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Département Informatique

Management des systèmes d’information et de Production

Rapport du Projet 2
Modélisation et simulation d’un système de production
d’une entreprise manufacturière avec l’approche des
systèmes à évènements discrets

Encadré par : M. TAJINI

Réalisé par : ABBAR Fatima-Ezzahra JURY : M. TAJINI

FAHMI Fatima-zahra Mme OUAZZANI

IRAQUI Yasmine M. KHAOULANI

MAKHLOUF Bouchra M. EL BAHJA

SAHLAOUI Fatima-zahra
Remerciement

Avant d’entamer la rédaction de ce rapport, il nous tient à cœur de remercier


toutes les personnes de mérite sans qui ce travail n’aurait jamais abouti.

Nous exprimons notre profonde gratitude et nos sincères remerciements à M.


TAJINI Reda, qui nous a fait l'honneur de diriger ce travail. Aussi nous tenons à
lui reconnaître le temps précieux qu'il nous a consacré, et ses précieux conseils
qui furent d'un apport considérable.

Aussi que les membres de jury Mme OUAZANI, M. EL BAHJA et M.


KHAOULANI trouvent ici nos remerciements les plus vifs pour avoir accepté
d'honorer par leur jugement notre travail.

Enfin, nous ne pouvons pas achever ce projet sans exprimer nos gratitudes à
Monsieur le Directeur de l’ENSMR, à tous les professeurs du département
informatique et de l’école pour les efforts qu’ils consacrent à notre formation.
Résumé
Dans un monde en perpétuel changement, les industriels ont besoin d’être
réactifs pour rester compétitifs et pour conquérir de nouveaux marchés. Pour y
arriver, ils sont contraints d’améliorer leur façon de piloter la production et
maîtriser leur système de production au niveau opérationnel. Ils doivent être
capables de réagir sur le très court terme aux événements imprévus. Pour y
parvenir au mieux, les entreprises manufacturières ont besoin de réagir au moment
opportun pendant la fabrication. Parmi les solutions possibles, elles peuvent
adapter leurs systèmes de production face à l’apparition d’aléas via le système de
pilotage d’atelier.

Dans ce travail, on simulera le fonctionnement du système. L’intérêt est d’avoir


un outil d’aide à la décision centré sur le pilotage d’atelier par rapport à des
événements se produisant pour un horizon à court terme. On s’intéressera
essentiellement aux systèmes de production de type manufacturier en nous
appuyant sur un simulateur de flux à événements discrets, c’est-à-dire dans lequel
les variables d’état changent seulement lors d’événements tels le début ou à la fin
d’une opération.

Notre projet s’inscrit dans le cœur de cette démarche. Il a ainsi pour objectif,
l’étude des solutions capables de répondre aux différents besoins exprimés. Pour
cela, on a eu d’abord recoure à la modélisation du système en question après avoir
établie une étude comparative de différentes méthodes de modélisation. Ensuite,
on a mis en œuvre une simulation du problème, avec le logiciel Arena, permettant
la validation des résultats théoriques. Enfin, on va conclure par l’exposition des
résultats obtenus et leur impact sur l’optimisation du fonctionnement des systèmes
de production.
Introduction générale
Depuis plusieurs années, le contexte de mondialisation et l’accroissement de la concurrence
ont défini un nouvel ordre économique et industriel pour les entreprises de production de biens.
En effet, ces entreprises sont quotidiennement confrontées à la maîtrise et à l’amélioration des
performances de l’ensemble de leurs processus afin de garantir leur pérennité et leur
compétitivité. En raison de l’ouverture des marchés et de la concurrence accrue, plusieurs
phénomènes concourants ont lieu.

Tout d’abord, le phénomène le plus notable concerne l’attente des clients de plus en plus
forte, non seulement en ce qui concerne le prix et la qualité, mais également sur l’innovation
des produits ainsi que sur leur disponibilité.

Nous pouvons aussi noter d’autres phénomènes comme la personnalisation des produits à
grande échelle (mass-customization), la mondialisation des marchés (clients et fournisseurs) et
les délocalisations qui peuvent avoir un effet néfaste sur le phénomène d’aide à la décision au
sein de l’entreprise.

En effet, l’activité d’aide à la décision est une activité faite par tous presque chaque jour.
Nous prenons des décisions sans arrêt. Des plus simples aux plus complexes ; À tous les niveaux
: individuel, organisationnel, inter-organisationnel

La recherche de la qualité est devenue un point-clé et un autre créneau de la compétition du


fait de l’importance de l’offre par rapport à la demande. Ainsi, l’obtention de la qualité des
services et des produits passe le plus souvent par la mise en place d’un système d’assurance
qualité et par l’utilisation des outils de la qualité tant au niveau de la conception qu’au niveau
de la réalisation des produits.

De plus la qualité est actuellement, et pour longtemps encore, au centre des préoccupations
des organismes industriels, qui fournissent des produits destinés à satisfaire les besoins des
clients. Face à tous ces phénomènes, dans le domaine de production un des objectifs de la
recherche est de trouver des méthodes formelles d’analyse et de modélisation des procédés
industriels afin de faciliter leur pilotage.

Vers la fin des années 80, un courant important voit le jour avec le développement de l’outil
informatique, c’est la simulation. L’idée directrice consiste ici à tenter d’optimiser des décisions
en s’appuyant sur des simulations du système. Bien que ces méthodes séduisent largement les
chercheurs et consultants, elles n’intègrent que lentement les sphères décisionnelles des
entreprises.

