Informe Planta Likanrayen

Universidad de Santiago de Chile
Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería en Minas
TALLER DE PROYECTOS (17077)

PROYECTO PLANTA MINA LIKANRAYÉN
Integrantes : Edith Ascencio Moraga.

Camila Bustos Rojas.
Luis Hueiquil Castillo.
Profesores : Eduardo Contreras.
Gil Olivares.
Carrera : Ingeniería Ejecución Minas.
Santiago, Miércoles 27 de Junio del 2012.

RESUMEN.
Likanrayén es un proyecto minero ubicado en la Primera Región, éste yacimiento es de cobre

de tipo sulfuro. Tiene una alimentación a la planta de 500 ton/día lo que indica que se tratará
aproximadamente 1.981.499,3 toneladas de mineral durante los 11 años de explotación del
yacimiento, esto trabajando unos 360 días al año considerando alguna eventualidad en el
transcurso del año.
Este proyecto minero presenta distintas especies mineralógicas tales como calcopirita, bornita,
calcosina, covelina y bornita.
Likanrayén presenta leyes de CuT variadas según año, éstas son del orden de 1,22% al 1,4 %, y
con 62,5 tph las cuales entregan la información para diseñar la planta. Con estudios
mineralúrgicos se obtuvo una recuperación de 85% con una ley de concentrado de cobre de
30% y una humedad final del 9%.
Para completar el diseño de la planta es necesario saber con anterioridad el esquema o

flowsheet para comenzar a elegir distintos equipos de molienda, chancado, flotación y
filtración. Estos equipos se deben dimensionar y además se debe calcular los costos asociados
a la instalación de la planta, uso de reactivos, personal, etc.
El costo obtenido por cada tonelada de mineral tratado por la planta de beneficio es de 15,29
$US/Ton.
Proyecto Planta Mina Likanrayén. 2

INDICE.
I. Índice de contenidos.
Introducción. 5
Objetivos. 6
Desarrollo Planta Likanrayén
1. Geología. 7
1.1 Mineralogía. 7
1.2 Litología. 7
1.3 Impurezas. 7
1.4 Alteraciones. 7
1.5 Densidad del mineral. 7
2. Etapa de extracción mina. 8
2.1 Granulometría. 8
2.2 Densidad esponjada. 9
2.3 Ley media de cobre total. 9
2.4 Humedad del mineral. 9
2.5 Plan minero. 9
2.6 Flowsheet. 10
3. Chancado.
11
3.1 Chancador primario. 11
3.2 Chancador secundario. 13
3.3 Chancador terciario. 14
3.4 Circuito de chancado. 16
4. Correas transportadoras. 16
5. Stockpiles.
23
6. Harneros.
24
6.1 Dimensionamiento primer harnero. 26

6.2 Dimensionamiento segundo harnero. 27
7. Molienda y clasificación. 28
7.1 Tipo de circuito. 28
7.2 Dimensionamiento de molino. 29

8. Hidrociclón.
30
8.1 Dimensiones del equipo. 30
9. Flotación. 31
10. Acondicionador. 33
11. Espesador.
33
12. Filtro. 34
13. Equipos Planta
14. Costos de planta. 36
15.1 Costos de inversión. 36

15.2 Costos de operación. 37
II. Índice de Tablas.
Tabla 1. Densidad específica de minerales. 8

Tabla 2. Distribución Granulométrica ROM. 9
Tabla 3. Plan minero. 10
Tabla 4. Parámetros de diseño de chancadores. 12
Tabla 5. Características chancador primario C80. 13
Tabla 6. Granulometría de entrada chancador primario. 13
Tabla 7. Granulometría de salida chancador primario. 14
Tabla 8. Características chancador GP100s. 15
Tabla 9. Granulometría entrada chancador secundario. 15
Tabla 10. Granulometría salida chancador secundario. 15
Tabla 11. Características chancador GP100. 16
Tabla 12. Granulometría entrada de chancador terciario. 16
Tabla 13. Granulometría salida de chancador terciario. 16
Tabla 14. Distribución de correas transportadoras. 18
Tabla 15. Capacidad de transporte. 19
Tabla 16. Factor “K”. 20
Tabla 17. Coeficientes de corrección según talud. 20
Tabla 18. Parámetros de diseño correas transportadoras. 21
Tabla 19. Coeficiente “C”. 21
Tabla 20. Coeficiente de fricción. 21
Tabla 21. Potencia absorbida por el tripper. 22
Tabla 22. Especificaciones de operación correas transportadoras. 22
Tabla 23. Diseño primer stockpile. 23
Tabla 24. Diseño segundo stockpile. 24
Tabla 25. Factores de diseño para primer harnero. 27
Tabla 26. Dimensión de primer harnero. 27
Tabla 27. Factores de diseño para segundo harnero. 27
Tabla 28. Dimensión de segundo harnero. 27

Tabla 29. Condiciones de operatividad molino de bolas. 28
Tabla 30. Parámetros de diseño para molino. 29
Tabla 31. Balance de masas para molino. 29
Tabla 32. Factores de diseño para molino. 29
Tabla 33. Balance de masas para hidrociclón. 30
Tabla 34. Parámetros de diseño para hidrociclón. 30
Tabla 35. Balance de masas para flotación. 31
Tabla 36. Parámetros de diseño celda primaria de flotación. 32
Tabla 37. Parámetros de diseño celda de limpieza de flotación. 32
Tabla 38. Acondicionadores. 33
Tabla 39. Datos entrada del espesador. 33
Tabla 40. Dimensionamiento espesador. 34
Tabla 41. Parámetros de diseño de filtros. 34
Tabla 42. Parámetros técnicos de filtros. 35
Tabla 43. Resumen equipos 36
Tabla 44. Costos de inversión equipos y maquinaria. 37
Tabla 45. Costos varios de inversión. 37
Tabla 46. Costos de consumo de personal planta. 38
Tabla 47. Costos de consumo de energía planta. 38
Tabla 48. Costos de mantención y reparación planta. 38
Tabla 49. Costos de Operaciones varias planta. 39
Tabla 43
III. Índice de Figuras.
Figura 1. Gráfico de comportamiento del fino con respecto al tiempo de producción. 11

