commander selon automatique du système
les signaux reçus
défaut électronique pas de commande 3 1 1 1 1 3 Curatif
automatique du système
cartes ces sont les cartes déréglage d'une défaut électronique perturbation du 3 2 1 1 2 12 curatif avec stock
électronique d'interface qu'utilise carte input/output fonctionnement du minimum (1 carte par type)
l'automate pour ses système
traitements
déréglage d'une arrêt brusque de la 3 2 1 1 2 12
carte input/output machine ce qui induit à
des pannes dans le back
stop, l'encouder et/ou
l'étau
déréglage de la carte déréglage de la gaine de 3 1 1 1 1 3 réglage chaque 6 mois
maxi-flow la servovalve
défaut de 3 1 1 1 1 3 curatif avec stock
communication minimum (1 carte par type)
perturbation de la rame 3 1 1 1 1 3
ou des rouleaux
58
V. Conclusion
Nous avons essayé dans ce chapitre, à partir d’un exemple d’AMDEC machine, de montrer
quelques avantages d’une telle analyse.
En effet, l’exemple a prouvé que l’AMDEC permet essentiellement d’améliorer la disponibilité de
la machine par réduction des temps d’arrêt, considérés comme étant un des facteurs qui contribue au
respect des échéances souhaitées par le service de production, et par voie de conséquent, permet le
respect des délais de livraison surtout pour une entreprise comme COTREL qui évolue dans un
contexte de concurrence internationale dans le domaine de production des ressorts à lames.
D’autre part, la méthode offre une garantie pour la fiabilité de la machine facilitant la prise des
décisions adéquates pour corriger les défaillances critiques, et pour mettre en œuvre des méthodes
préventives assurant une bonne maintenabilité de la machine.
Lors de l’implantation de la méthode AMDEC, il y avait une lourdeur au niveau de l’identification
et le regroupement des mécanismes de défaillance (modes, causes et effets), ainsi qu’au niveau de
l’évaluation des critères de cotation et par suite de la criticité. Ces lourdeurs peuvent induire, si les
sources d’informations ne sont pas disponibles aux bons moments, à une perte d’efficacité de
l’analyse et la solution qui paraît la plus adaptée à ce problème est de concevoir un outil
informatique qui permet de stocker et de gérer les données nécessaires à une AMDEC machine et
qui facilite l’évaluation des critères de cotation et le calcul de la criticité.
59
Quatrième partie : Application d’un logiciel informatique pour la
réalisation d’AMDEC
I. Exploitation de MICROSOFT Excel
1. Liste décroissants des causes

