1) CURADO DEL CONCRETO:

Proteger el concreto recién colocado para evitar un secado prematuro, temperaturas

excesivamente cálidas y de una perdida rápida de humedad antes y durante las
operaciones de acabado.

Empezar el curado inicial tan pronto el agua suelta haya desparecido de la superficie
de concreto después de la colocación y el acabado. El concreto deberá ser curado
como mínimo 7 días.

6.3. Métodos de Curado:

I. Superficies Horizontales:

Se deberá saturar con agua las superficies horizontales y luego tratarlas con el
curador. Aplicar el curador tan pronto se culminen las operaciones de acabado final
 II. Superficies verticales:

El encofrado de madera vertical deberá ser cubierto con yute húmedo tan pronto como
haya sido colocado el concreto.

Las superficies verticales serán curadas con componentes de curación, tan pronto
como se retire el encofrado, o cubiertos con yute húmedo, o recubierto con una
membrana impermeable firmemente sujeta en el lugar a lo largo de todos los bordes y
manteniéndolos constantemente húmedos durante el transcurso del periodo de
curado.

2) ENCOFRADOS:
Los encofrados son de fácil remoción sin martillar o palanquear contra las superficies
de concreto. Usan placas de aplastamiento o placas demoledoras donde el
desencofrado pueda dañar las superficies de concreto. Se insertan listones de Madera
para formar naves, filetes, cajuelas y similares de fácil remoción.

3) COLOCACION DEL REFUERZO:

El acero de refuerzo esta especificado en los planos por su esfuerzo de fluencia (Fy),
se deberán respetar los diámetros de todos los aceros estructurales especificados en
los planos, cuyo peso y diámetro deberá ser de acuerdo a las Normas.
El refuerzo deberá ser manipulado y transportado de manera que se evite flexión u
otros daños a las barras. Se debe limpiar el refuerzo de oxido suelto, costras de
laminado, tierra, hielo y otros materiales que puedan reducir o destruir la adherencia
con el concreto.

Ubicar, asegurar y sostener el refuerzo contra desplazamientos. Ubicar y apoyar el

refuerzo en bloques de concreto a un tamaño dado para dar el recubrimiento correcto
al refuerzo. Los bloques espaciadores de concreto deberán ser hechos de los mismos
materiales, pero el tamaño máximo del agregado deberá ser apropiado para el
espesor del recubrimiento del refuerzo.

Se coloca el refuerzo para mantener los recubrimientos mínimos para la protección del
concreto. Arreglar, espaciar y asegurar las varillas de amarre y los soportes de barra,
para mantener el refuerzo en posición durante las operaciones de colocación.

8.6. Recubrimientos de Concreto:

Los recubrimientos para el refuerzo deberán ser como se indica en los Planos.

4) REPARACIONES DE SUPERFICIES DE CONCRETO:

El concreto expuesto por remoción de encofrado es inspeccionado por el
SUPERVISOR antes de cualquier trabajo de reparación, revestimiento subsecuente u
otro tratamiento que pudiera obstaculizar la inspección apropiada del concreto. El
concreto que no cumpla con los requerimientos especificados deberá ser retirado y
nuevamente vaciado, a menos que el SUPERVISOR apruebe que se puede efectuar
una reparación satisfactoria.

Todas las reparaciones aprobadas por el SUPERVISOR deberán ser realizadas por
mano de obra especializada
5) PROTECCION DEL CONCRETO:

Se deberá verificar todos los orificios de superficie del concreto y se los rellenaran con
un relleno compatible con el revestimiento aplicado, siempre que sea pequeño y
formado por burbujas de aire atrapadas contra el encofrado.

Concreto pobre:
Salvo que se muestre lo contrario en los Planos, todas las cimentaciones deberán ser
colocadas en solados de concreto pobre de 50 mm de grosor. Antes de la colocación
de este concreto, se deberá consolidar bien el subsuelo y retirar cualquier material
suelto.

6) DESENCOFRADO:

Todos los encofrados serán retirados en el tiempo indicado o cuando la resistencia

especificada haya sido alcanzada. Se tomaran precauciones cuando se efectué el
desencofrado para evitar fisuras, roturas en las esquinas o bordes y otros daños en el
concreto.

7) JUNTAS:

Juntas de Construcción:
a. Ubicar e instalar las juntas de construcción de modo que no perjudiquen la
resistencia o la apariencia de la estructura.
b. Donde se indique juntas de construcción en los documentos de construcción, no se
permitirá ninguna desviación sin la aprobación del SUPERVISOR.
c. Se deberá limpiar la junta antes de colocar el concreto fresco.
d. El uso de metales expandibles u otros materiales perforados está prohibido en las
juntas de construcción.
e. Colocar las juntas de construcción de manera perpendicular al refuerzo principal.
f. Usar un puente de adherencia en las superficies de concreto existentes que serán
unidas con el concreto fresco.
Juntas de Aislamiento en Losas:

Construir juntas de aislamiento en los puntos de contacto entre las losas

1. ESTRUCTURAS METALICAS
1.1 MONTAJE DE ESTRUCTURAS METALICAS

1) DEFINICIONES:

Acero Estructural: Es aquel que está establecido como tal, en las Normas Técnicas
Peruanas respectivas o similares de otros países, pero que tengan correspondencia y
compatibilidad con las normas mencionadas y que puede ser utilizado como elemento
estructural.
Arriostre horizontal: Elementos formados por cruces (diagonales), con el objeto de
rigidizar el plano de las cubiertas livianas.
Arriostramiento lateral: Elemento capaz de evitar pandeo de vigas.
Arriostre vertical: Elementos formados por cruces K o N, con el objeto de limitar las
deflexiones laterales de pórticos.
Conexión articulada: Aquella cuya capacidad de momento es pequeña y con amplia
posibilidad de deformación.
Conexión rígida: Aquella capaz de resistir un momento, manteniendo virtualmente sin
cambios, los ángulos de sus elementos concurrentes.
Conexión semi-rígida: Aquella que posee un rango indefinido de conformación y
capacidad de momento.
Estructura de Acero: Conjunto de elementos de acero estructural conectados entre
sí, construida para soportar y transmitir cargas temporales y/o permanentes.
Pieza: Plancha plana o platina plana de acero que soldada con otras constituye un
elemento estructural.
Pórtico de alma llena: Pórtico formado por perfiles laminados o fabricados de alma
llena.
Pórtico de celosía: Pórtico formado por columnas de acero o concreto y vigas de
celosía con unión viga-columna rígida.
Pórtico rígido: Estructura formada por vigas y columnas con uniones rígidas.