Figura 2. Flowsheet minero. 11
Figura 3. Gráfico tamaño alimentación vs capacidad para chancador primario. 12
Figura 4. Gráfico tamaño alimentación vs capacidad para chancador secundario. 14
Figura 5. Gráfico tamaño alimentación vs capacidad para chancador terciario. 16
Figura 6. Diagrama de flujo proceso de chancado y harneado. 17
Figura 7. Formulismo de volumen de un cono para stockpile. 23
Figura 8. Tabla para determinar factor “B”. 25
Figura 9. Tabla C para determinar factor “M”. 25
Figura 10. Tabla E para determinar factor “Qn”. 26
Figura 11. Tabla D para determinar factor “C”. 26
Figura 12. Circuito de molienda clasificación. 28
Figura 13. Tabla de rendimiento de ciclones de Krebs. 30
Figura 16. Catálogo de diseño de filtros. 31
Figura 15. Catálogo de diseño de espesadores METSO. 34
Figura 14. Circuito de flotación. 35

INTRODUCCIÓN.
El proyecto de planta de mina Likanrayén se encuentra ubicado en la Primera región de

Tarapacá, ciudad de Pica, a 140 kilómetros de Iquique y a 149 kilómetros de su puerto. Esta
planta procesa minerales sulfurados de cobre, con 500 ton/día de alimentación y con su
producto final concentrado.
Para el diseño de la planta se analizaron estudios de diseño y dimensionamiento de equipos de

procesamiento necesarios para cumplir con el material extraído de la mina. Considerando
procesos tales como harneado y chancado, molienda clasificación, hidrociclones, flotación,
acondicionamiento, espesamiento y filtrado.
Al obtener resultados fidedignos de los estudios realizados será necesario proceder con la
elaboración de las obras de ingeniería que permitirán la existencia de una planta con las
condiciones de trabajo necesarias para nuestra empresa. Todo cuidadosamente evaluado para
disminuir factores de riesgo y costo, y poder optimizar la producción de Likanrayén y a su vez
comenzar con su comercialización.
Cabe mencionar que el diseño de Planta de mina Likanrayén cuenta con un compromiso hacia
la comunidad y el medio ambiente y así como para sus trabajadores, implementando medidas
de prevención basadas en la seguridad, honestidad, respeto y responsabilidad.

OBJETIVOS.
Generales.
1. Realizar el estudio de un proyecto mina-planta.
Específicos.
1. Confeccionar esquema de procesos (flowsheet).

2. Determinar parámetros que condicionan la etapa de extracción mina.
3. Dimensionar equipos en las distintas etapas de procesamiento.
4. Determinar costos de la planta.
5. Determinar ley de concentrado.
6. Determinar recuperación del concentrado.

1. GEOLOGÍA.
1.1 Mineralogía.
Likanrayén es un yacimiento de cobre de tipo súlfuro, con asociaciones mineralógicas como

calcopirita, calcosina, covelina y bornita.
1.2 Litología.
Generalmente los yacimientos de pórfidos cupríferos chilenos están asociados a cuerpos

intrusivos del tipo de stock cuya composición petrográfica corresponde a pórfidos dioríticos,
pórfidos tonalíticos, pórfidos granodioríticos y pórfidos monzoníticos.
1.3 Impurezas.
Las cantidades de impurezas son mínimas, con porcentajes muy escasos, se encuentran
presentes Arsénico y Antimonio, los cuales son considerados muy nocivas para la producción
de cobre refinado debido a la emanación de gases perjudiciales para el medio ambiente, sin
embargo en este caso solo venderemos concentrado, por lo cual los efectos de estas impurezas
son aun más escasos.
1.4 Alteraciones.
Este tipo de mineralización es recurrente en los pórfidos cupríferos, además presenta una
composición de alteración hidrotermal, como propilítica, arcíllica, fílica, potásica.
1.5 Densidad del mineral.
Esta densidad expresada en (ton/m 3) corresponde a la masa por unidad de volumen, la

densidad de la roca in situ es de 2,7 ton/m 3.
A continuación se muestra una tabla con los distintos valores asociados a cada mineral de
mena como bornita, calcosina, calcopirita, covelina.
Tabla 1. Densidad específica de minerales.
Obteniendo una densidad media de mineral aproximadamente de 4,9 gr/cm3

2. ETAPA DE EXTRACCIÓN MINA.
2.1 Granulometría.
Se debe realizar un análisis granulométrico del material traído desde la mina, o bien, ROM
“Run of Mine”.
Este se presenta en la siguiente tabla:
Distribución Granulométrica Mina
Abertura [in] Mallas [#] Fu [%] Fo [%] fi(%) Ton/hr

36 100 0 0 0,0
28 100 0 0 0,0
24 94 6 6 4,5
18 89 11 5 3,8
16 80 20 9 6,8
14 74,5 25,5 5,5 4,2
10 69,5 30,5 5 3,8
5,5 64 36 5,5 4,2
4,24 46,5 53,5 17,5 13,2
3 38,5 61,5 8 6,0
2,2 22,5 77,5 16 12,1
1,5 19,9 80,1 2,6 2,0
1,05 17 83 2,9 2,2
0,742 15,9 84,1 1,1 0,8
0,525 14 86 1,9 1,4
0,371 12,6 87,4 1,4 1,1
3 8 92 4,6 3,5
4 6 94 2 1,5
6 4 96 2 1,5
8 3 97 1 0,8
10 0 100 3 2,3
Tabla 2. Distribución Granulométrica ROM.
Esta tabla representa una secuencia de granulometría que va desde las 36 pulgadas a las 0,371
pulgadas. Se puede apreciar que el F80, es decir, el 80% del material extraído desde la mina
posee una granulometría de 16 pulgadas. Posteriormente, este material es sometido a un
proceso de reducción primaria con la finalidad de disminuir el tamaño antes de ingresar al
proceso de chancado secundario, el material finalmente obtiene una granulometría máxima de
5,5 pulgadas. De igual manera el material chancado proveniente de la reducción primaria es
sometido a una reducción secundaria para obtener una granulometría de 1,5 pulgadas y así
mismo el material proveniente de la reducción secundaria es sometido a una reducción
terciaria para obtener un tamaño de 0,371 pulgadas, ideal para entrar al proceso.
2.2 Densidad esponjada.

