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Realizado por:
Giancarlo Rios Lombardi
PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la ilustre Universidad Simón Bolívar como requisito parcial para
optar al título de Ingeniero de Materiales
Mención metalmecánica
Giancarlo Rios
RESUMEN
ÍNDICE
Pág.
ÍNDICE DE
FIGURAS VIII
ÍNDICE DE TABLAS
IX
LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS
1- INTRODUCCIÓN
1
2- OBJETIVOS
2
2.1- Objetivos
generales 2
2.2- Objetivos
específicos 2
3- MARCO
TEÓRICO 3
3.1- Aceros al carbono
3
3.1.1- Introducción
3
3.1.2- Clasificación y
normas 4
los
aceros 5
3.1.3.1-
Carbono 5
3.1.3.2-
Manganeso 5
3.1.3.3-
Silicio 6
3.1.3.4-
Cromo 6
3.1.3.5-
Níquel 6
3.1.4- Diagrama de equilibrio Fe-
C 7
3.1.5- Influencia de los elementos aleantes en el diagrama Fe-C
8
3.1.6- Tratamientos térmicos en
aceros 9
3.1.7- Diagramas
CCT 11
3.1.8- Procesos de conformado de
aceros 12
3.1.9- Elaboración de tuberías sin
costuras 13
3.1.10- Metalurgia de los aceros
bandeados 14
3.1.11- Tratamientos térmicos utilizados para la remoción de bandas
15
3.2- Fundamentos básicos sobre la corrosión electroquímica
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17
3.2.1- Termodinámica de la corrosión
electroquímica 18
3.2.2- Aplicaciones termodinámicas en corrosión
19
3.2.3- Cinética de corrosión
20
3.2.4- Corrosión por CO2
21
3.2.4.1- Reacciones básicas de la corrosión por CO2
23
3.2.4.2- Efecto de las condiciones ambientales
en la corrosión por
CO2 23
3.2.4.3- Efecto de la microestructura del acero sobre
la corrosión por CO2
24
3.3- Técnicas de estudio
25
3.3.1- Técnicas de análisis químico del material por
espectrometría óptico de chispas 25
3.3.2- Microscopia
óptica 25
3.3.3- Microscopia electrónica de barrido
(M.E.B.) 26
3.3.4- Técnica de caracterización
mecánica 26
3.3.5- Técnicas
electroquímicas 27
3.3.5.1- Potencial de
corrosión 27
3.3.5.2-
Voltamperometría 27
3.3.5.3- Espectrometría de impedancia
electroquímica 28
3.3.6- Técnicas de caracterización de los productos de
corrosión
30
3.3.6.1- Microscopia óptica y microscopia electrónica
de
barrido 30
4- PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
31
4.1- Caracterización del acero API 5L-X42 en edo de
entrega 31
4.1.1- Seccionamiento de la
muestra 31
4.1.2- Análisis químico por espectrometría óptica de chispas
31
4.1.3- Estudio
Metalográfico 32
4.1.4- Determinación del Porcentaje de Fases presentes
32
4.1.5- Estudio de las propiedades
mecánicas 33
4.2- Tratamiento Térmico del acero en estado de
entrega 34
4.3- Caracterización electroquímica
34
4.3.1- Preparación de las
Probetas 34
4.3.2- Preparación de la Solución
35
4.3.3- Celda electrolítica
35
4.3.4- Montaje
experimental 36
4.3.5- Protocolo
experimental 37
4.4- Ensayos
electroquímicos 38
4.4.1- Potencial de
corrosión 38
4.4.2- Voltamperometría o curvas de
polarización 38
4.4.3- Espectroscopia de impedancia electroquímica (EIS)
38
4.5- Estudio químico y morfológico de los productos de
corrosión 39
4.5.1- Observación en macrolupa
39
4.5.2- Microscopia electrónica de barrido (M.E.B.)
39
5- RESULTADOS Y
DISCUSIÓN 40
5.1- Análisis del acero API 5L-X42 en estado de
entrega 40
5.1.1- Verificación de las propiedades del acero según normas API
40
5.1.2- Análisis del acero antes y después del tratamiento térmico
41
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5.2- Caracterización
electroquímica 48
5.2.1- Potencial de
corrosión 48
5.2.2- Voltamperometría o curvas de
polarización 50
5.2.3- Espectrometría de impedancia electroquímica (EIS)
51
5.3- Caracterización de los productos de
corrosión 53
6- CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES 56
6.1-
Conclusiones 56
6.2- Recomendaciones
56
7. BIBLIOGRAFÍA
58
8.
APENDICE
61
9 ANEXOS
63
ÍNDICE DE FIGURAS
Pag
Figura 3.1.1- Efecto del porcentaje de carbono sobre las propiedades mecánicas
de los
aceros 5
Figura 3.1.2- Diagrama Fe-C. Esquematiza un proceso de solidificación de un
proceso de solidificación de un acero al 0,2% en peso de carbono
llevado a cabo bajo condiciones de equilibrio 8
Figura 3.1.3- Efecto de los elementos aleantes sobre a) la temperatura eutectoide
b) la composición
eutectoide 9
Figura 3.1.4- Esquematización de un diagrama CCT a) enfriamiento rápido b)
enfriamiento moderado c) enfriamiento lento.
