Flotación de No Metàlicos

“Fundamento de Materiales Cerámicos 2017 – Flotación De Materiales No Metálicos”
FLOTACIÓN DE NO METÀLICOS
INTRODUCCIÓN:
El siguiente paper muestra los problemas que han aparecido en estos días dentro de los procesos de flotación
para el beneficio de los no metálicos. Los más importantes elementos no metálicos son listados y también se
muestran las especificaciones para su venta en el mercado. Los problemas causados por la complejidad de
muchas de las materias primas aparecidos en el entorno son discutidos y son representados a través de sus
respectivas flow sheets.Muchos textos relacionados con los no metálicos han cubierto los principios dentro de
lateoría y la aplicación de los reactivos de flotación en los minerales (metálicos). Pero segúnlos estudiosos
falta completar dichos conceptos y relacionados con la practica en el campode los no metálicos, por
consiguiente este folleto inducirá a completar esos datos teóricosy prácticos. Los problemas del beneficio de
los no metálicos combinan los métodos deconcentración existentes mejoran su recuperación, muchos de
estos elementos de por sitienen bajos precios en el mercado y debido a sus impurezas, pero aplicando
estosmétodos podemos mejorar sus leyes y entrar en la venta reglamentada, dentro de estosmétodos figuran
la flotación parcial, su combinación y asociarlo a una reparacióngravimétrica. Por ejemplo; pasan en el caso
de la barita, y los minerales de bajo grado defluorspato. Una preco0ncentracion usando el método de jigs en
minerales gruesos ymedios de baja ley, en seguida se puede aplicar una molienda y flotar de
todoselectivamente. Otro problema es cuando dentro del mineral viene con dos o más valores,tal coma la
dasita y fluorita, apatita, calcita, y dolomita, con minerales ácidos como elfeldespato, cuarzo y mica.La
presencia de la arcilla y otros minerales formadores de lamas los cuales con llamados
sustancia “interferentes”, estas reducen la efectividad de la mayoría de
la combinación dereactivos y en muchos casos e inhiben la flotación.La separación efectiva de los no
metálicos son llevados a cabo, donde un mineral simple
de tipo “básico” es flotad
o de uno o más minerales del tipo acido, por ejemplo, laflotación de la fluorita, cristalizada a partir del
cuarzo(sílice). Esta separación dependemucho por el simple hecho que dos minerales pueden ser liberados
sin dificultad de uno ydel otro por una molienda (intermedia) o una flotación de acuerdo a la liberación y
eltamaño de partícula, sin embargo cuando la asociación de los minerales es cerrada (oclusa), o la textura de
una o ambos es dura (fuerte) los minerales no pueden ser liberadaspor una molienda apareciendo aquí un
problema. Las partículas internas intermediaspueden ser producidas bajo determinadas condiciones que
causarían una baja ley en elconcentrado final, o caso contrario pasarían al relave, como resultado se tendría
una baja
recuperación. Bajo tales condiciones los flow sheets de molienda deben ser estudiadas yaplicadas para
romper los efectos de la unión estrecha. De nuestra experiencia en análisis,pruebas, y el establecimiento por
recomendación de flow sheets apropiados, podemosafirmar que es necesario probar en cada mineral no
metálico en forma individualizada. Losflow sheets deben producir un producto que se acomoda a las
especificaciones delmercado, consiguiendo su venta. El concentrado debe contener cantidades mínimas
deimpurezas y la cantidad requerida de mineral no metálico deseado y fineza (molienda).También se incluye
dentro esto la ubicación del depósito no metálico, medios decomunicaciones, condiciones climáticas, agua, la
distancia del depósito al mercado. En lasiguiente página los diferentes métodos es mostrados para ser usado
en diferentesminerales no metálicos.
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FLUORITA
Especificaciones de mercado:
grado acidoCaF2
mínimo 97% CaO máximo 1.25%SiO2
máximo 1.10% Fe2O3
máximo
0.25%Azufre elemental máximo 0.03% Pb máximo 0.20%Arsénico o azufre libre también 0.035% Zn máximo
0.20%
Problemas de producción:
Los depósitos de alta ley generalmente son contaminados en gran escala con impurezas las cuales
generalmente son: sílice, calcita, basita, oxido férrico, y sulfuros tales como; galena, pirita, esfalerita, en una
estrecha relación. El problema que se presenta en la flotación e, remover sus impurezas. Los minerales
sulfurados son flotados primero y el enseguida la fluorita es flotada del SiO2,CaCO3,y otras impurezas.
Combinación de reactivos:
El ácido oleico o varias mezclas de esta y los ácidos limoleicos con la soda ash (Na2CO3),silicato de sodio,
como depresor de la sílice, y controlador de lamas y el quebracho para deprimir la calcita, son los reactivos
más comunes para la flotación del feldespato. Algunas veces una flotación de sulfuros con xantatos y un
espumante remueven los sulfuros a a menudo se calienta la pulpa hasta la temperatura de ebullición siendo
ventajoso y una efectiva depresión de SiO2,
CaCO3
y otros minerales asociados en la etapas de limpieza.
FOSFATOS
Fosfato de hueso de cal (calcio), de 70 a 72% común Fosfato de hueso de cal (calcio) de 72 a 77%, premiado
las rocas fosfatadas son un material de bajo precio y es producido para ser usado como fertilizantes y su
costo de transporte determina su producción. El deslamado a malla 150 es esencial para mejores resultados
por flotación. Grandes toneladas deben ser movidas y los reactivos de flotación deben ser bajos, para hacer
del proceso económicamente rentable.
generalmente un reactivo acido pesado (en combinación) es empleado para flotar el fosfato a partir de la sílice
para producir una ley de 70% a 72% BPI, los reactivos son la soda caustica, fuel oil (diferentes
combustibles) incluyendo aceites, combustibles; el aceite de TALL, adicionado a la pulpa, i acondicionada a
una alta densidad; el 70 y 75% solidos antes de su flotación para producir una ley que sea considerada como
PREMIUM, el producto flotado en ácidos flotados es acondicionado con el ácido sulfúrico, para neutralizas y
romper la capa de aceite formado, la labor y repulpeado y flotado de la sílice con reactivos catiónicos, tal
como un acetato de amina. La flotación es muy rápida. Esto es muy importante, el usar, técnicas de
acondicionamiento en alta densidad, para conseguir una activación y selectividad, tanto en los asociados
pesado (densos) y en los paso de flotación catiónica.
EL PROBLEMA.-
La minería a gran escala y el procesamiento de los fosfatos es esencial para operar con fines industriales. En
el área de florida descubrieron un método para la recuperación de muchas toneladas, la cual en el pasado no
pudo ser recuperado con métodos de lavado convencionales la cual se recuperó solamente los fosfatos
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gruesos (tipo rocas). Muchas delas rocas ahora minadas (extraídos de minas) y contienen muy poco o casi
nada de fosfatos granulados, por tanto la recuperación final es de las arenas finas.
EL FLOW SHEET.-
Dragas industriales eléctricas se encargan de extraer las sustancias fosfatadas y luego son depositados en un
racimo de bombas, para llevar en forma de pulpa a las plantas
concentradoras. Enseguida se le aplica el método de concentración por “SLUICE” que
consiste en cajones, en forma descendente (como grados) ubicándose en las bases agujeras, y el resto es
transportado por una bomba vertical (bomba centrifuga) a una planta ubicada no muy lejos del depósito
mineral.
LAVADO Y TAMIZADO.-
Al lavar la pulpa, se prepara dicha pulpa y se almacena en un recipiente o pasa a través deun tubo y luego se
tamiza para eliminar la arcilla, arena y fosfato fino de las bolas encajonantes de barro. El grueso
(oversize) pasa a un molino de martillos para moler los conglomerados de fosfatos. Los finos o undersize y los
barros desintegrados pasan a unlavado de PEBBLES (cantos redados de origen aluvial) y a la sección de
tamizado queconsiste de un trommel (zaranda cilíndrica). Aquí las rocas de fosfatos lavado usualmente -
½” +14, dependiendo más que nada de la procedencia del fosfato en mina. Los gruesosde los lavados
regresan al molino de martillos, para su posterior liberación; y -14partículas en la pulpa pasan a la
recuperación de finos.
CLASIFICACIÓN Y DESLAMADO.-
El mineral con los pebbles removidos (rocas menudasfosfatadas), entonces esta pulpa fluye por gravedad a
los enormes clasificadores paraseparar las arenas a partir de las lamas en 150 mesh. La -150 malla con
respecto a laslamas contiene una arcilla coloidal, sílice muy fina, y el fosfato son descargados.Los finos son
removidos y trasladados de las tolvas de almacenamiento por una bombacentrifuga, alimentado a través de
válvulas de palanca y reguladas por chorros de agua aalta presión. La descarga de las bombas al clasificador
de espiral o de rastrillo, el overflowva a un clasificador secundario y las arenas a un clasificador hidráulico.
Este sistema declasificación divide un fosfato (pebbles) de +20 y una fracción de -20 a +35 para
unaseparación aglomerante, y -35, la cual es la cabeza para la flotación.Todos los overflows de los
clasificadores y agua acumulada en la etapa del lavado, sondevueltos aun hidroclasificador primario para su
re tratamiento. Los ciclones (de pulpa)pueden ser aplicados exitosamente en los sistemas de clasificación
para eliminar agua y elexceso de agua de los finos.
ACONDICIONAMIENTO Y FLOTACIÓN EN ÁCIDOS GRASOS (PESADOS).-
La sustancia a malla -35 es alimentada a partir de las tolvas de recuperación de finos a un clasificador de
rastrillo o de espiral con un deslamado posterior y las arenas con alta densidad de pulpa 65 a 70 % de sólidos
son introducidos a un acondicionador de fosfatotipo dúplex. Dos o más tanques de acondicionamiento son
generalmente usados en serie.
La soda caustica, petróleo y el aceite “tall” es medido y alimentado al acondicionador y
agitados para crear una película en todas las partículas de fosfato. La descarga de los circuitos de
acondicionamiento es diluida a por lo menos 25 % de sólidos y alimentado directamente a una máquina de
flotación Sub-A-Denver. Un exceso de tratamiento de 100toneladas largas por hora, se recomienda usar
máquina de flotación N° 30 (56 x56), con la capacidad de 100ft3 de volumen por celdas y es preparado para
manipular una flotación
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con ácidos grasos (pesado). El fosfato es removido del producto flotado (espumas) y lasílice pasa al relave.
La flotación es muy rápida cuando la cabeza es alimentadaapropiadamente y con flujos controlados.
Usualmente por lo menos cuatro celdas sonutilizadas en serie para cada circuito. En algunos casos, una
etapa de limpieza es necesariapara producir una ley aceptable en la sección de flotación por ácidos grasos
(pesados). Laley es usualmente de 68 a 72% BPL (Bone phosphate of lime). Las partes deben
usarNEOPRENE para resistir la acción (ataque) de los reactivos de flotación tales como losácidos grasos,
petróleo, etc. Por los altos porcentajes de fosfato a ser removido en elproducto flotado, una máquina de doble
overflow con paletas de espuma esrecomendado para mejorar los requerimientos en la flotación.
FLOTACIÓN DE LA SÍLICE.
Usualmente cuando es necesario producir concentrados de 72 % a 78% BPL, la flotacióncon ácidos grasos es
utilizado para estos casos, pero se realiza una flotación INVERSA,deprimiendo el fosfato y flotando la sílice.
Los productos flotados en circuitos ácidos, eneste caso, fluyen por gravedad a otro compartimiento de
acondicionadores a prueba deácidos. Estos son protegidos con paredes de NEOPRENE, suficiente
concentración deácido sulfúrico es adicionado a la pulpa para producir un bajo PH. Esto corta y remueve los
reactivos ácidos grasos (pesados) d las partículas de fosfato. El reactivo y el agua
acidificada es removido por lavado y deslamados. El producto de las arenas del clasificador contiene un
fosfato desactivado, e impurezas de sílice pasa al segundo circuito de celdas Sub-A. El circuito de flotación
para remover la sílice en un producto flotado, reactivos catiónicos tal como el acetato de amina son usados
para activar y flotar la sílice. En algunos circuitos los concentrados de fosfatos provenientes de loa separación
aglomerante en sus respectivos circuitos, si no es de suficiente ley es introducido en laflotación en los
circuitos de sílice. Esta es hecho cuando el producto de alta pureza es requerido (76-78%BPL). Los
circuitos de flotación son flexibles y pueden ser acomodados en diferentes formas según la mineralogía y
sus conveniencias.
PROBLEMA.-
Para tratar esquistos fosfatados para recuperar fosfatos, flow sheets sencillos de bajo costo, son grandemente
deseados. Desde que todas las leyes de mineral, a partir de bajas altos contenidos de P2O5, pueden
aparecer en depósitos es por eso importante considerar la posibilidad de una mezcla insitu y trátalos
separadamente.
FOSFATOS ESQUISTICOS
El trabajo de los laboratorios y plantas pilotos son de gran valor, en el establecimiento final de la planta
industrial y un tratamiento final la cual nos da de hecho un retorno de capital.
SOLUCIÓN DEL PROBLEMA.-
Pruebas seguidas han establecido que donde la minería puede ser controlado los minerales, entonces deben
ser extraídos selectivamente y tratados como dos operaciones distintas, nombrándolos: mineral de ley baja o
media de fosfatos (o sea un concentrado final) y otra de alta ley. Para minerales de baja ley y media ley,
conteniendo 18 a 22% deP2O5, generalmente un relave (grueso) pueden ser producido y re circulado (re-
tratado). El tratamiento de minerales de alta ley conteniendo un 28% P2O5.
EL FLOW SHEET.-
En los siguientes flow sheets, dos sistemas paralelos es mostrado para el tratamiento de alta ley y baja
ley tratadas separadamente:
CHANCADO Y ALMACENADO.-
Solamente una chancadora puede ser utilizada en ambos casos, el periodo de chancado puede ser dividido
para encontrar los tonelajes respectivos. Usualmente el chancado es confinado a uno o dos cambios por día,
dependiendo del tamaño de la operación.
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LIBERADO Y TAMIZADO.-
El agua es adicionada para dar una densidad de alimentación de67% de sólidos, aproximadamente. El tiempo
de retención en el DEPURADOR-DENVER (scrubler) es muy importante porque a través de ellos se rompe y
disgrega el mineral y se lava la lama del mineral. El tiempo de retención variara de 5 a 30 minutos
dependiendo dela ley y del carácter del mineral. El mineral depurado (del scrubler) pasa a la sección del
trommel del scrubler (maquinaria tipo molino, con un cedazo grande y en forma cilíndrica)donde es separado
a 1¼” del over (gruesos). Los chorros de agua son aplicados para dar un producto en el over (gruesos) muy
limpio. En el caso del mineral fosfatado de baja y6media ley de 1¼” de fracción de baja ley y es botado como
producto de relave. Esta cantidad usualmente a 9 -10% del tonelaje alimentado. Los minerales de alta ley, en
otras palabras cuando son tratados de esta manera, nos da over de 1¼ ”suficientemente de alta ley en
contenido de P2O5 como producto final. Por lo menos un 8% del peso representa esta fracción de un
producto aceptable 1 ¼” de abertura (grano). En el caso de minerales de baja ley el tamizado es hecho a
malla 35. El over del tamizado +35 no es producto acabado y por lo tanto requiere una molienda adicional.
Los minerales de alta ley generalmente producen un producto aceptable a +20 mesh sin un tratamiento
posterior.
MOLIENDA -BARRAS.-
Tamizado de baja ley de -¼” a 35 con un over lavado, es reducida a
-35 en un molino de barras de descarga periférica la cual trabaja en circuito cerrado con una zaranda
vibratoria. Un elevador de cangilones o caso contrario una bomba SRL puede ser usado para transferir la
descarga del molino a la zaranda. Las barras generalmente muelen al fosfato suave y producen lamas que
tienen que ser controladas. Alimentación al molino varia es de 12% del tonelaje inicial en la cabeza.
CLASIFICACIÓN.-
Gran infinidad de pruebas en plantas pilotos han mostrado que los ciclones (hidrociclones) nos dan un método
muy eficiente para la separación de lamas, las cuales están generalmente a malla 400. Las
lamas producidas bajo esa forma tienen baja ley con respecto al P2O5 y son descargadas al relave. Dos
etapas de hidrociclones son requeridos y el underflow de la segunda etapa constituye un producto final u
disponible por flotación. En el caso de minerales de baja, y ley media, la alimentación al hidrociclon (-
35#)representa un 90% del tonelaje de la planta y material refutable de 35 a 36% de la más pasara al
relave.La alimentación a malla -20 para minerales de alta ley representa un 85% del tonelaje de la planta y el
“overflow” será de 15 a 16%. El underflow de los ciclones primarios constituye la aliment5acion a los ciclones
secundarios. Los ciclones secundarios para el caso de leyes bajas y medios reciben 62% de la alimentación
de la planta al inicio. El overflow es reciclado como alimentación de ciclón primario. La cantidad de fracción al
overflow de 6-7% de la alimentación en la planta. El underflow representa alrededor de55% de la alimentación
d la planta con 65% de sólidos, está listo para la filtración. Para el caso de minerales de alta ley, el ciclón
secundario tiene como alimento de 70% y el overflow reciclado es aproximadamente 4%. El producto del
underflow representa 65 a66% con 65% de sólidos es alimentado al filtro. El agua no necesita ser adicionado
al ciclón primario; el agua es necesaria en la bomba para alimentar al ciclón secundario y al