L’objectif de notre travail, est de fournir une vision opérationnelle et structurée basée sur la
modélisation pour la simulation dans l’objectif d’améliorer un système de production. Il s’agit
de comprendre et savoir comment optimiser les processus de production dans le but de réduire
le nombre de défauts et la variabilité des processus.
Table des matières
Remerciement.......................................................................................................................................... 3
Résumé .................................................................................................................................................... 4
Introduction générale............................................................................................................................... 5
Liste de Figures ..................................................................................................................................... 10
Partie I : ................................................................................................................................................. 11
Etat d’art ................................................................................................................................................ 11
Chapitre I : Système de production ....................................................................................................... 12
1. Approche Processus .......................................................................................................................... 13
2. Système de production ...................................................................................................................... 15
Chapitre II : Modélisation des Systèmes de production ........................................................................ 19
1-Processus de Modélisation : ............................................................................................................... 20
2- Classification des modèles : .............................................................................................................. 20
3- Approche de modélisation : .............................................................................................................. 22
3.1- Approche par événements : ........................................................................................................ 22
3.2-Approche par cycle d'activités : .................................................................................................. 22
3.3-Approche par processus : ............................................................................................................ 22
3.4-Approche par objets .................................................................................................................... 22
4- Modélisation de Simulation à Evénements Discrets : ....................................................................... 23
5- Méthodes de modélisation : .............................................................................................................. 23
5.1- Méthode GRAI :......................................................................................................................... 23
5.2- Méthode CIMOSA : ................................................................................................................... 24
5.3- Réseaux de Pétri : ....................................................................................................................... 27
5.4- Méthode SADT : ........................................................................................................................ 29
5.5- Méthode Merise : ....................................................................................................................... 30
5.6- Méthode UML : ......................................................................................................................... 31
Chapitre III : .......................................................................................................................................... 33
Simulation des Systèmes de Production ................................................................................................ 33
Introduction : ......................................................................................................................................... 34
1-Définition de la simulation :............................................................................................................... 34
2-Domaine d’application de la simulation : .......................................................................................... 34
3-Méthodologie générale de la simulation : .......................................................................................... 35
4-Types de simulations :........................................................................................................................ 36
4-Approche de simulations :.................................................................................................................. 36
5-Etapes clés de la Simulation :............................................................................................................. 38
5.1-Formulation du problème ............................................................................................................ 38
5.2-Elaboration, exécution et analyse des résultats ........................................................................... 38
5.3 Collecte des données d’entrée ..................................................................................................... 39
5.4 Conception et implémentation du modèle ................................................................................... 39
5.5 -Vérification et validation du modèle .......................................................................................... 39
6-Langages de Simulation : ................................................................................................................... 39
7-Les limites de la simulation : ............................................................................................................. 40
Chapitre III : ........................................................................................................................................... 41
Comparaison et choix ............................................................................................................................ 41
1 Comparatif des méthodes : ................................................................................................................. 42
2- Filtrage : ............................................................................................................................................ 44
2.1 Premier Filtre :............................................................................................................................. 44
2.2 Deuxième Filtre : ......................................................................................................................... 46
3.2 Synthèse : .................................................................................................................................... 47
Partie II : ................................................................................................................................................ 48
Modélisation.......................................................................................................................................... 48
Chapitre I : ............................................................................................................................................. 49
Présentation de l’organisme ................................................................................................................. 49
1. Analyse du système de production .................................................................................................... 50
Chapitre II : ............................................................................................................................................ 62
Présentation du projet .......................................................................................................................... 62
1-Introduction : ...................................................................................................................................... 63
2-Problématique : .................................................................................................................................. 63
3-Problématique : .................................................................................................................................. 63
3-Méthodologie de travail : ................................................................................................................... 64
Chapitre III : ........................................................................................................................................... 66
Modélisation du processus de production ............................................................................................ 66
1-Modélisation Statique : ...................................................................................................................... 67
1.1Diagramme de classe .................................................................................................................... 67
2.2 SADT : ........................................................................................................................................ 68
2-Modélisation Dynamique : ................................................................................................................. 71
2-1 logiciels GRIF : ........................................................................................................................... 71
2-2 Modélisation PETRI ................................................................................................................... 72
Partie III ................................................................................................................................................. 75
Chapitre I : ............................................................................................................................................. 76
Arena ..................................................................................................................................................... 76
Logiciel de simulation ............................................................................................................................ 76
1-Présentation d’Arena : ........................................................................................................................ 77
2-Construction d’un modèle : ................................................................................................................ 78
Chapitre II : ............................................................................................................................................ 82
Simulation.............................................................................................................................................. 82
Conclusion générale .............................................................................................................................. 84
Annexe .................................................................................................................................................. 85
1-Modèle de la simulation : ................................................................................................................... 86
2-Senario et hypothèses : ....................................................................................................................... 86
3- Animation graphique......................................................................................................................... 86
3- Analyse des Résultats de la simulation ............................................................................................. 86
Liste de Figures

Figure 1: Principaux éléments d'un processus ....................................................................................... 13


Figure 2 : Liens entre processus, procédure, produit et client. .............................................................. 14
Figure 3: Modèle de référence GRAI .................................................................................................... 24
Figure 4 : Les 14 types de diagrammes UML ....................................................................................... 32
Figure 5 : Méthodologie de simulation ................................................................................................. 36
Partie I :
Etat d’art
La première partie est une présentation générale des systèmes de
production, des outils de modélisation des systèmes de production et des
outils de simulation. Cette partie comporte trois chapitres. Le premier
chapitre est consacré au système de production, le deuxième aux outils de
modélisation et de simulation et le dernier chapitre est une comparaison et
sélection du pack outils nécessaires pour le projet.
Chapitre I : Système
de production
Introduction :
Le but de ce chapitre est multiple. Dans un premier temps, nous rappelons la notion de
processus, ensuite nous présenterons une définition des systèmes de production.

1. Approche Processus
Dans la littérature, nous remarquons que plusieurs définitions sont présentées pour la notion du
processus. Selon le point de vue de la qualité :

- La norme ISO 8042 définit un processus comme un ensemble de moyens et d’activités liés,
qui transforment des éléments entrants en éléments sortants (ces moyens pouvant inclure
le personnel, les installations, les équipements, les techniques et les méthodes.) [Afnor, 92].
- Selon ISO 9000, chaque organisation existe pour améliorer un travail. Le travail est
accompli à travers un réseau de processus. Chaque processus a des entrées et des sorties
qui sont les résultats du processus. La structure du réseau n’est pas toujours une structure
séquentielle simple, mais complexe.
- -La version 2000 de ISO 9000 définit un processus comme un ensemble d’activités
corrélées ou interactives qui transfom1e des éléments d‘entrée en éléments de sortie.
En plus, il faut bien comprendre les trois éléments liés à la notion du processus (selon ISO
9000) :

Produit : Résultat d’un processus.

Client : Organisme ou personne ne qui reçoit un produit.

Procédure : Manière spécifiée d’accomplir une activité ou un processus.

Nous proposons les deux schémas (Figure1 Figure2), pour mieux comprendre les principaux
éléments d’un processus et les liens entre processus, procédure, produit et client.

Figure 1: Principaux éléments d'un processus


Figure 2 : Liens entre processus, procédure, produit et client.

Il y a deux grandes catégories de processus :

- Ceux qui constituent des fondements même de l’entreprise et que l’on pourrait qualifier de
processus principaux, par exemple :
-Pour une entreprise de fabrication : les processus de conception, de réalisation
d’exploitation, de maintenance, etc.

-Pour une entreprise de service : les processus de validation du service, d’après-vente,


etc.
- Ceux qui étant une déclinaison des précédents, correspondent de façon plus concrète
au vécu et aux préoccupations de chacun. On peut les qualifier de « simple » eu égard au faible
nombre de fonctions et de tâches impliquées, par exemple :

-Pour une entreprise de fabrication : le processus d’usinage peut se décomposer en


processus de préparation de la machine (programmation, montage des outils) les contrôles
dimensionnels.