11
Figura 3.1.5- Principales procesos de conformado mediante deformación plástica
a) extrusión y trefilado b) laminado c) embutido d) torsión
12
Figura 3.1.6- a) perforación de barras de aceros sólidas b) laminación del cilindro
c) calibración del diámetro nominal de la tubería sin costura
13
Figura 3.1.7- Representación de la microestructura de un acero
bandeado 14
Figura 3.2.1- Flujo de electrones dentro de un metal corroyéndose
17
Figura 3.2.2- Diagrama de Pourbaix del sistema hierro-agua a 25 °C
17
Figura 3.2.3- Esquematización de polarización controlada por activación y
concentración 21
Figura 3.2.4- Velocidad de corrosión para un acero comercial vs concentración de
gases disueltos en agua 22
Figura 3.3.1- Esquematización de un microscopio óptico , en donde se señalan sus
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partes
prominentes 26
Figura 3.3.2- Representación esquemática de una curva de
polarización 28
Figura 3.3.3- Esquematización de una curva de impedancia representada en
coordinadas
NYQUIST 29
Figura 4.1.1- a) Porción de tubería seccionada en donde se esquematizan las
probetas de estudio b) dimensiones de la probeta. Cara A: sección
transversal. Cara B: sección longitudinal expuesta al fluido.
31
Figura 4.1.2- Esquematización de la rejilla utilizada en la determinación del
porcentaje de
fases 33
Figura 4.1.3- Esquematización de los recuadros donde fueron tomados los valores
de dureza en la cara longitudinal. Cada recuadro mide 3,175X3,175
mm aprox.
33
Figura 4.2.1- Horno de resistencia eléctrica marca Thermolyne en donde fue
realizado el tratamiento térmico 34
Figura 4.3.1- Esquematización de una probeta utilizada en la caracterización
electroquímica 35
Figura 4.3.2- Esquematización de la celda electrolítica
36
Figura 4.3.3- Montaje utilizado en la elaboración de los ensayos electroquímicos
37
Figura 5.1.1- Fotomicrografía tomadas a la muestra en estado de entrega.
Atacadas con Nital al 4%
41
Figura 5.1.2- Fotomicrografías tomadas a aumentos de 100X, 200X, 500X, y
inmersión en la solución de
NaCl 50
Figura 5.2.4- Curvas EIS para ambos aceros luego de 1 hora de inmersión en una
solución de NaCl
52
Figura 5.2.5- Curvas EIS para ambos aceros luego de 1 hora de inmersión en una
solución de
NaCl 52
Figura 5.3.1- Fotomicrografía tomada con un M.E.B. a diferentes aumentos,
a una muestra de acero bandeado sumergida en solución de
NaCl durante 4
horas 53
Figura 5.3.2- a) y b) Fotomicrografías de un acero tratado térmicamente luego de
haber
sufrido corrosión durante 4 horas a varios aumentos. c) microestructura
de un acero tratado térmicamente sin haber sufrido corrosión
54
Figura 9.1- Esquematización de la orientación de las bandas vistas a partir de la
cara
transversal 65
Figura 9.2- Microestructura del acero bandeado tomada en la sección longitudinal.
Atacada con Nital al 4%
66
Figura 9.3- Microestructura del acero tratado térmicamente. Atacado con Nital al
4% 67
Figura 9.4- Microestructura de un acero comercial normalizado reportado en la
literatura 68
Figura 9.5- Figura 9.4. con colores invertidos para mejor visualización
68
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ÍNDICE DE TABLAS
Pág
Tabla 3.1.1- Tiempo requerido para homogeneizar el 90% del Mn en una lámina
de acero a diferentes temperaturas de tratamiento térmico
16
Tabla 4.1.1- Composición química del acero API 5L-X42 obtenida mediante un
análisis por espectrometría óptica de
chispas 32
Tabla 5.1.1- Principales aleantes presentes en la muestra de acero API 5L-
X42 40
Tabla 5.1.2- Propiedades mecánicas del acero en estado de entrega
40
Tabla 5.1.3- Valores de dureza para el material antes y después de ser tratado
térmicamente 46
Tabla 5.1.4- Porcentaje de fases presentes en la microestructura del acero bandeado y
tratado
térmicamente 47
Tabla 5.2.1- Valores de potencial de corrosión registrados para ambos
aceros 48
Tabla 8.1- Presenta todos los valores de potencial de corrosión determinados para
el acero bandeado luego de 1 hora de inmersión en la solución acuosa
61
Tabla 9.1- Norma ASTM E-
140 63
Tabla 9.2- Norma ASTM E-
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384 64
Tabla 9.3- Todos los elementos aleantes presentes en el acero API 5L-
X42 65
Barrido
Edo: Estado %: Porcentaje
Sto: Soluto Ste: Solvente
Psi: Libras por Pulgada Cuadrada R: velocidad de la interfaz liq/sol
I- INTRODUCCIÓN
II-OBJETIVOS
2.1-Objetivos Generales
2.2-Objetivos específicos
2.2.5- Determinar que zonas del acero son más propensas a la corrosión.
2.2.6- Relacionar la resistencia a la corrosión del material antes y después del tratamiento
térmico
III-MARCO TEÓRICO
3.1.1-Introducción [1,2]
Los elementos de aleación se añaden a los aceros para modificar las propiedades de los
mismos. Deben distinguirse dos tipos de elementos aleantes, los añadidos intencionalmente, y
las impurezas, que no pudieron ser eliminados durante el proceso de obtención del acero. El
modo en que los diferentes elementos de aleación se distribuyen en los aceros al carbono
depende principalmente de la tendencia de cada elemento a formar soluciones sólidas y
carburos. [8] Cabe destacar, que los efectos de un elemento en particular pueden ser
beneficioso en un aspecto, pero nocivo en otros.
3.1.3.1-Carbono
Figura 3.1.1. Efecto del porcentaje de carbono sobre las propiedades mecánicas de los aceros
3.1.3.2- Manganeso
El manganeso es uno de los elementos aleantes fundamentales en los aceros. Solo cuando el
contenido de manganeso excede un 0,80%, se puede clasificar al acero como un acero aleado.
[10] Normalmente es añadido a aceros comerciales, ya que es uno de los elementos de aleación
menos costosos. Al combinarse con el azufre, previene la formación de sulfuro de hierro en los
bordes del grano, altamente perjudiciales durante el proceso de laminación en caliente.