“overflow” del ciclón entonces se diluye para ser usado en el circuito de ciclón primario. El “overflow” del ciclón
primario variara entre 4 y 8 %, dependiendo del mineral a ser tratado.
FILTRACIÓN.-
La descarga de los ciclones secundarios, es un producto granular libre de lamas, conteniendo por lo menos
un 65% de sólidos. Esto es la alimentación ideal del filtro, pero es necesario usar un alimento tope o un filtro
horizontal por su eficiencia en eliminación de H2O.
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ESPESADO.-
El overflow lamoso de los ciclones primarios con 4 a 8% de sólidos es alimentado a un espesador para
eliminar H2O. Las lamas se presentan con un 25% de sólidos aproximadamente y son bombeados de
overflow a los posos de relave (cancha derelave). Precauciones especiales deben de ser tomados cuando
este material es escaso de arenas. Varios pozos de almacenamiento pueden ser necesarios para su
almacenaje adecuado.
REQUERIMIENTO DE AGUA.-
Con una planta de recuperación de H2O, de las lamas en unespesador, la cantidad de agua pura nuevo a
usarse con minerales de baja y media leyserá alrededor de 300 galones por tonelada de mineral tratado.
Minerales de alta leyrequieren de 150 galones por tonelada.
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potasa
K2O 60.O% KCl 95.0%
Problema de producción
La separación por flotación de KCl, NaCl, o viceversa no es un problema serio, ocasionalmente en algunos
países europeos, considerable cantidad de lamas arcillosas se presentan en los depósitos los cuales causan
problemas en la separación en el pulpas de circuitos salinas (salado ). La descamación es previa al
acondicionamiento y en la flotación es muy importante cuando se flota el KCl a partir delNaCl.
Reactivos:
Para flotar la potasa del cloruro de sodio, en una solución saturada es necesario un deslamado y probar
la pulpa con el almidón (o un reactivo llamado GUARTEC). Los reactivos catiónicos tal como el acetato de
amina, luego activada y flotadas electivamente la potasa de sus impurezas. La flotación amónica con ácido
naftenico y sales de metales como el PbCl es también probado (practicado) para flotar ClNa de la potasa. En
general los reactivos catiónicos son preferidos porque ellos recubren con una copa la potasa flotada y
simplifican el subsiguiente manipuleo después del filtrado y secado. Las partículas cubiertas de amina cuando
secados, muestra menos tendencia acementarse o formar bloques compactas durante su almacenamiento.
PROBLEMA
La potasa ocurre en depósitos suaves generalmente asociado con el cloruro de sodio, y diferentes clases de
arcillas lamosas (plástica), la cual por su carácter coloidal complica los procesos de beneficio. Los minerales
de potasa generalmente contiene de 20 a 40%KCl,balanceadas con el NaCl y pequeñas cantidades de lamas,
usualmente del 1 al 1½%. La flotación ha sido desarrollada como el proceso principal de separación para las
sales potásicas las cuales generalmente son cristalizadas y libres de sale de sodio con 10 a 14malla. En la
mayoría de los casos la potasa es flotada y el NaCl pasa al relave. A más del60% K2O es el producto
requerido y por flotación llegamos a una ley de 61 a 62 % K2O sin problemas del deslamado.
EL FLOW SHEET.-
En este caso el mineral de potasa, silvita (KCl) es flotado del cloruro de sodio, como halita (NaCl).
SECCIÓN CHANCADO.-
Las sales mezcladas son obtenidas de la mina y estas son secados. Tres etapas de chancado con
chancadoras de mandíbula marca Denver y molinos de martillo y de rodillos es usado para reducir el tamaño
a -6 mesh con una cantidad de
mineral de finos. El material acabado es tamizado entre cada etapa de chancado y el
“oversize” de la tercera etapa es reducido o en un circuito cerrado. La suavidad y el
carácter ligeramente abrasivo de las sales, hace que la molienda y en especial el chancado es relativamente
fácil, las únicas previsiones deben ser hechas para recuperar los polvos que de hecho se formaran en esta
operación, los molinos de martillo pueden generalmente ser usados en chancado en seco a 95% malla -10.
LIBERADO Y DESLAMADO.-
El mineral chancado seco a malla -6 es alimentado a un depurador de tambor rotatorio con sales saturadas. A
acción de raspado (liberado, scrubler) libera la película de arcilla de las sales cristalizadas, la descarga de la
pulpa del “scrubler” es deslamado en un clasificador “Denver” que produce un “overflow” de por lo menos a
malla 28. El lavado salada (consales) es usado en una cama de sal en el clasificador para remover las lamas
en buena cantidad, el overflow del clasificador es deslamado más adelante en un hidroclasificador
para eliminar las “lamas coloidales” verdaderas y recuperar las sales cristalizadas finas
para la flotación.
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MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN.- E
l producto salino grueso, deslamado del clasificador es molido en un molino de barras, para producir en un
circuito abierto todo el producto amalla -14. El molino de barras descarga su flujo a un segundo clasificado
para el deslamado en la misma manera como en el clasificador después del liberado (scrubler). sila molienda
es mucho más fina la obtención del producto adecuado debe estar en circuito cerrado. El circuito abierto es
usualmente satisfactorio, desde que este hace remoción para producir un bulk grande de carga de una
subsiguiente clasificación y etapas de espesado y también provee la alimentación con una cantidad alta de
sólidos para el acondicionamiento y la flotación.
ACONDICIONAMIENTO.-
Los finos deslamados y sale clasificadas en 60% de sólidos aproximadamente (con 54% de sal por volumen)
son acondicionadas en acondicionadores abiertos tipo Denver usando turbinas cubiertas por jebe tipo
propulsores. Generalmente en el primer acondicionador un reactivo tal como el almidón (reactivo GUARTEC)
puede ser adicionado para neutralizar y deprimir cualquier lama no removida en las etapas de clasificación o
formado por una acción abrasiva subsecuente de la pulpa. En el segundo acondicionador uno de los acetatos
amino alifático es adicionado para activar la SILVITA y volverlo flotable. Las sales de cloruro de sodio no son
afectado y permanece húmedo. Un espumante tal como el aceite de pino es generalmente adicionado para
controlar las espumas.
FLOTACIÓN.-
El acondicionado y la pulpa salada (sales) es flotada en una máquina de flotación Denver Sub-A. En el circuito
mostrado el rougher es acompañado y preparado en una máquina de flotación de flujos libres con cubetas
intermedias o tuberías de alimentación. Esto permite que el producto del relave de cloruro de sodio gruesos
para fluir a través de las maquinas sin causar problemas. La flotación es por lo general muy rápida si la
alimentación es adecuadamente acondicionada. Usualmente 15 a 20'minutosserán necesarios, pero un factor
de seguridad es para controlar las fluctuaciones en el radio de alimentación y la ley. La densidad de la
flotación es mantenida en 25 a 30% de sólidos en la alimentación final de la máquina. Los concentrados
“rougher” son limpiados una vez más en una máquina de flotación celda por celda. Los relaves de limpieza
son retornados a los “rougher” por gravedad. Generalmente por el gran volumen de concentrados (por
espuma) a ser removidos en los “rougher” y “cleaners” a una máquina de doble overflow es usada. Para
simplificar un overflow simple de una maquina es mostrado en el flow sheet. Las máquinas de flotación
Denver producirán efectivamente concentrados de alta ley y colas finales de baja ley, molienda adecuada,
adecuado deslamado, y un alimento de potasa bien acondicionado. Para sólidos muy gruesos esto es
recomendable para proveer un circuito separado para las fracciones gruesas. Para sólidos más gruesos de
flotación en la celda Denver son efectivamente flotados en 6/15mallas de potasa y producen productos de
+61% K2O con una alta recuperación. En algunos circuitos especiales, los relaves de limpieza son tamizados
y a + 28 en malla se descarta al relave. El+28 malla puede ser retratado más adelante con una posterior
molienda o combinados directamente con la potasa terminados en sus productos, dando grados altos que
pueden ser mantenidos en 60% K2O. Los relaves de la flotación final generalmente contendrán0.5% a 0.9%
K2O, por esta razón da una recuperación de por lo menos un 95 %en el concentrado final.
ESPESADO, FILTRADO Y RECUPERACIÓN SALINA.-
Los productos obtenidos en la espuma de las celdas de limpieza son acondicionadas para eliminar los
espumantes en exceso y eliminar las burbujas, y el exceso de bypass a un acondicionador para la
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recuperación salina. El underflow del espesador es reciclado al acondicionador para aumentar la densidad en
la alimentación del filtro. El filtrado del filtrado es reciclado al espesador. Un lavado de agua fresca puede ser
usado en los quegues del filtro para remover la sal nueva, aun alto en el contenido de NaCl. El filtrado es
llevado a cabo en un filtro de alimentación por su parte superior-Denver, por sus rápidas características de
filtración. Filtros tipoplatos horizontales y centrifugas también pueden manipular las sales de potasio. El
secadoes llevado a cabo en secadores rotatorios por aceite en combustión o petróleo. El acondicionamiento y
el espesado en dos o más etapas es empleado para recuperar salnueva y rechazar las sales cristalinas
gruesas y lamas coloidales como productos separados, con pérdidas mínimas de potasa.
BOMBEO DE PRODUCTOS.-
Las bombas Denver SRL son usadas efectivamente para manipular pulpas salinas. Las bombas de diagrama
son estandarizadas para mover pulpas
del “underflow” de los espesadores e hidroclasificadores. Cientos de bombas son usados en plantas de
potasa en USA, Francia, Mediterráneo.
MUESTREO.-
Muestreadores automáticos en vía seca y húmeda tipo corte son efectivos en calidad y control metalúrgico en
planta de potasa.
CONCLUSIONES
La flotación de potasa ha sido desarrollada con éxitos sorprendentes, este tiene procesos simplificados de
alta calidad en salas donde aún la combinación y composición varía de KCl-NaCl. Técnicas especiales en
reactivos y control de temperatura y aun refrigeración son todos los factores en el procesamiento de estos
sales. La flotación en la Denver Sub-Aes una parte importante en el procesamiento por su selectividad,
flexibilidad facilidad del manejo de altas toneladas tanto en partículas gruesas. Esto es el corazón del
proceso, todavía (aun) representa solamente una fracción pequeña en el costo de los equipos iníciales. En
algunos casos es preferible usar una faja transportadora a cambio de un elevador de cangilones.
Especificaciones:
La concentración por flotación generalmente de rocas de cemento de alta cal es usada para remover la calcita
y producir varias clases de cemento Postland. La ASTM, reconoce cinco clases de cementos estandarizados.
Problemas en su producción
: la aplicación como medio de concentración, asegura un balance apropiado de varios ingredientes en la
fabricación del cemento es relativamente nuevo y tiene resuelto muchos problemas en muchas localidades
donde las cantidades apropiadas de varios materiales necesitados, no son disponibles en sus alrededores. La
impurezas, tales como la materias carbonatados y la pirita son removidos pro flotación, enseguida la calcita es
flotada de la sílice y delos silicatos de magnesio. La mezcla de un concentrado flotado de calcita con rocas de
cal molido nos da un balance química apropiada para la alimentación al horno.
Combinación:
La materia carbonatada y la pirita con flotados de las rocas carbonatadas molida, con xantato y un espumante
como el aceite de pino o uno de los alcoholes más fuertes. La calcita es flotada con un ácido pesado (fuete)
tal como el ácido oleico con un TALL. El silicato de sodio es usado para deprimir la sílice y los silicatos.
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ARENAS DE SILICE - CUARCITA
Especificaciones:
Es tratamiento e muy limitado para la producción de arena fina paravidrio de alta calidad por la remoción de
sus impurezas. Para los mejores grados las especificaciones son las siguientes:
Problema en su producción
Los depósitos de arena de sílice natural generalmente contienen impurezas metálicos tales como arcillas,
micas, y oxido de fierro y hierro pesado, las cuales no son separados por el primer lavado y aun por
concentración gravimétrica. La flotación es a menudo usado para remover esta impurezas minerales para en
filar los productos dentro de las especificaciones del mercado. El lavado por contacto, deslamado, agitado, en
altas densidades con reactivos son muy importantes para remover impurezas por flotación. .
Combinación de reactivos
: los reactivos tipo aniónicos tales como el ácido pesado son flotados para remover algunas impurezas en las
pulpas alcalinas. Reactivos tipo catiónicos tales como aminas o acetatos de aminas con también utilizados
con inhibidores, tal como el H2SO4, ácidos hidrofluorhídricos, para flotar ciertas impurezas de minerales y
deprimir la sílice.
EL PROBLEMA.-
El flow sheet mostrado en este estudio es particularmente adaptado a los requerimientos de fundiciones para
volver a utilizar la arena. Usar una nueva arena requiere un costo sobre $2.0 la tonelada corta. Esta arena
recuperada es igual o mayor que la arena original. La arena de fundición una vez usada debe ser totalmente
(sin agua) limpios por el uso del agua como agente de lavado, para remover objetos enlazantes
(materiales),arcillas, lamas, finos, tal tratamiento alarga la vida de la arena y no se necesitara un mínimo de
arena nueva. En este flow sheet la Denver patento un equipo de limpiado (scruber) y tiene un rol importante
para remover ligantes y lamas de la superficie de los granos de arena; este es hecho por desgaste por
ROZAMIENTO de los granos de arena chocando una a otra en altas velocidad en agua con un 45-50% de
sólidos. Los datos son obtenidos de algunas plantas que realizan esta recuperación, existen otros métodos
tales como: alimento en agua acondicionada de reactivos, ignición, y reparación por secado. Ensayos en el
laboratorio de la Denver, concluyeron y mostraron un SUPER
AGITADOR-ACONDICIONADOR; Y las unidades comerciales han sido modificadas para suministrar una alta
energía para la atracción en densidades altas sin atoros y paradas intempestivas.
EL FLOWSHEET.-
Las arenas de moldeo en fundición para ser superados son almacenadas en tolvas aceradas. La arena es
cubicada y alimentada por un sistema de fajas ajustables. La arena húmeda puede ser almacenada en
tanques sumideros y cubicados y alimentados por medio de la bomba de diagrama Dúplex. El
10
oversize indeseable es removido de la arena para luego pasar a una zaranda vibratorio estacionaria (Denver-
Dillon).La acción vibrante de la zaranda rompe los conglomerados, usualmente chorros de agua a presión es
adicionado para facilitar la formación de pulpa antes de ser introducidos en la MAQUINAS DE ATRICCION
(Scruber).La arena tamizada es alimentada por tubos estacionarios a la primera máquina de atriccion ,
suficiente agua es adicionada para mantener una densidad de pulpa de 40 a 50% de sólidos . Esta densidad
más la acción violenta del propulsor son recirculación controlada a través de una tubería, pierde elligante y
arcillas de la superficie de los granos de arena por atricción .Para asegurar unacompleta atriccion pueden ser
operados en serie. Las máquinas de atricción son de suficiente tamaño que permite un contacto de 30
minutos aproximadamente, las arenas son alimentadas controladamente para mantener la densidad
adecuada y favorecer el rozamiento. Los mecanismos de estas máquinas son extra-pesados y el impulsor es
cubierta de jebe para aumentar su resistencia. La totalidad de la arena descargada del segundo “scruber” es
transferida por bomba vertical a un clasificador para su deslamado y
eliminación de agua. Usualmente para su deslamado el agua debe ser adicionada para así también permitir
una dilución completa, y mesclado antes del clasificador, una dilución de20% sólidos es normalmente
satisfactorio en este punto. Para el lavado y deslamado es apropiado el clasificador rastrillo Denver la cama
de arena formada es cambiada varias veces por la acción de los rastrillos transformando a estos a una parte
inclinada del clasificador, el exceso de agua pasa a los relaves, en el caso que se puede recuperar el
aguapara ser usado nuevamente es necesario de un espesador. Las lamas esferas son removidas del
espesador por una bomba de diagrama y descartada como relave. Las arenas limpias son descargadas del
clasificador Denver, usualmente con un 20% humedad,después de un drenaje en tanques y luego son
secados en secadores rotatorios con uncontenido de humedad de 2%, la arena esta lista para ser
nuevamente utilizada en la fundición. Para tratar2 a 3 toneladas de arena x hora se sugiere una lista de los
siguientes equipos:
LA MARCA DEL DENVER :
El proceso total incluyendo equipos y motores y de equipo de secado listados arriba es de
$ 36,250.00 "FOB factory”. El secador con accesorios es estimado en $ 4,500.00 las unidades son
disponibles para pequeña y gran tonelaje, siendo el mínimo de tonelada manipulada de 1ton/hora. Los
reportes de algunas plantas de operación indican que el costo de operación total para una listada
anteriormente tiene un rango de $ 0.75 a $2.0por cada tonelada de arena recuperada, para el caso de 2 a 3
toneladas de arena por hora el costo no debe exceder de$1.50. Ahora el costo de arena nueva es de $ 4 a $
4.50 por tonelada.
11
ARENAS DE SILICE
EL PROBLEMA.-
La arena de sílice bajo en fierro tienen más demanda para el vidrio cerámico y bajillas para esto