Tableau 3- classement décroissant des causes
Elément criticité causes

vérin wedg-rame 81 fuite interne (usure des joints ou de la chemise)
défaut interne (blocage d'un roulement; usure des joints; usure des
rouleaux de laminage 72 paliers)
Vérin de blocage 72 fuite (usure des joints ou de la chemise)
vérin back stop 54 défaut interne
vérin wedg-rame 54 défaut externe (dysfonctionnement capteur de pression)
système edging-roll 54 défaut interne (blocage d'un roulement)
distributeur à commande électrique (servo-valve) 48 défaut interne
distributeur à commande électrique (servo-valve) 48 Contamination par impuretés dues à la mauvaise qualité d’huile.
vérin des pinces (pneumatique) 36 fuite interne (usure des joints ou de la chemise)
Vérin de rame (hydraulique) 36 défaut interne (usure des joints, de la chemise, piston)
vérin back stop 36 fuite interne
Filtre servo-valve 36 Accumulation d’impuretés dues à la mauvaise qualité d’huile.
rouleaux de laminage 36 frottement avec les rouleaux en présence de calamine très dure
vérin top-roll 36 défaut interne (usure des joints; de la chemise)
Filtre 24 Mauvaise qualité de l’huile
butée de détection 24 déconnection d'un fil électrique
Etau 24 usure des morts de l’étau
60
Etau 24 cisaillement d'une vis de fixation
back-stop 24 choc
Canalisation 24 fissuration
pupitre de commande (table de commande et
ordinateur) 24 Défaut interne à l’ordinateur
Canalisation 18 fissuration
Pompe à piston 18 Usure interne
distributeur pneumatique 18 défaut interne (usure du piston)
détecteur de position 18 Mauvais isolement
vérin étau 18 fuite interne (usure des joints ou de la chemise)
commande edging-roll (distributeur et vérin) 18 Fuite interne
moteur-réducteur 16 Pas d’alimentation
Bobine LVDT 16 Casse de la tige
Bobine LVDT 16 défaut électrique (déconnection des fils)
commande edging-roll (distributeur et vérin) 16 Pas d’alimentation électrique de la bobine
Armoire électrique 16 Défaillance d’un relais
Distributeur 12 impuretés; usure du ressort de rappel
Distributeur 12 usure interne (des joints ou de la chemise)
Pignons 12 Détérioration des roulements
moteur-réducteur 12 défaut interne au réducteur
Vérin des pinces (pneumatique) 12 Défaut externe (déréglage clapet anti-retour)
distributeur pneumatique 12 Défaut externe (défaut de la bobine électrique)
distributeur pneumatique 12 Usure interne (des joints ou de la chemise)
Etrangleur 12 défaut interne
détecteur de position 12 défaut électrique
détecteur de position 12 impuretés
Variateur de pression 12 Défaut interne
Présostat 12 Défaut interne
distributeur à commande électrique (servo-valve) 12 Fuite externe (joint torique)
bobine LVDT 12 Défaut électrique (défaillance de la bobine)
bobine LVDT 12 contamination par impuretés
61
distributeur à commande hydraulique 12 Défaut interne (piston)
distributeur à commande hydraulique 12 Impuretés, usure de ressort de rappel
distributeur à commande hydraulique 12 défaut externe (bobine électrique)
distributeur à commande hydraulique 12 Usure interne (des joints ou de la chemise)
armoire électrique 12 Défaillance d’un fusible
pupitre de commande (table de commande et
ordinateur) 12 Défaillance de l’écran
cartes électronique 12 Défaut électronique
Encouder 9 Cisaillement des vis du ressort ou de la goupille
vérin de blocage 9 usure de l'axe
Echangeur thermique 8 Usure des tubes
chaine de transmission 8 Usure
Pinces 8 choc
accumulateur 8 Déréglage pression d’azote
Echangeur thermique 6 Bouchage ou colmatage des circuits d’eau
Echangeur thermique 6 Débit d’eau insuffisant
galet rame/rail 6 vieillissement
galet rame/rail 6 Manque de graissage
Flexible 6 fissuration
Encouder 6 Défaut externe (défaut du câble)
Encouder 6 Déformation de la tige
Cale et plaque de guidage 6 Vieillissement ou frottement continu
Moteur 4 Pas d’alimentation
Moteur 4 Chute d’une phase
accumulateur 4 Perte extérieure (usure de la valve)
Echangeur thermique 4 Usure des joints
Pignons 4 vieillissement
chaine de transmission 4 Intervention humaine
Flexible 4 mauvais sertissage
détecteur de position 4 Court circuit
Canalisation 4 Détérioration des olives
62
Back stop 4 Frottement et vieillissement
distributeur pneumatique 4 blocage
Flexible 4 mauvais sertissage
distributeur à commande électrique (servo-valve) 4 pas d'alimentation électrique
moteur principal 4 défaut électrique
unité de traitement 4 défaut d'alimentation
Réservoir 3 Fuite d’air dans la partie supérieure (joint usé)
Filtre 3 Elément filtrant percé ou détérioré
détecteur de colmatage 3 Détérioration par vieillissement
Distributeur 3 Usure interne (piston)
Distributeur 3 Usure externe (bobine électrique)
accumulateur 3 Fuite dans la valve ou dans la membrane
accumulateur 3 Détérioration du clapet
régulateur de pression 3 Fuite (usure des joints)
régulateur de pression 3 Présence d’impuretés dans l’huile provocante le blocage
régulateur de débit 3 Fuite (usure des joints)
régulateur de débit 3 Présence d’impuretés dans l’huile provocante le blocage
sonde de détection 3 défaut interne
vérins des pinces pneumatiques 3 Fuite interne (usure des joints ou de la chemise)
distributeur pneumatique 3 Défaut interne (usure du piston)
pinces 3 Détérioration goupille
vérin de déplacement (pneumatique) 3 Fuite interne (usure des joints ou de la chemise)
détecteur de position 3 Vieillissement
distributeur pneumatique 3 Défaut interne (usure du piston)
distributeur pneumatique 3 Défaut externe (détérioration bobine électrique)
filtre servo-valve 3 Elément filtrant percé ou détérioré
accumulateur 3 Fuite dans la valve ou dans la membrane
accumulateur 3 Détérioration du clapet
Moteur principal 3 défaut mécanique
Réducteur 3 défaut mécanique
Cardons 3 Manque du graissage
63
Vis top-roll 3 vieillissement
Moteur hydraulique 3 défaut interne
armoire électrique 3 Défaillance d’un câble
Armoire électrique 3 Défaillance d’un transformateur
Armoire électrique 3 Défaillance d’un bouton poussoir
Cartes électronique 3 défaut électrique
Réservoir 2 manque d’huile due à des pertes (détecteurs de niveaux en panne)
Canalisation 2 Détérioration des olives (à l’extrémité)
Flexible 2 Mauvais sertissage
Vis top-roll 2 Vieillissement
Flexible 1 fissuration
Pinces 1 frottement sur les lames
2. Histogramme de nombre des causes
Criticité 1 2 3 4 6 8 9 12 16 18 24 36 48 54 72 81
Causes 2 4 34 16 8 4 2 23 5 6 7 6 2 3 2 1
64
Fig 13 : Histogramme de nombres des causes
65
3. Représentation des criticités des causes
Causes 56 37 24 8
Fig14 : Représentation des criticités des causes.
66
Analyse :
A partir de l’histogramme, on constate qu’il ya 4 catégories :