2) MATERIALES Y EQUIPOS:

Todo el material a utilizarse debe estar libre de imperfecciones, ser de la mejor calidad
y cumplirán, al menos, con la calidad exigida en estas especificaciones del RNE
Se utilizaran productos del mismo fabricante para cada sistema de protección
(pinturas) y para cada tipo de superficie.

El abrasivo para preparación de las superficies debe ser de primera calidad, anguloso,
limpio, seco y de adecuado tamaño, ya sea escoria o arenilla, de dureza Rockwell 40 a
60. El tamaño de la partícula abrasiva debe ser tal que produzca una angulosa
rugosidad. No se aceptara perdigones (shot).

EQUIPOS

El equipo para soldar o cortar, debe encontrarse en buenas condiciones, en tal forma
que permita a los soldadores calificados seguir los procedimientos y obtener los
resultados requeridos en la presente especificación.

3) DESARROLLO
CONEXIONES SOLDADAS

Juntas soldadas
Las soldaduras se harán únicamente por operarios calificados. No deberá soldarse
cuando la temperatura de ambiente sea menor de -18°C. (0°F), cuando las superficies
estén mojadas o expuestas a la lluvia, nieve o viento fuerte, ni cuando los soldadores
estén expuestos a condiciones ambientales que afecten la calidad de su trabajo.
No se cambiara la posición de la soldadura sin la aprobación del SUPERVISOR.

Las piezas que se vayan a unir mediante soldadura de filete deberán estar en estrecho
contacto, siendo la máxima separación permisible de 5 mm (3/16"). Si la separación es
de 2 mm (1/16") o mayor, el tamaño del filete se incremental en la distancia de la
separación.

La separación de las superficies de contacto de juntas traslapadas o entre una junta a

 tope y la plancha de respaldo, no deberá exceder de 2.0 mm (1/16").
Las partes que se vayan a unir mediante soldadura a tope de penetración se alinearan
cuidadosamente. Deberán corregirse los desalineamientos mayores de 3 mm (1/8").
En estos casos se les dará a las piezas una pendiente no mayor de 1:24.
Los elementos que se van a soldar estarán correctamente alineados y se
mantendrán en su posición mediante pernos, cunas, prensas, puntos de soldadura u
otros dispositivos, hasta terminar de soldar.
Las dimensiones de la sección transversal de juntas soldadas de penetración, podrán
tener las tolerancias de la Tabla No.3*.

*Tabla No. 3
SOLDADO DE JUNTA SIN SOLDADO DE JUNTA
ELIMINAR LA RAIZ DEL ELIMINANDO LA RAIZ DEL
PRIMER CORDON PRIMER CORDON
Cara de la raíz de la junta. ±2 mm (1/16") No limitada
Abertura de la raíz en + 2 mm (1/16")
±2 mm (1/16")
juntas sin plancha de -3 mm (1/8")
Abertura de la raíz en
respaldo* + 6 mm (1/4")
No aplicable
juntas con plancha de -2 mm (1/16")
Angulo de la ranura de la
respaldo* + 10 grados
± 5 grados
junta. - 5 grados
* Si se tiene aberturas de raíz mayores que las tolerancias dadas, pero no mayores que
el doble del espesor de la parte unida más delgada o de 19 mm (3/4"), los extremos de
las partes pueden prolongarse con soldadura hasta obtener aberturas aceptables.

Soldadura de filete; Se consideraran precalificadas las soldaduras de filete hechas

manualmente con electrodo recubierto que satisfagan los requisitos que se dan a
continuación:
1. El tamaño mínimo de las soldaduras de filete exceptuando las utilizadas para
reforzar soldaduras de penetración, será el indicado en la Tabla No.4.
2. El tamaño máximo de los filetes que pueden colocarse a lo largo del borde recto
de una plancha, o del redondeado de un perfil será el siguiente: igual al espesor del
material cuando este es menor que 6 mm (1/4") y 2 mm (1/16") menor que el
 espesor del material, cuando este es de 6 mm (1/4") 6 mayor.
3. Podrán usarse soldaduras de filete, para soldar planchas que no sean
perpendiculares entre sí, pero únicamente cuando el ángulo menor que formen las
dos planchas este comprendido entre 60° y 90°
4. En juntas traslapadas, el traslape mínimo será igual a cinco veces el espesor de
la plancha más delgada, pero no menor de 25 mm (1").

Tabla No.4
ESPESOR MAXIMO DE LAS PARTES TAMANO MINIMO DE LA
UNIDASEN LA JUNTA SOLDADURA DE FILETE
Hasta 6 mm (1/4") inclusive 3 mm (1/8")
Mas de 6 mm hasta 13 mm (1/2") 5 mm (3/16")
Mas de 13 mm hasta 19 mm (3/4") 6 mm (1/4")
Mas de 19 mm hasta 38 mm (1 1/2) 8 mm (5/16")
Mas de 38 mm hasta 57 mm (2 %") 10 mm (3/8")
Mas de 57 mm hasta 152 mm (6") 13 mm (1/2")
Mas de 152 mm 16 mm (5/8")

5. Podrán usarse soldaduras de filete en los bordes de agujeros circulares o ranuras

para transmitir fuerza cortante o para evitar pandeo o separación de planchas
traslapadas. Estas soldaduras no deben confundirse con las de tapón o de ranura.
6. Las soldaduras de filete depositadas en los lados opuestos de un plano de
contacto común a dos planchas, deben interrumpirse en la esquina común a ambas
soldaduras (Fig. No.5).
7. Las soldaduras de filete que terminen en esquina voltearan esta, en una longitud
no menor de dos veces el tamaño nominal del filete.

Soldadura de tapón o de ranura:

Son hechas manualmente con electrodo recubierto, pueden emplearse para transmitir
las fuerzas cortantes en junta traslapada o para evitar pandeo o la separación de las
partes que las forman.