se manipula sílice limpia. Las impurezas incluyendo el fierro, arcilla y minerales pesados incluyendo el Fe,
oxidocronita zirconico, y otros minerales como el Cr. El cromo no debe estar presente aun en pequeñas
cantidades para que la arena pueda ser aceptado en ciertos mercados. El feldespato y mica son también
restrictivos generalmente el contenido de fierro debe ser reducido a 0.030% FeO3 Omenos
EL FLOW SHEET
.- El flow sheet muestra el método más común para el beneficio de arena seca y depósitos húmedos.
DEPOSITOS DE ARENISCAS.-
La sílice asociada en las rocas de arenisca deben ser sacados de yacimientos en forma de rocas grande y
manipulables. este material es reducido primero por una chancadora de mandíbula a un tamaño aproximado
12
de 1” para el caso de tratar tonelajes menores .para operaciones a gran escala dos etapas de chancado es
recomendable. El mineral chancado es reducido a tamaño de grano de arena natural por un molino de barras,
generalmente el peso de un molino de rodillo es suficiente. La molienda es hecha en húmedo con un exceso
de molienda en la práctica normal. Una zaranda en especial ajustada en la descarga del molino remueve
partículas a +20 como over size la cual va al relave o puede ser devuelto como alimento al molino pasa su re-
tratamiento.
TAJO ABIERTO COMO MATERIAL SECO.-
La arena de estos depósitos es generalmente cargado en los camiones y trasportados secos a la molienda
con un almacenaje previo en una tolva, luego este es pasado por las zarandas vibratorias con suficiente H20
para lavar alas arenas a través de la malla 20 . Bonos de agua más adelante lavan el over size la cual va al
relave para otro uso (construcción).-la -20 es el producto que seguirá se tratamiento.
TAJO ABIERTO COMO MATERIAL HUMEDO.-
Los depósitos de arena están debajo de un manto de agua es mejor para tratar hidráulicamente aquí se
utilizan bombas para su transporte.
CLASIFICASION PRIMARIA.-
La arena y agua indicado en los tres métodos es clasificado y pulpeado. Esta separación puede ser realizado
por ciclones, por clasificadores mecánicos, tales como arrastre, gusano, espirales y de rastrillo.
MAQUINAS DE ATRICCION
.- De la clasificación de la arena un 70% a 75% sólidos es introducido a una máquina de atrición para remover
los óxidos de las superficies de los granos de arena . Esto es hecho por la fricción de los granos de arena
húmeda una contra de otra con un agitado en una pulpas de alta densidad. La mayoría de trabajo es hecho
entre los granos de arena no con los pulpeadores. l jebe los propulsores de diseño especiales, la velocidad
purifica es relativamente baja pero es necesario introducir suficiente energía para mantener toda la masa en
movimiento violento sin salpicar evitando cualquier perdida , la limpieza de las manchas y el óxido de fierro
determinaran su tiempo de retención requerido.
CLASIFICACION SECUNDARIA.-
La arena atriccionada (salida del scruber) es diluido con agua a 25-30% sólidos bombeado a un segundo
grupo de ciclones para ser deslamados y separar sus lamas. En algunos casos la arena en este punto ya
tiene bajo contenido de fierro según las especificaciones, solo utilizando otras máquinas de atriccion.
Entonces utilizando el ciclón podemos obtener un producto final. Algunas arenas pueden ser usadas para dos
etapas de atrición.
ACONDICIONAMIENTO Y FLOTACION.-
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La arena deslamada conteniendo mica, feldespato, y fierro unido a minerales pesados pueden ser
exitosamente limpiados a especificaciones del mercado, por un Denver sub-A-generalmente esto es hecho en
pulpas de circuito ácidos con H2SO4 y reactivos promotores de fierro es más efectivo en altas densidades
,70-75%solido,para minimizar el acondicionamiento y asegurar la acción de los reactivos es recomendable
usar un acondicionador abierto con turbina propulsor a abierta de jebe. Esta unidad tiene dos tanques y los
mecanismos de conducción dados por un motor. La pulpa acondicionada es diluida con H2O a 25 -30% de
sólidos y alimentado en una máquina de flotación sub-A, específicamente diseñada para manipular el
abrasivo, arena libre de lamas. Las pulpas en algunos casos son corrosivas porque son acidificados con
H2SO4,un pH de 2.5 a 3.0 es común la construcción en madera con jebe moldeadoy un hacer 304 o 316 son
los materiales usados para la construcción . En el paso de la flotación los minerales considerados impurezas
son flotados primeros, siendo el relave el concentrado de sílice.
DESLAMADO FINAL.-
Las colas de flotación de 25 a 30% solido contienen arena de sílice limpia. Una bomba S.R.L reparte este a
un clasificador para eliminar H2O, un clasificador mecánico es preferible en este paso contenido 15-20% de
humedad, completando su remoción de H2O en las tolvas
SECADO Y MOLIENDA EN SECO
.- En planta en donde la arena de sílice es producida el secado es a menudo necesario, siendo hecho en
hornos a combustible o gas. La molienda en seco a -100 o 200 es realizado en molino con recubrimiento y de
sílice o cerámico y usado pebbles de arcilla de porcelana o arcilla dura o caso contrario, bolas de porcelana,
evitando con esto la contaminación de Fe. En algunos casos es necesario usar separadores magnéticos en el
circuito antes de la molienda para remover los últimos trozos de tierra fierro.
CONCLUSIONES
En general la mayoría de la arena de sílice puede ser beneficiado a condiciones aceptables por los flow
sheets ilustrado. El costo de reactivos para la flotación es bajo siendo en el orden de 5 a10 céntimos de
dólares por tonelada de arena tratada. El feldespato y la mica deben también ser removidos el costo de
reactivos pueden aumentar a un máximo de 50 cent.por tonelada. Las pruebas de laboratorio son necesarias
para su posterior tratamiento, generalmente la tracción y el deslamado producirán poco fierro en la arena para
su uso en la industria a vidrio, y con esto también calcularemos y diseñaremos nuestros equipos y
escalaremos el costo para producir una tonelada de sílice.
ARENAS DE SILICE OTRO METODO
PROBLEMA.-
La arena de sílice para la fabricación del vidrio, vajillas y cerámicos, deben tener rígidos especificaciones. La
arena para el vidrio no debe contener más de 0.03% deFe2O3. Las mezas de concentración removerán las
partículas libres de fierro pero la mancha del óxido y las partículas atrapadas son liberadas escaparan a los
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métodos gravimétricos. La flotación ha sido exitosamente aplicada para obtener sílice con baja ley de fierro
que pueden ser usadas también en requerimiento óptimo. Las máquinas de flotación Denver Sub-A son
ampliamente usados en la industria para dar una selectividad adecuada y son construidos con materiales
anticorrosivos y anti adhesivos.
FLOW SHEET
.-El flow sheet mostrado ilustra una flotación típica para la producción de arena para el vidrio. Grandes
toneladas son tratadas por ejemplo, 30 a 60 ton/horas. La mayoría de los depósitos de arena pueden ser
manipulados por medio de una draga y la arena bombea a una planta; los depósitos de rocas areniscas son
también tratadas y pueden requerir más maquinarias tales como: métodos de extracción, tranvías, chancadas,
y molinos. Los molinos de barras “Denver “sirvieron para la molienda de las areniscas chancadas, este molino
esta remplazado a los molinos chilenos.
LAVADO Y DESLAMADO.-
La sílice bombeada de los depósitos pasen a un tamiz giratorio a vibrante para remover la ganga
conglomerada, el under del tamizado es lavado y en partes elimina el agua generalmente en un clasificador
espiral, algunas veces los ciclones, los clasificadores de rastrillo, para limpiar los granos de arena es
necesario la máquina detrición conocido como SCRUBER, el overflow del clasificador contiene exceso de
H2O y lamas y es considerado el relave. El espesamiento de los relaves puede recuperar el H2O y ser
nuevamente usados. La arena lavada y casi sin agua del clasificador de espiral es llevado a cabo por fajas a
una tolva antes de la flotación, la alimentación debe llevarse a cabo por una faja alimentadora graduable, y la
tolva debe tener un medio para hacer vibrar y ha si la sílice no se atorara de la salida y no caerá y la boca de
alimentación.
ACONDICIONAMIENTO.-
Este paso es el más crítico, para obtener buenos resultados es necesario acondicionar a una densidad
máxima, por esta razón la arena debe ser repartido los agitadores y acondicionadores con una cantidad
mínima de humedad, el acondicionamiento a la densidad en 70 a 75% de sólidos es usualmente necesario
para qué actúen los reactivo en las impurezas para ser flotados exitosamente. Un acondicionador abierto
dúplex el usado en recuperación de fosfatos, feldespato, ilmenita, en la flotación de otros minerales no-
metálicos es ideal para esta aplicación. Una unidad dúplex es necesaria para proveer un contacto de tiempo
adecuado. Tanques circulares de madera para acondicionar a la abrasión y a la corrosión
REACTIVOS DE FLOTACION
.-Los reactivos son adicionados a los acondicionadores parte del primero y la otra a la segunda (tanque), del
dúplex, generalmente para la flotación de impurezas de la arena. Estos reactivos son; petróleo (fuel oíl),
H2SO4, aceite de pino y el sulfonato de petróleo. Si el fierro está presente como sulfuro entonces un xantato
es necesario para activarle y luego flotarlo. La pulpa es regulada en el H2SO4 para dar un pHde 2.5 a 3.0
para obtener mejores resultados. Un costo de reactivo bajo es necesario por el bajo valor de la arena limpia,
15
también se elige un consumo mínimo de reactivos para tratar que la sílice no sube en la flotación. Es
deseablemente la recuperación en peso en la arena limpia sobre 95% reactivos de ácido grasos (pesados) y
algunas de las aminas tienen una tendencia a flotar mucho la arena, por eso tiene que ser cuidadoso.
FLOTACION.-
Después del uso apropiado de reactivos a 70 a 75% sólidos la pulpa es diluida 25 a 30% sólidos e
introduciendo en las máquinas de flotación para remover las impurezas en las espumas. La pulpa es acida pH
2.5 a 3.0 y la arena es granular y libre de lamas y si no está en movimiento se precipita rápidamente. Por eso
esta máquina es la adecuada, la aeración, agitación y selectividad debido a una zona quieta en la parte
superior puede ser regulado cuidadosamente para producir una separación adecuada, La máquina está
construida con tanques de madera y cubiertas las partes de jebe para evitarla corrosión. El protector de jebe
del impulsor cónico son recomendadas para estos tratamientos, y puede manipular arenas abrasivas de grano
grueso. El tiempo de flotación de las impurezas es usualmente corta, un A-4 con 6 celdas es recomendable, el
control de nivel de la pulpa celda x celda es controlable en estos equipos. Una A-6 celda Nº 24(43 x43)
Denver sub es en la mayoría de los casos el adecuado. Para tratar 25 a 30 toneladas de arena por hora. Si
las impurezas están en forma de sulfuro una maquina estándar con tanques acerados y las partes con jebe
moldeado.
MANIPULACION DE LA ARENA LIMPIA
.-Las celdas de flotación es la arena limpia y es descargado por el extremo de la maya con 25 a 30% sólidos y
debe ser eliminado el H2Oantes de cualquier procesamiento. La eliminación del agua puede ser acompañada
por un clasificador y luego ser enviado a un almacén o una secadora. Las bombas de vacío horizontales son a
menudo usadas para remover humedad delante del secador. La molienda de la arena para encontrar
especificaciones del mercado (su uso en cerámica, vidrio es usado en ciertos casos).
RESULTADOS DE PRUEBAS DE LABORATORIO
.-Resultados típicos de una arena de silicio tratados por flotación: Esta arena en particular todo fue a- 20 con
solamente trozos
200% y 70% + 65.Las impurezas de fierro estuvieron presentes como oxido, sílice manchada de óxido. La
planta la cual fue instalada tiene como resultado, sobre 95% de peso recupera y un producto no mayor de
0.02% Fe2O3, la cual a veces baja hasta 0.01%de Fe2O3.
16
GRAFITO
Especificaciones del problema:
Los grados de grafito tipo escamas para crisoles, tienen una granulometría de 20- 50malla y contiene de 83 a
90% de C.
La producción del producto de grano grueso es carnoso con impurezas reglamentadas, ha sido obtenida por
flotación. La flotación es exitosa siempre en cuando se usan reactivos especiales para deprimir la partículas
que actúan el ganga que pueden llegar a ser recubiertas con grafito molido en la etapa de la molienda. En la
etapa de molienda en circuito cerrada con zaranda vibratoria pueden remover la mayoría
de ganga en el “over size”. Generalmente, para máximas leyes (grados), pasan
do elconcentrado flotado limpio por la mesavibratoria obtenemos un medio que pueden serre-molidos
(remolienda) y retratado (flotado).
el alcohol o solamente el aceite de pino como espumante ocon un colector aceitoso mineral tal como el
kerosene, es generalmente usado reactivosácidos o alcalinos pueden ser necesarios para deprimir la ganga.
El grafito es uno de losminerales más fáciles de flotar, aun en escamas más grandes a malla 10 e inclusive
masgruesas
CARBON
Las cenizas y el contenido de azufre deben ser más bajo en el posible e incluso más bajos que el carbón de
desecho. Generalmente, para la antracita. No debe contener más de un 13% de ceniza. El carbón bituminoso
opera con un límite encenizas no más del 8% en los finos.
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La concentración por flotación o gravimetría son por lo común aplicados solamente a finos lavables. De otra
manera no serían rentables ni negociables, generalmente estas son atrapadas para prevenir la
contaminación. Por el bajo precio asegurado. La inversión o el gasto debe ser mantenido en lo mínimo. La
pirita y el contenido grueso de ceniza formado, puede necesitar ser removido por tratamiento gravimétrico. La
tendencia hacia los métodos de extracción minera ha aumentado la producción de finos en el carbón. La
flotación ofrece la mejor solución a este problema.
El kerosene y los combustibles aceitosos como el aceite de pino o el alcohol, con los reactivos más
conocidos, el ácido crecí lico (espumante) puede algunas veces se ventajoso en su oso. La pirita fina libre,
puede se rechazada con un desecho de alto contenido de ceniza, por la adicción de cal a la alimentación en
la flotación. Bajo condiciones apropiadas, al carbón tan grueso como malla 10, puede ser efectivamente
flotado con kerosene y aceite de pino. Para la flotación gruesa (de carbón grueso) tiene que ser clasificado la
ceniza de alto contenido a malla -200, al empezar en la cabeza de flotación.
CIANITA Y SILIMANITA
El número de depósitos comerciales es muy limitado y las ocurrencia esquistosa con asociación de óxido de
fierro necesita una concentración para remover el óxido de fierro y la sílice en exceso. Algunos minerales
están presentes como sulfuros tal es el caso de la pirita, la cual tiene que ser removido el empezar la
flotaciónde la ciamita. Generalmente, los circuitos ácidos son más utilizados en la flotación de laciamita. La
pulpas deben se deslamadas y acondicionadas con alta densidad.
Colectores a base de petróleo-sulfunatado con alcohol espumante y con el H2SO4
a un pH de 3.0, son los reactivos más comunes después de un acondicionamiento. Si los sulfuros están
presentes en el mineral, estos pueden se removidos por una flotación tradicional con los xantatos antes del
deslamado.
FELDESPATO
Especificaciones del mercado:
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La clasificación estándar del feldespato molido es implantada a través de una cooperación del encargado
nacional de estandarizaciones. La división es estandarizaciones de comercio (ventas). Estas clasificaciones
son efectuadas por
“commercial standar” CS 23
-30, las cuales se incluyen sus análisis de malla y los análisis químicos estandarizados. Existe otra
clasificación física basado en la finura con respecto a su molienda y una clasificación química basadas en sus
usos industriales y estos son: GRUPO I : incluye a toda la cerámica como formadores de cuerpo
generalmente el contenido de sílice y la razón de álcalis, y esta debe ser menor que 4% Na2O
.GRUPO II: incluye al feldespato para la industria de esmaltes, únamelas, fritos, se tiene en cuenta la soda
contenida y contiene 4% o más de Na2O
GRUPO III: incluye al feldespato para la producción de vidrio, basado en SiO2
, alúmina y el contenido de fierro.
Para todos los grados de feldespato, imponen que el contenido de fierro sea por debajo de 0.10% en Fe2O3
y que la razón de K2O; Na2
O, con respecto a sílice. Estos requerimientos necesitan una preparación desde la mina y la flotación se está
aplicando rápidamente en estos productos..
La etapa de flotación minerales molidos deslamados es lo más recomendable las impurezas de mica deben
se flotados primeramente con una combinación de reactivos de aceites combustibles (fuel oil) y el acetato de
amina en la pulpa acidificada con el H2SO4
Remover el fierro adicional. La tercera etapa de flotación con ácido fluorhídrico y un acetato de amina flotado
el feldespato y deja en los relaves la sílice. En la primera y segunda etapa puede se combinado si la mica no
se quiere recuperar. Cada depósito de feldespato tiene que ser tratado e investigado porque varía mucho, de
un depósito a otro. Se recomienda un deslamado y un acondicionamiento con altas densidades, con esto se
consigue buena recuperación de feldespato
BARITINA
Especificaciones del mercado: L
a mayoría de la baritina producida por flotación es usado
como un ingrediente en el “lado pesado” para la exploración y explotación del petróleo en