-Pour une entreprise de service : le processus de service après-vente pourrait se


décomposer en processus de planification de l’intervention, de mise à disposition du personnel
compétent.
L‘approche processus présente en effet l‘avantage de favoriser la communication entre
les différents acteurs de l‘entreprise. De plus, nous indiquons que l‘approche processus applique
dans plusieurs spécialités telles que l‘évaluation des performances, la modélisation d‘entreprise,
la conduite des systèmes de production, l‘amélioration de la qualité.

2. Système de production
La compétition mondiale s’intensifie depuis le début des années 1990. Elle nécessite
désormais des systèmes de production capables non seulement de réagir en temps réel à la
demande mais aussi. Si possible, de devancer les désirs des clients. Le but est la satisfaction
des clients.

Il est difficile de donner une définition précise des domaines que recouvre la production tant
cette fonction varie d‘une entreprise à l‘autre. Le modèle conceptuel du système de production
présente deux sous-systèmes distincts : un système physique de production et un système de
conduite de production.

Le système physique est alors composé de deux unités d‘organisation : l‘unité


d‘approvisionnement et l‘unité de fabrication. Le système de conduite est constitué d‘un
système de décision et d‘un système de pilotage. Ce modèle a présenté dans la figure qui suit :

La ressource est une entité qui permet de modifier l‘état d‘un produit, d‘effectuer des mesures
sur ce produit, de le manipuler ou de le tester. Par conséquent, les employés, les machines, les
centres d‘usinage, les outils, les chariots, les stockeurs, les appareils de mesures sont des
ressources.

Alors, nous pouvons marquer l‘évolution de la notion de système de production. Dans les
années 80 le système de production est constitué deux parties : une partie pour le contrôle et le
pilotage, et une deuxième pour la transformation (fabrication). Au contraire, actuellement, le
système de production inclut l‘étude de marché, l‘achat de la matière première et des
composants, la formation, la fabrication, le conditionnement des produits finis, leur livraison,
le service après-vente. Pour cela, les chercheurs l‘appellent système de production.

3. Les types de production

- Les types de production dérivée de la nature des flux

La production à flux poussé : Cette notion correspond à un système dans lequel la production
est lancée aussitôt que les matières premières sont disponibles, sans se préoccuper de
l’existence de commandes ou des possibilités de ventes. C'est la disponibilité des composants
venant de l'amont qui déclenche l'étape suivante de fabrication (assemblage par exemple).

La production à flux tiré : Dans un système de production à flux tiré, la fabrication du produit
en amont de la chaîne est déclenchée uniquement par une commande du poste de travail client
situé en aval. Pour revenir à notre précédent exemple, la fabrication des composants venant de
l'amont est déclenchée par une commande de l’atelier d’assemblage. Aucun stockage
intermédiaire n’est prévu.

La production à flux tendu : Le flux tendu correspond à une production régulière et maîtrisée
de bout en bout. Il n’y a pas de stockage forcé et l’attende d’une commande du poste de travail
suivant n’est pas indispensable. Tout le système est régulé grâce à des minimas de stocks et
d’en-cours fixés Lelong de la chaîne de fabrication.

- Les types de production dérivée des quantités fabriquées

La production unitaire : il s’agit de la fabrication d’un produit unique. Il est rare de constater
la fabrication double du même produit. Ce type de production fait toujours l’objet d’un grand
projet. Et une fois le produit obtenu, il reçoit un nom de baptême individuel. Le type de
production unitaire est rencontré par exemple dans un chantier naval (chaque navire fabriqué
est unique), dans les entreprises de génie civil (construction d’un pont).

La production en séries : à l’inverse de la production unitaire, la production en série est la


fabrication d’un produit à la chaîne et en quantités élevées. En fonction de la taille du marché,
on distingue la production en petite série et la production en grande série.

On parle de production en petite série lorsque la fabrication du produit est limitée dans le temps
ou destiné à un usage restreint (Ex : matériel scientifique). A court terme, ce dernier est
remplacé par un produit plus performant ou proposant simplement des options plus adaptées
aux besoins des consommateurs.

La production en grande série est quant à elle le fait d’un vaste marché de consommation ;
généralement caractérisé par une demande très élevée. Ex : la production de téléphones
portables.
- Les types de production dérivée de la structure du produit

La structure du produit ici fait référence à sa nomenclature. C’est la représentation hiérarchique


de la liste des composants qui entrent dans la fabrication d’un produit.

La production dite convergente : on parle de production convergente lorsque la fabrication du


produit fini demande l’utilisation d’un nombre très élevé de composants. Il ne s’agit pas de la
quantité, mais plutôt du nombre de références distinctes utilisées ; une référence représentant
un composant différent. : Ex : La production d’un avion.

La production dite divergente : la production est dite divergente lorsqu’à partir une seule
matière ou d’un nombre peu élevé de composants, on obtient au bout de la chaine de production
un nombre très varié de produis finis (Peu de composants ou matières premières pour plusieurs
différents produits finis).

La production dite rectiligne : Il y a un écart peu important entre le nombre de matières


premières et le nombre de produits finis obtenus : plusieurs matières pour plusieurs produits.

- Les types de production dérivée des exigences de la clientèle

La production sur stock : Génératrice de forts investissements (coûts des entrepôts et magasin)
et d’immobilisations financières élevées (coûts de gestion des stocks) la production sur stock
se fait obligatoirement lorsque le stockage est une étape indispensable à la fabrication du produit
fini (EX : Maturation du vin). Un autre cas est celui des systèmes de production pour lesquels
la conservation des matières premières est presque impossible. Aussitôt qu’elles sont
disponibles, la production est lancée et les produits obtenus sont stockés.

En général, les entreprises de transformation des produits agricoles (ex : fabrication de jus
naturels) adoptent cette forme de production. La transformation des matières est lancée aussitôt
que les récoltes sont disponibles. Pour le cas des matières non périssables, les industries
appliquent la production sur stock lorsque les délais de production et de distribution sont
largement supérieurs au délai de livraison accepté par la clientèle.

La production juste à temps : Son objectif principal est de supprimer toute activité de stockage
sur l’ensemble de la chaîne de production/distribution (politique du zéro stock). La production
juste à temps résulte généralement d’un accord entre deux partenaires dans une relation
fournisseur/client. Ce qui suppose que les quantités de consommation sont évaluées par avance.
Les cadences de livraison sont alors planifiées dans un calendrier et transmises au
fournisseur/fabricant dans un document appelé programme de livraison. La production juste à
temps exige une maîtrise des délais de fabrication et distribution. Un tel accord pour les
partenaires nécessite parfois la mise sur pieds de système manuels (Méthode du Kanban dans
l’industrie) ou informatiques (EDI dans le commerce) d’échange de données.