1. El diámetro de los agujeros para una soldadura de tapón no será menor que el
espesor de la plancha que la contiene más 8 mm (5/16") ni mayor de 2 V* veces el
 espesor del metal de aportación.
2. La separación mínima entre centra de soldaduras de tapón será cuatro veces el
diámetro del agujero.
3. En soldaduras de ranura la longitud de la ranura no excederá diez veces el
espesor de la soldadura, el ancho de la ranura no será menor que el espesor de la
plancha que la contiene mas 8 mm (5/16") ni mayor de 2 ¼ veces el espesor de la
soldadura.
4. Los extremes de las ranuras serán semicirculares o tendrán sus esquinas
redondeadas con un radio no menor que el espesor de la plancha que las contiene.
5. La separación transversal mínima entre dos soldaduras de ranura será cuatro
veces el ancho de la ranura. La separación longitudinal mínima, medida entre
centros será el doble de la longitud de la ranura.
6. El espesor de las soldaduras de tapón o de ranura hechas en material de espesor
igual o menor de 16 mm (5/8"), será igual al espesor del material. En materiales de
más de 16 mm (5/8") el espesor de la soldadura será, por lo menos, de la mitad del
grueso del material con un mínimo de 16 mm (5/8").

Control de Distorsión y Contracción

a. Al ensamblar partes de una estructura y al soldar piezas de refuerzo, el

procedimiento y la secuencia de colocación de la soldadura se hará en forma tal de
reducir a un mínimo las distorsiones y contracciones.
b. Siempre que sea posible, las soldaduras se depositaran en una secuencia tal de
que se equilibre el calor suministrado por ellas durante su colocación.
c. La dirección del avance general de la soldadura de un miembro será desde los
puntos donde las piezas están relativamente fijas, unas respecto a otras, hacia los
puntos donde tienen mayor libertad relativa de movimiento.
d. Las juntas en que se espera una contracción importante se soldaran
generalmente antes que aquellas que se contraigan menos y con la menor restricción
como sea posible.
e. Todas las juntas de cada elemento componente de una viga con platabandas o
miembro compuesto, se hará antes de que ese elemento se suelde a otras partes
componentes del miembro.
Tolerancias Dimensionales en los cordones de soldadura

a. Las soldaduras de filete pueden ser de caras planas o ligeramente cóncavas o

convexas, de acuerdo a la Norma AWS D1.1-92 - 3.6.
b. Las superficies de juntas a tope que se requieran lisas, se terminaran de manera
que no se reduzca el espesor del metal base o del metal de aportación en mas de 0.8
mm (1/32") o 5% del espesor, el que sea menor y que no se deje refuerzo que exceda
de 0.8 mm (1/32"). Sin embargo, se quitara todo refuerzo cuando las soldaduras
formen parte de una superficie de contacto. El refuerzo debe disminuir suavemente
hacia las superficies de las planchas con áreas de transición libres de socavaciones
desde el borde de la soldadura.
c. En edificios y estructuras tubulares, las socavaciones no tendrán una
profundidad mayor de 0.25 mm (0.01"), cuando estén ubicadas transversalmente a los
esfuerzos de tensión, ni mas de 0.8 mm (1/32") de profundidad en cualquier otro caso.
d. Las soldaduras no deben tener traslape.

Reparaciones

a. La remoción del metal de aportación o porciones del metal base puede hacerse
mediante maquinado, esmerilado, cincelado, corte con oxigeno o arco con electrodo
de carbón y chorro de aire, de tal forma que el metal base o el de aportación restante
no se socave ni maltrate. El corte con oxigeno no se utilizara en aceros templados.
Las porciones defectuosas de la soldadura se quitaran sin remover partes importantes
de metal base. Las cantidades adicionales de metal de aportación necesarias para
compensar la deficiencia de tamaño se depositaran empleando, preferiblemente,
electrodos de tamaño menor que el utilizado para hacer la soldadura original, de
preferencia con diámetro no mayor de 4 mm (5/32"). La superficie se
limpiara cuidadosamente antes de soldar.
b. Las soldaduras y el metal base que estén defectuosos, se corregirán
removiendo y reemplazando la soldadura completa como sigue:
1. Traslape o convexidad excesiva: redúzcase quitando el exceso
de metal de aportación.
2. Concavidad excesiva de soldaduras o cráteres, tamaño menor
que el admisible, socavación: límpiese y deposítese metal de aportación adicional.
 3. Porosidad excesiva de la soldadura, inclusiones excesivas de
escoria, fusión incompleta: quítese las porciones defectuosas y vuélvase a soldar.
4. Grietas en la soldadura o en el metal base: determínese la
extensión de la grieta mediante inspección, remuévase la grieta y el metal sin
defecto hasta 50 mm (2"), mas ala del extremo de la grieta, y vuélvase a soldar.
c. Los miembros deformados por la soldadura se enderezaran mecánicamente o
por la aplicación, cuidadosamente supervisada, de cantidades limitadas de calor en
zonas localizadas. La temperatura de las áreas calentadas, no excederá de 593°C
(1,100°F) para aceros templados, ni 649°C (1,200°F) color rojo apagado para otros
aceros. Las piezas que se vayan a calentar estarán libres de esfuerzos y de fuerzas
externas, salvo los esfuerzos debidos a los medios mecánicos empleados al aplicar el
calor.
d. Se deberá contar con la aprobación de la Supervisión para correcciones tales
como reparaciones del metal base, grietas grandes, elementos mal unidos o mal
soldados.
e. Martilleo: se puede usar el martilleo de cordones intermedios de soldadura para
controlar los esfuerzos por contracción en soldaduras gruesas, y así evitar el
agrietamiento. No se martillara la raíz ni la capa superficial de soldadura, ni el metal
base en los bordes de la soldadura. Se tendrá cuidado en evitar el traslape o
agrietamiento de la soldadura o metal base.
f. Se evitaran el encendido del arco sobre el metal base, fuera del área soldada.

PROTECCION DE LA SUPERFICIE

La selección del tipo de protección, dependerá del grado de exposición del medio
ambiente y de la agresividad de este.
La protección debe consistir en la preparación de la superficie, aplicación de pintura
imprimante, anticorrosivo y acabado. Estas labores deberán estar en estricta
concordancia con las normas SSPC correspondientes.