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los pozos petrolíferos los cuales la mayoría de las consumidores requiere este material con una gravedad
especifica de 1.30. Para la producción del tito pon (imprenta) y el vacío químico con los concentrados casi
limpios en minas o las obtenidos a través de los JIGS debe tener un 95% de BaSO4 con un máximo de
Fe2O3 de 1.0% es especificado.
Cuando la baritina es vendido como un ingrediente para el petróleo debe ser bien molido a menos 5% en
malla +325, la cual se realiza al mineral antes de su flotación o caso contrario una remolienda al concentrado
grueso producido. La concentración gravimétrica es algunas veces ventajoso asociado con la flotación.
Algunos de los reactivos amónicos comúnmente usados para la flotación de la baritina con perjudiciales
cuando es tratado para fines petrolíferos y puede ser removido las partículas superficiales por calentamiento
durante las etapas de secado.
La baritina es fácilmente flotable por ácidos pesados (grasos)en una pulpa alcalina usualmente el ácidos
oleico con la soda ash o soda caustica (NaCO3 y NaOH). El petróleo sulfunatado y sus productos son
también usados satisfactoriamente. En la actualidad está tratando de usar nuevos reactivos para eliminar los
reactivos usados, que son perjudiciales si son usados para el petróleo
TALCO
El talco tiene una amplia variedad en sus usos, las especificaciones recomendadas son bastante exigentes
con respectos al tamaño de grano, forma, color, composición, mineralógica y química; el peso por unidad de
volumen, absorción de aceite y dureza. La industria de la pintura es el MAS, consumido del talco, techos
(calaminas), cerámica, papel, caucho, cosméticos, textiles, fabricantes de insecticidas, son lso principales
consumidores. Para la pintura se necesita que el talco este de 98.5 a 99.5% -325 mesh, y una absorción de
aceite por método GARDNER COLEMAN entre 30 Y 60.
Muchos de los lotes de talco comercializados son producidos a partir del mineral crudo, por una molienda en
seco y una clasificación por aire. Los mejores talcos son producidos por flotación en este caso el costo del
secado del concentrado y su preparación para el mercado.
Un reactivo humectante tal como “alkilsulfunato de sodio”
hecho a partir de productos del petróleo, este es generalmente usado al flotar en talco a partir de la tremulita y
la sílice. El silicato de sodio es algunas veces usado como dispersante de lamas.
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AZUFRE ELEMENTAL
El máximo consumidor de este azufre son as plantas producciones de ácido sulfúrico. Otros usos son en la
fabricación del papel. Jebe-caucho, la industria de los fertilizantes. El azufre sucio (impuro) ordinario debe
tener asegurado un contenido de azufre de 99.5 % y debe estar libremente de arsénico, selenio, plomo,
cobre, zinc, fierro, y humedad.
La flotación de sulfuro crudo nativo no produce usualmente una ley definida de azufre, pero si realiza una
máxima recuperación que los tratamientos por autoclaves. Los productos de la flotación puede entonces ser
re-tratados por autoclaves, con una alta recuperación de azufre puro. Las bajas leyes en la flotación es debido
a la presencia del azufre como una capa cubriendo las partículas de la ganga, por tanto, los resuelve o le da
caracterización de flotabilidad.
Usualmente el uso de un espumante alcohólico es suficiente, porque el azufre se promueve de por sí. En
algunos casos, se puede utilizar en pequeños cantidades el xantato
PROBLEMA.-
Durante los años pasados el requerimiento de las fábricas han amentado en una demanda grande, esta fue el
doble. Ahora se usa más, y han aparecido depósitos conteniendo 25% de azufre aproximadamente. El azufre
existente en estos depósitos tienen alto grado, y estos por flotación producirán un85 a 90% de azufre. Este
concentrado puede ser tratado más adelante por dilución en agitadores
Denver equipado con corrientes en espiral y luego procesando atreves de filtros de alta presión, similares a
los usados en la COSTADEL GOLFO, para producir un 99%de azufre elemental.
FLOW SHEET
.-El flow sheet mostrado arriba es un ejemplo de un tratamiento económico de azufre de baja ley por flotación.
Debido a la naturaleza variable del azufre en los depósitos, pruebas de ensayo, tal como es ofrecido por los
MANGANESO
Las especificaciones ordinarias para los minerales de manganeso comerciales como sigue (base seca):
21
Mientras los animales de manganeso no es considerado no-metálico la aplicación de la flotación y su