Igualmente es utilizado para aumentar la capacidad de endurecimiento del acero. El mismo se
considera el elemento responsable en el desarrollo de la microestructura bandeada. [11]
3.1.3.3- Silicio
3.1.3.4- Cromo
3.1.3.5-Níquel
El níquel se utiliza con frecuencia junto al cromo en la elaboración de aceros inoxidables para
mejorar la resistencia a la corrosión y las propiedades mecánicas del mismo. El níquel al ser
agregado al acero aumenta la tenacidad, la resistencia al impacto y la resistencia a la
deformación sin disminuir la ductilidad, ya que su adición no forma carburos ni óxidos. Por
otra parte, las aleaciones hierro-níquel con menos de 0,10% de carbono y 36% de níquel tienen
una capacidad de dilatación térmica muy baja, casi nula, entre 0 y 100 °C [6] lo que hace de
este material una aleación utilizada en aplicaciones que involucren altas temperaturas.
estructura cristalina bcc, la cual nuclea principalmente en los bordes de granos de la austenita
generándose un incremento de la concentración de soluto en la matriz austenitica. A medida
que la temperatura decrece, la matriz tendera a saturarse de soluto hasta alcanzar 0,8% de
carbono. La cual al ser enfriada por debajo de 727 °C aproximadamente, se produce la
transformación eutectoide: γ = α + Fe3C, siendo ésta, una mezcla de láminas alternadas de
ferrita eutectoide (α eutectoide) y cementita (Fe3C), dicha mezcla se denomina perlita. Por lo
tanto, para aceros de bajo contenido de carbono a temperatura ambiente, enfriados en
condiciones de estado de equilibrio, su microestructura estará formada por ferrita proeutectoide
y perlita.
Figura 3.1.2. Diagramas Fe-C. Esquematiza un proceso de solidificación de un acero al 0,2% en peso de carbono
llevado a cabo bajo condiciones de equilibrio.
Figura 3.1.3. Efecto de los elementos aleantes sobre a) la temperatura eutectoide b) la composición eutectoide.
Figura 3.1.5. Principales procesos de conformado mediante deformación plástica a) extrusión y trefilado
b) laminado c) embutido d) torsión
Otros importantes procesos de conformado son: mecanizado, el cual consiste en remover
material de la pieza de trabajo hasta obtener la geometría deseada. Soldadura: consiste en la
unión de dos o más metales haciendo uso de altas temperaturas y material de aporte según sea
requerido. Fundición: consiste en procesar metales a temperaturas superiores a la de fusión,
para luego ser vaciados en moldes que contengan la geometría final o aproximada del producto
deseado.
Figura 3.1.6. a) Perforación de barras de aceros sólidas b) laminación del cilindro c) calibración del diámetro
nominal de la tubería sin costura.
La remoción del bandeado fue analizada por Leslie considerando la difusión del
manganeso de forma detallada. Para ello, valiéndose de la ley de Fick, determinó el tiempo que
requeriría dicho elemento para difundir de forma casi homogénea dentro del acero.
Tabla 3.1.1. Tiempo requerido para homogeneizar el 90 % del Mn en una lámina de acero a
diferentes temperaturas de tratamiento térmico
Coeficiente de
Temperatura Difusión TIEMPO
(ºC) (cm2/s) Segundos Días
Como se observa en la tabla 3.1.1., los cálculos de Leslie revelan que el tiempo necesario para
homogenizar el 90% del manganeso dentro del acero es exagerado para las temperaturas
seleccionadas, lo cual es, económicamente hablando, poco rentable.
Por otra parte, Grange[20] tomando como base el trabajo de Leslie, propone un tratamiento
térmico que permite la remoción de las bandas. Dicho tratamiento consiste en calentar el acero
durante 10 minutos entre 1315 y 1345 °C y aplicar posteriormente un normalizado. Grange
señala que para temperaturas inferiores a los 1315 °C, el tratamiento térmico para la remoción
de bandas es menos efectivo y para temperaturas mayores a 1345 °C es igualmente efectivo
que el propuesto por él en un principio.
Este proceso, resulta más económico que el propuesto por Leslie, sin embargo, el gradiente de
concentración de soluto que promueve la aparición de las bandas no se elimina, por lo tanto, se
corre el riesgo de que las mismas reaparezcan si se recalienta el material nuevamente a
temperaturas menores de austenización durante la deformación plástica.
Reacción de oxidación: la reacción de oxidación por la cual los metales forman iones que
pasan a solución acuosa según la reacción 1, la cual recibe el nombre de reacción anódica en
donde ocurre lo siguiente:
Sin embargo, si el medio es una solución acuosa que contiene oxígeno disuelto, a la
reacción catódica 2 se adicionará la reacción 3.
Figura 3.2.4. Velocidad de corrosión para un acero comercial vs concentración de gases disueltos en agua
El H2CO3 es un ácido débil, que se disocia de acuerdo con los siguientes equilibrios:
H2CO3 → HCO3- + H+ (6)
3.3.1- Técnicas de análisis químico del material por espectrometría óptica de chispas
Es el tipo de microscopio más utilizado. Se sirve de la luz visible para crear una imagen
aumentada del objeto. Consiste en dos sistemas de lentes, el objetivo y el ocular, montados en
extremos opuestos de un tubo cerrado. El objetivo está compuesto de varias lentes que crean
una imagen real aumentada del objeto examinado. Las lentes de los microscopios están
dispuestas de forma que el objetivo se encuentre en el punto focal del ocular. Cuando se mira a
través del ocular se ve una imagen virtual aumentada de la imagen real. El aumento total del
microscopio depende de las longitudes focales de los dos sistemas de lentes. [14] Los
microscopios ópticos de mayor calidad pueden lograr aumentos de hasta 2000 veces.