La densidad esponjada es aquella densidad obtenida luego de tronado y fracturado el material,
esta depende directamente de la densidad in situ de la roca y del factor de esponjamiento
asociado.
Si la densidad in situ de la roca es de 2,7 ton/m 3 y un factor de esponjamiento del 38%,

obtenemos una densidad esponjada de 1,96 ton/m 3
2.3 Ley media de Cobre total.
Se realiza un cálculo promedio de las leyes por año que se esperan explotar en la mina,
obteniendo una la ley media de cobre total de 1,32%.
2.4 Humedad del mineral.
El material proviene directamente del yacimiento, el cual esta expuesto a condiciones

ambientales que lo hacen adquirir un cierto porcentaje de humedad relativa el cual
condicionara el proceso. Sabiendo esto se ha podido determinar que el material llega a la
planta con una humedad del 2,7%.
2.5 Plan minero.
Con los parámetros obtenidos previos al proceso, es posible realizar un Plan Minero, el cual nos
condicionara durante la explotación del yacimiento. Este se puede apreciar en la siguiente
tabla:
Tabla 3. Plan Minero.
Se puede apreciar que existirá un año de preparación mina-planta, posteriormente se explotara

el yacimiento durante 10 años, extrayendo 185.000 toneladas húmedas al año, con leyes que
varían de 1,22% a 1,40%.
Otro punto importante es que nuestra planta procesará 500 tpd y se ha dispuesto que se
trabajara 360 días al año con un turno por día de 8 horas. Esto nos da una producción por hora
de 62,5 tph que nos condicionará la elección y dimensionamiento de los equipos de la planta
para el proceso de chancado y harneado.
Por otro lado, a consecuencia de lo anteriormente explicado obtendremos un fino que varía en
el tiempo, esto de deberá a las leyes que se tienen para cada año de producción, quedando
demostrado en el siguiente gráfico:

Figura 1. Gráfico de comportamiento del fino con respecto al tiempo de producción.
2.6 Flowsheet.
Figura 2. Flowsheet minero.
1. Primer Stockpile. 10. Caja de Bomba.

2. Chancador Primario. 11. Hidrociclón.
3. Primer Harnero. 12. Primer Acondicionador.
4. Chancador Secundario. 13. Celdas de Flotación.
5. Segundo Harnero. 14. Relave.
6. Chancador Terciario. 15. Espesador.
7. Segundo Stockpile. 16. Acondicionador.
8. Entrada de Agua. 17. Filtro.
9. Molino de Bolas. 18. Concentrado de Cu.

3. CHANCADO.
El mineral proveniente de la mina presenta una granulometría variada, desde partículas de

menos de 1 mm hasta fragmentos mayores que 1 m de diámetro, por lo que el objetivo del
chancado es reducir el tamaño de los fragmentos mayores hasta obtener un tamaño uniforme
máximo de ½ pulgada (1,27 cm).
Para lograr el tamaño deseado de ½ pulgada, en el proceso del chancado se utiliza la

combinación de tres equipos en línea que van reduciendo el tamaño de los fragmentos en
etapas, las que se conocen como etapa primaria, etapa secundaria y terciaria.
Nuestra meta es llegar a 3/8 pulgadas de tamaño de partícula para la molienda. De acuerdo a
eso y a la granulometría de salida de la mina, es necesario para por un proceso de chancado
para llegar a ese tamaño. Para nuestro sistema usaremos 3 chancadores.
Los chancadores trabajaran con igual disponibilidad y mismo días. Se tiene la siguiente tabla
resumen con sus disponibilidades y tonelajes.
Tabla 4. Parámetros de diseño de chancadores.
3.1 Chancador Primario.
Dado la granulometría de entrada al chancador (40 cm) y al tonelaje de entrada (75,6 t)

Usando el catalogo de METSO, elegimos un chancador primario de mandíbula C80, el cual
cumple con nuestras necesidades.
Figura 3. Gráfico tamaño alimentación vs capacidad para chancador primario.

El chancador C80 cuenta con las siguientes características según el fabricante:
Tabla 5. Características chancador primario C80.
El setting del chancador primario será del tamaño de la colpa mayor, de 24 pulgadas. Así, y de
acuerdo a las curvas de distribución del fabricante, el material cambiara de granulometría
según las siguientes tablas.
Tabla 6. Granulometría de entrada chancador primario.

Tabla 7. Granulometría de salida chancador primario.
En la tabla anterior podemos apreciar la granulometría de salida, donde 5,5” es el setting de

salida, y donde 1,5” será la abertura que tendrá el primer harnero para separar el material
(según al final de esta sección). De esa forma 36,3 toneladas pasaran al chancador secundario y
39,3 ton pasaran directamente al chancador terciario sin ser necesario que pasen por el
chancador secundario pues cumplen con la granulometría necesaria.
3.2 Chancador Secundario.
Para esta etapa se ocupara el chancador de cono GP100s, el cual tratara menos tonelaje que el
chancador primario, 36,3 toneladas. Este se elige de acuerdo a las características del material
de la salida del producto obtenido proveniente del primer chancador.
Figura 4. Gráfico tamaño alimentación vs capacidad para chancador secundario.
De acuerdo al fabricante, el chancador Gp100S posee las siguientes características:

Tabla 8. Características chancador GP100s.
A continuación vemos como varia la granulometría del chancador secundario entre la entrada y
salida del material, siendo 5,5 pulgadas el setting de entrada y 1,5 pulgadas la salida. Cabe
señalar que 5,1 toneladas pasaran directo al stockpile que se encuentra previa entrada al
molino, sin pasar por el chancador terciario.
Tabla 9. Granulometría entrada chancador secundario.
Tabla 10. Granulometría salida chancador secundario.
3.3 Chancador Terciario.
En esta última etapa se ocupara un chancador de cono GP100, basándonos en el material de

salida del chancador secundario y que fue rechazado por el segundo harnero.