beneficio es similar al usado en los no-metálicos. Los no-metálicos y sus reactivos son también usados para
flotar impurezas no-metálicos, tal como la calcita, y otros reactivos no-metálicos pueden ser usados al
concentrar manganeso y pasar a la sílice y la alúmina al relave. En manganeso es un mineral critico en
América, y el desarrollo de nuevas técnicas de beneficio, son bien recibidas. Mientras hay muchos trabajos de
investigación llevados a cabo por el consejo minero en USA y otros, hallan la necesidad de encontrar y usar
otros reactivos para hacer su producción más rentable.
(I)
Minerales con ganga carbonatada
: Las gangas carbonatadas tal como la calcita, esta flotada primero con ácidos grasos (pesados) usando una
pulpa alcalina y almidón o dextrina amarilla para inhibir al oxido de manganeso. La pulpa es acidificada y el
óxido de manganeso es flotado con una emulsión de aceite
crudo de TALL y un aceite combustible pesado o emulsificador en agua caliente con ácidos derivados del
petróleo tal como ORONITA humectada de azufre u ORONITA sulfunatado I.(II)
Minerales con ganga de alúmina y sílice
: Estos son flotados directamente en circuitos con ácido sulfúrico, usando la emulsión de aceite combustible y
a mencionado.
ESPODUMENO
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Los minerales de pegmatita conteniendo es siempre contienen otros minerales tales como mica, feldespato,
cuarzo, fierro, y otros silicatos que tienen la tendencia a concentrarse con el espodumeno. El aireado (dejado
ala intemperie) y la oxidación superficial de la roca también altera los productos que interfieren en la flotación.
La combinación de reactivos tiene y debe e ser tratado en laboratorios, planta piloto, y recién llevado a la
producción industrial. La siguiente combinación de reactivos para un depósito de Carolina Del Norte involucra
dos etapas deflotación.Las gangas minerales tal como la mica, feldespato, y cuarzo ,son primeramente
flotados después de la molienda del mineral y el deslamado por tratamiento con colectores catiónicos en
circuitos alcalinos y con almidón o dextrina para deprimir el espodumeno y los minerales de fierro. Los
minerales de fierro luego son removidos por flotación en circuitos ácidos con resinas sódicas como colector y
como ácidos fluorhídrico como un inhibidor para el espodumeno la cual en concentrado en los relaves.
PROBLEMA.-
El espodumeno teóricamente contiene 8.03% de li20 sin embargo la producción de este mineral se están
incrementando enormemente por el uso del litio en la fabricación de lubricantes insolubles de alta
temperatura, cerámica, pirotecnia, fundentes de soldadura de los no ferrosos, agentes purificadores del aire y
los isotopos de hidrogeno. Los problemas del mineral de espodumeno depende la cantidad del depósito,
clima, y la presencia de impurezas en la ganga.
Las superficies del mineral oxidados deben ser limpiados para una flotación selectiva. Las lamas interfieren la
flotación selectiva y consumen reactivos casos, entonces las lamas deben ser eliminados antes del
acondicionamiento y la flotación. Los concentrados deben
tener por lo menos 6.00% de Li20. La separación selectiva de la ganga requiere equipos aprueba de ácido,
las cuales es descrito más completo en el estudio de flow sheet M7-F21del feldespato.
FLOW SHEET
.-Ácidos grasos (pesados) o flotación en jabón para el espodumeno en uno delos métodos de recuperación
más establecida pero partículas molidas o pulverizadas requieren de una pre-flotación. Esto involucra
agitación en altas densidades con agentes limpiadores tal como El fluorsilicio, fosfato trisodico, sulfato de
sodio con hidróxido de sodio, la pulpa es entonces deslamada. La agitación con colectores anionicos,
23
seguidos por una flotación a menudoresultaran satisfactorios para obtener concentrados de espodumeno. Los
ácidos oleicos y jabones trabajan bien en pulpas alcalinas (ligeramente) neutrales, mientras que los ACIDOS
NAFTENICOS, el aceite de castor sulfatado, etc., trabajan mejoren pulpas acidas.El flow sheet mostrado está
basado en recomendaciones las cuales involucran remoción de las gangas minerales en las espumas en
circuitos alcalinos con colector AMINOS. Elespodumeno es deprimido con dextrina y removidos como un
concentrado tan alto. Desde que este método es selectivo para separar mica, feldespato, cuarzo, este
resuelveel problema de mercadeo de todos los productos. El J16 puede ser incluido para recuperar un
concentrado de mineral pesado.
CHANCADO.-
El mineral de mina generalmente es grueso para evitar la formación de finos requiere de una parrilla de rieles
para eliminar el tamaño del mineral grueso como alimento ala chancadora. Dos etapas, un circuito abierto es
satisfactorio en la producción
de 200 toneladas por 8 horas. El mineral fino resultante es más pequeño que ½”es ¾”.
Una parrilla estacionaria con una altura de 1 ½” de abertura, remueve el undersize de la
alimentación del chancado primario. La remoción del undersize reduce la cantidad de finos resultantes y
aumenta la capacidad del equipo.
MOLIENDA Y CLASIFICACION
.-El molino de barras ha dado grandes satisfacciones para la molienda de minerales pegmatiticos como el
feldespato y espodumeno.El circuito de molienda debería tener un alimentador constante y esto es suplido por
un alimentador de faja de velocidad variable. Los finos deben estar almacenados para unadisponibilidad de
1day de capacidad. Los tratamientos de pre-flotación generalmente empiezan en el molino de barras. Un
agente de limpieza tal como el flúor silicato de sodio, fosfato trisodicó, el sulfuro de sodio, con NaOH
(hidróxido de sodio) es adicionado con mineral chancado fino el moliendo de barras y la molienda es realizada
con una densidad
de pulpa 25-35%solidos. Un tamiz en forma de espiral acoplado al molino elimina eloversize indeseado del
circuito de molienda, la cual funciona en circuito cerrado con la bomba vertical y la zaranda vibratoria. La
zaranda está equipada con una malla para separar de 20 a 30 mallas. El undersize de la zaranda vibratoria
(20mesh) es luego deslamado en un hidro clasificador Denver y el agua es eliminada en un clasificador de
rastrillo después de que la pulpa ha sido procesada en un J16. El J16 remueve un concentrado de mineral
pesado tal como el estaño o el colombio.
ACONDICIONAMIENTO
24
.-El acondicionamiento a alta densidad en el rango de 70 a75%solidos es muy importante para preparar la
superficie del mineral para el ataque de un colector apropiado, para estos son usados lo agitadores Denver,
los agitadores Denver
dúplex de una alta concentración de HP y elimina los cortos circuitos. El deslamado y lavado de la pulpa a 70-
75%solidos es acondicionada por 5 minutos con 5Lb/ ton aproximadamente 1Lb/ton de dos cantidades de
cada reactivo como sigue: un regulador de PH tal como la cal, dextrina acetato de amina tal como el ARMAC
T, y un espumante alcohólico .El PH mantenido en el rango de 10-11.5 debido a la tendencia inestable de los
colectores de aminas sobre un PH de 11.5. La preparación de reactivos involucra una pequeña dificultad,
como los reactivos líquidos es fácil su alimentación al circuito y los secos pueden ser fácilmente alimentado al
acondicionador con los alimentadores de reactivos
Denver para ambos casos. Sin embargo las reactivas visiones como las ancinas requieren agitación para
poder alimentarlos como los líquidos.
FLOTACION
.-La pulpa acondicionado es diluida a 20%sólidos para la flotación en las maquinas Denver construidos de
acero. La máquina de flotación celdas por celdas con paletas de espuma es usado como tipo de flujo abierto.
La máquina de flujo abierto tienealgunas ventajas a las características del manipuleo de arenas gruesas y la
con puertas de arena están ubicadas muy cerca de la base de la máquina para mejorar el tránsito de losflujos
de una fracción de malla 20. Los impulsores cónicos y los platos de construcción de jebe moldeado dan
excelentes resultados con los gruesos, en trabajos de abrasión.
ROUGHER AND CLEANING
.-Los productos de la espuma de la flotación rougher inicialpresenta gangas contaminantes y es limpiado en

