Concepto de automatización

La automatización industrial es una disciplina de la ingeniería encargada de controlar

máquinas o procesos industriales de forma óptima, mejorando la calidad del producto y su
productividad. Y que determinadas acciones se vuelvan automáticas (es decir, que se
desarrollen por sí solas y sin la participación directa de un individuo).
Tipos de automatización
Existen cinco formas de automatizar en la industria moderna, de modo que se deberá analizar
cada situación a fin de decidir correctamente el esquema más adecuado.
Los tipos de automatización son:
Control Automático de Procesos
El Procesamiento Electrónico de Datos
La Automatización Fija
El Control Numérico Computarizado
La Automatización Flexible.
El Control Automático de Procesos, se refiere usualmente al manejo de procesos
caracterizados de diversos tipos de cambios (generalmente químicos y físicos); un ejemplo
de esto lo podría ser el proceso de refinación de petróleo.
El Proceso Electrónico de Datos frecuentemente es relacionado con los sistemas de
información, centros de cómputo, etc. Sin embargo, en la actualidad también se considera
dentro de esto la obtención, análisis y registros de datos a través de interfaces y
computadores.
La Automatización Fija, es aquella asociada al empleo de sistemas lógicos tales como: los
sistemas de relevadores y compuertas lógicas; sin embargo, estos sistemas se han ido
flexibilizando al introducir algunos elementos de programación como en el caso de los
(PLC’S) O Controladores Lógicos Programables.
Un mayor nivel de flexibilidad lo poseen las máquinas de control numérico computarizado.
Este tipo de control se ha aplicado con éxito a Máquinas de Herramientas de Control
Numérico (MHCN). Entre las MHCN podemos mencionar:
Fresadoras CNC. Tornos CNC. Máquinas de Electro erosionado Máquinas de Corte por Hilo,
El mayor grado de flexibilidad en cuanto a automatización se refiere es el de los Robots
industriales que en forma más genérica se les denomina como “Celdas de Manufactura
Flexible”
Tipos de controladores de proceso
Un controlador es un componente del sistema de control, que detecta los desvíos existentes
entre el valor medido por un sensor y el valor deseado o “set point”, programado por un
operador; este emite una señal de corrección hacia el actuador. O elemento final de control.
Un controlador es un bloque electrónico encargado de controlar uno o más procesos.
Los controladores industriales se clasifican, de acuerdo con sus
acciones de control, como:
1- De dos posiciones o de encendido y apagado (on/off)
2- Proporcionales
3- Integrales
4- Proporcionales-integrales
5- Proporcionales-derivativos
6- Proporcionales-integrales-derivativos