Figura 3.3.1. Esquematización de un microscopio óptico, en donde se señalan sus partes prominentes
Haciendo uso de las mediciones de dureza se pueden establecer relaciones directas con
las propiedades mecánicas de los materiales, por lo cual, estas técnicas son muy utilizadas en
el campo laboral y de investigación. La dureza de un material implica la resistencia de dicho
elemento a ser penetrado por un identador. Entre los ensayos de dureza por identación se
encuentran: Rockwell, Brinell, Knoop y Vickers, en los cuales una bola, un cono o una
R=E/I ec. 1
Mientras que dicha ecuación es bien conocida, su uso se restringe a un solo elemento, la
resistencia ideal. [29] En el mundo real existen elementos de circuitos que exhiben
comportamiento mucho más complejos. Dichos elementos obligan a abandonar el simple
concepto de resistencia, sustituyéndole por impedancia. Al igual que la resistencia, la
impedancia mide la habilidad de un elemento de oponerse al flujo de corriente eléctrica a
través de él. Pero a diferencia de esta, la impedancia no se restringe a un solo elemento ideal.
La impedancia electroquímica es usualmente medida amplificando el potencial de corriente
alterna en una celda electroquímica y midiendo la corriente a través de la celda. Suponiendo
que se aplique un potencial de excitación sinusoidal, la respuesta a dicho potencial será una
señal de corriente alterna, caracterizada por una amplitud especifica para una frecuencia dada.
Dicha señal puede ser analizada como una suma de funciones sinusoidales (series de Fourier)
[29].
señales de excitación. Lo cual es hecho para que las respuestas de la celda resulten pseudo-
lineales. La impedancia por consiguiente es expresada en términos de la magnitud, Z0 y el
cambio de fase •. [29] Entonces la impedancia se representa como un número complejo:
La expresión Z(ω) está compuesta por una parte real y una imaginaria. Si la parte real
es trazada en el eje axial y la imaginaria en eje de las ordenadas se obtiene un gráfico en las
coordenadas de Nyquist, como se muestra en la figura 3.8.3.
Este método ofrece ventajas con respecto a otras técnicas de caracterización electroquímica,
debido a que es una técnica muy sensible. En efecto, la sensibilidad de la técnica permite
estudiar los efectos que pequeñas alteraciones en las condiciones de estudio, como por
ejemplo pH, temperatura de trabajo y/o las características del material, introducen en la
resistencia a la corrosión de los mismos. Sin embargo, los diagramas de impedancia no siempre
generan resultados fáciles de interpretar.
Para observar los productos de corrosión en los metales, se puede hacer uso del
IV-PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Se recibió una sección de tubería en servicio atacada por corrosión la cual fue cortada
en 6 probetas de dimensiones aproximadas de 25 x 8 x 25 mm, haciendo uso de una segueta
eléctrica (Figura 4.1.1). Las dimensiones de una de las probetas seccionadas se muestran en la
figura 4.1.1.b. La cara A es perpendicular a la deformación introducida al material mediante
laminado en caliente llevado a cabo durante el conformado de la tubería (Ver figura 3.1.6.b.) y
la cara B corresponde a la sección de tubería paralela a la dirección de esta deformación; dicha
zona se encuentra en contacto directo con el medio corrosivo.
Figura 4.1.1 (a) Porción de tubería seccionada en donde se esquematizan las probetas de estudio
(b) Dimensiones de la probeta. Cara A: corte transversal. Cara B: área expuesta al fluido.
Tabla 4.1.1. Composición química del acero API 5LX42 obtenida mediante un análisis por
espectrometría óptica de chispas.
Elemento C Si Mn P Fe
% en peso 0,2107 0,2628 0,768 0,0105 Bal
Se determinó en ambos aceros, tanto para el acero en estado de entrega como para el tratado
térmicamente, el porcentaje de fases presentes en la microestructura. Para esto, se estudio las
fracciones volumétricas de cada una de dichas fases mediante el método de la rejilla propuesto
en la norma E-1245 [33]. Para lo cual, se dibujo sobre una lámina de acetato una rejilla similar
a la esquematizada en la figura 4.1.2., la cual fue sobrepuesta sobre 3 fotomicrografías a un
mismo aumento para cada acero estudiado. Seguidamente, se contabilizó las fases
correspondientes a cada intercepción de la rejilla y de esta manera también se pudo determinar
la desviación estándar.
Figura 4.1.3. Esquematización de los recuadros donde fueron tomados los valores de dureza en la cara B. Cada
recuadro mide 3,175 x 3,175 mm aprox.
Por otra parte, luego del tratamiento térmico, se contrastó la dureza de las diferentes
microestructuras presentes, con la finalidad de evidenciar el grado de homogeneidad del
material.
Figura 4.2.1 Horno de resistencia eléctrica marca Thermolyne en donde fue realizado el tratamiento térmico
En una de las caras transversales de la probeta cilíndrica, se mecanizó una rosca interna a fin de
acoplar la pieza al rotor de un electrodo a disco rotatorio. De esta manera, sólo la sección
transversal del cilindro será la única superficie expuesta a la solución corrosiva. Luego se
procedió a recubrir la muestra con un polímero termo-encojible. La adherencia del polímero a
las paredes del cilindro se logra luego de introducirlos en un horno a 120 °C durante 30 min.
Las probetas fueron desbastadas con papeles de carburo de silicio desde el grado 200 hasta
600 “grid”, justo antes de ser sumergidas en la solución de estudio.
4.3.3-Celda electrolítica
4.4.1-Potencial de corrosión
Se registraron los valores del potencial de corrosión en función del tiempo de inmersión para el
acero en estado de entrega y el acero tratado térmicamente, tanto el bandeado como el tratado
térmicamente. Las mediciones de potencial se registraron inmediatamente después de la
inmersión del electrodo de trabajo en la solución es decir luego de 30 min. de desaireado con
N2 y 1 h de saturación con CO2.
