Tratamiento de minerales:

Mineral de oro:

El oro tiene diferentes formas de incidencia en minerales de sulfuro que van desde estar
diseminados e integrados en minerales como plomo y cobre, óxidos metálicos especialmente
como partículas diseminadas, y como oro en molienda libre o asociada con telururos. Donde el
oro está íntimamente asociado con varios minerales de sulfuro especialmente sulfuro de hierro
el cual incluye pirita, arsenopirita y pirrotita, la recuperación del oro por flotación depende de
la recuperación de los minerales asociados. En este caso el oro sigue la recuperación de los
minerales asociados de sulfuro.

Mineral de cobre:

Los principales minerales de sulfuro de cobre son calcopirita (CuFeS2), calcocita (Cu2S), covelita
(CuS), bornita (Cu5FeS4), tetraedrita ((Cu ,Fe)12Sb4S13) y enargita (Cu3AsS4). La fuente
principal de cobre es la de depósitos de mineral pórfido en la que uno o una combinación de los
minerales antes mencionados se produce. Un mineral de sulfuro cobre típico contiene varios
niveles de tipos de sulfuro de hierro que generalmente incluyen pirita (FeS2) y pirrotita (Fe1-xS).
A menudo están presentes oro y plata que o bien pueden asociarse con los sulfuros o estar
libres. Las partículas ganga pueden estar formadas por una gama de minerales de silicato desde
cuarzo hasta talco y arcillas. También pueden estar presentes carbonatos de mineral ganga.

Trituración

1. GENERALIDADES:

Para el tratamiento industrial de rocas y minerales, es necesario practicar una preparación de

los mismos y dentro de esa preparación normalmente se requiere efectuar una reducción de
tamaño.

Las operaciones mediante las que se efectúan dichas reducciones de tamaño por medios físicos
se denominan trituración y molienda.

Las operaciones citadas se realizan con el objeto de facilitar el transporte de los materiales, las
operaciones físicas (tales como mezclado, dosificación, aglomeración o disolución) y facilitar o
permitir las reacciones químicas (como consecuencia de que la velocidad de reacción es función
de la superficie de las partículas y es tanto más grande cuanto mayor es su grado de subdivisión).

Si bien no existe una diferencia clara entre la trituración y la molienda, en general se habla de
trituración cuando se fragmentan partículas de tamaños superiores a 1 pulgada (1 ") (se
utilizaran unidades métricas e inglesas pues es común en el desarrollo de la materia la utilización
de manuales y catálogos con valores expresados en unidades inglesas) y de molienda cuando se
tratan partículas de tamaños inferiores a 1" (1" = 2.54 cm).

A. Etapas de la trituración:

La trituración se realiza en distintas etapas y en una gran diversidad de máquinas. Así el material
extraído de cantera y que se trata en una trituradora, en esa etapa se realizara la trituración
primaria. Si de allí el material producido pasa a una segunda trituradora, en esta se efectuara la
trituración secundaria. Si sigue triturándose en otra máquina, la terciaria, etc.
 B. Tamaños de Partículas:

Tanto el mineral o roca extraído de cantera como el que sufrió una o más etapas de reducción,
se puede clasificar de acuerdo a su tamaño. En general, se clasifican de la siguiente forma:

• Material grueso: trozos de un tamaño mayor a 75 cm (30").

• Material mediano: trozos de un tamaño de 10 a 75 cm (4" a 30").

• Material fino: trozos de un tamaño menor a 10 cm (4")

Por otra parte, según el tamaño que tienen las partículas a la salida de las máquinas de
desintegración, se pueden distinguir las distintas etapas de trituración y molienda.
Seguidamente se detallan las mismas:

Trituración (desintegración grosera)

• Trituración gruesa tamaños de partículas de salida: 15 cm (6").

• Trituración mediana tamaños de partículas de salida: entre 3 y 15 cm (1”1/4 a 6").

• Trituración fina tamaños de partículas de salida: entre 0.5 y 3 cm (1/5" a 1”1/4).

La trituración grosera, mediana y fina corresponden, prácticamente, a la primera, segunda y

tercera etapa de trituración. Los tamaños de partículas se establecen en base a los diámetros de
las mismas; para un trozo de material se puede determinar, midiendo el ancho, espesor y largo
del mismo, la media aritmética o geométrica del diámetro de acuerdo a las siguientes
expresiones:

En realidad, los trozos de materiales constituyen conjuntos de diversos tamaños, por

consiguiente resultaría imposible, desde el punto de vista industrial, practicar las mediciones
señaladas anteriormente.

