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DISPOSICION DE PLANTA
d) Se recomienda distribuciones
mixtas, se busca la máxima
flexibilidad y eficiencia.
Análisis P-Q para la Distribución
de Planta
PROCEDIMIENTO ANALISIS P-Q
Clasificar todos los productos en grupos de características
semejantes.
Hallar las tendencias de las principales características de
los grupos de productos y proyectarlos a futuro.
Definir cantidad mensual o anual para cada producto y
ordenar dentro de cada grupo en orden decreciente de
cantidades.
Trazar el gráfico P-Q.
Unir los puntos
Estudiar el comportamiento de la curva y efectuar un
análisis para las divisiones lógicas o combinaciones de
actividades, zonas o funciones.
CASO DE ESTUDIO
Analice los siguientes datos:
UNIDAD DE SECUENCIA DE
PRODUCTO DEMANDA
VENTA OPERACIONES
P1 Unidad 97979 BCD
P2 Caja x 6 unid 22000 STU
P3 Caja x 5 unid 18000 ABC
P4 Caja x 12 unid 15573 XYZ
P5 Unidad 52000 ABD
P6 Caja x 6 unid 27609 MN R
P7 Unidad 82000 ACD
P8 Caja x 5 unid 20000 ABCD
X Y Z A B
M N R D C
S T U
CURVA ABC
El diagrama ABC propuesto por Pareto, permite clasificar los
productos en función de los ingresos económicos que
otorga a la empresa.
La clase A contiene cerca del 20% de los productos y el 80%
del ingreso en unidades monetarias, generalmente
representa la parte mas pequeña y significativa.
La clase C contiene el 50% de los productos y sólo el 5% del
ingreso en unidades monetarias, estos contribuyen muy
poco al valor monetario del inventario.
La clase intermedia B contiene el 30% de los productos y el
15% del ingreso en unidades monetarias.
Esta clasificación llamada Análisis ABC o regla del 80-20.
Curva ABC para la distribución de
Planta
Curva ABC de Productos
Terminados
Curva ABC de Productos
Terminados
Curva ABC de Productos
Terminados
Producto Precio
Mazamorra 1,5
Gelatina 1,3
Flan 2,0
Pudín 2,1
Colapiz 1,2
Polvo de Hornear 0,8
Azúcar 1,0
C
B
A
GRAFICO A B C
Se determina la zona A: Gelatina y Mazamorra, incluyendo para el
estudio el Flan, por su cercanía al 80%
FACTOR MAQUINA
Los elementos de este factor incluyen:
Máquinas de producción
Equipo de proceso
Dispositivos especiales
Herramientas, moldes, patrones, plantillas, etc.
Controles o tableros de control
Maquinaria de repuesto o inactiva
Maquinaria para mantenimiento o taller de repuestos
y herramientas u otros servicios.
FACTOR MAQUINARIA
Las Consideraciones sobre este factor comprenden:
Proceso o método de producción: Importante estudiarlos
antes del planeamiento y distribución.
Características de la maquinaria o equipos: Para saber cual
debe ser su capacidad, como encajará en planta.
Volumen o capacidad
Tecnología de producción
Cumplimiento de las especificaciones
Requerimiento de instalación
Costo de mantenimiento
Costo de operación
Disponibilidad
Seguridad
Servicios auxiliares
FACTOR MAQUINARIA
Sin embargo el punto mas importante es determinar el
número de máquinas requeridas, lo cual sirve de base
para calcular el área total requerida.
Porcentaje de utilización de la maquinaria (usar las
máquinas en su completa capacidad, por ello la
distribución por proceso se considera la mejor).
Requerimientos relativos a la maquinaria:
Espacios, forma y altura (poseer modelo a escala
detallada – plantilla de cada una de ellas, que muestre
sus características).
Peso, algunos procesos requieren pisos resistentes, esto
nos dará idea de uso de sótano o planta baja como
emplazamiento.
FACTOR MAQUINARIA
Requerimientos del Proceso: Determinados procesos requieren
de condiciones especiales (ventilación, buena luz, etc.) Lugares
especiales (prevención de la contaminación, ruido) o protección
(accidentes), puntos que deben ser revisados para asegurar si el
proceso requiere de previsiones especiales:
Tuberías: agua, ácido, aire comprimido, lubricante
Desagües, agua de deshechos
Conductos de ventilación y escape: vapores, polvo, etc.
Conexiones, electricidad, transmisiones
Elementos de apoyo y soporte: cimientos, puntales, techos, suelos
reforzados.
Protección o aislamiento: combustión, explosión, contaminación
Acondicionamiento: Aire filtrado, temperatura, absorción
Movilidad: Características de movilidad o desplazamiento
DETERMINACION DEL NUMERO
DE MAQUINAS
METODO A: tomando como base los tiempos de operación y
tiempos disponibles.
(𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎) ∗ (𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙)
𝑁° 𝑀á𝑞. 𝑁 =
𝑁° 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜
O también:
𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑖𝑟 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎
𝑁° 𝑀á𝑞. 𝑁 =
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎
Donde:
𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎
𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑. 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑖𝑟 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 =
𝑁° ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠
CASO ESTUDIO A
Calcular:
Establecer el número de máquinas cuando se fabrica un
solo producto:
AREAS A CONSIDERAR EN LA
PLANTA
AREAS A CONSIDERAR EN LA
PLANTA
AREAS A CONSIDERAR EN LA
PLANTA
𝑟 𝑡
𝑗 =0 𝑆𝑆 ∗ 𝑛∗ℎ 𝑗 =0 𝑆𝑆 ∗ 𝑛∗ℎ
ℎ𝐸𝑀 = 𝑟
ℎ𝐸𝐸 = 𝑡
𝑗 =0 𝑆𝑠 ∗𝑛 𝑗 =0 𝑆𝑠 ∗𝑛
AREAS A CONSIDERAR EN LA
PLANTA
A continuación se presentan algunos valores estimados
de K para diferentes tipos de industria:
VALORES DE K
Gran industria, alimentación, evacuación mediante 0.05 – 0.15
grúa, puente.