Figura 5. Gráfico tamaño alimentación vs capacidad para chancador terciario.
El chancador 3° posee según el fabricante las siguientes características:
Tabla 11. Características chancador GP100.
En esta última etapa necesitamos que todo el material de salida sea de 3/8 de pulgada. Según
la siguiente tabla, tendremos el cambio de granulometría del material:
Tabla 12. Granulometría entrada de chancador terciario.
Tabla 13. Granulometría salida de chancador terciario.

3.4 Circuito de chancado.
Este material, sumado al que pasa por el segundo harnero, nos darán las mismas 75,6
toneladas que son las mismas de entrada al sistema. Así se tendrá el un diagrama de flujo que
muestra la distribución del tonelaje por los chancadores y harneros, el que queda reflejado en
la siguiente figura:
Figura 6. Diagrama de flujo proceso de chancado y harneado.
4. CORREAS TRANSPORTADORAS.
Las cintas transportadoras cumplen la función de transportar de forma continua un material

determinado según la industria que corresponda. Este sistema esta formado básicamente por
una banda que se mueve entre dos tambores, que a la vez esta accionado por un motor.
Likanrayén posee una serie de cintas transportadoras, las cuales se han ubicado para que el
proceso sea más continuo. Existen 9 cintas transportadoras.

En la siguiente tabla se demuestra los tramos en los que utilizan el sistema de cintas
transportadoras.
CORREA TRAMO
1 Stock 1 Chancador 1
2 Chancador 1 Harnero 1
3 Harnero 1 Chancador 2
5 Chancador 2 Harnero 2
7 Harnero 2 Stock 2
8 Chancador 3 Stock 2
9 Stock 2 Molino
Tabla 14. Distribución de correas transportadoras.
Luego para el cálculo de correas y elegir el mejor diseño de estas se utiliza una serie de factores
que se explicarán paso a paso.
En un comienzo se debe considerar el cálculo de la capacidad de transporte, y esto depende

básicamente del ancho y velocidad de la banda. Hay otros factores que intervienen como el
ángulo de artesa, el ángulo de talud natural del material, densidad y la inclinación del
transporte.
En la siguiente tabla se desea determinar Qm que corresponde a la capacidad teórica, es decir,

corresponde al transporte horizontal en condiciones de alimentación y distribución del
material totalmente regular. Como se refiere a m3/hr y a una velocidad de 1 m/s habrá que
multiplicar este valor por la velocidad y por el peso específico aparente del material.

Tabla I - Capacidad de transporte Qm para v = 1m/s , en m3/h

Montaje en artesa ( para los valores indicados
Ancho Montaje plano
20° 25° 30° 35° 40° 45°
400 23 42 47 51 54 56 58
450 30 55 61 67 70 73 76
500 38 70 77 84 89 93 96
550 48 87 96 105 111 115 119
600 58 106 116 127 134 139 145
650 69 126 139 151 160 166 173
700 81 148 163 178 188 195 203
750 94 172 189 206 218 227 235
800 108 198 217 237 251 261 271
850 123 225 247 270 286 297 308
900 139 254 280 305 323 335 348
950 156 285 314 342 362 376 391
1000 173 318 350 381 404 420 436
1100 212 389 428 467 494 513 533
1200 255 467 513 560 593 616 640
1300 301 552 607 662 701 729 756
1400 351 644 709 773 818 850 883
1500 406 744 818 892 944 982 1019
1600 464 850 935 1020 1080 1122 1165
1800 592 1085 1193 1301 1377 1432 1486
2000 735 1348 1482 1617 1711 1779 1846
2200 894 1639 1803 1967 2081 2163 2245
Tabla 15. Capacidad de transporte.
Luego se debe utilizar la Tabla II que es para corregir la inclinación del transporte según el
coeficiente K y el ángulo de talud natural del material (Tabla III). Es por este último que se
reduce el resultado en porcentaje de la irregularidad de la carga que oscila entre 0% y 50 %.
Tabla II - Valores de "K"

Inclinación δ K
0 1
2 1
4 0,99
6 0,98
8 0,97
10 0,95
12 0,93
14 0,91
16 0,89
18 0,85
20 0,81
21 0,78
22 0,76
23 0,73
24 0,71
25 0,68
26 0,66
27 0,64
28 0,61
29 0,59
30 0,56
Tabla 16. Factor “K”.
Tabla III - Coeficientes de corrección según talud

Montaje en Artesa ( para valores de β
Angulo de talud Montaje plano indicados)
20° 25° 30° 35° 40° 45°
10 0,5 0,77 0,79 0,82 0,84 0,86 0,87
20 1 1 1 1 1 1 1
30 1,5 1,24 1,21 1,19 1,17 1,16 1,14
Tabla 17. Coeficientes de corrección según talud.
Con todos estos factores se llega a determinar el peso transportado por hora (tph), que queda
reflejado en la tabla resumen. Para ello hay que considerar los factores o coeficientes de las
tablas I, II y III. Con la siguiente formula determinaremos primero la capacidad volumétrica
(m3/hr), además de eso necesitamos los valores de densidad del material para cada correa,
como también el coeficiente de concavidad y el coeficiente de inclinación, la formula queda
expresada de la siguiente manera:
Peso =(Densidad x Capacidad volumétrica)/( Coeficiente concavidad x Coeficiente inclinación)
TABLA RESUMEN I CORREAS TRANSPORTADORAS