La production sur commande : C’est un type de production dans lequel l’achat des matières
premières/composants/consommables et la fabrication du produit sont déclenchés à la réception
d’une commande ferme des entités ou postes de travail situés en aval.
- Les types de production dérivée des processus de production

La production continue : il s’agit de la fabrication régulière de produits finis par une industrie.
Ex : la fabrication du savon, la fabrication des produits alimentaires. La même unité de
production offre ses produits finis tout au long des années, aussi longtemps qu’elle existe.

La production discontinue : c’est la fabrication de produits finis par lots homogènes. On


rencontre ce type de production dans les industries qui offrent différents produits finis,
cependant fabriquées dans une chaîne de production unique. Tous ne pouvant être fabriqués
simultanément, on lance à tour de rôle une fabrication par lot suivie du stockage. Le cycle de
production dans un tel cas peut avoir la configuration suivante : durant les deux premiers jours
de chaque semaine, on réalise la fabrication du produit A. Le troisième et le quatrième jour, les
outils de travail et les machines sont nettoyés, réglés puis on lance la fabrication du produit B
et ainsi de suite.

La production dite de « processus » : elle est plus présente dans le secteur primaire.
Notamment, la transformation sans interruption de matières premières. Dans un système de type
processus, le flux de matière est ininterrompu de l’extraction, en passant par la
transformation, jusqu’à la distribution chez le consommateur final. Les phases d’extraction, de
production et de transport sont directement reliées et ne nécessitent parfois pas un stockage.
C’est le cas par exemple de la production de l’énergie électrique.

- Les types d’ateliers de production

Il existe plusieurs types d'ateliers de production :

Les ateliers à postes de charge : ou (Jobshop en anglais) (machines ou postes de travail manuel)
isolés, la production y est discontinue ; certains postes peuvent être regroupés en îlots. On parle
alors d’organisation fonctionnelle de la production.

Les ateliers à flux continu : ou (Flowshop en anglais), dont les postes sont mis en ligne (chaîne)
On parle alors d’organisation linéaire de la production.

Les ateliers ou la cellule flexible : à production discontinue, dont les transferts entre postes
sont automatisés. Plusieurs opérations différentes peuvent être exécutées à partir du même poste
de travail.
Chapitre II :
Modélisation des
Systèmes de
production
Introduction :
La modélisation des systèmes de production consiste à trouver une correspondance entre
le monde réel et un modèle informatique. Dans le domaine de la productique, le problème est
d'autant plus difficile à appréhender que les systèmes de production et de gestion à représenter
ne sont pas formels. La complexité et la diversité de ces systèmes rendent d'autant plus difficile
la détermination d'un modèle idéal.

1-Processus de Modélisation

Le processus de modélisation des systèmes de production comporte trois composants :


le système de production, le modélisateur et le modèle.

Le modèle est une représentation du système conçue par le modélisateur pour certains
objectifs. Le système à représenter est donc la référence du modèle. Un modélisateur construit
son modèle en s'appuyant sur sa perception partielle de la référence et à l'aide d'une boîte à
outils.

Un modèle est une structuration simplifiée qui représente censément des caractéristiques
et des relations signifiantes de la réalité sous une forme généralisée. Les modèles sont des
approximations subjectives de haut niveau qui n'incluent pas toutes les observations ou mesures
associées, mais font apparaître les aspects fondamentaux de la réalité tout en ignorant certains
détails secondaires.

2- Classification des modèles :


Il existe différents types de modèles selon diverses classifications :

 Une première distinction définie deux classes :


Les modèles physiques sont ceux dans lesquels le système réel est représenté par une
réplique ou maquette, à une échelle différente et éventuellement à l’aide de matériaux différents
(exemple : maquette de véhicules pour les essais aérodynamiques en soufflerie).

Les modèles symboliques sont une abstraction mathématisée de la réalité. Ils sont en
général exécutés sur un calculateur, qu’il soit analogique ou digital.

 Une autre distinction concerne la prise en compte des aléas dans le modèle.
Les modèles déterministe, leur influence est considérée comme négligeable. Le plus
souvent, ils doivent être représentés car ils jouent un rôle significatif (exemple typique : les
pannes).

Les modèles stochastiques qui sont des modèles probabilistes prenant en compte des
paramètres aléatoires et inconnus. Dans la littérature, cette approche de modélisation peut être
subdivisée en deux sous classes : la théorie de contrôle optimale et la programmation
dynamique.

 Une troisième dichotomie sépare les modèles statiques et les modèles dynamiques.
Les modèles statiques : le temps n’intervient pas (exemple : modèle comptable
permettant de calculer un profit en fin d’exercice à l’aide d’un tableur).

Les modèles dynamiques : le temps est un facteur essentiel du comportement et de


l’état du système (exemple : réacteur chimique régi par des équations différentielles).

Enfin, à l’intérieur des modèles dynamiques, on distingue :

 Les modèles discrets : dans lesquels l’état du système ne change qu’à


certaines dates (exemple : une file d’attente devant un guichet).
 Les modèles continus : le changement du système est permanent (cas du
réacteur déjà cité).
 Les modèles Combinés : Un modèle qui contient à la fois des
composantes discrètes et continues est dit mixte.
3- Approche de modélisation
Basé sur les concepts et les mécanismes de simulation à événements discrets, on
distingue plusieurs approches pour modéliser les systèmes à événements discrets.

3.1- Approche par événements


Dans cette approche, on commence par répertorier tous les événements ou changements
d'état susceptibles d'être rencontrés au cours de l'évolution du système. Puis on modélise la
logique de changements d'état sous une forme d'algorithmes en définissant, pour chaque type
d'événement, les conditions sur l'état conduisant à l'occurrence de l'événement ainsi que les
changements d'état correspondants. La simulation du système est obtenue par l'exécution des
logiques de changements d'état associée à chaque événement à la date à laquelle celui-ci se
produit.

3.2-Approche par cycle d'activités


Au lieu de répertorier des événements, dans cette approche on répertorie les types
d'activités. La logique de changement d'état se fait alors en précisant les conditions nécessaires
au début et à la fin d'une activité. Le déroulement de la simulation se fait à l'aide d'une horloge.
A chaque pas, on teste, pour chaque activité, si les conditions nécessaires à son début ou à sa
fin sont remplies.