celdas de flotación adicional con másreactivos para aumentar la recuperación del espodumeno. Ningún
intento fue hecho pararemover minerales de fierro en los roughers.
LIMPIEZA FINAL
.-Las colas del cleaner y rougher combinados, la cual es el producto deespodumeno con contaminantes de
minerales de fierro, es luego lavado en un clasificadorde rastrillo y esperado para tener de 70-75%solidos.Los
reactivos para la remoción de losminerales de fierro incluyen una combinación, tal como el HF para obtener
PH de 5-0,resinas de sodio y espumante
La pulpa acondicionada es luego diluida a 20-35% de sodios para flotación. La remocióncompleta de los
minerales de fierro acompañado con el feldespato remanente. Esta noesta indicado en el flow sheet, la
espuma de la ganga final de limpieza, la cual contienefeldespato y mica puede ser procesado en un circuito
25
acido para la recuperación de lamica primero. Luego el HF y amina es usado para separar el feldespato del
cuarzo.
FILTRADO Y SECADO
.-El concentrado de espodumeno es descargado en la descarga de las
celdas de las máquinas de flotación y está listo para el procesamiento final. L apulpa del espodumeno
contiene aproximadamente 20%de sólidos y debe sereliminado el H2O antes de la filtración para reducir el
volumen del filtrado, laeliminación de H2O baja hasta 20% de humedad y esto se consigue en unclasificador
de rastrillo con un poco o casi nada de sólidos en el agua deloverflow. Las arenas del clasificador son filtradas
mejor en la alimentación dearriba o un filtro horizontal. Debido a rápida cementación, de los granos
naturalesde espodumeno. Fallíos de discos y de tambor son inconvenientes. La filtraciónreduce el contenido
de humedad a menos de 10% y la descarga esta listo para elsecado.Secadores rotatorios de fuego directo
remueven satisfactoriamente la humedad deacuerdo al balance. Una zaranda vibratoria Denver
Dillor remueve materialconglomerado que se encuentra en flotación; el espodumeno es listo para elenvasado
en el procedimiento químico de la recuperación de las sales de litio
SCHELITA
26
1. LA FLOTACION: PRINCIPIOS Y ALCANCES
Este cuaderno FIRP pretende describir brevemente los principios de un método de

separación llamado flotación, el cual es utilizado ampliamente en el enriquecimiento de minerales
y otros procesos de separación. Este método involucra fenómenos variados entre los cuales existe
uno de primera importancia en cuanto a los resultados: la hidrofobación de una superficie por
adsorción de sustancias surfactantes.
Primero y para fijar las ideas conviene explicar brevemente el proceso se separación por
flotación. El caso típico consiste en separar un mineral valioso, por ejemplo un sulfuro de plomo
de tipo galena, de los alumino-silicatos que lo acompañan referidos como tierra o ganga en
términos metalúrgicos.
Después de moler el mineral se tiene un polvo que contiene partículas de galena y

partículas de ganga; se desea separarlas mediante un proceso físico, ya que un ataque químico
resultaría muy costoso. Para eso se usa el hecho de que la superficie de las partículas de galena
es diferente de aquella de las partículas de ganga. En efecto, la galena puede cubrirse con
sustancias hidrofobantes (en este caso xantatos que producen una superficie no mojable al
agua), mientras que la ganga permanece mojable al agua.
27
Fuerza de
Arquímedes
Agua
Galena
Aire
+
Ganga
Figura 1. Principio de la separación por flotación
Se mezcla por lo tanto el polvo mineral con agua que contiene las sustancias
hidrofobantes de la galena, llamadas colectores y se mantiene agitada la dispersión sólido-
líquido. Conjuntamente se hace pasar a través de esta dispersión un flujo de burbujas de gas, a
menudo aire. Las partículas hidrofobadas de galena se "pegan" a las burbujas de aire, las cuales
las arrastran en su movimiento ascendente, mientras que las partículas de ganga permanecen en
la dispersión sólido-líquido. Las burbujas cargadas de partículas de galena terminan por formar
una espuma que se recoge por un vertedero.
28
Una vez rota la espuma y secado el mineral se comprueba que las partículas flotadas contienen
un fuerte porcentaje en galena.
Así se separa la galena de su ganga por flotación. Este ejemplo permite entender las
diferentes etapas involucradas y muestra los fenómenos elementales que se discutirán más
adelante. Por el momento, examinaremos la importancia práctica y el alcance del método.
Hay evidencia de que se usaba la flotación como método de enriquecimiento de los