Première catégorie : Représente 45% des causes qui ont une criticité 0< C ≤4
Deuxième catégorie : Représente 30% des causes qui ont une criticité 4< C ≤12
Troisième catégorie : Représente 19% des causes qui ont une criticité 12< C≤36
Quatrième catégorie : Représente 6% des causes qui ont une criticité C >36
4. Interprétation et action d’amélioration
4 .1) Interprétation
On déduit que 6% des causes ont une criticité C >36donc ces causes sont les plus
critiques car ils dépassent le seuil de la criticité maximal C max=36.
L’histogramme représente l’évolution de nombre des causes en fonction de la criticité,
on remarque que le nombre des causes ayant une criticité C >36 est égale à 8.
D’après la liste décroissante, on trouve 8 causes de défaillances sont critiques
C Causes Équipement
1 81 fuite interne (usure des joints ou de la chemise) vérin wedg-rame
2 72 défaut interne (blocage d’un roulement, usure des Rouleaux de
joints, usure des paliers) laminage
3 72 fuite (usure des joints ou de la chemise) vérin de blocage
4 54 défaut interne vérin back-stop
5 54 défaut externe (dysfonctionnement de capteur de vérin wedg-rame
pression)
6 54 défaut interne (blocage d’un roulement) système edging -roll
7 48 défaut interne distributeur à
commande
électrique
8 48 contamination par impuretés dues à la mauvaise Distributeur à
qualité d’huile. commande
électrique
67
4 .2) Proposition des actions correctives
En se basant sur la classification des défaillances suivant les valeurs des criticités et les
différents niveaux atteints par les critères de cotation, nous avons proposé des actions
correctives générales (elles ne sont pas spécifiques pour un organe donné) et qui sont les
suivantes :
 Changement d’un organe ou de l’un de ses composants :
Les organes ayant des criticités graves, résultants des coûts directs et des temps d’arrêts
énormes, nécessitent un changement systématique.
Exemple : Le vérin de la rame est un organe à criticité grave (C=81). Il nécessite d’être
changé systématiquement. Ce changement est déjà programmé par le service maintenance de
la COTREL et est déjà fait.
Si le changement de l’organe n’est pas possible, grâce au prix d’achat élevé, nous proposons
un changement de l’un de ses composants représentant une cause essentielle de la grave
défaillance de l’organe. Ce changement doit être fait périodiquement un nombre de fois
dépassant, si possible (si le programme de service maintenance le permet et s’il ne demande
pas un temps d’arrêt machine élevé), le nombre d’apparition de la défaillance.
Exemple : Le vérin Wedg-Rame nécessite d’être systématiquement remplacé vu que sa
criticité est de 81, mais son prix d’achat est assez élevé que le budget de service maintenance
ne permet pas de programmer un tel changement. Alors que les joints, à bas prix d’achat, sont
une cause de la grave fuite interne des vérins hydrauliques. Il faut donc remplacer ces joints
périodiquement 4 fois par an puisque la fuite est apparue trois fois pendant l’année 2001.
 Contrôle et vérification d’un organe ou de l’un de ses composants :
Cette action est proposée :
o Soit pour les organes qui possèdent des composants externes, qui induisent à la
défaillance et qui sont faciles à contrôler par l’opérateur (ayant une détectabilité
D=1 ou D=2). Le contrôle doit être fait périodiquement un nombre de fois
dépassant, si possible, le nombre d’apparition de la défaillance.
Exemple : Le réservoir possède des détecteurs de niveaux qui induisent au mode
de défaillance « volume d’huile inférieur aux consignes limites » et qui sont faciles
à contrôler. Le mode indiqué est apparue 1 fois pendant l’année 2001, donc le
contrôle de ses composants doit être au moins deux fois par an.
o Soit pour les organes qui n’ont pas des composants faciles à contrôler par
l’opérateur mais qui sont importants dans le système, c’est à dire leur
68
défaillance est à criticité grave ou moyenne. Le contrôle de ses organes
nécessite en général des actions spéciales (démontage, appareillage, …) et
donc un temps de travail important, ce qui induit à une période de contrôle
grande.
Exemple : la pompe est un organe moyennement critique (C=18) et qui nécessite
un contrôle parce que sa défaillance peut induire à des problèmes énormes selon sa
fonction dans le système. Son contrôle nécessite un démontage et un temps de
travail important.
 Agir sur la qualité d’huile :