Datos 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Ancho (mm) 400 400 400 400 400 400 400 400 400
Distancia Horizontal (m) 80 10 16 63 10 25 63 32 125
Capacidad Volumétrica (m3/h) 42 50,4 58,8 63 50,4 71,4 63 50,4 63
Velocidad 1 1,2 1,4 1,5 1,2 1,7 1,5 1,2 1,5
Densidad 1,6 1,6 1,7 1,8 1,9 2 2,1 2,2 2,3
Cap. Volumétrica x Densidad 67,2 80,64 99,96 113,4 95,76 142,8 132,3 110,88 144,9
Razón alimentación máx. (tph) 68,57 82,29 102 115,71 97,71 145,71 135 113,14 147,86
Tabla 18. Parámetros de diseño correas transportadoras.
Luego para calcular la potencia del tambor motriz se necesita utilizar más tablas, las cuales
salen explicadas a continuación. Además de debe utilizar formulas para ello.
Tabla IV - Valores del Coeficiente "C" ( L, longitud de transporte en m)

L 3 4 5 6 8 10 12,5 16 20 25 32 40
C 9 7,6 6,6 5,9 5,1 4,5 4 3,6 3,2 2,9 2,6 2,4
L 50 63 80 100 125 160 200 250 320 400 500 1000
C 2,2 2 1,85 1,7 1,6 1,5 1,4 1,3 1,2 1,1 1,05 1,05
Tabla 19. Coeficiente “C”.
Tabla V - Coeficiente de fricción de rodillos (f)

Tipo de cojinete Estado Valor de f
Rodamiento Favorable 0,018
Normal 0,02
Desfavorable 0,023 - 0,030
Fricción 0,05
Tabla 20. Coeficiente de fricción.
Hay que calcular la potencia de accionamiento, para la cual hacemos la sumatoria de los
coeficientes de potencia N1, N2, N3 y Nt. Lo que queda expresado en la siguiente formula:
Na = N1 + N2 + N3 + Nt
N1 se refiere a la potencia necesaria para mover la banda descargada. Esto depende del peso
de las partes móviles, el coeficiente de fricción en los rodillos de apoyo , la longitud de
inclinación y la velocidad de la banda, que esta dado por:
Luego N2 corresponde a la potencia necesaria para vencer las resistencias de rozamiento al

movimiento de la carga. Esto despende de los mismos factores de N1 , con la diferencia de que
sólo se considerará el peso de la carga a transportar, esto esta dado por:

Para el cálculo de N3, que corresponde a la Potencia necesaria para elevar la carga, se tienen
distintos factores como la cantidad de material a transportar, velocidad y la altura. Esto esta
dado por:
Para el último parámetro Nt que corresponde a la Potencia necesaria para accionar descargas
intermedias (tripper). Que corresponde a la altura de elevación del “tripper”, este valor se debe
sumar al cálculo de las otras potencias. En la tabla VI se indica el valor considerado en este
caso.
TABLA VI – Potencia absorbida por el “TRIPPER” Nt en CV

Ancho de banda Tripper fijo Tripper móvil
Hasta 650 1 1,7
650 – 800 1,7 2,7
1000 -1200 2,9 4,3
1200 – 1600 4,7 6,8
1600 – 2000 6 8,6
2000 – 2400 7,3 10
Tabla 21. Potencia absorbida por el tripper.
Para finalizar se muestra una tabla resumen con todos los datos calculados, donde se
demuestra la potencia de accionamiento en CV y posteriormente KW
CORREAS TRANSPORTADORAS
Datos 1 2 3 4 5 6 7 8 9
C 1,85 4,5 3,6 2 4,5 2,9 2 2,6 1,6
f 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02
L 80 10 16 63 10 25 63 32 125
v 1 1,2 1,4 1,5 1,2 1,7 1,5 1,2 1,5
Gm (kg/m) 36 36 36 36 36 36 36 36 36
N1 (CV) 1,42 0,52 0,77 1,81 0,52 1,18 1,81 0,96 2,88
Qt 102,86 123,43 153 173,57 146,57 218,57 202,5 169,71 221,79
N2 (CV) 1,08 0,41 0,36 1,62 0,49 1,17 1,89 1,05 3,29
H 8,36 1,04 1,67 6,58 1,04 2,61 6,58 3,35 13,06
N3 (CV) 3,184762 0,4754 0,946333 4,23 0,564571 2,112857 4,935 2,105714 10,72786
Na (CV) 6,69 2,41 3,08 8,66 2,57 5,47 9,64 5,11 17,89
Na (normalizado) 7,00 3,00 4,00 9,00 3,00 6,00 10,00 6,00 18,00
Na (KW) 5,15 2,21 2,94 6,62 2,21 4,41 7,35 4,41 13,24
Tabla 22. Especificaciones de operación correas transportadoras.
5. STOCKPILES.
Este método de acopio se define como la acción planificada de reunir material en un lugar
designado por el diseño minero, esto es generalmente utilizado en la minería, ya que permite
el funcionamiento continuo de la planta por si ocurre alguna eventualidad.
Likanrayén cuenta con 2 stockpiles, de las cuales existe un primer acopio de grueso en la
entrada de la alimentación a la planta de tratamiento, ésta permite una buena operatividad de
la planta, ya que si ocurre algún problema en la mina se contará con la opción de tomar
material de este stockpile. También se cuenta con otro acopio ubicado en la entrada del
molino, esto es para lograr un proceso continuo de la planta de beneficio.
Esto queda totalmente reflejado en la figura 2, donde se ilustra la ubicación de cada stock pile.
Para el diseño de la planta, fue necesario dimensionar tales acopios, esto se logra de una forma
muy simple como lo es el cálculo de un volumen a partir de una figura geométrica ya conocida.
Generalmente los acopios forman un cono, lo que nos llevo a utilizar la siguiente fórmula:
Figura 7. Formulismo de vólumen de un cono para stockpile.
En las siguientes tablas se demuestran los cálculos de cada acopio:
Primer Stockpile:
DATOS STOCKPILE 1.
capacidad 711 tpd
densidad ap. 1,6 ton/m3
Altura 6,5 m
diámetro 16,2 m
α 38,7 °
Tabla 23. Diseño primer stockpile.
Este stockpile será alimentado con material proveniente de la mina, será un acopio de gruesos
el cual alimentará a la planta.
Segundo Stockpile:
DATOS STOCKPILE 2.
Capacidad 604,8 tpd
densidad ap. 2,3 ton/m3
Altura 5 m
Diámetro 14,2 m