Los ensayos de impedancia electroquímica fueron realizados para los aceros al potencial de
corrosión. Los mismos se obtuvieron bajo control potenciostatico para una gama de
frecuencias entre 100 KHz y 9 mHz tomando 8 puntos por década. La amplitud de la
perturbación de potencial se fijó en 8 mV. La solución electrolítica no fue renovada para las
mediciones de impedancia ya que se pretende estudiar la evolución del sistema
metal/electrolito luego de 1 y 3 h de inmersión.
4.5.1-Observación en macrolupa
Fueron observadas las superficies atacadas por corrosión a aumentos de 8x, 20x y 45x.
Se tomaron dos muestras preparadas metalográficamente: una de acero bandeado y otra tratada
térmicamente, y dos muestras de los mismos aceros, sometidas a un proceso de corrosión
durante una hora, las cuales fueron estudiadas mediante un microscopio electrónico de barrido
del Instituto Universitario Tecnológico. Para realizar dicho estudio se seccionaron las zonas
tanto preparadas metalograficamente como atacadas por corrosión de las probetas con 5 mm
aprox. de espesor, y luego fueron instaladas al porta muestras del microscopio haciendo uso de
una solución adhesiva a base de plata, para luego ser introducidas al M.E.B, para analizar las
fases presentes en la microestructura.
V- RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Tabla 5.1.1. Principales aleantes presentes en la muestra de acero API 5LX42. (En el
Anexo #7 se presenta la tabla completa)
Porcentaje de elementos
C Si Mn P S Al Cu Nb V Ti
MUESTRA 0,21 0,26 0,768 0,011 7E-04 3E-04 0,086 0,002 0,004 0,003
NORMA 0,28 N.E* 1,3 0,03 0,03 N.E N.E. N.E. N.E. 0,04
* N.E. No Específica
La suma del contenido de Nb, V y Ti no debe exceder 0,15 %
Nótese que ninguno de los elementos aleantes presentes en la muestra excede los valores
establecidos por la norma y que la sumatoria de Nb, V y Ti no excede 0,15 %. Por lo tanto, la
composición química del material analizado cumple con la norma establecida
[7].
En la tabla 5.1.2. se muestran los valores promedio de microdureza Vickers para el material en
[†]
estado de entrega y el valor asociado de resistencia a la deformación máxima (Su). Los
mismos son contrastados con los valores especificados en la norma API 5LX42.
Nótese que el valor de resistencia a la deformación máxima para el acero en estado de entrega
es de 75000 psi (524 MPa), dicho valor es superior a los 60000 psi (414 MPa) establecidos en
la norma. Este hecho no contraviene la misma, ya que la norma exige valores mínimos de 60
Ksi. Por lo tanto, estos ensayos junto a los anteriores corroboran que el material estudiado
puede ser calificado como un acero API 5L-X42 .
composición química del acero, corresponden con perlita y ferrita, respectivamente [17]. (Ver
anexo #3)
Figura 5.1.1 Fotomicrografías tomadas a la muestra en estado de entrega. Atacadas con Nital al 4%
Debido a la dirección del corte, con respecto a la orientación de las bandas, se observa que,
como se muestra en la figura 5.1.1., en la dirección longitudinal el espaciado entre bandas y el
ancho de las mismas es superior al observado en la dirección transversal. (Ver anexos #4)
La figura 5.1.2. muestra, a mayores aumentos, la interfase ferrita-perlita de la microestructura
bandeada. Tanto la fase ferrítica como la fase perlítica están constituidas por granos equiaxiales
que no muestran una orientación preferencial. Nótese la estructura fina de la perlita; (Figura
5.1.2.d.) al observar esta fase, resaltan dos zonas en contraste, una oscura, la cual corresponde
a la cementita, y una clara, la cual corresponde a la ferrita eutectoide.
Figura 5.1.2. Fotomicrografías tomadas a aumentos de 100X, 200X, 500X y 1000X en la sección longitudinal.
Atacadas con Nital al 4%.
La figura 5.1.3.a. presenta la variación de las propiedades mecánicas del acero bandeado a lo
largo de la dirección longitudinal. Nótese que los valores de resistencia a la deformación
describen un patrón continuo de crestas y valles cuasi-periódicos, que como se muestra en la
figura 5.1.3.b., están relacionados con las diferentes fases presentes. Los picos corresponden
con el valor de resistencia obtenido para la fase oscura y los valles con el valor de resistencia
para la fase clara. Este resultado corrobora la presencia de la perlita y la ferrita en la
microestructura bandeada. En efecto, como se reporta en la literatura [20] la perlita posee mayor
dureza que la ferrita ya que esta en capacidad de disolver mayor cantidad de soluto.
(a)
Figura 5.1.3. a) Valores de Su tomados en distintas zonas de la muestra hasta el centro de la misma. b)
Valores de Su tomados en una zona puntual. En ambas figuras, los picos corresponden con la dureza de
las fases oscuras y los valles con la dureza de las zonas claras.
En la figura 5.1.4. se muestra la microestructura proveniente del acero API 5L-X42 luego de
haberlo sometido al tratamiento térmico propuesto por Grange. (Ver anexo #5) Este resultado
revela, en acuerdo con la literatura [20] el bandeado, independientemente de que persista el
gradiente de concentración de soluto que lo originó, ha sido eliminado, y que en efecto, se ha
incrementado el grado de homogeneidad microestructural del material en la sección
longitudinal y transversal, lo cual indica que el carbono se ha redistribuido.
Figura 5.1.4. Fotomicrografías tomadas al acero API 5LX42 luego de tratarlo térmicamente. Atacadas con Nital
al 4%.