Vu que la majorité des organes sont en contact avec l’huile et que sa mauvaise qualité est
l’une des causes essentielles de la défaillance de ces organes (colmatage du filtre, débit non
uniforme de la pompe, colmatage du Servovalve, …), nous avons proposé de remédier à cette
cause par un contrôle systématique de la qualité d’huile. C’est aux membres du groupe
AMDEC de choisir les moyens nécessaires pour faire ce contrôle puisqu’ils sont plus
spécialisés dans ce domaine.
 Nettoyage des échangeurs :

La mauvaise qualité d’eau utilisée (eau de la SONEDE) est une cause qui induit au colmatage
des circuits d’eau des échangeurs thermiques et qui a pour effet une augmentation de la
température qui peut induire même aux incendies. Donc il est évident que nous devons faire
face à cette cause par un nettoyage périodique des circuits d’eau périodique un nombre de fois
dépassant, si possible, le nombre d’apparition de la défaillance et qui est égale à 3.
II. conclusion
Ce travail est s’inscrit dans le cadre de l’amélioration de la fiabilité et la disponibilité des

équipements par l’élaboration d’une étude AMDEC détaillée sur un laminoir parabolique.
Pour l’application de cette méthode nous avons passé par plusieurs étapes :
 dans la première étape : nous avons identifié la fonction des