Definición sencilla de la automatización eléctrica y sus efectos

La automatización eléctrica es uno de los sistemas de automatización más empleados y
extendidos en la actualidad no sólo en la industria, sino en casi todos los campos de la vida
diaria. Ésta ha permitido no solamente un aumento en la producción industrial, sino un mejor
control de los procesos, así como una mayor seguridad y confort de las personas en la
sociedad actual.
Automatización eléctrica, definición
La automatización eléctrica es un sistema diseñado con el fin de aprovechar la capacidad de
las máquinas en la realización de determinadas tareas que eran efectuadas históricamente por
los seres humanos, así como para controlar la secuencia de dichas operaciones sin
intervención humana. Pero el empleo de la automatización eléctrica no se limita solamente a
la producción industrial, sino que ésta se utiliza en cualquier otro sector en que se requiera el
funcionamiento independiente o semi-independiente de algún dispositivo.
Los sistemas de actuación eléctrica se basan en motores, actuadores electromagnéticos y
otros, y el mando eléctrico es generalmente mediante relés.
Usos de este tipo de automatización
La automatización eléctrica conjuntamente con la electrónica es una de las más empleadas
actualmente dentro de las diferentes variantes de automatizaciones existentes (sistemas de
automatización mecánica, neumática e hidráulica).
Éste es aplicado en las máquinas, herramientas y sistemas de producción en series
industriales, en las comunicaciones, en los sistemas de transporte, en la astronáutica, en
algunos sistemas de seguridad, incluso en el hogar, como, por ejemplo, en muchos equipos
electrodomésticos.
Efectos
Las ventajas que estos sistemas de automatización traen a la vida diaria del ser humano son
más que evidentes, entre ellos se encuentran:
Humanización del trabajo: libera al operario de la carga de ciertos trabajos forzados o
peligrosos.
Mayor aprovechamiento laboral: las máquinas y sistemas automatizados son generalmente
más productivas y eficientes que el ser humano, esto permite además que el trabajador pueda
utilizar su jornada laboral en otras tareas.
Mayor seguridad laboral: debido a que éstos realizan el trabajo más engorroso y perjudicial.
Mayor efectividad y exactitud: no sólo en la industria, sino también en otros sectores como
las comunicaciones y el transporte, los sistemas de automatización eléctrica son de gran
ayuda, ya que permiten una mayor eficiencia, rapidez y confiabilidad de los mismos.
Mayor confort: la cualidad de estos sistemas de funcionar independiente o semi-
independientemente tiene un efecto positivo sobre la vida de la sociedad, incluso en la vida
privada o del hogar, mediante el empleo de estos sistemas automatizados en equipos
electrodomésticos y otros.
Sin embargo, no todos los efectos de la automatización eléctrica son beneficiosos, no solo en
lo referente a su uso en actividades que afectan la existencia humana, como la carrera
armamentista y otras, sino también que muchos plantean que la automatización del trabajo
provoca el desempleo y el subempleo.
No obstante, es evidente que la automatización eléctrica trae grandes beneficios y es de gran
utilidad en el mundo moderno, y cualquier aspecto negativo que pueda señalarse no es culpa
de la automatización en sí, sino del proceder humano y del uso que pueda hacer de ésta.
Automatización neumática
La automatización neumática ha progresado considerablemente en el transcurso de los
últimos años. Mientras que antes lo usual era automatizar mediante válvulas montadas
directamente junto al actuador, actualmente se dispone de terminales de válvulas de alto
rendimiento, con entradas y salidas eléctricas integradas. Las unidades de control integradas
permiten solucionar tareas de automatización pequeñas localmente. Gracias a su certificación
SIL, los terminales de válvulas también pueden utilizarse en dispositivos de protección PLT.
Esto significa que con esta tecnología es factible alcanzar niveles de seguridad SIL 2
Producción del aire comprimido
Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire al valor
de trabajo deseado. Los mecanismos y mandos neumáticos se alimentan desde una estación
central. Entonces no es necesario calcular ni proyectar la transformación de la energía para
cada uno de los consumidores. El aire comprimido viene de la estación compresora y llega a
las instalaciones a través de tuberías en máquinas que se desplazan frecuentemente.
En el momento de la planificación es necesario prever un tamaño superior de la red, con el
fin de poder alimentar aparatos neumáticos nuevos que se adquieran en el futuro. Por ello, es
necesario sobredimensionar la instalación, al objeto de que el compresor no resulte más tarde
insuficiente, puesto que toda ampliación ulterior en el equipo generador supone gastos muy
considerables.
Es muy importante que el aire sea puro. Si es puro el generador de aire comprimido tendrá
una larga duración. También debería tenerse en cuenta la aplicación correcta de los diversos
tipos de
Distribución de aire comprimido
Como resultado de la racionalización y automatización de los dispositivos de fabricación, las
empresas precisan continuamente una mayor cantidad de aire. Cada máquina y mecanismo
necesita una determinada cantidad de aire, siendo abastecido por un compresor, a través de
una red de tuberías.
El diámetro de las tuberías debe elegirse de manera que, si el consumo aumenta, la perdida
de presión entre el depósito y el consumidor no sobre pase 10 kpa (0,1 bar). Si la caída de
presión excede de este valor, la rentabilidad del sistema estará amenazada y el rendimiento
disminuirá considerable mente. En la planificación de instalaciones nuevas debe preverse
una futura ampliación de la demanda de aire, por cuyo motivo deberán dimensionarse
generosamente las tuberías. El montaje posterior de una red más importante supone costos
dignos de mención.