Preparación de la Superficie:
a. Minimizar la contaminación entre capas, manteniendo adecuada limpieza y
aplicando las capas intermedias y de acabado dentro del periodo de tiempo
recomendado por el fabricante de pinturas. Si hubiera contaminantes presentes,
removerlos antes de aplicar capas sucesivas.
b. La preparación de la superficie de las estructuras de acero, previa a la aplicación
de la pintura, debe ser compatible con el tipo de esta. Este es uno de los factores
determinantes para un buen comportamiento de la pintura.
c. El objetivo de cualquier preparación de la superficie, es eliminar cualquier
material que, de uno u otro modo, pueda afectar la adhesión de la pintura.
d. La preparación de la superficie, necesariamente debe minimizar las fallas en la
adhesión, destrucción de la película de pintura y corrosión de la superficie. A su vez,
significa eliminar cualquier tipo de pintura vieja deteriorada, cualquier material
contaminante que favorezca la corrosión (sales, condensaciones o humedad),
grasas, aceites, costras (escamas) de laminación, residuos de soldadura y de
fundente de soldadura, polvo u otros materiales sueltos.
e. Antes de la preparación de la superficie, se deben proteger y enmascarar los
equipos que podrían ser dañados por la limpieza, polvo o partículas
extrañas. Estos equipos pueden ser: luces indicadoras, rodamientos, caras de bridas y
pernos, diales, indicadores de nivel, superficies maquinadas, datos de placa y
etiquetas, tornillos, ejes, vástagos de válvulas, etc.
f. Se deben alisar los bordes quemados y cizallados, las soldaduras, fundentes,
escorias y salpicaduras deben limpiarse profundamente. Las salientes deben ser
removidas, sin embargo, no así el refuerzo de soldadura. Las bases metálicas no
deben ser enterradas bajo la superficie.
g. Se utilizara, para preparación de la superficie, el método de Limpieza al Metal
Blanco con Chorro de Arena (norma SSPC-SP-10), el cual se usa en atmósferas muy
corrosivas, garantiza un Optimo rendimiento de la pintura y elimina totalmente las
costras (escamas) de laminación, oxido, grasa, polvo, pintura vieja y todo material
extraño. El perfil de anclaje debe ser 30% del espesor de la primera capa o 40
micrones, cualquiera que sea mayor.
h. Los abrasivos para limpieza deben estar limpios, secos, libres de cloruros y deben
ser seleccionados para proporcionar el adecuado perfil de anclaje para el
recubrimiento.
i. Cualquier materia extraña depositada después de completar la preparación de la
superficie debe ser removida previo al pintado.
j. Todas las superficies preparadas, deben ser imprimadas dentro de las veinticuatro
horas (24) horas después de la limpieza o antes de que ocurra la decoloración de la
superficie, según que suceda primero. Si se observa decoloración u oxido, la
superficie debe ser limpiada nuevamente.
k. Previas a la aplicación de cualquier recubrimiento, las superficies deben ser
aspiradas y limpiadas con un paño limpio para remover cualquier residuo de abrasivo
u otras materias.
I. Los bordes de tuberías, tanques, filos de ángulos, que requieren soldadura, deben
ser cubiertos después de la limpieza y dejarse una franja de 40 mm sin pintar desde
el borde, para facilitar la soldadura. El material para enmascarar debe ser
removido lo antes posible después del pintado.

Pintado:

a. La pintura debe mezclarse, diluirse y aplicarse de acuerdo a las instrucciones del

fabricante y solamente dentro de los límites de temperatura y humedad establecidos
por el. Las instrucciones de seguridad deben ser seguidas.
b. El color de acabado debe estar de acuerdo a lo especificado. El color debe ser
mezclado en fábrica.
c. A no ser que se diga lo contrario, el EPS (espesor de película seca) de cada
capa no debe exceder el EPS especificado en más de un 30%. El EPS mínimo por
capa debe ser según SSPC-PA2.
d. Conceder el mínimo tiempo de curado según lo especificado por el fabricante,
antes de manipular el acero pintado o de aplicar la siguiente capa de pintura.
e. Previo a la aplicación de la capa de acabado, limpie las superficies imprimadas
de todos los residuos no compatibles con ella. Esta limpieza se debe acompañar con
una escobilla suave, aire o flujo de agua.
f. Todo el acero estructural cercano en 50 mm al lado de la soldadura solo debe
tener una capa de imprimante. Las superficies maquinadas no deben ser pintadas,
pero si protegidas contra la corrosión por inhibidores de oxido, que serán removidos
previo al montaje del trabajo.
g. El uso de diluyentes en cualquier etapa del trabajo esta prohibido, a no ser que
este especificado por el fabricante.
h. Mezclar profundamente todos los ingredientes en cualquier contenedor, con un
agitador mecánico y continuar agitando durante la aplicación.
i. El ratio de aplicación y el espesor de película seca para cada capa deben ser según
especificación para el recubrimiento especifico.
j. La aplicación por brocha, rodillo o pulverización debe estar de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante. Generalmente, los recubrimientos deberán ser
aplicados con equipo de alta presión. La aplicación con brocha y rodillo estará limitada
a retoques y áreas de inaccesible aplicación con equipo.
k. Previo a la aplicación del sistema de pintado, los cordones de soldadura, cabezas
de pernos, esquinas y bordes deben ser recubiertos con una capa inicial aplicada a
brocha para asegurar la humectación de la superficie.
I. La aplicación debe hacerse en pasadas paralelas, traslapando en cada pasada un
50% del área, seguido de una pasada cruzada para obtener una película continua libre
de manchas de metal, agujeros y defectos de pintado. La capa final de pintura no debe
presentar huellas, chorreaduras, ampollamiento, pulverización seca ni ningún otro
defecto. Toda irregularidad debe ser removida o reparada o repintada.
m. Bridas, boquillas, abrazaderas, monturas y otros accesorios que sobresalgan del
aislamiento deben considerarse sin aislar y ser pintados según la guía para superficies
no aisladas.
n. Evitar traslapes y marcas de los bordes en aplicación con rodillo. Las superficies de
acero inoxidable deberán estar protegidas de contacto con recubrimientos ricos en
zinc y aluminio. Cualquier sobre pulverización accidental sobre acero inoxidable con
zinc o aluminio, debe ser completamente removida.