3.3-Approche par processus


Dans cette approche, la logique de changement d'état est relative à une séquence d'événements
prédéterminés ou processus. On choisira comme processus des séquences d'événements
parfaitement déterminés pour lesquels la logique de changement d'état sera toujours la même.
La modélisation d'un système nécessite donc :

- la définition des différents processus composant le système, et pour chacun d'eux, la


logique de changement d'état décrivant le cheminement, événement par événement, de l'entrée
à la sortie du processus ;

- la connexion des différents processus et la spécification de leurs interactions. Ceci


conduit à la description complète du système. Cette approche combine la simplicité de la
description de l'approche par cycle d'activités et l'efficacité de l'approche par événements. La
plupart des langages de simulation, SLAM, SIMAN, QNAP2, etc. proposent des processus
préprogrammés sous forme de primitives standard facilitant la modélisation. Par contre, la
modélisation par cette approche est limitée par la définition de processus préprogrammés en
nombre limité. On aura, dans tous les cas, recours à la programmation, dans des langages
comme FORTRAN ou C, de sous programmes pour modéliser des règles ou des algorithmes
de gestion et des fonctionnements particuliers.

3.4-Approche par objets

Les trois approches précédentes sont basées sur la notion d'événement. La modélisation
d'un système de production, même s'il n'est pas complexe, ne peut raisonnablement pas se faire
en juxtaposant simplement toutes les logiques de changements d'état du système. L'approche
par objets consiste à modéliser le système par un ensemble d'objets qui dialoguent entre eux par
envoi de messages. Elle est basée essentiellement sur la notion de processus. Cette approche
permet de séparer très nettement les rôles respectifs du concepteur et de l'utilisateur. Le
concepteur s'occupe de définir les différentes classes, tandis que l'utilisateur n'a plus qu'à créer
des instances de ces classes pour son application. En effet l'étape de programmation qui suit
normalement celle de modélisation n'a plus sa raison d'être.

4- Modélisation de Simulation à Evénements Discrets

Les événements arrivant d'une manière discrète, ils peuvent être ordonnancés dans le
temps (ordre chronologique) et donc simulés sur une machine séquentielle l'un après l'autre. Le
parallélisme qui peut apparaître à l'utilisateur au niveau du fonctionnement logique du système,
n’existe pas, en réalité, au niveau des changements d'état. Par la manière de gérer le temps dans
une simulation à événements discrets, on distingue les simulations dirigées par une horloge et
les simulations dirigées par événements.

- Simulation dirigée par une horloge : On définit une unité de temps appropriée
au problème et on dispose d'une horloge centrale qui ne progresse par pas d'une unité de
temps. A chaque incrémentation de l'horloge, on explore la liste des événements pour
voir si l'un d'eux apparaît à cette date ou si les conditions pour commencer ou terminer
une activité sont remplies. Ce mécanisme est souvent utilisé dans l'approche par
activités. L'inconvénient de cette approche vient du fait qu'il faut tester toutes les
activités ou ordonnancer tous les événements à chaque pas d'avance du temps et qu'elle
risque ainsi de demander un trop grand temps de calcul.

- Simulation dirigée par événements : Les seuls temps accessibles lors de la


simulation sont des dates d'événements et l'incrémentation du temps se fait d'une date
d'événement à l'autre. Le temps de la simulation est alors géré à partir d'un échéancier
que l'on peut présenter conceptuellement comme une liste linéaire d'événements ou de
processus. La tête de la liste est l'événement (processus) courant (présent) et la fin de la
liste l'événement (processus) le plus éloigné dans le futur. Il faut remarquer qu'à part
l'événement (processus) courant, les autres événements (processus) sont purement
potentiels car leurs apparitions peuvent être remises en cause lors du traitement des
événements (processus) qui les précèdent.

5- Méthodes de modélisation :
5.1- Méthode GRAI :
Le modèle GRAI est un modèle conceptuel de référence du système de production. Il
s’appuie notamment sur les principes de systémique, les théories sur les activités discrètes ou
encore sur les théories de gestion de production.

Le système de décisions élabore les décisions pour piloter un système physique, les deux
systèmes s’appuyant sur un troisième pour communiquer : le système d’information. Le
système de décision est décomposé suivant deux axes, un axe vertical lié à la nature des
décisions et un axe horizontal lié au type de décisions. La finalité d’une telle modélisation est
la synchronisation des activités par niveau, et la coordination des décisions au travers des
différents niveaux. Le concept de boucle de retour issu de l’automatique est inclus dans ce
modèle par le biais des Cadres de Décision (CD). L’exécution d’un CD déclenche un retour
d’informations nécessaires à l’ajustement du cadre par le niveau émetteur.

La grande originalité du modèle GRAI réside dans sa capacité à modéliser la structure


décisionnelle d’un système de production. Cette modélisation s’appuie sur un découpage
fonctionnel et temporel pour la vue globale (grille GRAI) et une représentation par processus
pour la vue détaillée (réseaux GRAI).

Figure 3: Modèle de référence GRAI

Cette double représentation permet de modéliser précisément les activités décisionnelles


de l’entreprise. Or, ces activités n’existent que parce que toute prise de décisions est induite par
la volonté d'atteindre des objectifs clairement identifiés, et qu’elle génère une performance pour
le système de production.

5.2- Méthode CIMOSA

CIMOSA (Open Système Architecture for Computer Integrated Manufacturing) est une
architecture de systèmes ouverts pour la productique développée par le Consortium AMICE
dans le cadre du programme ESPRIT. L'architecture est articulée autour de trois composants
fondamentaux.
- Un cadre de modélisation d'entreprise (incluant une Architecture de Référence qui
fournit une intégration conceptuelle par unification sémantique) ;

- Une infrastructure intégrante (permettant l'intégration physique et l'intégration des


applications) ;

- Un cadre méthodologique (couvrant le cycle de vie du système de production et


assurant la cohérence de l'ensemble).

CIMOSA (CIM Open System Architecture) est une architecture pour construire des
systèmes intégrés de production. Développée pas le consortium AMICE dans le cadre de projet
ESPRIT. La méthode comprend :

- un cadre de modélisation

- une plate-forme d’intégration

- une méthodologie d’intervention

Le cadre de modélisation est basé sur trois principes fondamentaux et orthogonaux pour
la modélisation. Ceci donne une structure en trois axes communément appelée cube CIMOSA.
Les trois axes sont :

- L’axe de généricité

- L’axe de dérivation (relatif au cycle de développement)


- L’axe de génération (instanciation) CIMOSA fournit un support à l’ingénierie systématique
d’un système de production.

 Axe de généricité :
- Niveau générique : définit les primitives de base du langage de modélisation.

- Niveau Partiel : définit les modèles partiels. Des structures prédéfinies réutilisables
pour un domaine d’application donné.

- Niveau particulier : correspond aux modèles spécifiques à une entreprise donnée Les
niveaux génériques et partiels constituent l’architecture de référence CIMOSA, ils peuvent être
normalisés.

 Axe de dérivation :
- Niveau définition des besoins : permet l’écriture du cahier des charges.

- Niveau spécification de conception : permet de spécifier et d’analyser dans les détails


des solutions répondant aux besoins exprimés.

- Niveau description d’implantation : décrit précisément l’implantation de la solution


retenue.