Α 35,2 °
Tabla 24. Diseño segundo stockpile.
Este segundo stockpile será alimentado por el material proveniente del proceso de chancado y
harneado, será un acopio de finos que tendrá la finalidad de alimentar al molino de bolas que
está encargado de la conminución del mineral.
Los parámetros presentados en las tablas se determinan de la siguiente manera:
 Capacidad: Es el tonelaje de entrada de cada acopio.

 Densidad aparente: Esto varía según la granulometría y la fragmentación del material.
Cuando un mineral es más fragmentado tiene mayor densidad, en cambio cuando un
material es más grueso tiene una densidad menor.
 Altura: Se considera una altura optima para el diseño y buena utilización del acopio
 Diámetro: Se determina con la fórmula del volumen de un cono, ya que teniendo la
altura se puede despejar la ecuación y determinar el valor del diámetro.
 Angulo: Se determina con la ecuación de la figura x.1, solo despejando.
6. HARNEROS.
Los objetivos del harneado del material son:
 Impedir que el material que no ha sido chancado lo suficiente pase a otra etapa de
reducción (sobre tamaño).
 Preparar material con un rango estrecho de tamaño para alimentar ciertos procesos
de concentración.
 Extraer desde la alimentación a un chancador aquel material que ya cumple con las
especificaciones del producto, de modo de aumentar la capacidad y eficiencia del
chancador.
 Separar el material en una serie de productos finales de tamaño específico.
Se utilizaran 2 harneros en el proceso, de los cuales uno irá entre el chancador primario y el
chancador secundario y el otro estará ubicado entre el chancador secundario y el chancador
terciario.
Se ocupara un sistema de harnero abierto para los dos harneros. Para ambos casos, deberemos
calcular el diseño requerido para cada harnero.
Según el siguiente formulismo, dimensionaremos la superficie necesaria que deberá tener cada
harnero.
Dónde,
A : Área.
P : Factor indicado, se tomará con un valor igual a 1.
T : Factor de capacidad.
C : Flujo de alimentación.
M : Factor de corrección del material retenido.

Qn : Factor de adecuación del harnero al proceso.
K : Factor relativo a la cantidad de material en la alimentación de un tamaño menor que
la mitad de la abertura del harnero.
Estos factores serán determinados mediante tablas estándares que se mostraran a

continuación:
Figura 8. Tabla para determinar factor “B”.
Figura 9. Tabla C para determinar factor “M”.

Figura 10. Tabla E para determinar factor “Qn”.
Figura 11. Tabla D para determinar factor “C”.
6.1 Primer harnero.
Se considera una densidad aparente de 1,6 t/m3. A demás este harnero tendrá una
alimentación de 75,6 t/hr. Este harnero tendrá una abertura de 1,5pulgadas. De acuerdo a eso,
mas los factores de carga, obtendremos el área teórica necesaria.
Los valores de los factores para este cálculo son los siguientes:

Tabla 25. Factores de diseño para primer harnero.
Resultando un área teórica equivalente a 1,2 m 2.
Sin embargo, se sabe un factor de ajuste hacia la realidad, tenemos finalmente las dimensiones
del harnero requerido que se pueden apreciar a continuación:
Tabla 26. Dimensión de primer harnero.
6.2 Segundo harnero.
Análogamente con el segundo harnero, teniendo una alimentación de 36,3 t/hr, y una abertura
de 3/8 pulgadas, tendremos los siguientes factores para el cálculo de el área teórica necesaria.
Teniendo,
Tabla 27. Factores de diseño para segundo harnero.
Resultando un área teórica equivalente a 0,8 m 2.
Sin embargo, al igual que en el cálculo del harnero anterior utilizamos el mismo factor de
ajuste que teniendo finalmente las dimensiones reales del harnero como se muestra a
continuación:
Tabla 28. Dimensión de segundo harnero.
7. MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN.

Para disminuir el tamaño de material proveniente de la mina, se procedió al proceso de
chancado, ya sea primario secundario o terciario según la granulometría lo requería. Ahora, se
continúa con la etapa de molienda, que tiene por objetivo disminuir aun más el tamaño de las
partículas de mineral. A esta etapa se le denomina conminución.
La molienda es un proceso combinado de impacto y abrasión que puede ser en seco o húmedo
(pulpa). Se realiza en molinos cilíndricos ubicados de forma horizontal, los cuales rotan sobre
su eje para provocar el choque y rompimiento de las partículas con la ayuda de las bolas que
en su interior se encuentran. A estos cuerpos sueltos dentro del molino se les denomina
“medios de molienda”.
El principal propósito de la molienda es ejercer un control máximo sobre el tamaño de las

partículas de mena. El proceso es clave, pues de él va a depender que obtengamos una buena
recuperación.
7.1 Tipo de circuito.
El circuito de molienda considera un molino de bolas y un hidrociclón en un circuito cerrado

directo donde la granulometría proveniente de la etapa de Chancado es de 3/8 pulgadas
(F80=9525 um), y el tamaño de salida al finalizar la etapa de Molienda desde el hidrociclón sea
de un tamaño de 180 um (P80).
Figura 12. Circuito de molienda clasificación.
El molino de bolas trabajara con las siguientes condiciones:

Tabla 29. Condiciones de operatividad molino de bolas.
7.2 Dimensionamiento de molino de bolas.
Considerando las toneladas/hora efectivas, realizamos la construcción del balance de masas,

que se muestra a continuación:
Tabla 30. Balance de masas para molino.
A partir de estos datos, calculamos los valores necesarios para determinar la potencia del
molino. Las siguientes tablas muestran los parámetros necesarios para esto.
Tabla 31. Parámetros de diseño para molino.

