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Descripción de las Etapas:

Proceso de “Alcachofa al Natural” – “Cynara Scolymus”

La materia prima es procesada cumpliendo las BPM (Buenas prácticas de manufactura), siguiendo
las especificaciones solicitadas por los clientes y las normativas vigentes. El jefe de producción
programa la producción diaria, en coordinación con gerencia de planta, acopio y exportaciones.

1. Recepción.

La materia prima se recepciona en el área habilitada para esta operación (rampa de


recepción) en la cual se inspecciona y pesa el producto; registrando origen, estado,
proveedor, fecha de cosecha, fecha de ingreso y peso. Con el fin de preservar la vida útil y
mejorar la presentación del producto, este debe ser almacenado a temperatura de 4 a 10° C o
a temperatura ambiente bajo sombra en un lugar ventilado en condiciones ambientales
moderadas.

2. Calibrado.

El producto se lleva al calibrador donde se separa el producto por calibres para poder ser
escaldado.

3. Pre-Escalde.

Las alcachofas caen a un elevador provisto de una cinta transportadora de acero inoxidable
que alimentan al pre-escalde donde son sometidas a un tratamiento por inmersión en agua a
una temperatura de 50° C por un periodo de 17 minutos. Este proceso se realiza en una
maquina escaldadora que nos permite controlar el tiempo y temperatura que se le va dar a la
materia prima.

4. Escaldado.

Tiene como objetivo cocer la alcachofa a una temperatura de 95° C con un tiempo según el
calibre o tamaño que se va a escaldar. Los tiempos fluctúan entre 13 a 21 minutos, teniendo
como objetivo la inactivación de las enzimas así como la disminución de la carga microbiana.

5. Enfriado.

Las alcachofas se trasladan a las jabas de recepción de producto escaldado. El producto es


recibido en jabas (azules) donde termina de enfriarse a medio ambiente.
6. Pelado y Perfilado Manual.

Los operarios a lo largo de las cintas transportadoras recogen las alcachofas y manualmente
eliminan las hojas y realizan el corte del pedúnculo. Los descartes de la operación se echan a
la cinta inferior. En esta etapa se eliminan las hojas verdes y fibrosas, quedando el corazón de
la alcachofa de forma cónica con buen aspecto. Si se va cuartear se realiza mediante
maquinas provistas de cuchillas de acero inoxidable. (NTP 209.451-item 6.1 y 6.2).

7. Inspección Manual.

Con el objetivo de verificar la limpieza y perfilado del producto a envasar. Las alcachofas que
superen el peso de 45g o las que se presenten abiertas son almacenadas en jabas azules para
posteriormente realizar los cuartos. Las presentaciones son: Alcachofa cuarteada y corazones.

8. Envasado.

Los envases utilizados son de hojalata, con diferentes capacidades y dimensiones. Los envases
de hojalata son codificados manualmente indicando el calibre de la alcachofa a envasar,
previamente a ser abastecidos a las líneas son lavados.

El envasado se realiza de forma manual por operarios que se encuentran al final de la línea,
este se realiza según orden de producción diaria y la especificación del producto final
correspondiente, donde se indica el tipo de envase a utilizar, calidad, numero de frutos y peso
de llenado. (NTP 209.451-item 6.3 y 6.4).

9. Peso Llenado.

Operarios en cada línea pesan cada envase conteniendo producto en los formatos
correspondientes, según tolerancias, orden de producción que indica el código escrito
manualmente en el envase, con el propósito de controlar el peso de envasado del producto,
con el fin de conseguir el peso escurrido (NTP 209.451-item 5.3 y 6.3).

10. Dosificación: Adición de Liquido de Gobierno.

Las conservas de alcachofas son productos de baja acidez acidificados, para disminuir el pH de
la materia prima que oscila entre valores 4.8 a 5.2. El pH del líquido de gobierno debe oscilar
en pH 2.0 y 2.3.

La dosificación se prepara en unas marmitas de acero inoxidable donde el líquido de gobierno


compuesto de sal, acido cítrico, solución es agregada al producto envasado.
11. Exhausting.

El producto pesado y dosificado es precalentado en las cámaras de vapor (exhausters),


equipos conformados por un túnel de inyección de vapor a temperaturas entre 05 y 100° C el
cual va desplazar el oxigeno presente en el espacio libre de la lata, antes del sellado a fin de
favorecer la penetración de calor durante el tratamiento térmico y la formación de un vacio
parcial dentro del envase, el cual persiste después de terminado el proceso.

12. Cerrado.

Cuando el producto sale del exhauster, es conducido mediante una cadena transportadora a
la maquina cerradora.

Una vez cerrados los envases con producto se colocan en canastillas perforadas, en las que
permanecen un tiempo de espera máximo de 45 minutos antes de ser pasteurizados. A cada
canastilla se le coloca una tarjeta para control de trazabilidad en la cual se indica el número
de Batch y código.

13. Pasteurización.

La pasteurización se efectúa en cinco calderines abiertos verticales estacionarias, cuyo medio


de calentamiento es el vapor saturado o inundación según, constituidas por (NTP 209.451-
item 5).

 Calderin de forma cilíndrica abierta.


 Canastillas que se desplazan manualmente y con ayuda de un teclee son almacenados
en el interior del calderin. Su construcción es a base de plancha de acero inoxidable
perforado.

Al iniciarse el ciclo y una vez introducidos los envases con producto, se procede a incrementar
la temperatura y mantenerla entre 91.8 a 93.3° C. Durante la pasteurización, la temperatura
asciende de acuerdo al programa según (NTP 209.451).

14. Enfriado.

La fase de enfriamiento consiste en introducir la canastilla a otro calderin con agua hasta que
los envases tengan una temperatura de 38 a 40° C. En esta agua se verifica el contenido de
cloro residual.
15. Reposo.

Después del enfriado, el producto procesado pasa a la zona de reposo para asegurar que los
envases se sequen lo antes posible, después del tratamiento térmico, y que la superficie de
contacto está limpia y desinfectada y no se manipulen ni húmedos, ni calientes.

16. Paletizado.

Los envases son colocados en parihuelas para formar un pallet. Durante este proceso se
limpian los envases manualmente para remover las partículas extrañas de estos mediante
waipe, trapo industrial, solvente desengrasante o vaselina liquida y lubricante para evitar la
oxidación de la lata. Cada pallet se envuelve con plástico (film) y se coloca una plancha de
cartón en la parte superior.

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