 L’axe génération :
L’axe de génération définit quatre vues essentielles :

- Vue fonction : sert à définir les fonctionnalités et le comportement de l’entreprise en


termes de processus, d’activités et d’opérations. Ce qu’il y a à faire à différents niveaux de
détail.
- Vue information : sert à définir les objets de l’entreprise, leurs relations et leurs
différents états possibles.

- Vue ressources : sert à décrire les moyens nécessaires à mettre en œuvre pour réaliser
les fonctions de l’entreprise, leur rôle et leur mode de gestion. (qui fait quoi, quand et comment)
.

- Vue organisation : sert à décrire la distribution des responsabilités et des autorités


dans la prise de décision. (Qui est responsable de quoi)

5.3- Réseaux de Pétri :

Un Réseau de Pétri (RdP) est une structure graphique comportant un ensemble de places
et de transitions, reliées par des arcs orientés, éventuellement porteurs de poids. Ces arcs sont
des liens entre place et transition ou entre transition et place exclusivement. Dans cette structure
se déplacent des jetons (ou marques) qui apparaissent dans les places et sont susceptibles de
franchir les transitions selon certains critères de franchissabilité et de franchissement.

Les figures ci-dessous représentent de tels réseaux. Le premier représente un processus


à deux états (Arrêt-Marche, par exemple). Dans le deuxième réseau, le passage d’un état à
l’autre mobilise une ressource, symbolisée par le jeton contenu dans la place qui a été rajoutée
à partir de la figure 1.1. Le troisième modèle peut représenter l’assemblage et le désassemblage
successifs de deux éléments.
En général, les places sont repérées de P1 à Pn et les transitions de T1 à Tm. Les poids
des arcs sont indiqués sur le modèle en regard des arcs. L’absence de notation signifie que l’arc
en question est implicitement pondéré à 1.

Les Réseaux de Pétri sont un outil de modélisation universellement connu et reconnu


pour les possibilités d’analyse, de validation et de vérification dont ils font preuve.
L’exploitation de la théorie associée aux RdP permet, par la recherche des P et T invariants de
répondre à de nombreux problèmes. La diversité des configurations des systèmes de production
et la demande de flexibilité de ces systèmes en temps réel, nous amènent à considérer
l’évolutivité possible des modèles en vue de la simulation et de la commande éventuelle.

Cet outil de modélisation est particulièrement bien adapté à la représentation des


systèmes de production. Il se prête en effet à une construction modulaire et permet, dans la
globalité du modèle obtenu, de repérer tous les sous-ensembles. Ses propriétés mathématiques
permettent un suivi de la conservation ou de la non conservation des propriétés individuelles de
chaque sous-ensemble.

Avec cet outil de modélisation, on peut proposer également une simulation des
fonctionnements. Ainsi, nous retrouvons cette dualité entre le système et son modèle, où
l’élaboration du système se fait conjointement à l’observation préventive des comportements à
travers le modèle. En toute logique, on doit concevoir alors le système par une série d’aller-
retour entre le système en construction et son modèle en simulation.

Les Réseaux de Pétri peuvent en outre apporter une contribution dans le domaine de la
flexibilité : ainsi, comme nous allons le voir, les modèles sont tout à fait aptes à évoluer en
fonction des événements et des contextes et ainsi répondre en temps réel aux contraintes
imposées en termes de flexibilité.
5.4- Méthode SADT :

SADT est l’acronyme de Structured Analysis and Design Technique est une méthode
ou un langage pluridisciplinaire de spécification fonctionnelle de systèmes. Elle n'est pas à
proprement parler une méthode de conception puisqu'elle se limite à une spécification d'un
système en ignorant les aspects liés à la réalisation de ce système.

Cette méthode est souvent employée au préalable à la réalisation du schéma directeur, pour
mieux connaître la situation existante et dégager les fonctions souhaitées du système à
concevoir. C'est une méthode générale.

La variété de ses domaines d'application en témoigne : génie logiciel, productique,


système de gestion, aéronautique, etc.

La méthode SADT fournit plusieurs représentations graphiques formalisées pour


analyser et comprendre un système à construire:

- le modèle SADT du système existant,


- le modèle SADT du système idéal,
- le modèle SADT du système tel qu'il est réalisable,
- le modèle SADT du système futur (tel qu'il sera réalisé).

Lors de la réalisation de ces modèles, l'accent est porté sur la spécification des fonctions
que le système remplit actuellement (système existant), devrait remplir (système idéal), serait
effectivement capable de remplir (système tel qu'il est réalisable) et remplira (système futur).

Ces fonctions sont décrites indépendamment de la manière dont elles sont, devraient
être, pourraient être ou seront réalisées.
5.5- Méthode Merise :
La méthode Merise s’appuie sur une vision systémique de l’entreprise visant en
particulier à séparer la conception des traitements (dans le système opérant) de celle des
données représentatives de l’organisation et de son contexte.

La méthode : MERISE fournit six modèles permettant de représenter les données et les
traitements sur les trois niveaux d'abstractions.

MCD = Modèle conceptuel des données.

MCT = Modèle conceptuel des traitements

MOT = Modèle organisationnel des traitements

MLD = Modèle logique des données.

MPD = Modèle Physique de données.

MPT = Modèle Physique de traitement.


5.6- Méthode UML :

Le sigle « UML » signifie Unified Modeling Language, que l'on peut traduire par «
langage de modélisation unifié ». Il ne s'agit pas d'un langage de programmation, mais plutôt
d'une méthode de modélisation.

UML est un langage pour :

♦ Visualiser ▶ Chaque symbole graphique possède une sémantique

♦ Spécifier ▶ De manière précise et complète, sans ambiguïté

♦ Construire ▶ Une partie du code des classes peut être généré automatiquement

♦ Documenter ▶ Les différents diagrammes, notes, contraintes, exigences sont


conservés dans un document.

Toutefois, étant donné qu'une seule représentation est trop subjective, UML fournit un
moyen astucieux permettant de représenter diverses projections d'une même représentation
grâce aux vues.