Reparaciones:

Las zonas de imprimante o acabado que hayan sido dañadas por soldadura o abuso
físico deben ser retocadas y repintadas. El procedimiento de reparación debe incluir,
pero no estar limitado a lo siguiente:

Preparación de la Superficie:

1. El recubrimiento dañado debe ser removido a no ser que este firmemente

adherido al substrate. La superficie debe ser limpiada con un trapo limpio para
remover todo el polvo y material suelto. Si hay algo de aceite, grasa o materia
extraña presente, se debe lavar la superficie con un detergente no iónico
biodegradable al agua, con un posterior enjuague con agua potable, para remover
cualquier vestigio de detergente. La superficie debe estar seca.
2. Áreas con manchas, palomas, salpicaduras y otras materias extrañas sólidas
adheridas, deben limpiarse según SSPC-SP11. Limpieza al metal blanco con
herramienta motriz, usando discos acondicionadores de superficie. Las juntas de
soldadura de ítems galvanizados deben limpiarse previo al tratamiento con un
acondicionador de discos.
3. Embadurnar y emparejar los bordes de la planta existente con papel lija o un
material equivalente.
4. Después de la limpieza, remover el polvo y el abrasivo utilizado de la superficie
ya sea por aspirado o escobillado.

Aplicación de la Pintura:

1. Los imprimantes y acabados deben estar de acuerdo con esta

especificación.
2. El material de reparación del imprimante no debe traslapar la pintura existente de
acabado. Sin embargo, el material de reparación del acabado si debe traslapar al
 existente como mínimo en 50 mm.
3. Los ítems con acabado dado en taller deben ser completamente repintados, si el
color del material empleado en la reparación no concuerda con el color de acabado
del taller. Aplicar imprimantes y acabados al espesor especificado y con estricta
concordancia con las instrucciones del fabricante y esta especificación.

MONTAJE:

Las estructuras de las edificaciones de acero se construirán verificándose la

verticalidad, la horizontalidad y los alineamientos, debiendo estar estas mediciones
dentro de las tolerancias que se indican en esta especificación. Se utilizaran arriostres,
soportes, pernos o soldadura, temporalmente, para soportar las cargas a las que
estará sometida la estructura durante el montaje, incluyendo equipos de construcción
y operación.

Tolerancias en las instalaciones de pernos de anclaje

Los pernos de anclaje estarán instalados en sus bases de acuerdo a las medidas en
los pianos. Las medidas de la obra terminada podrán diferir de las anteriormente
mencionadas, en magnitudes no mayores que las que se indican a continuación:
a. Hasta 3 mm para la distancia entre los centros de dos pernos de anclaje
pertenecientes a un grupo de pernos que sujetan un elemento.
b. Hasta 6 mm para la distancia entre centros de grupos adyacentes de pernos de
anclaje.
c. Hasta un acumulado de 6 mm en una longitud de 30 m a lo largo del eje de
columnas que une los centros de varios grupos de pernos de anclaje, pero no se
excederá de 1" en la longitud total del eje de columnas.
d. Hasta 6 mm para la distancia entre el centra de un grupo de pernos de anclaje y
el eje de columnas. Salvo que se indique de otra manera, los pernos de anclaje se
colocaran perpendicularmente en la plancha de base.

4) CONTROL DE CALIDAD:

5.1La Supervisión podrá exigir certificados de calidad y/o pruebas mecánicas para
verificar que la calidad de los materiales corresponde con la exigida en esta
especificación; las pruebas se realizaran de acuerdo a las normas ASTM A-370, E8.
5.2Se realizaran inspecciones visuales correcciones necesarias de todas las
deficiencias en materiales y mano de obra, de acuerdo a los requisitos de esta
especificación.
5.3La Supervisión exigirá que las soldaduras sean efectuadas solo por soldadores
calificados y que los equipos, los procedimientos de soldadura y las juntas, cumplan
los requisitos especificados.
5.4La Supervisión exigirá que los electrodos se usen, solo en la posición, tipo de
corriente, polaridad y amperaje para los cuales han sido clasificados.
5.5Antes de empezar el trabajo de pintado, el fabricante debe remitir, los
procedimientos para el control de calidad, pruebas y documentación, para su revisión.
Estos procedimientos deben incluir métodos y formas necesarias para reflejar el
estado de los exámenes y pruebas requeridos, y también debe asegurar que los
requerimientos de la especificación, listados arriba, sean cumplidos.
5.6La revisión (o falta de revisión) de los documentos de control de calidad no debe
ser considerada como instrumento para aceptar omisiones o trabajo defectuoso. No
debe en ninguna forma disminuirse las responsabilidades del fabricante para
proporcionar un sistema operativo o componente en completa concordancia con esta
especificación.
5.7Inspección mínima requerida antes y durante el pintado:
a. Inspección visual de todas las superficies para asegurar que existen las
condiciones apropiadas para el pintado.
b. Confirmación de que los requerimientos ambientales para la limpieza
mediante chorro abrasivo de arena se han cumplido.
c. Verificación de que el almacenamiento, tiempo de vida, mezcla, dilución y
aplicación de los imprimantes y acabados estén de acuerdo con las instrucciones del
fabricante.
d. Verificación de la preparación de superficies y rugosidad.
e. Verificación de que las superficies limpiadas estén libres de todo contaminante y
que las superficies que no serán pintadas estén cubiertas o protegidas previo al
pintado de zonas adyacentes. Las superficies de acero inoxidable deben estar
protegidas de recubrimientos de zinc y aluminio.
f. Verificación de que la humedad, otros contaminantes e imperfecciones de la
superficie no estén presentes.
g. Se debe registrar la temperatura, humedad y temperatura del substrato.
h. Verificación del espesor de película húmeda del imprimante y de los acabados. El
espesor húmedo debe ser uniforme, sin huellas ni chorreaduras.
i. Revise que se aplique una capa inicial o mist coat para evitar burbujas.
j. Revise la adecuada atomización y evite la pulverización seca.