minerales de carbonato de cobre en el siglo XV. Sin embargo, su generalización y su aplicación a
diferentes procesos es mucho más reciente y corresponde a la Revolución Industrial de la
segunda mitad del siglo IXX, cuando la demanda de materias primas metalúrgicas obligó a la
gente a utilizar minerales de bajo tenor y a enriquecerlos antes de procesarlos.
Al principio se mezclaba el polvo mineral con agua y con aceite (vegetal o mineral). Los
minerales de tipo sulfuros tienen tendencia a mojarse con el aceite y por lo tanto a ser arrastrados
por las gotas de éste. Este proceso de flotación con aceite producía, sin embargo,
conglomerados que a veces no se separaban. Al usar mucho menos aceite, los conglomerados
formados eran de un tamaño adecuado para una separación gravitacional o mediante un tamizaje
húmedo.
A finales del siglo pasado se podían separar ciertos minerales de otros: galena (PbS),
sfalerita (ZnS) y pirita (FeS) mediante ajustes de pH.
A principios del siglo XX se empezó a añadir aire o CO 2 y a recolectar una espuma
inestable llamada "froth" en inglés. El proceso se desarrolló en los primeros años del siglo XX
incorporando todas las características actuales: agitación de la dispersión sólido-líquido con
arrastre de aire y muy poco aceite como agente hidrofobante; muy rápidamente la gente se dió
cuenta que podía mejorar la separación tanto en cantidad como en selectividad al usar fenoles,
alcoholes, grasas o sustancias complejas como aceite de pino o resinas.
Durante de la primera guerra mundial el proceso de flotación fué usado en Australia y en

EUA para extraer sulfuros de enormes cantidades de residuos de separación de sulfuro por
sedimentación selectiva. Al mismo tiempo se descubrió que se podían flotar sulfuros de cobre de
bajo tenor y minerales de tipo óxido.
En los años 20 se patentó el uso de los xantatos y algunos años más tarde se generalizó
el uso de otros surfactantes: sulfonatos de petróleo, sales de aminas y otros catiónicos
susceptibles de hidrofobar una gran variedad de superficies mediante algún tipo de adsorción.
Hoy en día se procesa anualmente del orden de 2.000 millones de toneladas de minerales
molidos por este proceso.
La tabla 1 da una idea de la variedad de éstos, desde sustancias nativas como el oro o el
gráfito, hasta óxidos (de hierro, estaño, cromo o titanio), pasando por sales diversas (fluoruros,
carbonatos, fosfatos) inclusos varios tipos de silicatos, particularmente arcillas.
29
Al mismo tiempo se desarrollaron numerosos procesos de flotación de sustancias no

minerales entre los cuales los más resaltantes son:
- fibras de madera de los licores residuales de la fabricación de la pulpa.

- petróleo, grasas, aceites en forma residual en aguas industriales.
- carbón en polvo o cenizas.
- vidrio en basura doméstica.
Desde hace unos 30 años se usa el método llamado de flotación por aire disuelto, que
consiste en producir burbujas muy pequeñas por expansión de una solución acuosa saturada de
aire bajo presión, durante la expansión se forman burbujas de tamaño del orden de la micra, las
cuales son capaces de colectar partículas coloidales.
Tabla 1. Minerales molidos enriquecidos por Flotación
Elementos: Oro, azufre, gráfito, diamante

Sulfuros: Galena PbS, sfalerita ZnS, pirita FeS, molibderita MoS 2, cinabrio HgS,
Stibirita Sb2S3
Sulfuros complejos: Calcopirita CuFeS 2 , Arsenopirita (As, Fe, Au) Pitchblenda (U)
Oxidos minerales: Hematita Fe2O3, magnetita Fe3O4, cositerita SnO2, rutilo TiO2,
corindón Al2O3, sílica, cuartzita SiO2
Oxidos complejos: Ilmerita FeTiO 3, cromita FeCr2O4, espinela MgAl2O4
Silicatos/alumino-silicatos: Zircón ZnSiO4, zeolitas, Beril Be3Al2(Si6O18), micas,
talco Mg6(Si8O20)(OH)4, Kaolín, arcillas Al4Si4O10(OH)8
Sales: silvinita KCl, calcita CaCO 3, fluorita CaF2, apatita Ca5F(PO4)3, iodirita AgI
Se puede por lo tanto flocular coloides agregados o floculados sin romperlos. Este proceso
de flotación de coloides que a veces se combina para dar una floco-flotación se usa para
clarificar las aguas potables y productos como el jugo de caña de azúcar, los jugos de frutas, etc.;
sirve para extraer bacterias, proteinas, etc.
Pasando a la escala molecular, ciertos métodos actuales de separación pueden incluirse

en la clase flotación. Se sabe en efecto, que al hacer pasar burbujas de aire en una solución de
surfactantes, las moléculas de éste tienden a adsorberse a la superficie y por lo tanto a ser
arrastradas por la espuma que se forma. La única diferencia con lo visto hasta ahora, no es
realmente el tamaño, sino el hecho de que se trata de moléculas solubles en agua. Guiado por
esta razón, conviene clasificar la extracción por espumeo como un método particular, quizás más
cerca de la extracción en micelas que de la flotación.
En la figura 2 se da la clasificación de los métodos de separación por adsorción sobre

burbujas, donde la flotación es un método de gran utilidad que incluye varias
30
subdivisiones, particularmente, la flotación de minerales constituye un tema altamente especializado.

En la Macroflotación se extraen partículas macroscópicas, mientras que en la
Microflotación se trata de extraer micropartículas, especialmente microorganismos y coloides.
La Flotación de Iones separa iones sin actividad superficial mediante el uso de un
tensioactivo que forma un producto insoluble, que se adsorbe en la superficie de una espuma que
puede removerse.
La Flotación Molecular remueve moléculas sin actividad superficial con el concurso de
tensioactivos que dan con los primeros un precipitado.
En la Flotación de Precipitados se extrae un precipitado sin ser el agente precipitante un
tensioactivo.
La Flotación por Coloide Adsorbente es la separación mediante un portador de
materiales disueltos que son primero adsorbidos sobre partículas coloidales. La liberación de gas
disuelto para hacer flotar partículas sólidas unidas a las burbujas se usa en el tratamiento de
aguas servidas.
Método de separación por

adsorción sobre burbujas
Separación por
espuma Método de separación
por burbuja sin espuma
Captación por Fraccionamiento

solvente por espuma
Fraccionamiento
por espuma
Flotación
Flotación de Flotación
Macro-
minerales flotación por coloide
Micro - Flotación Flotación Flotación
metalíferos adsorbente
flotación de ppdo iónica molecular
Figura 2. Flotación entre los métodos afines de separación.
31
2. FENOMENOS INVOLUCRADOS
Aún en el caso más simple de la flotación convencional por burbujas, la desagregación del
proceso de flotación indica que varios fenómenos están involucrados. Se hace enfásis en los
fenómenos interfaciales determinantes y en la hidrodinámica de captura.
2.1 FENÓMENOS INTERFACIALES

Cuando dos fluidos están en contacto con un sólido, se puede definir la mojabilidad del
sólido respecto a cada uno de los fluidos mediante el ángulo de contacto, lo cual resulta de un
equilibrio de fuerzas (veáse cuaderno FIRP Nº S212N). En el presente caso los dos fluidos son el
aire (A) y el agua (W) ó un aceite (O) y por lo tanto se hablará de mojabilidad hidrófila o hidrófoba
(Fig. 3)
Agua
Aire o
Aceite
Aire o Aceite
Superficie sólida hidrófila Superficie sólida hidrófoba
Figura 3. Superficie mojable por agua (izq.) y por aire (der.)
Si el ángulo de contacto con el agua, definido como lo indica la figura 3 es netamente

inferior a 90°, la superficie es hidrofíla o hidrofílica; si es netamente mayor que 90°, la superficie
es hidrófoba. En este último caso, es el ángulo de contacto con el aire o con el aceite que es
netamente inferior a 90°.
Cuando una superficie es hidrófoba las gotas de aceite o las burbujas de aire tienen
tendencia a "pegarse", es decir, a adherirse a la superficie sólida. En el caso de la figura 4 es
obvio que la probabilidad de despegue o de arranque de una burbuja en un medio agitado es
mucho menor si esta burbuja está aplastada sobre la superficie (arriba izq.), que si presenta un
gran ángulo de contacto (arriba der.).
Lo mismo ocurre en el caso en que las partículas son más pequeñas que las burbujas. Si
la superficie sólida está hidrofobada (abajo izq.), las partículas tienden a penetrar en el interior de
la burbuja, resultando así abrigadas de las turbulencias externas que puedan favorecer su
despegue de la burbuja, como en el caso de una partícula hidrófila (abajo der.).
32
burbuja
sólido
caso de
burbujas
sólido hidrófilo pequeñas
hidrófobo
Figura 4 : Flotación de partículas hidrófobas (izq.) no-flotación de las hidrófilas (der.)
El ángulo de contacto depende de consideraciones energéticas, las cuales pueden

analizarse simplemente considerando la diferencia entre los casos (a) y (b) de la figura 5,
que representan una misma área interfacial.
Figura 5 : Cambio al extenderse una burbuja en la superficie
En el caso (a), la energía por unidad de área de la zona de acercamiento de la burbuja al