Trabajo en cadena con transportador mecánico 0.10 – 0.25
Máquinas Ss Sg Se St
Secadora 2.85 2.85 3.71 9.41
Molino 3 6 5.85 44.55
Tamiz 1.92 5.76 4.99 25.34
Balanza 0.7 0.7 0.91 2.31
Mezcladora 1.8 3.6 3.51 17.82
Envasadora 2 6 5.2 132
Empaquetadora 0.9 1.8 1.76 4.46
Faja Transportadora 0.63 1.26 1.23 3.12
Trabajadores 2400 239
Donde:
𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐻𝐻 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 = 𝐻𝐻 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 ∗ 𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜
OPTIMA UTILIZACION DEL TRABAJO
DEL HOMBRE
Basada en un buen diseño del sistema de trabajo (diagrama
hombre-máquina y el diagrama bimanual). Se considera:
Medición del trabajo, tiempo estandar de cada tarea.
Tiempos de cada movimiento involucrado para su
ejecución, muestreo.
Técnica de cronometraje industrial, fijar tiempo estandar.
Determinar tiempos modelos considerando los
estandares.
Muestreo estadístico para establecer estandares,
evaluando la productividad.
Sistemas de incentivos salariales (15 y 35% aumenta).
CASO DE ESTUDIO
DISTRIBUCION GENERAL
TECNICAS DE LAS RELACIONES ENTRE ACTIVIDADES
TABLA RELACIONAL:
Después de haber calculado por el método de Guerchet
todos los espacios físicos que se requieren para la planta,
procedemos a analizar la disposición de éstos con ayuda de
la tabla relacional.
La tabla relacional es un cuadro organizado en diagonal, en
el que aparecen las relaciones de cercanía o proximidad
entre cada actividad (entre cada función, entre cada sector)
y todas las demás actividades.
Evalúa la importancia de la proximidad entre las actividades,
apoyándose en una codificación apropiada.
PROCEDIMIENTO PARA SU
CONSTRUCCION
La construcción de esta tabla se apoya en dos elementos
básicos:
Tabla de valor de proximidad
Lista de razones o motivos
Permite integrar los servicios anexos a los servicios
productivos y operacionales, además permite prever la
disposición de los servicios y de las oficinas.
Cada casilla representa la intersección de dos actividades, a su
vez cada casilla está dividida horizontalmente en dos, la parte
superior representa el valor de aproximación y la parte
inferior nos indica las razones que han inducido a elegir ese
valor.
ESCALA DE VALORES
A Absolutamente necesario
E Especialmente necesario
I Importante
O Normal u ordinario
U Sin importancia
X No recomendable
Lista General de Razones
Importancia de los contactos directos
Importancia de los contactos administrativos o de
información
Utilización de los mismos equipos industriales
Utilización de impresos o formatos comunes
Utilización del mismo personal
Conveniencias personales o deseos de la dirección
Inspección o control
Condiciones ambientales
Distracciones, interrupciones
Recorrido de los productos
ANALISIS RELACIONAL
TABLA RELACIONAL-ESQUEMA
Industria Metal
mecánica
ANALISIS RELACIONAL
Cada casillero indica:
Valor de proximidad
N° del motivo que
sustenta el valor elegido
Producción
Almacenes
Oficinas
Baños
Control de calidad
Mantenimiento
Comedor
Patio de maniobras
GUERCHET PARA EL EJEMPLO
ALMACEN PARA EL EJEMPLO
ALMACEN PARA EL EJEMPLO
OFICINAS PARA EL EJEMPLO
BAÑOS PARA EL EJEMPLO
COMEDOR PARA EL EJEMPLO
ANALISIS RELACIONAL PARA EL
EJEMPLO
ANALISIS RELACIONAL PARA EL
EJEMPLO
DISPOSICION DE PLANTA PARA
EL EJEMPLO
RESUMEN
CONCLUSIONES
Los intentos por establecer una metodología que
permitiera afrontar el problema de la distribución en
planta de manera ordenada comienzan en la década de los
50 del siglo pasado. Sin embargo, es Muther en 1961, el
primero en desarrollar un procedimiento verdaderamente
sistemático, el Systematic Layout Planning (SLP).
El SLP ha sido la metodología más aceptada y la más
comúnmente utilizada para la resolución de problemas de
distribución en planta a partir de criterios cualitativos,
aunque fue concebida para el diseño de todo tipo de
distribuciones en planta independientemente de su
naturaleza.
CONCLUSIONES
Las propuestas metodológicas precedentes al SLP son
simples e incompletas y las desarrolladas con
posterioridad son en muchos casos variantes más o
menos detalladas de dicho método y no han logrado el
grado de aceptación de la de Muther.
El SLP reúne las ventajas de las aproximaciones
metodológicas precedentes e incorpora el flujo de
materiales en el estudio de distribución, organizando el
proceso de planificación total de manera racional y
estableciendo una serie de fases y técnicas que permiten
identificar, valorar y visualizar todos los elementos
involucrados en la implantación y las relaciones existentes
entre ellos.
CONCLUSIONES