Como se puede observar en la figura 5.1.5., luego del tratamiento térmico de normalizado, los
granos de ferrita, que para la estructura bandeada eran equiaxiales, presentan una morfología
fina tipo aguja. De igual manera, en la fase perlítica, se observa un alargamiento. Este resultado
sugiere la presencia de fases de no equilibrio como la bainita, la cual es característica de los
aceros que han sido sometidos a velocidades de enfriamiento moderadas. [35] (Ver anexo #6).
En efecto, este tipo de microestructura es frecuentemente reportada en los diagramas CCT para
aceros al carbono normalizados.
Figura 5.1.5. Fotomicrografías tomadas a 100X, 200X, 500X, 1000X de aumento en la sección
longitudinal de la probeta tratada térmicamente. Atacadas con Nital al 4%
La figura 5.1.6.a., muestra la variación de las propiedades mecánicas del mismo acero, a lo
largo de la dirección longitudinal, luego de haberlo sometido a un tratamiento térmico. Nótese
que luego del tratamiento los valores de resistencia mecánica aumentaron respecto a los
obtenidos para el acero bandeado (Ver tabla 5.1.3.). Antes del tratamiento térmico, la
resistencia a deformación máxima (Su) era de 75 ksi (523 MPa) aproximadamente y después
de someterlo al tratamiento térmico, el Su promedio varía alrededor de 85 ksi (585 MPa). Este
resultado, en acuerdo con la literatura, corrobora que un acero sometido a un normalizado
incrementa su resistencia mecánica. Cabe destacar que el acero tratado térmicamente sigue
estando dentro de lo parámetros de la norma por las razones evocadas en la sección 5.1.1.
Por otra parte, el patrón continuo de crestas y valles, se ha suavizado, comparado con el
presentado en la figura 5.1.3. para el acero bandeado. En efecto, antes del tratamiento, los
valores de resistencia oscilan entre 65 (448 MPa) y 85 Ksi (585 MPa), y luego del mismo,
dicha resistencia oscila entre 80 (552 MPa) y 90 Ksi (620 MPa). Es importante resaltar que los
file:///E|/Coord/Libro%20web.htm (40 de 63) [08/11/2006 12:41:49 p.m.]
I- INTRODUCCIÓN
valores de dureza medidos para el acero tratado térmicamente no corresponden con una fase
específica como en el caso del acero bandeado. Este resultado muestra que las propiedades
mecánicas de este acero se han homogeneizado.
En la figura 5.1.6.b. se observa un incremento de la resistencia a la deformación entre 0,2 y 0,3
mm. Cabe destacar que el espaciado entre bandas de la sección longitudinal del acero bandeado
próximo a 100 •m, es similar al encontrado entre la cresta y el valle de la referida figura. Este
resultado sugiere que el incremento de la resistencia observado en la figura5.1.6.b. pudiera ser
explicado por la presencia de solutos segregados tales como el manganeso, que no pudieron ser
redistribuidos con el tratamiento térmico.
(a)
Figura 5.1.6. a) Valores de Su tomados para el acero tratado térmicamente en distintas zonas de la
muestra hasta el centro de la misma b) valores de Su tomados en una zona puntual del mismo acero
Tabla 5.1.3. Valores de dureza para el material en antes y luego de ser Tratado Térmicamente
MATERIAL HV Su(psi)
MUESTRA 154,6 75.000
T.T. 173 85.000
NORMA - 60.000
Hasta ahora el acero API 5L-X42, tanto bandeado como tratado térmicamente, se ha
analizado mediante caracterización química, metalográfica y mecánica. Sin embargo, aún no se
ha estudiado las propiedades electroquímicas del referido material, por lo cual se desconoce el
efecto que dicho cambio microestructural, asociado al tratamiento térmico, pudiese tener sobre
la resistencia a la corrosión por CO2 del mismo. A continuación, se procederá a estudiar las
propiedades electroquímicas de ambos aceros, los productos de corrosión que se generan y el
efecto de la microestructura sobre dichos productos, para poder así finalmente establecer
conclusiones sobre cual acero posee una mayor resistencia a la corrosión por CO2.
Tabla 5.2.1. Valores de potencial de corrosión registrados para ambos aceros luego de 1 y 3
horas de inmersión. (Ver apéndice #2 para ejemplo de cálculo de la desviación estándar)
AceroBandeado Acero T.T.
vs ECS (mV) ±
Tiempo (h) Ecorr 16,5 Ecorr vs ECS (mV) ±18
1 -712 -706
3 -700 -718
La figura 5.2.1. presenta la variación del Ecorr con respecto al tiempo de inmersión
para ambos aceros. Se observa que inmediatamente después de la inmersión del electrodo de
trabajo, se produce un descenso de los valores del potencial, indicando que la superficie del
electrodo se está disolviendo. Sin embargo, el Ecorr se estabiliza mas rápidamente para el
acero tratado térmicamente que para el bandeado. Este último tiende a estabilizarse para
mayores tiempos de inmersión. Para el acero tratado térmicamente, la estabilización del
potencial sugiere la presencia de una capa relativamente protectora de productos de corrosión
sobre la superficie metálica. Por el contrario, el aumento progresivo del Ecorr en el acero
bandeado, podría estar relacionado con la presencia de una capa de productos de corrosión
menos protectora que no reduce la disolución del metal.