Inspección mínima requerida después del pintado:

a. Verificación del espesor de película seca del imprimante, intermedia y acabado.
b. Verificación de que la película esté libre de defectos. La superficie pintada debe
estar libre de ampollas, burbujas, cráteres, chorreaduras, huellas, pulverización seca,
marcas de rodillo y marcas de brocha innecesarias.
c. Verificación de la fuerza de adhesión entre el imprimante y el acabado. La fuerza
de adhesión entre el substrato y el imprimante y entre capas debe ser como mínimo
2000 KPa según ASTM D541. El número de pruebas debe ser como mínimo 5 para
cada lote de ítems en volumen, y 2 para cada pieza de equipo en lugares aleatorios
seleccionados por la Supervisión.
d. Verificación de que toda la cinta adhesiva se ha removido.
e. Verificación de que el recubrimiento ha curado según lo especificado. El curado
de materiales catalizados puede ser determinado por la exposición a un solvente
apropiado según recomendaciones del fabricante.
f. Reparaciones hechas en el campo deben también estar documentadas y
reinspeccionadas como se describió anteriormente.
g. Los ítems de inspección deben incluir, pero no estar limitados a aquellos
descritos en la tabla No. 8. Los instrumentos de inspección pueden ser aquellos
listados en la misma tabla, o similares aprobados por la Supervisión

Tabla No. 8
ITEM DE INSPECCION
Medidor de rugosidad
Limpieza de superficie
Espesor de película húmeda
Fuerza de adhesión
Espesor de película seca
INSTRUMENTO DE INSPECCION
Keane Tator Comparador o Testex
Press-o-Film
SSPC-Vis-1
Calibrador Nordson
Calibrador Mikrotest según SSPC-PA-2

Todos los instrumentos de prueba deben mantenerse y calibrarse según Io prescrito

por el fabricante de manera regular.

5) MEDICION Y FORMA DE PAGO:

El pago de las partidas será de acuerdo a la unidad de medición y constituirá
compensación completa por los trabajos descritos incluyendo mano de obra Leyes
sociales, materiales, equipos, imprevistos y en general todo lo necesario Para
completar la partida. El Supervisor velara por que ella se ejecute durante el
desarrollo de la Obra, los trabajos se valorizarán 50% con el ingreso de los elementos
de acero estructural en obra, 40% cuando estén montados y 10% cuando setén
totalmente pintados y acabados.

2. MUROS Y TABIQUES DE ALBAÑILERIA

Los requisitos mínimos de calidad para el suministro de los materiales y herramientas

y las pautas necesarias para la correcta ejecución de los muros de albañilería
confinada vienen indicados en los planos y demás documentos de referencia.

Documentos de Referencia:
a) Reglamento Nacional de Edificaciones.
b) Reglamento de Metrados para Obras de Edificación.
c) Norma Técnica Peruana (NTP) 331.017. Elementos de arcilla cocida.
d) Norma Técnica Peruana (NTP) 331.018. Elementos de arcilla cocida.
e) Norma Técnica Peruana (NTP) 331.019. Elementos de arcilla cocida.
f) Norma Técnica Peruana (NTP) 334.009. Cemento Portland tipo I, normal.
g) Norma Técnica Peruana (NTP) 339.003. Cales hidráulicas hidratadas.
h) Norma Técnica Peruana (NTP) 339.005. Elementos de hormigón
(concreto). Ladrillos y bloques usados en albañilería. Requisitos.
i) Norma Técnica Peruana (NTP) 339.006. Elementos de hormigón
(concreto). Ladrillos y bloques usados en albañilería. Muestreo y recepción.
j) Norma Técnica Peruana (NTP) 339.007. Elementos de hormigón
(concreto). Ladrillos y bloques usados en albañilería. Métodos de Ensayo.
k) Norma Técnica Peruana (NTP) 339.088. Agua para morteros y
hormigones de cemento Portland.
l) ASTM C-33. Standard Specifications for Concrete Aggregates.
1) DEFINICIONES:

Albañilería: Material conformado por unidades de albañilería asentadas con mortero.

Albañilería Confinada o Muro Confinado: Albañilería bordeada por confinamientos
de concreto armado, vaciados posteriormente a la construcción de la albañilería.
Altura Efectiva: Es la distancia libre vertical que existe entre elementos horizontales
de arriostre. Para los muros que carecen de arriostres en su parte superior, la altura
efectiva es el doble de su altura real.
Arriostre: Elemento de refuerzo (horizontal o vertical) o muro transversal que cumple
la función de proveer estabilidad y resistencia a los muros portantes y no portantes
sujetos a cargas perpendiculares a su piano.
Borde Libre: Extremo horizontal o vertical no arriostrado de un muro.
Columna: Elemento de concreto armado diseñado y construido con el propósito de
transmitir cargas horizontales o verticales a la cimentación. Adicionalmente, la
columna puede funcionar simultáneamente como arriostre o confinamiento.
Confinamiento: Conjunto de elementos de concreto armado, horizontales y verticales,
cuya función es la de proveer ductilidad a un muro portante.
Construcciones de Albañilería: Edificaciones cuya estructura está constituida
predominantemente por muros portantes de albañilería, pudiendo existir otros
elementos estructurales adicionales como columnas y placas de concreto armado o de
otro material.
Cuantía de Refuerzo: La cuantía (p) del refuerzo de acero distribuido horizontal o
vertical-mente, se calcula como el área del refuerzo (As) dividida entre el producto del
espaciamiento entre refuerzos (s) por el espesor efectivo del muro (t): p = As /(s t).
Espesor Efectivo (t): Es igual al espesor real del muro descontándose los tarrajeos u
otros acabados así como la profundidad de bruñas u otras indentaciones.
Mortero: Adhesivo empleado para unir horizontal y verticalmente a las unidades de
albañilería. Está compuesto por cemento, cal (opcional) y arena gruesa.
Muro Arriostrado: Muro en el cual se han introducido elementos de arriostre en sus
bordes.
Muro Perimetral de Cierre: Muro portante o tabique que integra la superficie que
encierra los volúmenes de la edificación.
Muro Portante: Muro estructural de albañilería (armado o confinado) diseñado y
construido en forma tal que pueda transmitir cargas horizontales y verticales de un
nivel al nivel inferior o a la cimentación. Estos muros componen la estructura de un
edificio de albañilería.
Muro No Portante: Muro diseñado y construido en forma tal que solo lleva cargas
provenientes de su peso propio y cargas transversales a su piano. Son, por ejemplo,
los parapetos y los cercos.
Parapeto: Muro No Portante cuyo borde superior no alcanza a tocar la base del techo.
Placa: Muro Portante de concreto armado, diseñado de acuerdo a las
especificaciones de la Norma E-060.
Tabique de Albañilería: Muro No Portante de carga vertical, utilizado para subdividir
ambientes o como muro perimetral de cierre. Este muro puede estar sujeto a acciones
sísmicas coplanares cuando no ha sido aislado de la estructura principal.
Unidad de Albañilería: Ladrillos y bloques hechos de arcilla, concreto o de sílice-cal.
La unidad de albañilería puede ser sólida, hueca 6 tubular.
Unidad de Albañilería Hueca (o perforada): Unidad de albañilería cuya sección
transversal en cualquier piano paralelo a la superficie de asiento tiene un área
equivalente a menos del 67% del área bruta en el mismo piano. Estas unidades
pueden ser empleadas en la construcción de los muros portantes armados y en los
muros no portantes.
Unidad de Albañilería Sólida (o maciza): Unidad de albañilería cuya sección
transversal en cualquier piano paralelo a la superficie de asiento tiene un área
equivalente a más del 67% del área bruta en el mismo piano. Necesariamente, estas
unidades se utilizaran en la construcción de los muros portantes confinados.
Unidad de Albañilería Tubular: Unidad de albañilería con huecos paralelos a la
superficie de asiento. Estas unidades podrán ser utilizadas en la construcción de los
muros no portantes.
Viga Solera: Viga de concreto armado vaciado sobre la última hilada de un muro.