Que es una válvula

Una válvula se puede definir como un aparato mecánico con el cual se puede iniciar, detener
o regular la circulación (paso) de líquidos o gases mediante una pieza movible que abre,
cierra u obstruye en forma parcial uno o más orificios o conductos.
Las válvulas son unos de los instrumentos de control más esenciales en la industria. Debido
a su diseño y materiales, las válvulas pueden abrir y cerrar, conectar y desconectar, regular,
modular o aislar una enorme serie de líquidos y gases, desde los más simples hasta los más
corrosivos o tóxicos. Sus tamaños van desde una fracción de pulgada hasta 30 ft (9 m) o más
de diámetro. Pueden trabajar con presiones que van desde el vació hasta más de 20000 lb/in²
(140 Mpa) y temperaturas desde las criogénicas hasta 1500 °F (815 °C). En algunas
instalaciones se requiere un sellado absoluto; en otras, las fugas o escurrimientos no tienen
importancia.
La palabra flujo expresa el movimiento de un fluido, pero también significa para nosotros la
cantidad total de fluido que ha pasado por una sección de terminada de un conducto. Caudal
es el flujo por unidad de tiempo; es decir, la cantidad de fluido que circula por una sección
determinada del conducto en la unidad de tiempo.
Válvula de control.
La válvula automática de control generalmente constituye el último elemento en un lazo de
control instalado en la línea de proceso y se comporta como un orificio cuya sección de paso
varia continuamente con la finalidad de controlar un caudal en una forma determinada.
Categorías de válvulas.
Debido a las diferentes variables, no puede haber una válvula universal; por tanto, para
satisfacer los cambiantes requisitos de la industria se han creado innumerables diseños y
variantes con el paso de los años, conforme se han desarrollado nuevos materiales. Todos los
tipos de válvulas recaen en nueve categorías: válvulas de compuerta, válvulas de globo,
válvulas de bola, válvulas de mariposa, válvulas de apriete, válvulas de diafragma, válvulas
de macho, válvulas de retención y válvulas de desahogo (alivio).
Estas categorías básicas se describen a continuación. Sería imposible mencionar todas las
características de cada tipo de válvula que se fabrica y no se ha intentado hacerlo. Más bien
se presenta una descripción general de cada tipo en un formato general, se dan
recomendaciones para servicio, aplicaciones, ventajas, desventajas y otra información útil
para el lector.
Válvulas de compuerta.
La válvula de compuerta es de vueltas múltiples, en la cual se cierra el orificio con un disco
vertical de cara plana que se desliza en ángulos rectos sobre el asiento (fig. 1-1).
Válvulas de macho
La válvula de macho es de ¼ de vuelta, que controla la circulación por medio de un macho
cilíndrico o cónico que tiene un agujero en el centro, que se puede mover de la posición
abierta a la cerrada mediante un giro de 90°.
Válvulas de globo
Una válvula de globo es de vueltas múltiples, en la cual el cierre se logra por medio de un
disco o tapón que sierra o corta el paso del fluido en un asiento que suele estar paralelo con
la circulación en la tubería.
Válvulas de bola
Las válvulas de bola son de ¼ de vuelta, en las cuales una bola taladrada gira entre asientos
elásticos, lo cual permite la circulación directa en la posición abierta y corta el paso cuando
se gira la bola 90° y cierra el conducto.
Válvulas de mariposa
La válvula de mariposa es de ¼ de vuelta y controla la circulación por medio de un disco
circular, con el eje de su orificio en ángulos rectos con el sentido de la circulación.
Válvulas de diafragma
Las válvulas de diafragma son de vueltas múltiples y efectúan el cierre por medio de un
diafragma flexible sujeto a un compresor. Cuando el vástago de la válvula hace descender el
compresor, el diafragma produce sellamiento y corta la circulación.
Válvulas de apriete
La válvula de apriete es de vueltas múltiples y efectúa el cierre por medio de uno o más
elementos flexibles, como diafragmas o tubos de caucho que se pueden apretar u oprimir
entre sí para cortar la circulación.
Válvulas de retención (check) y de desahogo (alivio)
Hay dos categorías de válvulas y son para uso específico, más bien que para servicio general:
válvulas de retención (check) y válvulas de desahogo (alivio). Al contrario de los otros tipos
descritos, son válvulas de accionamiento automático, funcionan sin controles externos y
dependen para su funcionamiento de sentido de circulación o de las presiones en el sistema
de tubería. Como ambos tipos se utilizan en combinación con válvulas de control de
circulación, la selección de la válvula, con frecuencia, se hace sobre la base de las condiciones
para seleccionar la válvula de control de circulación.
Válvulas de retención (check).
La válvula de retención) está destinada a impedir una inversión de la circulación. La
circulación del líquido en el sentido deseado abre la válvula; al invertirse la circulación, se
cierra. Hay tres tipos básicos de válvulas de retención: 1) válvulas de retención de columpio,
2) de elevación y 3) de mariposa.
Válvulas de retención del columpio.
Esta válvula tiene un disco embisagrado o de charnela que se abre por completo con la presión
en la tubería y se cierra cuando se interrumpe la presión y empieza la circulación inversa.
Hay dos diseños: uno en "Y" que tiene una abertura de acceso en el cuerpo para el esmerilado
fácil del disco sin desmontar la válvula de la tubería y un tipo de circulación en línea recta
que tiene anillos de asiento reemplazables.
Ventajas y desventajas de un PLC