sólido corresponde a la energía de la interacción agua-aire de un lado de la película y
agua-sólido del otro lado.
En el caso (b), la energía para el mismo área corresponde a la energía de interacción
aire-sólido, y por otra parte a la energía de interacción agua-agua para el agua de la
película que desapareció.
Por otra parte, el aplastamiento de la burbuja hace que el área de contacto entre el aire y
el sólido en (b) sea mayor que el área de contacto de la película en (a).
El problema consiste en saber cual de los estados (a) y (b) es el estado más estable, es
decir, cual estado ocurrirá espontaneamente si la oportunidad de un cambio de presenta.
El cálculo de las energías respectivas se puede llevar a cabo si se conocen las
interacciones atractivas (Van der Waals) y repulsivas (eléctricas), así como el estado de
la superficie sólida, lo cual depende entre otras cosas del pH, de la estructura molecular
y de las sustancias adsorbidas.
Derjaguin introdujo el concepto de presión de disyunción de la película, lo que puede
permitir también evaluar la situación. Se ha publicado un texto en inglés sobre estos
conceptos (Surfaces Forces). Sin embargo, estas consideraciones son muy complejas y
no pueden tratarse en un texto introductorio. Aquí nos limitaremos a consideraciones
semi intuitivas.
33
De una parte se notará que las interacciones aire-agua y aire-sólido son probablemente
menos importantes que las otras puesto que el aire es una fase no condensada, y por lo
tanto no se tomarán en cuenta en la discusión.
Las interacciones agua-agua, es decir las que tienen que ver con la energía de cohesión
del agua, son extremadamente fuertes. Basta notar que el agua es un líquido, mientras
que su homólogo H2S es un gas; esta cohesión se debe a las interacciones por puentes
de hidrógeno, que favorecen la situación (b), salvo en el caso en que las interacciones
agua-sólido sean por lo menos tan importantes. Esto ocurre si el sólido presenta una
superficie polar, o si existe la posibilidad de un enlace entre el sólido y el agua. Así, los
silicatos y aluminosilicatos dan reacciones de hidrólisis y se hidrolixan en superficie,
tornándose hidrofílicos, lo que resulta en el caso (a). Esta hidrofilación depende por
supuesto del pH, ya que se produce sólamente a pH superior del punto de carga cero,
punto en el cual la concentración adsorbida de iones H+ es igual a la concentración
adsorbida de iones OH-. El pH del punto de carga cero puede ser tan bajo como pH 2
para la cuarzita (SiO2), pH 5-6 para el rutilo (TiO2), o fuertemente alcalino pH 8-9 para el
alúmina (Al2O3).
Muchas gangas de tipo silicato estarán en agua neutra a un pH suficientemente alto para
presentar una carga negativa importante por hidroxilación. En tal caso su superficie será
suficientemente hidrofílica para que domine la mojabilidad al agua.
En el caso de muchos sulfuros o minerales elementales (grafito, oro) existe muy poca
probabilidad de hidroxilación y la tendencia natural será una superficie hidrófoba
favorable a la flotación. En todo caso, conviene favorecer esta tendencia mediante la
adsorción de surfactantes.
Para tal fin se usa una sustancia surfactante capaz de adsorberse en la superficie del
sólido mediante una interacción de tipo fisisorción o quimisorción, dejando hacia la fase
acuosa su parte lipofílica. Tal surfactante debe poseer una muy fuerte afinidad por la
superficie y por lo tanto cubrirla de una monocapa, aún a muy baja concentración en
fase acuosa. Esta capa presenta el grupo hidrófobo hacia la solución acuosa, eliminando
así las interacciones sólido-agua y produciendo las condiciones de hidrofobación por
adsorción.
Figura 6: Hidrofobación por adsorción de un Surfactante
Con minerales de sulfuros se usan los xantatos, nombre genérico para los aquil- éteres
de un ácido tio-carboxílico (der.), o los diésteres como los alquil-ditiofosfatos (izq.). Los
grupos alquilos R varian desde etil hasta octil, y aún dodecil.
R-O S S
34
P _ _ +
R-O
S K+ R-O-C-S K
No se sabe muy bien cual es el mecanismo fundamental, pero existe aparentamente una
quimisorción del xantato por interacción del ión sulfuro y del metal, que reemplaza un
enlace roto durante la molienda; ya que es una quimisorción, se trata de un enlace muy
fuerte, y por lo tanto el equilibrio de adsorción está muy desplazado.
Se puede también usar sales de ácido carboxílicos, típicamente jabones oléicos, para
flotar minerales oxidados que contienen calcio, hierro o cromo, ya que la insolubilidad de
los jabones de estos metales promueve la adsorción.
Los minerales cargados negativamente como la cuartzita o los silicatos, pueden flotarse
con surfactantes catiónicos del tipo sales de alquil-amina o de alquil-amonio cuaternario.
Se usan comúnmente para flotar talco o mica. En tal caso, el mecanismo es
probablemente una atracción eléctrica que promueve la adsorción aún a muy baja
concentración de surfactante. Sin embargo, se sabe que si la concentración del
surfactante aumenta, el surfactante catiónico puede eventualmente adsorberse
suficientemente para tornar la superficie positiva y aún producir una bicapa hidrofílica. En
tal bicapa, la segunda capa se adsorbe con el grupo hidrofóbico hacia la primera capa,
dejando el grupo hidrofílico hacia el agua.
La adsorción del surfactante principal llamado colector, puede ser favorecida por
sustancias llamadas activadores, o inhibida por sustancias llamadas depresores. Por
ejemplo, la presencia de iones divalentes adsorbidos en una superfiie metálica favorece
la adsorción de acidos carboxílicos porque forman sales insolubles. El almidón o la
dextrina compite con el colector, y por tanto produce el efecto contrario, resultando en
una reducción de la adsorción del colector.
Las interacciones eléctricas resultantes de la adsorción de surfactantes catiónicos puede
también tener interés en el proceso llamado de floco-flotación. Se puede por ejemplo
producir circunstancias en las cuales burbujas de aire muy pequeñas se cargan
positivamente y así pueden adherirse y flotar proteínas, polielectrolitos o floculados, que
por lo general están cargados negativamente.
2.2. FENÓMENOS HIDRODINÁMICOS
Los fenómenos hidrodinámicos conciernen principalmente la probabilidad de captura de

una partícula hidrofobada por una burbuja; ya que se trata de un proceso un tanto
estocástico se puede hablar de probabilidades.
La probabilidad de extracción de una partícula resulta de tres factores, que pueden
definirse como:
35
- la probabilidad de contacto o colisión partícula-burbuja

- la eficiencia de la colisión o probabilidad de adhesión
- la probabilidad de arrastre en la espuma
Es obvio que en los casos prácticos en los cuales la dispersión de partículas de sólido y
de burbujas está sometida a una agitación intensa no es posible modelizar los
fenómenos sino aproximadamente. De los estudios hechos se pueden extraer los
siguientes lineamientos:
Las colisiones se deben a procesos inerciales, de sedimentación o de difusión browniana
según que las partículas y burbujas sean grandes, micrométricas o submicrométricas. El
caso de la captura de partículas por una burbuja que sube, permite ilustrar las
dificultades (Fig. 7).
Sólo las partíclulas presentes en las líneas de corriente muy vecinas a la burbuja podrán
adherirse. Además, es obvio que para una buena probabilidad de colisión se deberá
reunir las condiciones de drenaje rápido de la película acuosa entre el sólido y el
gas, y darle un tiempo suficiente. Esto puede significar que debe haber poca agitación y
que las burbujas deben ser muy pequeñas.
Pero por otra parte es obvio que la probabilidad de colisión entre burbuja y partícula es
mayor en un medio muy agitado, especialmente si hay efectos inerciales intensos.
Si se trata de un proceso de floco- flotación es obvio que una agitación intensa
provocará una defloculación de las partículas coloidales aglomeradas, lo que es
contraproducente.
Cuando la partícula y la burbuja pasan a una distancia que puede considerarse
suficientemente pequeña para ser una colisión, existe todavía la etapa de adhesión, que
tiene que ver con la probabilidad de que la película líquida se rompe o no durante el
"tiempo de colisión". Esto depende de factores ciné- ticos como el drenaje de la película,
pero también de factores termodinámicos como los potenciales involucrados y el estado
de las superficies.
Figura 7: Captura de una partícula por una burbuja
Finalmente, cuando una partícula ha adherido a una burbuja, existe una cierta
probabilidad que se mantenga adherida hasta que la burbuja alcance la espuma. Por
otra parte, la agitación presente en la celda de flotación puede romper la burbuja o
36
separar la burbuja y la partícula por efectos inerciales diferenciales. Afortunadamente, el
fenómeno de histéresis del ángulo de contacto, tiende a favorecer la adhesión de la
partícula a la gota. Sin embargo, puede ser que el tamaño de partícula sea crítrico en
cuanto a la eficiencia del arrastre.
Esta discusión indica que a pesar del nivel de comprensión que se ha logrado en el
estudio individual de muchos fenómenos involucrados en la flotación, no se puede
todavía dar cuenta cuantitativa de la combinación de estos fenómenos; por lo tanto, la
flotación es todavía un proceso que requiere un estudio experimental previo para
optimizar las condiciones. En particular la forma y las condiciones de operación de las
celdas de flotación requiere un estudio por tanteos.
37

Flotación de No Metàlicos

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ESPESADO, FILTRADO Y RECUPERACIÓN SALINA.-

ARENAS DE SILICE - CUARCITA

TAJO ABIERTO COMO MATERIAL HUMEDO.-

SECADO Y MOLIENDA EN SECO

ARENAS DE SILICE OTRO METODO

MANIPULACION DE LA ARENA LIMPIA

RESULTADOS DE PRUEBAS DE LABORATORIO

Especificaciones del problema:

de ganga en el “over size”. Generalmente, para máximas leyes (grados), pasan

Colectores a base de petróleo-sulfunatado con alcohol espumante y con el H2SO4

Especificaciones del mercado:

GRUPO III: incluye al feldespato para la producción de vidrio, basado en SiO2

, alúmina y el contenido de fierro.

y que la razón de K2O; Na2

Especificaciones del mercado: L

a mayoría de la baritina producida por flotación es usado

como un ingrediente en el “lado pesado” para la exploración y explotación del petróleo en

Especificaciones del mercado:

Un reactivo humectante tal como “alkilsulfunato de sodio”

Especificaciones del mercado:

Especificaciones del mercado:

Mientras los animales de manganeso no es considerado no-metálico la aplicación de la flotación y su

Minerales con ganga carbonatada

Minerales con ganga de alúmina y sílice

Una parrilla estacionaria con una altura de 1 ½” de abertura, remueve el undersize de la

ROUGHER AND CLEANING

.-Los productos de la espuma de la flotación rougher inicialpresenta gangas contaminantes y es limpiado en

.-El concentrado de espodumeno es descargado en la descarga de las

1. LA FLOTACION: PRINCIPIOS Y ALCANCES

Este cuaderno FIRP pretende describir brevemente los principios de un método de

Después de moler el mineral se tiene un polvo que contiene partículas de galena y

Figura 1. Principio de la separación por flotación

Hay evidencia de que se usaba la flotación como método de enriquecimiento de los

Durante de la primera guerra mundial el proceso de flotación fué usado en Australia y en

Al mismo tiempo se desarrollaron numerosos procesos de flotación de sustancias no

- fibras de madera de los licores residuales de la fabricación de la pulpa.

Tabla 1. Minerales molidos enriquecidos por Flotación

Elementos: Oro, azufre, gráfito, diamante

Pasando a la escala molecular, ciertos métodos actuales de separación pueden incluirse

En la figura 2 se da la clasificación de los métodos de separación por adsorción sobre

subdivisiones, particularmente, la flotación de minerales constituye un tema altamente especializado.

Método de separación por

Captación por Fraccionamiento

Figura 2. Flotación entre los métodos afines de separación.

2.1 FENÓMENOS INTERFACIALES

Figura 3. Superficie mojable por agua (izq.) y por aire (der.)

Si el ángulo de contacto con el agua, definido como lo indica la figura 3 es netamente

Figura 4 : Flotación de partículas hidrófobas (izq.) no-flotación de las hidrófilas (der.)

El ángulo de contacto depende de consideraciones energéticas, las cuales pueden

Figura 5 : Cambio al extenderse una burbuja en la superficie

En el caso (a), la energía por unidad de área de la zona de acercamiento de la burbuja al

Figura 6: Hidrofobación por adsorción de un Surfactante

2.2. FENÓMENOS HIDRODINÁMICOS

Los fenómenos hidrodinámicos conciernen principalmente la probabilidad de captura de

- la probabilidad de contacto o colisión partícula-burbuja

Figura 7: Captura de una partícula por una burbuja

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