La variación del potencial de corrosión en el tiempo se atribuye, en acuerdo con la literatura, a
la deposición de productos de corrosión sobre la superficie del acero. En efecto, como se
muestra en la figura 5.2.2., la superficie del metal es mas opaca en aquellos electrodos
sometidos a corrosión. Varios autores [24,25,26] estudiando la resistencia a la corrosión por CO2
de aceros comerciales reportan la formación de una película de productos de corrosión sobre la
Figura 5.2.1 Potencial de corrosión registrado para ambos aceros durante 4h de inmersión dentro de una
solución de NaCl al 3%
Figura 5.2.2. a) Acero bandeado sin corrosión b) acero bandeado luego de 1 hora de inmersión c) acero tratado
térmicamente sin corrosión d) acero tratado térmicamente luego de 1 hora de inmersión
Figura 5.2.3. Curvas de polarización para ambos aceros con 1 y 3 horas de inmersión en la solución de NaCl
Los resultados obtenidos a partir de curvas de polarización sugieren que luego de 1 y 3 horas
de inmersión, los productos de corrosión se depositan sobre las áreas catódicas del electrodo;
esto explicaría la ausencia de cambios en la cinética anódica. El hecho que las densidades de
corriente catódicas sean superiores para el acero tratado térmicamente independientemente del
tiempo de inmersión, pudiera estar relacionado con la formación de mayor cantidad de
productos de corrosión sobre este acero, los cuales estarían catalizando la reacción de
reducción de hidrógeno.
Las figuras 5.2.4. y 5.2.5., muestran los diagramas de impedancia obtenidos para los
aceros de estudio luego de 1 y 3 horas de inmersión respectivamente. Se observa que los
diagramas de impedancia están constituidos por 2 bucles capacitivos independientemente de la
microestructura del acero y del tiempo de inmersión. Nótese que luego de 1 hora de inmersión,
el tamaño del diagrama obtenido para el acero tratado térmicamente es superior al obtenido
para el acero bandeado. En efecto, para el acero tratado térmicamente el tamaño de los bucles
obtenidos a altas frecuencias y a bajas frecuencias es aproximadamente el doble de los
obtenidos para el acero bandeado. Luego de 3 horas de inmersión, se observa un incremento en
el tamaño de los diagramas para los dos aceros. Sin embargo, el aumento observado para el
acero tratado térmicamente es mayor comparado al obtenido para el acero bandeado. Este
resultado revela que las propiedades protectoras de dicha capa se acentúan con el tiempo de
inmersión. Por otra parte, la resistencia del electrolito, representada por el valor de la
impedancia a 100 KHz, es menor para el acero bandeado que para el tratado térmicamente,
independientemente del tiempo de inmersión. Este resultado, en acuerdo con la figura 5.2.1.,
indica que para el acero bandeado ha ocurrido una mayor disolución de metal; en consecuencia
la capa de productos de corrosión formada sobre el acero bandeado debe ser mas porosa que
aquella formada sobre el acero tratado térmicamente. Este hecho estaría en acuerdo con los
resultados obtenidos a partir de las curvas de polarización.
Figura 5.2.4. Curvas EIS para ambos aceros luego de 1 hora de inmersión en una solución de NaCl
Figura 5.2.5. Curvas EIS para ambos aceros luego de 3 horas de inmersión en una solución de NaCl
La figura 5.3.1. muestra la superficie del acero bandeado luego de haber sido inmerso durante 4
horas en una solución de NaCl al 3% saturada con CO2. Se observan líneas de pulido
provenientes del desbaste llevado a cabo durante la preparación previa de las probetas a los
ensayos electroquímicos. Este resultado sugiere que la capa de productos de corrosión es
delgada. Nótese además la presencia de defectos puntuales, que pudieran estar asociados con
un proceso de corrosión por picaduras. Esto explicaría por una parte, el aumento y el mayor
tiempo requerido para estabilizar el potencial de corrosión de este acero (Figura 5.2.1.) y la
baja resistencia a la polarización obtenida a partir de mediciones de espectroscopia de
impedancia electroquímica. Sin embargo, para establecer conclusiones sobre dicho tipo de
corrosión, es necesario realizar un análisis puntual EDS sobre los defectos.
(a)
(b)
Figura 5.3.1. Fotomicrografías tomadas con un M.E.B., a diferentes aumentos, a una muestra de acero bandeado
sumergida en solución de NaCl, durante 4 horas
La figura 5.3.2.a. y b. muestran la superficie del acero tratado térmicamente, luego de haber
sido inmerso durante 4 horas en una solución de NaCl al 3% saturada con CO2. Se observa
que las líneas provenientes del desbaste son menos visibles que sobre el bandeado, indicando
que la capa de productos de corrosión es de mayor espesor.
(a)
(b)
(c)
Figura 5.3.2. a) y b) Fotomicrografías de un acero tratado térmicamente luego de haber sufrido corrosión
durante 4 horas a varios aumentos c) microestructura de un acero tratado térmicamente sin haber sufrido
corrosión.
La figura 5.3.2.c. muestra la microestructura del acero tratado térmicamente antes de ser
expuesto al medio corrosivo. Si se compara la figura 5.3.2.a y 5.3.3.c. se observa que el patrón
morfológico de los depósitos de corrosión es similar al de las fases oscuras presentes en la
microestructura del acero tratado térmicamente. Este resultado revela que los productos de
corrosión emulan la microestructura del material, sugiriendo que la capa se deposita
preferencialmente sobre las zonas catódicas. Si bien los resultado obtenidos a partir de las
curvas de polarización indican que los productos de corrosión también se depositan sobre las
zonas catódicas del acero bandeado; la fotomicrografía obtenidas para el acero tratado
térmicamente sugieren que el cambio microestructural afecta la adherencia de los productos de
corrosión a la superficie metálica, y por ende, la resistencia a la corrosión por CO2 del material.
Por otra parte, sobre la superficie de este acero se observó una menor densidad de defectos
puntuales comparada con el acero bandeado. Este resultado, unido a la presencia de una capa
más espesa y uniforme, explica el conjunto de resultados obtenidos a partir de mediciones
electroquímicas.