2) MATERIALES:
Unidades de Albañilería:

La unidad de albañilería (ladrillos y bloques) podrá ser hecha de arcilla, concreto

(vibrado) o de sílice-cal. Esta unidad debe ser sólida.
La unidad de albañilería no tendrá materias extrañas en sus superficies o en su
interior, tales como guijarros, conchuelas o nódulos de naturaleza calcárea.
La unidad de albañilería de arcilla estará bien cocida, tendrá un color uniforme y
no presentara vitrificaciones. Al ser golpeada con un martillo, u objeto similar,
producirá un sonido metálico.
La unidad de albañilería no tendrá resquebrajaduras, fracturas hendiduras o grietas u
otros defectos similares que degraden su durabilidad o resistencia.
La unidad de albañilería no tendrá manchas o vetas blanquecinas de origen salitroso o
de otro tipo y estará exenta de polvo en sus superficies.
En el caso de unidades de albañilería de concreto, estas tendrán una edad minima de
28 días antes de poder ser asentadas y serán curadas por lo menos durante su
primera semana de edad.
Se clasificara como unidad de albañilería normalizada la que tenga las características
mostradas en la Tabla 1*.
*TABLA 1. TIPOS DE UNIDAD DE ALBANILERIA NORMALIZADA
RESISTENCIA A
VARIACION DE LA DIMENSION (máxima ALABEO
TIPO COMPRESION
en porcentaje) (máximo
(f'b mínimo en
Hasta 100 Hasta 150 Mas de I50 en mm)
kg/cm2 sobre área
Ladrillo I mm
±8 mm
=6 mm
±4 10 60
Ladrillo II ±7 =6 ±4 8 70
Ladrillo III ±5 =4 ±3 6 95
Ladrillo IV ±4 =3 ±2 4 130
Ladrillo V ±3 =2 ±1 2 150
Bloque P ±4 =3 ±1 4 60
Bloque NP ±7 =6 ±4 8 20

La variación dimensional (en porcentaje) de cada arista de la unidad de albañilería se

obtendrá como el cociente entre la desviación estándar y el valor promedio de la
muestra, multiplicado por 100 (coeficiente de variación). La dimensión de cada arista
del espécimen se tomara como el promedio de 4 medidas (en milímetros) hechas en la
parte intermedia de la superficie correspondiente.
El alabeo se medirá con una curia metálica graduada al milímetro introducido en el
punto de mayor concavidad o convexidad correspondiente a la superficie de asentado
del espécimen. Para efectos de clasificación, se adoptara como alabeo de la unidad
de albañilería al valor promedio de la muestra.
La resistencia característica a compresión axial de la unidad de albañilería (f'b) se
obtendrá restando una desviación estándar al valor promedio de la muestra. La
resistencia de cada espécimen se calculara dividiendo la carga de rotura entre el área
bruta de la superficie de asiento. Se adoptara como carga de rotura al valor máximo
de la carga soportada por el espécimen. Cada espécimen tendrá un capping de
cemento-yeso ("diablo fuerte") de 3 mm de espesor. La velocidad de aplicación de
carga será 5 toneladas por minuto. Si la muestra presentase más de 40 % de
dispersión en los resultados (coeficiente de variación), se ensayará otra muestra y de
persistir esa dispersión de resultados, se rechazara el lote.
Se adoptara como absorción (en porcentaje) al valor promedio de la muestra
ensayada. La absorción de cada espécimen se medirá como la relación que existe
entre el peso del agua absorbida por la unidad de albañilería después de haberla
sumergido durante 24 horas en una poza de agua y su peso en estado natural (las
unidades de concreto deberán tener como mínimo 28 días de edad), multiplicada por
100.
El bloque de concreto Tipo NP, utilizado en la construcción de los muros no portantes,
tendrá como mínimo 12 mm de espesor en sus caras laterales correspondientes a su
superficie de asiento y su absorción no será mayor que 15%.
La absorción de las unidades de arcilla y sílico-calcáreas no será mayor que 22%.

3.2. Mortero:
El mortero estará constituido por una mezcla de aglomerantes y agregado en las
proporciones indicadas en la tabla 3, a los cuales se añadirá la máxima cantidad de
agua que proporcione una mezcla trabajable, adhesiva y sin segregación del
agregado. Se recomienda emplear un revenimiento de 6 pulgadas medido en el cono
de Abraham.
El agregado será arena gruesa natural, libre de materia orgánica y sales, con las
características indicadas en la Tabla 2.