Tabla 32. Factores de diseño para molino.
De esta forma se tendrá un molino de 12x10 que consumirá 550,6 HP (considerando eficiencia
90% y pérdidas por un valor del 10%) resultando una potencia que es equivalente a 300.081
KW/mes.
8. HIDROCICLÓN.
Los hidrociclones forman una clase importante de equipos destinados principalmente a la

separación de suspensiones sólido – líquido. Diseñados para promover la separación sólido-
líquido, sin embargo, actualmente son también utilizados para separación de sólido – sólido,
líquido – líquido y/o gas – líquido.
La industria minera es el principal usuario de los HIDROCICLONES, siendo aplicado en

clasificación de líquidos, espesamiento, ordenamiento de partículas por densidad ó tamaño y
lavado de sólidos.
8.1 Dimensiones del equipo.
Para la elección del hidrociclón, tomaremos como base la alimentación que este tiene y la caída
de presión que se ocupara.
Tabla 33. Balance de masas para hidrociclón.
Tabla 34. Parámetros de diseño para hidrociclón.
A su vez, se utilizará la tabla de rendimiento de ciclones de Krebs para poder elegir el modelo
de hidrociclón a utilizar.

Figura 13. Tabla de rendimiento de ciclones de Krebs.
Finalmente se elige un hidrociclón de modelo D- 20.
9. FLOTACIÓN.
La flotación es un proceso físico-químico que permite la separación de los minerales sulfurados

de cobre y otros elementos como el molibdeno, del resto de los minerales que componen la
mayor parte de la roca original.
Para el proceso de flotación de la planta de mina Likanrayén presenta sulfuros como

calcopirita, bornita, calcosina y covelina. Esto hace necesario un proceso de flotación que nos
de como resultado un concentrado de cobre con una ley del 30%. En esta primera parte de
flotación, usaremos una flotación primaria y una flotación de limpieza.
El proceso de flotación posee el siguiente esquema:
Figura 14. Circuito de flotación.

En donde,
A : Alimentación.
S : Limpieza.

C : Concentrado.
M : Descarga limpieza.
R : Relave.
Dado que nuestra planta requiere procesar 500 toneladas al día, nos basamos en ese
parámetro para diseñar el balance de masas de la flotación. De esta forma, tenemos:
Tabla 35. Balance de masas para flotación.
A partir de estos flujos, se calcularan la cantidad de bancos y sus dimensiones. Se utilizaran

para la flotación de la alimentación un Banco Rougher y para limpieza un Banco Scavenger.
Para ambos casos, usaremos la siguiente formula:
Vf : Volumen final.
Q : Capacidad requerida.
Tr : Tiempo retención.
S : Factor aumento progresivo.
Ca : Factor aireación.
Obteniendo los siguientes parámetros de diseño para las celdas de flotación:
Volumen total de celda primaria

Tabla 36. Parámetros de diseño celda primaria de flotación.
Volumen total de celda de limpieza
Tabla 37. Parámetros de diseño celda de limpieza de flotación.
10. ACONDICIONADOR.
Es en el acondicionador donde los reactivos son adicionados. Es fundamental el pre-

acondicionamiento de la pulpa antes de ingresar a la planta de flotación.
Para la flotación, utilizaremos los siguientes acondicionadores.
Tabla 38. Acondicionadores.
11. ESPESADOR.
El dimensionamiento del espesador es de gran importancia debido a que es un aparato de

separación continua de sólido-líquido, en el que los sólidos en suspensión se dejan decantar,
produciendo un rebose de agua clarificada y un lodo concentrado en la descarga.
Forma parte del siguiente paso después de la flotación, ya que el producto que proviene de
esta presenta una gran cantidad de agua, con un alto grado de humedad. Para lo cual es
necesario procesarlo con un espesador para obtener una mayor concentración de cobre.
Para los cálculos del espesador adecuado, se utilizó el método de Coe Clavenger, el cual nos
entregará el área y diámetro necesario para el proceso del material. Para esto es necesario
realizar un estudio de la velocidad de sedimentación de la pulpa obtenida en la etapa de
flotación, la dilución inicial y final y flujo de material de alimentación.
Así se tiene,
Datos de entrada.

Tabla 39. Datos entrada del espesador.
Con los datos obtenidos, y analizando el cátalo de espesadores de METSO que se presentan a
continuación, se podrá seleccionar el espesador adecuado para nuestra planta.
Figura 15. Catálogo de diseño de espesadores METSO.
De acuerdo la tabla anterior, se selecciona el siguiente espesador:
Tabla 40. Dimensionamiento espesador.
12. FILTRO.

El proceso de filtrado con lleva a un segundo proceso de filtración para terminar de extraer la
cantidad de humedad que aun sigue habiendo en la pulpa que viene del proceso de espesado,
para obtener un producto económicamente rentable.
Utilizaremos un filtro de tambor para reducir el porcentaje de humedad de la pulpa. Esta bajara
de un 40% a un 9%, la cual será el porcentaje final antes de la venta. La alimentación al filtro
será de 18,75 t/hr.
En resumen,
Tabla 41. Parámetros de diseño de filtros.
Estos parámetros y junto a los datos técnicos, con ayuda del catalogo del fabricante que se
muestra a continuación, se podrá dimensionar el filtro adecuado a utilizar para la planta.
Figura 16. Catálogo de diseño de filtros.
Junto con la elección del filtro, podremos establecer ciertos parámetros técnicos que
condicionaran su funcionamiento.
Parámetros técnicos.