6.1- Conclusiones
6.1.2- El acero tratado térmicamente posee una mayor resistencia a la corrosión por CO2 que
el acero bandead, ya que el primero posee la capacidad de depositar sobre su superficie,
especialmente sobre las zonas catódicas, una capa de productos de corrosión de mayor
densidad y grosor que el acero bandeado, la cual le confiere una mayor protección
contra el medio corrosivo.
6.2-Recomendaciones
6.2.3- Realizar ensayos de tracción y otros ensayos de dureza tales Rockwell o Brinell sobre
las muestras estudiadas, para determinar el efecto de la microestructura sobre sus
propiedades mecánicas del material.
6.2.4- Llevar a cabo otros tratamientos térmicos, tales como temple y revenido, variando el
tiempo de permanencia dentro del horno, la temperatura de trabajo y la velocidad de
enfriamiento de las muestras una vez extraídas del mismo, para verificar si la resistencia
a la corrosión por CO2 del material se intensifica.
6.2.5- Estudiar el efecto que el tiempo de inmersión, la temperatura del medio y el cambio de
los patrones de flujo del electrolito produce sobre los resultados electroquímicos.
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2- KUDRIN, Victor Alexei. “Metalurgia del Acero”. Editorial Mir. Moscu 1981.
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Especificaciones 5L.Edición 43. 2004.
5- AMERICAN SOCIETY FOR TESTING MATERIALS. Nueva York.
6- AVNER, Sydney. “Introducción a la Metalurgia Física”. Editorial Mcgraw-Hill.
Segunda edición. Capítulo 9. 1988. Nueva York.
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Ingenieros”. Editorial Prentice Hall. Cuarta edición. Capítulo 7. 1996. California.
8- SMITH, William. “Introducción a la Ciencia e Ingeniería de los Materiales”
Editorial Mcgraw-Hill. Tercera edición. Capítulo 5. 2004. Nueva York.
9- METAL HANDBOOK. Novena edición. Volumen 1. Properties and selection: Iron and
Steels.1978. Página114.
10- Handbook 9 edicion
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12- QUINTERO, Omar. “Ciencia de los Materiales II”. Departamento de Ciencia de los
Materiales. Universidad Simón Bolívar. Capítulo 4. Caracas. 1998.
13- QUINTERO, Omar. “Principio de la Tecnología de Fundición”. Departamento de
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15- ROWE, Geoffrey. “Conformado de los Metales”. Editorial Urmo. Primera edición.
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16- http://www.aistmexico.org.mx/archivos/publicaciones.pdf 05/05/2006
17- LESLIE, William. “The Physical Metallurgy of Steels”. Editorial Tech Books.
Páginas 172-176. New York. 1981.
32- ANNUAL BOOK OF ASTM STANDARDS. 2003. Volumen 03.01. Metals Test
Methods. norma E-407. Página 483.
33- ANNUAL BOOK OF ASTM STANDARDS.2003.Volumen 03.01. Metal Test
Methods. Norma E1245. Página 840.
34- ANNUAL BOOK OF ASTM STANDARDS.2003.Volumen 03.01. Metal Test
Methods. Norma E-140. Página 297.
35- AVNER, Sydney. “Introducción a la Metalurgia Física”. Editorial Mcgraw-Hill.
Segunda edición. Capítulo 8. 1988. Nueva York.
36- Handbook fotos bainita normalizado
37- RIVAS, Ana; DEL VASTO, Pedro. “Guía de Laboratorio de Materiales
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1999.
38- http://www.research.ibm.com/journal/rd/031/ibmrd0301K.pdf#search=%22 11/10/06
VIII-APÉNDICE
Se desea que el valor de Reynolds sea menor a la unidad, por lo cual se utiliza la
siguiente relación:
Re = ω R2 / υ ≤ 1 ec. 4
Tabla 8.1. Presenta todos los valores de Ecorr determinados para el acero bandeado luego de 1
hora de inmersión en la solución acuosa
Acero bandeado
Ensayo # 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Ecorr mV -718 -734 -730 -712 -708 -727 -724 -695 -662
S = [ Σ ( Xi – X prom )2 / N -1 ] ½ ec. 5
En donde:
∆X21 = 36, ∆X22 = 484, ∆X23 = 324, ∆X24 = 0, ∆X25 = 16, ∆X26 = 225, ∆X27 = 144,
∆X28 = 289, ∆X29 = 2500
Luego se suman todos los ∆X2 = 4018 y se dividen entre el numero de ensayos menos
1.
S = [4018 / 8] ½
S = ± 22,4
Finalmente dicha desviación se promedia con los valores de la desviación estándar hallados
para del acero bandeado luego de 3 horas de inmersión. Dicho valor es ±16,5, tal cual como se
reporta en la tabla 5.3.1.
IX-ANEXOS
Figura 9.1. Esquematización de la orientación de las bandas vistas a partir de la cara transversal
Se observa una diferencia de magnitud entre los vectores X y Y debido a la forma en que
ha sido cortada dicha probeta con respecto a la orientación de las bandas.
Figura 9.2. Microestructura del acero bandeado tomada en la sección longitudinal. Atacado con Ntal al 4%
Figura 9.3. Microestructura del acero tratado térmicamente. Atacado con Nital al 4 %
Figura 9.5. Figura 9.4. con colores invertidos para mejor visualización
Anexo 7. Lista completa de todos los elementos detectados durante análisis químico
Elemento % Elemento %
C 0,2107 V 0,038
Si 0,2628 W < 0,0100
Mn 0,768 Pb 0,0076
P 0,0106 Sn 0,0053
Si < 0,0007 As < 0,0037
[*]
Temperatura de recristalización: temperatura a la cual la movilización atómica es suficiente como para afectar
a las propiedades mecánicas como consecuencia de la recristalización [7]
[†]
Dichos valores fueron obtenidos a partir de conversiones reportadas en la tabla 2 de la norma ASTM E-140
[34] (Ver anexos #1)