Une vue est constituée d'un ou plusieurs diagrammes. On distingue deux types de vues :

 Les vues statiques, c'est-à-dire représentant le système physiquement

 Diagrammes d'objets

 Diagrammes de classes

 Diagrammes de cas d'utilisation

 Diagrammes de composants

 Diagrammes de déploiement

 Les vues dynamiques, montrant le fonctionnement du système


 Diagrammes de séquence

 Diagrammes de collaboration

 Diagrammes d'états-transitions

 Diagrammes d'activités

Figure 4 : Les 14 types de diagrammes UML

Conclusion :

La modélisation des systèmes de production est une étape essentielle pour toute étude
de système de production. Dans ce chapitre on a présenté les outils de modélisation les plus
utilisées dans le domaine industriel. L’utilisation de tous ces outil s dans la modélisation de
notre système est difficile voire impossible. D’où la nécessité d’établir un comparatif des
méthodes.
Chapitre III :
Simulation des
Systèmes de
Production
Introduction :

1-Définition de la simulation :

‟ Ensemble de méthodes et d’applications qui visent à imiter le comportement d’un


système réel, le plus souvent sur ordinateur par un logiciel approprié, afin de mieux
comprendre son fonctionnement, de mesurer et d’améliorer ses performances, ou de le
concevoir s’il n’existe pas ‟ (Kelton et al. 2008)

La simulation est un processus qui consiste à :

 Concevoir un modèle du système (réel) étudié,


 Mener des expérimentations sur ce modèle (et non pas des calculs),
 Interpréter les observations fournies par le déroulement du modèle et formuler des
décisions relatives au système.
Le but peut être de comprendre le comportement dynamique du système, de comparer des
configurations, d’évaluer différentes stratégies de pilotage, d’évaluer et d’optimiser des
performances.

La simulation est une technique, appliquée dans ce cours aux systèmes de production,
permettant d'étudier le comportement d'un système dynamique en construisant un modèle
logiciel de celui-ci.

Système de
production

Modélisation Analyse des résultats

2-Domaine d’application de la simulation

Les domaines d'application sont divers. Sont listés ci-dessous quelques classes
d’applications et quelques exemples de problèmes typiques rattachés à ces classes :

 Systèmes de flux de production


- équilibrage de lignes d’assemblage,

- conception de systèmes de transfert entre des postes,

- dimensionnement des stocks d’un atelier,


- comparaison de pilotage,

- évaluation de la charge prévisionnelle,

- étude de la synchronisation entre les réceptions des pièces et l’assemblage.

 Flux logistiques et systèmes de transport


- conception et dimensionnement d’entrepôts,

- dimensionnement d’une flotte de camions,

- étude de procédures de contrôle des flux de véhicules en circulation.

 Production des services


- étude de transactions bancaires,

- gestion de restaurants,

- comparaisons de politiques de maintenance des avions.

 Systèmes informatiques et télécommunications


- évaluation de protocoles de gestion des transactions de bases de données,

- étude de la file d’attente mémoire d’un serveur,

- étude des comportements des utilisateurs,

- conception et dimensionnement de hubs (« moyeu »).

 Autres classes d’applications


- domaine militaire (support logistique, coordination des opérations, …),

- gestion d’hôpitaux (personnel, lits, service d’urgence, …),

- le nucléaire, la météo, les jeux, ...

3-Méthodologie générale de la simulation

On distingue classiquement quatre phases distinctes : La modélisation (représenter le


comportement du système), la programmation, l'expérimentation et l'interprétation des résultats
(accompagnée d’actions).
Figure 5 : Méthodologie de simulation

4-Types de simulations

- Statique/Dynamique : La composante du temps joue un rôle important (ex: processus


dans l’industrie automobile) ou non (ex: simulation Monte-Carlo).

- Continue/Discrète/Mixte : L’état du système change de manière continue (ex : niveau


d’un réservoir d’eau), discrète (ex : arrivée et départ de clients dans une banque) ou mixte
(ex : changements de pression dans des bacs de fonderie + des occurrences de pannes
discrètes).

- Déterministe/Stochastique : La nature aléatoire des données de simulation (ex : durées


de service aléatoires) ou non (ex : simulation par trace).

- Simulation à évènements discrets (SED) : La simulation à événements discrets


consiste à ce que les variables d'état que l'on désire connaître à tout instant sont discrètes.
L'ensemble des valeurs que ces variables peuvent prendre constitue l'espace d'état du
système. Du fait de sa définition, on remarque que chaque changement d'état où événement
se produit d'une manière discrète dans le temps à des instants que l'on appelle des dates
d'événement. On distingue plusieurs approches pour modéliser les systèmes à événements
discrets :

4-Approche de simulations

 Approche par événements


Dans cette approche, on commence par répertorier tous les événements ou changements d'état
susceptibles d'être rencontrés au cours de l'évolution du système. Puis on modélise la logique
de changements d'état sous une forme d'algorithmes en définissant, pour chaque type
d'événement, les conditions sur l'état conduisant à l'occurrence de l'événement ainsi que les
changements d'état correspondants. La simulation du système est obtenue par l'exécution des
logiques de changements d'état associée à chaque événement à la date à laquelle celui-ci se
produit.

 Approche par cycle d'activités


Au lieu de répertorier des événements, dans cette approche on répertorie les types d'activités.
La logique de changement d'état se fait alors en précisant les conditions nécessaires au début et
à la fin d'une activité. Le déroulement de la simulation se fait à l'aide d'une horloge. A chaque
pas, on teste, pour chaque activité, si les conditions nécessaires à son début ou à sa fin sont
remplies.

 Approche par processus


Dans cette approche, la logique de changement d'état est relative à une séquence
d'événements prédéterminés ou processus. On choisira comme processus des séquences
d'événements parfaitement déterminés pour lesquels la logique de changement d'état sera
toujours la même. La modélisation d'un système nécessite donc :

- la définition des différents processus composant le système, et pour chacun d'eux, la logique
de changement d'état décrivant le cheminement, événement par événement, de l'entrée à la
sortie du processus ;

- la connexion des différents processus et la spécification de leurs interactions.

Ceci conduit à la description complète du système. Cette approche combine la simplicité de la


description de l'approche par cycle d'activités et l'efficacité de l'approche par événements.

 Conception d’un modèle de SED :

Approche évènement (Event-based) Approche processus (Process-based)


• Se focalise sur la liste d’évènements • Modélise la progression complète des entités
indépendamment des entités dans le système à travers le temps (pas les
• Blocs d’instruction associés à chaque évènement changements d’états)
qui précisent les changements qui peuvent affecter
l’état du système au moment de la réalisation de • Avantages : modélisation intuitive, utilisée dans
l’évènement les logiciels commerciaux
• Avantages : facilité d’implémentation par des
langages de programmation quelconque, vitesse
d’exécution

 Quelques éléments à définir dans une SED


- Bien définir le système :
Entités = objets dynamiques de la simulation sur lesquels sont effectuées les
services (ex : clients, pièces, appels…)
Attributs = caractéristiques des entités (ex : types, priorités, couleurs,…)
Variables globales = caractéristiques du système indépendant des entités (ex :
temps de simulation, nombre d’entités dans le système…)
Ressources = objets nécessaires pour effectuer des services (ex : personnel,
équipements, espace de stockage…)
Queues= Files d’attente pour la réservation des ressources indisponibles.