En la industria, lo que se hace es clasificar los trozos con una serie de tamices (o zarandas) y, de
acuerdo a los tamaños de los agujeros de los tamices, se le equiparan a las partículas dichos
tamaños según pasen o no cada tamiz. Posteriormente, el tamaño medio de la muestra se
calculara con la siguiente expresión:

D: Diámetro medio de las partículas.

Di: Tamaños de los agujeros de cada tamiz.
Ki: Cantidades (en peso) de partículas que pasan cada tamiz.
 C. Grado de Desintegración

El coeficiente de reducción que se obtiene en las máquinas de trituración (trituradoras) o de

molienda (molinos) se denomina grado de desintegración y se define como la relación entre los
tamaños máximos de las partículas a la entrada y salida de la máquina.

El grado de desintegración (Ʃ) se expresa de la siguiente manera:

𝐷𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
Ʃ=
𝐷𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙

El grado de desintegración en trituración se encuentra acotado entre 2 y 15.

2< Ʃ𝑡𝑟𝑖𝑡𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 < 15

D. Etapas de trituración

Con frecuencia, la capacidad de reducción de una trituradora o molino será insuficiente para
asegurar la desintegración total deseada, por lo que se hará necesario efectuarla en dos o más
etapas. Para ello se colocan trituradoras o molinos en serie, de modo tal que el mineral extraído
del yacimiento alimenta una trituradora (o molino) primario, y la descarga de esta alimenta la
trituradora (o molino) secundario, y así sucesivamente llamándose las etapas posteriores
terciaria, cuaternaria, etc. Este modo de disposición de maquinarias no solo es utilizado para
obtener un mayor grado de reducción en el mineral, sino que también es utilizado por empresas
que comercializan mineral triturado para optimizar la obtención porcentual de un determinado
intervalo de granulometría.

E. Características de las Rocas

Las características de las rocas nos dan una idea general acerca del comportamiento esperado
en las operaciones de trituración y molienda. Las características más relevantes son: dureza,
resistencia a los distintos esfuerzos, peso específico, grado de humedad, forma y tamaño del
grano, etc.

La dureza, por ejemplo, determina el procedimiento de desintegración a seguir. Los materiales

se clasifican en:

• Muy duros (diamante).

• Duros (granito, cuarzo).

• Medios (caliza, dolomita).

• Blandos (yeso, talco).

Los muy duros y duros conviene que sean desintegrados por trituradoras que trabajen al
aplastamiento y choque. Los medios y blandos también pueden ser tratados por máquinas que
trabajen al frotamiento y aplastamiento.

El grado de humedad es otra característica importante dado que permite decidir, en molienda,
por ejemplo, el tipo a utilizar, seca o húmeda, e incluso el molino más conveniente.

El peso específico de una roca varia con el tamaño de partícula (dado que el utilizado es el
denominado peso específico aparente), por lo que permite calcular las capacidades reales de
producción de trituradoras y molinos en función de los volúmenes a tratar y el grado de
desintegración requerido.

F. Teoría General de la Desintegración

Desde hace más de un siglo, la desintegración ha sido objeto de investigaciones teóricas,

fundamentalmente, con el fin de determinar el trabajo necesario para desintegrar las partículas.

En términos generales, se puede decir que las leyes y teorías existentes están superadas, dado
que las mismas consideraban que el proceso era puramente mecánico, cuando en realidad se
ha determinado que se trata, también, de un proceso cinético, donde influye, en forma
importante, el estado físico-químico de los sólidos.

En la actualidad se puede decir que todavía no existe una teoría general satisfactoria. No
obstante, como algunas leyes dan una aproximación, al menos parcial, de los fenómenos reales,
a continuación se darán las principales existentes.

2. LEYES DE DESINTEGRACIÓN

Las leyes de la desintegración se pueden clasificar de la siguiente forma:

• Leyes de distribución granulométrica.

• Leyes energéticas.

2.1 Leyes de Distribución Granulométrica:

Se ha comprobado que resulta imposible obtener, por medio de la trituración, partículas que,
en su totalidad, sean de volumen (tamaño) igual y uniforme.

El material producido es de distintas dimensiones, repartiéndose de acuerdo a curvas bien

definidas denominadas curvas granulométricas. En la Figura N° 1 se pueden observar diversas
curvas granulométricas.

Figura 1. Curvas granulométricas.

El profesor Gaudin estudiando el comportamiento de los materiales en la desintegración
enuncio lo siguiente:

a) El porcentaje de material fino aumenta a medida que aumenta el grado de desintegración.