Tabla 42. Parámetros técnicos de filtros.
13. Equipos Planta
A continuación se muestra un cuadro resumen de los equipos que se utilizan en la

planta, todos ellos fueron seleccionados según catalogo del fabricador que indicaba el
tonelaje a utilizar por hora. Además se agrega un ítem en donde se indica el precio del
mercado de cada equipo o unidad.
Tramo Equipo Hrs/dias Valor US$

Chancador 1 Chancador(Mandibulas) C80 8
Chancador 2 Chancador(cono) GP100S 8 365.000
Chancador 3 Chancador(cono) GP100 8
Harnero 1 harnero vibratorio truemax 3YK1535 8
24.000
Harnero 2 harnero vibratorioTRUEMAX 3YK1535 8
Correas Correas TRUEMAX 400 8 193.500
Molino de bolas Molino de bolas MQG3600×3900 24
1.200.000
Hidrociclón Modelo D-20 24
Unidad de flotación 24 820.000
Filtro BTF 1818 24
170.000
Espesador Espesador tipo C 24
TOTAL 2.772.500
Tabla 43 – Resumen equipos plantas.
Se hace el calculo de los equipos, lo que da como resultado 2.772.500 US$.
14. COSTOS PLANTA.
14.1 Costos de inversión.
Inversión de maquinarias y equipo.

Tabla 44. Costos de inversión equipos y maquinaria.
Inversiones varias.
Tabla 45. Costos varios de inversión.
Con respecto a las tablas de costos anteriormente mencionadas, nos da como resultado un
costo total el cual se muestra a continuación:

14.2 Costos de operación.
Costo de personal en operación planta.
Tabla 46. Costos de consumo de personal planta.
Costo energético de operación planta.
Tabla 47. Costos de consumo de energía planta.
Costo de mantención y reparación.
Tabla 48. Costos de mantención y reparación planta.

Costos de operaciones varias.
Tabla 49. Costos de Operaciones varias planta.
Con respecto a las tablas de costos de operación planta anteriormente mencionadas, nos da
como resultado un costo operacional total el cual se muestra a continuación:

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Universidad de Santiago de Chile

TALLER DE PROYECTOS (17077)

Integrantes : Edith Ascencio Moraga.

Santiago, Miércoles 27 de Junio del 2012.

Likanrayén es un proyecto minero ubicado en la Primera Región, éste yacimiento es de cobre

Para completar el diseño de la planta es necesario saber con anterioridad el esquema o

Proyecto Planta Mina Likanrayén. 2

Desarrollo Planta Likanrayén

2. Etapa de extracción mina. 8

6.1 Dimensionamiento primer harnero. 26

7.1 Tipo de circuito. 28

7.2 Dimensionamiento de molino. 29

Proyecto Planta Mina Likanrayén. 3

8.1 Dimensiones del equipo. 30

13. Equipos Planta

14. Costos de planta. 36

15.1 Costos de inversión. 36

II. Índice de Tablas.

Tabla 1. Densidad específica de minerales. 8

Proyecto Planta Mina Likanrayén. 4

III. Índice de Figuras.

Figura 1. Gráfico de comportamiento del fino con respecto al tiempo de producción. 11

Proyecto Planta Mina Likanrayén. 5

El proyecto de planta de mina Likanrayén se encuentra ubicado en la Primera región de

Para el diseño de la planta se analizaron estudios de diseño y dimensionamiento de equipos de

Proyecto Planta Mina Likanrayén. 6

1. Realizar el estudio de un proyecto mina-planta.

1. Confeccionar esquema de procesos (flowsheet).

Proyecto Planta Mina Likanrayén. 7

Likanrayén es un yacimiento de cobre de tipo súlfuro, con asociaciones mineralógicas como

Generalmente los yacimientos de pórfidos cupríferos chilenos están asociados a cuerpos

1.5 Densidad del mineral.

Esta densidad expresada en (ton/m 3) corresponde a la masa por unidad de volumen, la

Tabla 1. Densidad específica de minerales.

Obteniendo una densidad media de mineral aproximadamente de 4,9 gr/cm3

Proyecto Planta Mina Likanrayén. 8

Este se presenta en la siguiente tabla:

Distribución Granulométrica Mina

Abertura [in] Mallas [#] Fu [%] Fo [%] fi(%) Ton/hr

2.2 Densidad esponjada.

Si la densidad in situ de la roca es de 2,7 ton/m 3 y un factor de esponjamiento del 38%,

2.3 Ley media de Cobre total.

2.4 Humedad del mineral.

El material proviene directamente del yacimiento, el cual esta expuesto a condiciones

2.5 Plan minero.

Tabla 3. Plan Minero.

Se puede apreciar que existirá un año de preparación mina-planta, posteriormente se explotara

Proyecto Planta Mina Likanrayén. 10

Figura 2. Flowsheet minero.

1. Primer Stockpile. 10. Caja de Bomba.

Proyecto Planta Mina Likanrayén. 11

El mineral proveniente de la mina presenta una granulometría variada, desde partículas de

Para lograr el tamaño deseado de ½ pulgada, en el proceso del chancado se utiliza la

Tabla 4. Parámetros de diseño de chancadores.

3.1 Chancador Primario.

Dado la granulometría de entrada al chancador (40 cm) y al tonelaje de entrada (75,6 t)

Figura 3. Gráfico tamaño alimentación vs capacidad para chancador primario.

Proyecto Planta Mina Likanrayén. 12

Tabla 5. Características chancador primario C80.

Tabla 6. Granulometría de entrada chancador primario.

Proyecto Planta Mina Likanrayén. 13

En la tabla anterior podemos apreciar la granulometría de salida, donde 5,5” es el setting de

3.2 Chancador Secundario.