Un PLC (Controlador Lógico Programable) es un dispositivo utilizado en la automatización y control

de procesos. Con este dispositivo es posible detectar posiciones en las entradas mediante
sensores, para actuar con algo a la salida, como motores, válvulas, o actuadores, entre otros
dispositivos mecánicos. Un PLC también tiene su diagrama en bloques, que se puede observar,
para un mejor entendimiento del dispositivo. La automatización industrial sería imposible realizar
sin un PLC. Por eso, es una buena idea comprar un PLC. Este se programa en la computadora
mediante un software especial de la empresa. A continuación, se darán a conocer las ventajas y
desventajas de un PLC:

Ventajas de un PLC:

Una de las grandes ventajas de un PLC es que es posible automatizar tareas o robotizarlas,
depende de cómo se lo quiera ver. Al hacerlo, se ahorra mano de obra, y los costos finales del
proyecto disminuyen.

Es muy pero muy fácil programar un PLC porque la compañía del mismo ya te vende un software
muy fácil de usar. En unas pocas horas ya se puede aprender ese lenguaje de programación
específico, que al final de cuentas resulta muy simple.

Con un PLC, no es necesario cambiar toda la estructura mecánica para cambiar de tarea. Lo ideal,
es decir, lo que se debería hacer, es que la mecánica tenga un alto rango de dinamismo para que
la programación sea la única que se cambie frente a lo material. Entonces, si se debe cambiar la
automatización, que nada más se tenga que cambiar el código y que la mecánica se adapte a ello
sin hacer cambios en la misma. Esta es la idea básica de la programación de un PLC.

Otra gran ventaja de un PLC es que se lo puede programar para que cuando haya una falla, que
éste nos indique en donde está de acuerdo a lo que se detectó con los sensores de las entradas.

Desventajas de un PLC:

La gran desventaja de un PLC es que antes de automatizar una tarea en la industria, es necesario
tener en cuenta todos los detalles de lo que se debe hacer para que nada salga mal.

La tarea o el proceso depende totalmente y enteramente del código de la programación. Esta no

puede estar mal. Por ello, el programador debe ser muy bueno.

El costo inicial de lo que implica automatizar una tarea con un PLC es muy elevado. Ésta es una
clara desventaja.