TABLA 2. GRANULOMETRIA DE LA ARENA GRUESA

MALLA ASTM % QUE PASA
N° 4 (4.75 mm) 100
N° 8 (2.36 mm) 95a100
N° 16 (1.18 mm) 70 a 100
N° 30 (0.60 mm) 40 a 75
N° 50 (0.30 mm) 10 a 35
N° 100 (0.15 mm) 2a15
N° 200 (0.075 mm) Menos de 2

No deberá quedar retenido más del 50% de arena entre dos mallas
consecutivas. El Modulo de fineza estará comprendido entre 1.6 y 2.5.
El porcentaje máximo de partículas quebradizas será: 1% en peso.
No deberá emplearse arena de mar. Los morteros se clasifican en: tipo P1, empleado
en la construcción de los muros portantes; y, NP, utilizado en los muros no portantes
(ver la Tabla 3). El agua será potable y libre de sustancias deletéreas, ácidos, álcalis y
materia orgánica. Los componentes del mortero tendrán las proporciones
volumétricas indicadas en la tabla 3.

TABLA 3. TIPOS DE MORTERO

TIPO CEMENTO ARENA GRUESA
P1 1 3a4
NP 1 6

3) EJECUCION
Los muros se construirán a plomo y en línea. No se atentara contra la integridad del
muro recién asentado. Todas las juntas horizontales y verticales quedaran
completamente llenas de mortero. El espesor de las juntas de mortero será como
mínimo 10 mm y el espesor máximo será 15 mm o dos veces la tolerancia dimensional
en la altura de la unidad de albañilería mas 4 mm, lo que sea mayor. En las juntas que
contengan refuerzo horizontal, el espesor mínimo de la junta será 6 mm más el
diámetro de la barra.
Se mantendrá el temple del mortero mediante el reemplazo del agua que se pueda
haber evaporado. Las unidades de albañilería se asentaran con las superficies limpias
de polvo y sin agua libre. El tratamiento previo al asentado de las unidades de
albañilería será el siguiente:
PARA ARCILLA: regarlas durante 1/4 hora, 12 horas antes de asentarlas. Se
recomienda que la succión al instante de asentado este comprendida entre 10 a 20
gr/200 cm-min.
Las juntas de construcción entre jornadas de trabajos estarán limpias de partículas
sueltas y serán previamente humedecidas. El tipo de aparejo a utilizar será de soga,
cabeza o el amarre americano, traslapándose las unidades entre las hiladas
consecutivas. No se permitirá el vibrado de las varillas de refuerzo, ni tampoco la
presencia de cangrejeras. No se permitirá verter agua sobre el ladrillo puesto en la
hilada al momento de su asentado. Si el muro se va a levantar sobre el sobre-
cimiento, se limpiara y mojara la cara de este. El mortero debe ser preparado con la
cantidad de agua máxima posible sin que llegue a ocurrir segregación de los
componentes.
Se colocaran los ladrillos sobre una capa completa de mortero. Una vez puesto el
ladrillo se presionara ligeramente para que el mortero tienda a llenar la junta vertical.
En las secciones de entrecruces de dos o más muros, se asentaran los ladrillos en
forma tal, que se levanten simultáneamente los muros concurrentes.
Los muros se amarraran a las columnas en forma dentada y con anclajes que se
empotren a estas. Para estos anclajes se podrá usar alambre N° 8, dejándose dentro
del muro una longitud de amarre de 40 a 50 cm. cada tres hiladas.
Solo se emplearan retazos de ladrillos o medios ladrillo para rematar un muro, en
decoraciones, molduras y salientes.
El muro recién asentado no deberá sufrir impactos ni vibraciones.
En el muro de ladrillo que termine en la parte baja de las vigas, losas de piso superior,
etc., se acunara la parte vacía con una mezcla de mortero seco.
Las instalaciones eléctricas, sanitarias y de cualquier otra naturaleza, solo se alojaran
en los muros cuando los tubos correspondientes tengan como diámetro máximo 1/5
del espesor del muro. La colocación de los tubos en los muros se hará en cavidades
dejadas en el proceso de construcción de la albañilería, que luego se rellenaran con
concreto. El recorrido de las instalaciones será siempre vertical y por ningún motivo se
picara o se recortara para alojarlas.

4) CONTROL DE CALIDAD:

Se podrá ordenar pruebas de cualquier material que se emplea en la obra, para

verificar que se cumple con los requisitos de esta especificación.

Unidades de Albañilería:
- En el caso de materiales de origen industrial y sujetos a normalización bastara el
certificado del fabricante.
- En el caso de materiales de origen artesanal, se tomaran muestras de cada lote
de acuerdo a la NTP 331.019, 331.033 o 339.006. Cada muestra constara de 5
unidades de albañilería (especímenes) que serán aprobadas por los métodos de
ensayo de la NTP 331.018 o 339.007. El valor promedio de los resultados de las
pruebas será el representativo de la muestra.
- Para la aprobación del lote, todas las muestras tendrán valores mayores o
iguales que los especificados para el ladrillo tipo IV de la clasificación de
unidades de albañilería normalizada del Reglamento Nacional de Edificaciones
(RNE).

3. VARIOS

3.1 PARTIDAS BASICAS PARA TRATAMIENTO DE FISURAS

Descripción
Esta partida consiste en el tratamiento de fisuras longitudinales y transversales de la
superficie de rodadura asfáltica cuya abertura sea mayor a 10mm. La misma que será
preparada y rellenada con sellador elastomerico previa limpieza y aplicación de aire a
presión.

Materiales

Sellador Elastomerico
Equipo
Se empleara una compresora de aire a
presión que permita eliminar partículas
sueltas, dañinas en las fisuras, exentas
de humedad al momento de aplicación
del material sellante.

3.2 JUNTA CON MORTERO ASFALTICO

En los diferentes bloques, se tiene la presencia de juntas de dilatación entre 1" y 2" de
espesor, los mismos que deberán ser sellados con mortero asfaltico. La medición para el
pago se efectuara por metro lineal de junta instalada y colocada, incluyendo todos sus
componentes.
3.3 BRUÑAS SEGUN DISEÑO

En la ejecución del revestimiento con la finalidad de dar solución arquitectónica se

introducen bruñas que se ejecutaran con todo cuidado a fin de que tanto sus aristas y
los ángulos interiores presenten una línea perfectamente alineado, con una proporción
de mezcla de 1:3 - cemento arena su ejecución debe ser con tarraja.

La medición para el pago, se efectuara por metro lineal (ml) de obra ejecutada con
bruñas.
En todos los casos el pago cubrirá la compensación total de materiales mano de obra,
leyes sociales, equipos y herramientas. Sera pagada al precio unitario del Contrato y
aceptada por el Inspector de la obra.