Varias etapas de trituración producen menor cantidad de materiales muy finos (ultra finos) que
la trituración equivalente en una sola etapa.

b) La trituración de trozos planos produce más material fino que la de trozos en forma regular.

c) La forma media de los granos triturados varia con la ubicación en la escala de tamizado. Los
granos gruesos y finos (los extremos) son alargados, mientras que los medios tienen forma más
cúbica.

Dentro del consumo de energía destinado a la trituración de materiales solo un 2%

aproximadamente produce la aparición de nuevas superficies, el resto se pierde en deformación
plástica de las partículas, deformación de las partes metálicas de la maquinaria, fricciones entre
partículas, rozamiento de las partículas con las paredes de la maquinaria, calor, ruido y
vibraciones.

2.2. Leyes energéticas:

La ley energética general que enuncia la relación existente entre el aporte necesario de energía
y la reducción de tamaño obtenida expresa que la energía necesaria para una determinada
desintegración es proporcional exponencialmente al tamaño de la partícula:

𝑑𝐸
= −𝑐 × 𝐿𝑃
𝑑𝐿
Donde:

𝑑𝐸: 𝐷𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎

𝑑𝐿: 𝐷𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑜𝑛𝑔𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

𝑐: 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
𝐿: 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑
𝑃: 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙

Existen variantes de esta Ley que se adaptan mejor a determinadas condiciones de trabajo: la
Ley de Rittinger, enunciada en el año 1867 y que se basa en la hipótesis de las superficies de las
partículas; la de Kick, expresada en el año 1885 y que se basa en una hipótesis volumétrica y la
teoría de Bond, del año 1951.
 2.2.1 Ley de Rittinger :

Esta ley, cuya explicación responde bastante bien a la desintegración de productos finos
expresa: “El trabajo necesario para una desintegración es proporcional al aumento de superficie
producida”.

𝑊 = 𝑧 × 𝛥𝑆

W: Trabajo de desintegración
z: Energía superficial específica
S: Aumento de superficie producido en la desintegración

2.2.2 Ley de Kick:

Esta ley responde, con bastante aproximación, a la desintegración de productos gruesos y

expresa lo siguiente:

“El trabajo absorbido para producir cambios análogos en la configuración de cuerpos

geométricamente semejantes y de la misma materia varia con el volumen o la masa”

𝐷𝑖
𝑊 = 𝐵 log
𝐷𝑓

𝑊: 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑖𝑛𝑡𝑒𝑔𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛.

𝑉: 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛.
𝑀: 𝑀𝑎𝑠𝑎.
𝐵: 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒.
𝐷: 𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 (𝑖: 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙; 𝑓: 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙).
Desviaciones de las Leyes de Rittinger y Kick

Las desviaciones que presentan en la práctica ambas leyes se deben a lo siguiente:

a) Se partía del principio de que la desintegración produce productos de igual forma que los
iniciales (isostenia), es decir, que al desintegrar partículas de forma cúbica se producían cubitos
o si se partía de esferas se producían esferitas. Este principio no es válido.

b) Se suponía que los materiales son isótropos (igual resistencia en todas direcciones
(anisotropía ).

c) No se consideraba que los productos a desintegrar pueden tener grietas superficiales (lugares
donde se comienza a desintegrar el material sin consumo de energía).

d) No se tuvieron en cuenta ni las deformaciones elásticas, ni que el producto se mueve dentro

de la maquina, lo que produce rozamientos calor del material, etc.

e) No se consideraba que la materia ya molida amortigua el golpe de la maquina contra la

materia aun no molida.
 2.2.3 Teoría de Bond

Esta teoría se ajusta con bastante aproximación a la desintegración de minerales por vía
húmeda; se expresa de la siguiente forma: “EI trabajo de romper una roca es el necesario para
sobrepasar su deformación crítica y que aparezcan grietas de fractura; luego la fractura se
reduce sin aportes apreciables de energía”

La expresión es la siguiente:

100 √𝐷𝑖 − √𝐷𝑓

𝑊 = 𝑊𝑖 √ ( )
𝐷𝑓 √𝐷𝑖

𝑊𝑖 : Índice energético del material (KWh por tonelada necesarios para reducir un material desde
un tamaño infinito hasta que el 80% pase por el tamiz de 100 (10-6 m).

𝐷𝑖 𝑦 𝐷𝑓 : Tamaño inicial y final de las partículas.

𝑊: 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑖𝑛𝑡𝑒𝑔𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛.