composants du système et on a le décomposé en plusieurs unités principales;
 dans la deuxième étape : on a établie un tableau AMDEC, dans
lequel on a mentionné la fonction de chaque élément du laminoir, son mode de
défaillance et on a évalué sa criticité ce qui nous permit de dégager les points
critiques du système.
69
 dans la troisième étape : on a établi une liste des
recommandations qui peuvent être exploitées par les responsables du service
maintenance.
70
Conclusion générale
La maintenance devient aujourd’hui une fonction clef de productivité et de sécurité.
Son principe est de réduire la probabilité des défaillances, souvent par prévention avant
leurs apparitions.
La maintenance préventive présente plusieurs atouts à savoir :
 l’augmentation de la production par l’augmentation de la disponibilité des
machines ;
 la réduction du stock des pièces du rechange ;
 l’amélioration de la sécurité par le contrôle périodique des machines.
Pour que ces objectifs soient atteints on doit utiliser des méthodes d’analyses parmi lesquelles
on trouve L’AMDEC machine qui est un outil d’analyse très performent contribuant à la
détermination des différents points critiques d’une machine donnée et qui permet de
déterminer les actions adéquates à engager dans le but d’augmenter la fiabilité et la
disponibilité du système étudié.
En conclusion, ce travail présente un grand intérêt pour nous

puisqu’il s’agit d’un travail purement industriel qui nous a permis d’avoir une vision claire sur
l’AMDEC en phase de production et d’exploitation.
71
BIBLIOGRAPHIE
 Guide de l’AMDEC-machine (Edition CETIM)
 Projet de fin d’étude (application de l’AMDEC sur un laminoir
parabolique)
 Étude AMDEC compresseur
 http://perso.wanadoo.fr/olivier.albenge/page_site/methode/amdec.ht
 http://www.axess-qualite.fr/outils-qualite.html
 http://www.authorstream.com/Presentation/mohamedzbair3-
1607294-amdec-final/
 http://erwan.neau.free.fr/Toolbox/AMDEC.htm
 http://www.maintenance-preventive.com/methode-amdec-30.html
 http://www.azaquar.com/doc/amdec-analyse-des-modes-de-
d%C3%A9faillances-de-leurs-effets-et-de-leur-criticit%C3%A9
 http://www.qualiteonline.com/rubriques/rub_3/dossier-18-amdec-
processus.html
72
ANNEXE
Photo du Laminoir
73
Schéma de principe d’élaboration par Laminage
74
Exemple des pièces laminées
Exemple de profils laminés
75
Liste des abréviations utilisées
AMDEC : L'Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (AMDEC)
GMAO : Gestion Maintenance Assistée par Ordinateur
MTBF : le temps moyen de bon fonctionnement
MTTR : le temps moyen de réparation
SDF : sécurité, disponibilité, fiabilité
AEEL : analyse des Effets des Erreurs Logiciel.
FMEA: Failure Mode and Effects Analysis
APR: Analyse Préliminaire des Risques
CPDR: coût des pièces du rechange
PDR : pièces du rechange

CD : coûts directs
CT : coûts de travaux
Liste des figures
Figure 1 : processus de l’AMDEC.

Figure 2 -Déroulement de l’étude AMDEC.
Figure 0 : Représentation arborescente d’une machine.
Figure 4 : Diagramme de contexte d’utilisation d’un sous-ensemble.
Figure 6 : Mécanisme de défaillance.
Figure 7 : Principe d’évaluation de la criticité.
Figure 8 : Actions correctives.
Figure 9 : Arborescence du LAMINOIR PARABOLIQUE.
Figure 10 : diagrammes de contexte d’unité de Chargement.
Figure 11 : Diagramme fonctionnel de l’unité.
Figure 11 : Courbe PARETO des nombres d’apparition des défaillances.
Figure 12 : Courbe PARETO des coûts directs.
Figure 13 : Histogramme de nombres des causes.
Figure 14 : Représentation des criticités des causes.
Liste des tableaux
Tableau 1- 2 Tableau AMDEC.

Tableau 3- classement décroissant des causes.
76
COTREL
La COTREL est une entreprise tunisienne qui a été créée en 1983 ; c’est une société
anonyme. Son capital est de 8 250 000 DT et les investissements sont d’une valeur de
15 000 000 $ US ; sa capacité de production est de 6 000 tonnes/an, son effectif de 150
personnes et son chiffre d’affaires d’environ 12 000 000 DT en 2001.
Cette société, située dans la zone industrielle de Borj Cédria, produits des ressorts à lames
pour des véhicules roulants. Les différents articles qui y sont fabriqués sont destinés à
l’exportation et ils constituent des pièces qui seront directement montées dans les chaînes
d’assemblages des constructeurs européens tels que :
 IVECO
 SCANIA
 COLAERT
77

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Sommaire

Troisième partie : Etude AMDEC pour un LAMINOIR ................................................. 26

IV. SYNTHÈSE .......................................................................................................... 43

de leurs dévouements déployés pour notre bonheur, de

leurs Patience et soutient indéfini.