Características de los trituradores:

Relación de reducción (R.R)

La relación, Tamaño medio del material de partida Tamaño medio del producto Se conoce
como relación de reducción y se utiliza para predecir la conducta más probable de un aparato.
Las trituradoras, utilizadas con materiales muy gruesos, tienen relaciones de reducción
inferiores a 8:1, mientras que, en la molienda fina, se pueden lograr relaciones de100:1.
Depende, en gran manera, de la máquina y del producto de partida. Los valores promedio del
tamaño de la carga y el producto resultante dependen del método de medida. Se usan
diferentes diámetros promedio, según el método empleado para determinar la distribución de
tamaños de partícula y la interpretación estadística de los resultados obtenidos. Por su
simplicidad y su aplicabilidad a tamaños de partícula muy diversos, en la industria alimentaria
se suele preferir el tamizado
Tratamiento del mineral:

Etapas del tratamiento durante la trituración:

El principal objetivo de la trituración es la liberación de los minerales valiosos de la ganga, ésta

normalmente se realiza en dos o tres etapas, que se establecen según los tipos de máquinas
mejor adaptadas a cada una de ellas, para la reducción de tamaños sólidos desde 0.3 m o más
de diámetro hasta el de 200 mallas. La mayoría de los minerales con metales preciosos requieren
de una trituración no mayor de 1 pulg. o finos para aglomeración. Un tamaño de 3/4 pulg. se
lleva a cabo en dos etapas de trituración, y para uno de 3/8 pulg., considerado como el mínimo
económico, se requieren de tres etapas

Trituración primaria:

Las trituradoras primarias son máquinas de trabajo pesado, usadas para reducir el mineral como
sale de la mina hasta un tamaño apropiado para el transporte y para la alimentación de las
trituradoras secundarias. La trituración puede ser en circuito abierto o cerrado, dependiendo
del tamaño del producto. En la trituración en circuito abierto, el material fino de la criba se
combina con el producto de la trituradora y entonces es enviado a la siguiente operación.
Mientras en circuito cerrado el material de rechazo (tamaños gruesos) es devuelto al triturador

Hay dos tipos de trituradoras primarias en operaciones metaliferas: las trituradoras de quijada
y las giratorias.

 Trituradoras de quijada.- Las característica de esta clase de trituradoras son, dos placas
o quijadas que están colocadas en un ángulo agudo entre ambas, y una de ellas está
apoyada de modo que oscile en relación a la otra quijada fija. El material alimentado
dentro de las quijadas es alternativamente atrapado y liberado para descender
continuamente dentro de la cámara de trituración, cayendo continuamente por la
abertura de descarga. En la trituradora Blake, La biela de tracción recibe del excéntrico
un movimiento casi vertical, y como una de las rotulas está montada sobre un apoyo
fijo, el movimiento de vaivén de la biela provoca sobre la otra rótula igual movimiento
de balanceo, y esto causa que la quijada móvil se aproxime a la quijada fija. Similarmente
el movimiento hacia abajo de la biela motriz permite que la quijada móvil se abra. Una
característica de todas las trituradoras de quijada es el pesado volante unido al
impulsor, el cual es necesario para almacenar energía sobre la mitad ociosa del
recorrido y entregar la en la mitad de 1 recorrido correspondiente a la trituración. Las
trituradoras de quijada modernas tienen por lo general una estructura principal de placa
soldada de acero templado. El ángulo entre las quijadas es menor de 26° y éstas se
construyen de acero fundido, revestidas con acero duro al manganeso. Las trituradoras
 de quijada varían en tamaño hasta 1680 mm de abertura de alimentación por 2130 mm
de ancho. Estas manejan mineral con un tamaño máximo de 1.22 mm a una velocidad
de trituración de aproximadamente 725 ton/h con una descarga de 203 mm.

 Trituradora giratoria.- El efecto es similar, puesto que el elemento móvil desintegrador

se acerca y aleja de una placa de trituración fija. La trituraci6n giratoria de un cabezal
cónico de trituración que gira dentro de una carcasa en forma de embudo y abierta por
la parte superior. El cabezal esta soportado en un fuerte eje, pivotado en la parte
superior de la máquina. Un excéntrico mueve el extremo inferior de dicho eje, y por
consiguiente la parte inferior del cabezal de trituración se acerca y aleja de la pared
estacionaria. Los sólidos que quedan aprisionados entre el espacio formado por el
cabezal y la carcasa, se rompen varias veces hasta que salen por el fondo. Estas
trituradoras varían en tamaño hasta aberturas de alimentación de 1830 mm a una
velocidad de trituración de 5000 ton/h con una descarga de 200 mm.
Las giratorias operan mejor con materiales duros, quebradizos, y no trabajan bien con
minerales plásticos o blandos. Cuando se trate de escoger para una determinada
instalaci6n, entre un triturador de quijada o un giratorio, el criterio decisivo será la
capacidad requerida y el tamaño máximo del mineral que la trituradora debe de
manejar.

Trituración secundaria:

Las trituradoras secundarias también operan con alimentación seca y su propósito es reducir el
mineral a un tamaño apropiado para la molienda. Las trituradoras de cono se ocupan de la
mayor parte de la trituraci6n secundaria de las menas metalíferas, aunque para algunas
aplicaciones se usan los molinos de martillos o rodillos trituradores.

 Trituradora de cono.- es una giratoria modificada. La diferencia principal, es que el

árbol más corto de la quebradora de cono no está suspendido, sino que está soportado
por un balero universal curvado por abajo de la cabeza giratoria o cono. La armadura de
trituración se ensancha hacia el extremo de descarga, lo que permite el aumento de
volumen del mineral quebrado. Las trituradoras de cono varían en tamaño desde 559
mm hasta 3.1 m y tienen capacidades hasta de 1100 ton/h con abertura de descarga
de 19 mm y operan a velocidades mucho más altas que las trituradoras primarias. Estos
trituradores se construyen en dos tamaños: el normal, para alimentación gruesa, y el
llamado "de cabeza corta", indicado para recibir una alimentación más fina. Difieren
principalmente en la forma de las cámaras de trituración. Entregan un producto que
varía de 0.5-6 cm. Se obtienen mejores resultados con estos trituradores al operar en
circuito cerrado y con cribas (Wills, 1987).
 Triturador de rodillo.- Está formado por dos cilindros robustos que giran en sentidos
opuestos, la alimentación es aplastada y arrastrada hacia abajo por frotamiento entre
los rodillos. El ajuste se determina por unas cuñas que mantienen separado al rodillo,
sostenido por resortes del rodillo sólidamente montado. La reducción de tamaño que
realizan estos trituradores es relativamente pequeña, ya que el diámetro medio del
producto es más o menos 1/4 del diámetro inicial (Brown, 1965). Los rodillos de
superficie lisa, se usan para la trituración fina, mientras que la trituración gruesa rodillos
 de corrugada o con dientes cortos. Las trituradoras de rodillo útil en el manejo de
alimentaciones quebradizas, pegajosas, congeladas y menos abrasivas.

Trituración tercería:

En las trituradoras de impacto la reduccion de tamaño es por impacto, más bien que por
comprensión, por golpes repentinos aplicados a alta velocidad a la roca que cae libremente. Las
partes en movimientos son bastidores que transfieren algo de energia cinética a las particulas
de mineral que están en contacto con ellos. Los esfuerzos internos creados en las particulas
frecuentemente son bastante grandes para despadazarlas. Estas fuerzas aumentan al causarse
el impacto de las particulas sobre un yunque o Un molino de martillos, está diseñado para dar a
las particulas velocidades del orden de las de los martillos, la fractura se debe a la fuerza del
impacto contra estos o al impacto subsecuente con la coraza. La salida del molino está perforada
para que el material que no esté quebrado al tamaño necesario sea retenido y barrido por el
rotor para recibir impactos adicionales. Los martillos llegan a pesar más de 100 Kg Y trabajan
con una alimentación hasta de 20 cm.

La velocidad del rotor varia entre 500 y 3000 rpm. Una variante del molino de martillo es el
llamado molino de impacto usado para la trituración del material mucho más grueso. En estas
máquinas el material cae tangencialmente a un rotor, que corre a 250-500 rpm, recibiendo un
impulso con efecto, que lo envia girando hacia la palanca de impacto. De aqui, las piezas
fracturadas entran a una segunda cámara formada por otra placa trituradora, donde el espacio
libre es más pequeño y después hacia una cámara más pequeña. Este es el recorrido de
molienda, diseñado para reducir los fragmentos de mineral. En el molino de impacto la forma
del producto se controla más fácilmente y se ahorra energía al separar las particulas una vez que
éstas alcanzan el tamaño deseado. Las grandes trituradoras de impacto reducen el tamaño del
mineral que sale de la mina de 1.5 m a 20 cm, con capacidades de hasta 2000 ton/h. La
trituración depende de altas velocidades, aunque el desgaste es mayor, especialmente cuando
se trituran roca de silice. Sin embargo, para la trituración primaria son una buena elección
cuando se necesitan altas relaciones de reducción. La relación puede ser de hasta 40:1, con un
alto porcentaje de finos y que el mineral sea relativamente no abrasivo (Wills, 1987).