A nos frères et aussi nos amis qui n’ont Jamais

cessé de nous encourager et nous soutenir dans les pires

A ceux qui ‘ont cédé leur temps et leurs

Connaissances pour satisfaire nos interrogations.

Avant de commencer la présentation de ce rapport, nous

profitons de l’occasion pour remercier toute personne qui a

contribué de prés ou de loin à la réalisation de ce travail.

Nos remerciements en particulier Mr. Belmir notre encadrant,

la période de ce projet de fin d’étude. Nous tenons à remercier

également les membres de jury, spécifiquement Mr. Senhaji, Mr

Errouha et Mr. Belmir ainsi que tous les enseignants de génie

industriel et maintenance pour leurs apports pédagogiques qui

constituent la base de ce travail.

Nous saisissons cette occasion pour remercier tout le personnel

de l’école supérieure de technologie de Fès.

Enfin nous remercions vivement nos parents et nos proches

nous soutenir moralement et financièrement.

Aujourd’hui, la plupart des entreprises doivent en permanence continuer à progresser

I. Généralités sur l’AMDEC :

2. Définition et historique de l’AMDEC :

L’association française de normalisation (AFNOR) définit l’AMDEC comme étant une

conséquences sur le fonctionnement de l’ensemble (les effets) .Après une

La méthode a fait sa preuve dans l’industrie suivante : spatiale, armement, mécanique,

Il y a plusieurs sortes d'AMDEC, en fonction du stade de la conception : l'AMDEC du

AMDEC PRODUIT / PROJET :

AMDEC EQUIPEMENTS / MOYENS / MACHINES :

II. CARACTERISTIQUE DE L’AMDEC :

 C’est une démarche anticipative. (de prévention)

 Outil d’aide à la conception.

 Démontrer des objectifs SdF ou qualité

(Sécurité, fiabilité, disponibilité, maintenabilité)

 Approfondir les points critiques issus d’une APR

Méthode lourde pour les systèmes complexes.

Il s’agit d’une analyse critique consistant à identifier de façon inductive et

II. Démarches de l’AMDEC machine

Une étude AMDEC machine comporte 4 étapes successives, soit un total de 21

opérations (voir Figure 2 -Déroulement de l’étude).

ETAPE 2 : DECOMPOSITION FONCTIONNELLE

ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC

L’initialisation de l’AMDEC machine est une étape préliminaire à ne pas négliger.

1 -Définir le système à étudier et ses limites matérielles. Dans cette opération, la

6-Mettre au point les supports de l’étude : les grilles et la méthode de cotation de

Sous-système: Phase de fonctionnement: Date de l'analyse:

Fonction Mode de Cause EFFET Détection TA F G D C Action

Tableau 1- Tableau AMDEC

2. Étape 2 : Décomposition fonctionnelle

UNITE UNITE UNITE

ORGANEBAA ORGANEBAB ORGANEBBA ORGANEBBB ORGANEBBC

Figure 3- Représentation arborescente d’une machine

éléments étudiés, dans la phase de fonctionnement retenue, pour identifier les

fonctions principales et de contrainte. Le résultat de cette opération peut être

Figure 4- Diagramme de contexte d’utilisation d’un sous-ensemble

 Identifier les fonctions de chaque élément du sous-ensemble dans la phase de

Figure 5- Diagramme fonctionnel d’un sous-ensemble

3. Étape 3 : Analyse AMDEC

L’analyse AMDEC à pour finalité d’identifier les dysfonctionnements potentiels ou déjà

3.2) phase 3a-Analyse des mécanismes de défaillance

Effets sur la disponibilité du moyen de