- Bien définir le processus :


Activité = intervalle de temps pendant lequel l’état de la ressource ne change pas
(ex : consultation, paiement, usinage…)
Evènements= instants correspondant au changement d’état du système (ex :
arrivée d’un client, fin d’une activité…)
Processus = séquence d’activités

- Bien identifier et classer les paramètres des systèmes :

Input :
Données : Ce sont les paramètres fixes qui alimentent le modèle de la simulation (ex :
durées aléatoires d’activité, heure réelle d’arrivée des clients…)
Leviers d’action : Ce sont les paramètres à faire varier pour évaluer l’impact sur les
mesures de performance (ex : nombre de ressources, règles d’affectation d’ambulances…)

Output :
Variables d’états = Variables qui définissent l’ensemble du système à chaque instant
(attributs, variables globales ou statistiques cumulées pendant la simulation) en fonction
des objectifs de l’étude.

5-Etapes clés de la Simulation

Principales étapes d’une étude de simulation selon [Law and Mc Comas (2001),
Baldwin et al (2004), Su and Shih (2003)] :

5.1-Formulation du problème
Réunions et entretiens : Implication des spécialistes en simulation, des intervenants et
des experts du système pour définir de manière précise les objectifs et le périmètre de l’étude.

Caractéristiques du système : Clarification du processus de fonctionnement détaillé


associé au système étudié et spécification des indicateurs de performance utilisés pour mesurer
son efficience. Etape longue et fastidieuse : Les échanges entre les différents intervenants
impliqués peuvent se multiplier jusqu’à l’obtention d’une compréhension du modèle qui est, à
leur sens, acceptable

5.2-Elaboration, exécution et analyse des résultats


Collecte de données : Afin de spécifier les paramètres du modèle de simulation,
différentes informations relatives à la configuration du système étudié, à son fonctionnement et
à ses performances doivent être collectées.
Vérification de la cohérence des données : Les données doivent être structurées et
nettoyées en éliminant/ ajustant tout enregistrement incohérent (format inadéquat, erreur de
mesure ou d’arrondi, intérêt personnel…)

Ajustement des données : Lois de probabilité théoriques ou empiriques

5.3 Collecte des données d’entrée


Modèle conceptuel : Le fonctionnement du système, ses hypothèses, ses règles et ses
données collectées aux étapes 1 et 2 sont traduits sous forme d’une représentation logique
connue sous le nom de modèle conceptuel.

Modèle informatisé : Le modèle conceptuel est traduit sous forme d’un modèle
informatisé qui sera implémenté par un logiciel commercial de simulation (ARENA, Simul8,
WITNESS…) ou un langage de programmation générique (C, C++…).

5.4 Conception et implémentation du modèle


Vérification : Désigne le processus qui consiste à s’assurer que le modèle informatisé
ne comporte pas d’erreurs et que sa logique fonctionne comme escompté.

Validation : Processus qui consiste à déterminer si le modèle de simulation est une


représentation précise du système réel étudié, pour les objectifs particuliers de l’étude

5.5 -Vérification et validation du modèle


Conception des scénarios : Les expérimentations sont conçues pour décrire avec
précision les scénarios à tester. Un scénario fait référence à un ou plusieurs changements
appliqués aux hypothèses, algorithmes et/ou données du modèle de simulation afin d’en évaluer
l’impact sur les performances.

Implémentation : Si les décideurs jugent le modèle suffisamment crédible, les résultats


peuvent être implémentés.

Analyse : Pour chaque scénario, le modèle de simulation est exécuté, les résultats sont
analysés, interprétés puis éventuellement rapportés dans une documentation détaillée.

6-Langages de Simulation

Pour simuler, on peut utiliser des langages évolués, des langages dédiés, des langages
généraux de simulation ou des langages à objets.

L'utilisation d'un langage évolué (PASCAL, C, etc.) présente l'avantage d'une grande
souplesse. Nous programmons notre modèle à notre façon, avec des entrées/sorties interactives,
etc. Mais les inconvénients de l'utilisation de tels langages dans des systèmes complexes font
que l'emploi de cette approche est impossible ; programmation nécessitant une analyse très fine,
temps de programmation et surtout de validation importants et impossibilité de réutilisation
d'un programme conçu pour un projet auparavant.

Les langages généraux de simulation ont un vocabulaire plus abstrait que les langages
dédiés (files d'attente...), de façon à ne pas dépendre d'un domaine d'application. Ceci conduit
à une grande souplesse de modélisation et de modification des modèles.

7-Les limites de la simulation


Certaines limites sont dues à la technique elle-même, d'autres sont dues aux produits
actuellement disponibles sur le marché (notons qu’une formation sur les logiciels utilisés est
souvent nécessaire) :

 La programmation demande un certain niveau d'expertise. La qualité des résultats


fournis lors de l'analyse des solutions est liée à la qualité de la modélisation et au savoir-faire
du « modélisateur » (la modélisation est un métier).

 La simulation n'est pas une technique d'optimisation au sens propre. Elle ne peut
qu'établir les performances d'une solution conçue et imaginée par l'utilisateur. C'est une
technique entièrement itérative qui ne propose pas de solution finale mais qui permet seulement
à l'utilisateur d'envisager des choix possibles. En tout état de cause, c'est lui qui devra décider
de ce qui répond le mieux aux problèmes posés.

- La difficulté liée à la simulation est double :


 Les résultats de simulation sont souvent complexes à interpréter. On étudie des
phénomènes aléatoires et les techniques d'analyse demandent de la rigueur ; il est souvent
difficile de faire la part du crucial et de l'anecdotique (le modèle doit être ni trop grossier, ni
trop précis).

 Souvent pour des raisons financières, on doit aller au plus vite vers une solution finale
(sans passer trop de temps à explorer d’autres solutions intermédiaires).
Chapitre III :
Comparaison et
choix
Introduction
Les outils et les méthodes de modélisation et de simulation des systèmes de production
sont de plus en plus nombreux. L’utilisation de tous l’outil disponible s’avère difficile voire
impossible d’où la nécessité d’établir un comparatif qui présente les avantages et les
inconvénients de chaque méthode. Ce comparatif sera le guidera l’étude et aidera le
modélisateur à choisir la boite d’outil adéquate à son système.

1 Comparatif des méthodes


Méthode Avantages Inconvénients
SADT -Analyse et de compréhension des – Absence d’opérations de logique
systèmes complexes booléenne (ET, OU, etc.) dans
-Outil de communication pour IDEF0.
• L’équipe (les analystes) : – Les flux ne peuvent être
répartir le travail et différenciés en fonction de leur
coordonner les efforts nature.
• Le client (expression du – Aucune représentation
besoin) dynamique n’est proposée.
• La hiérarchie (direction et – Conversion en modèle de
suivi du projet) : maîtrise de simulation difficile.
la réalisation du suivi
- Spécifications de qualité, précises
et complètes

UML -UML est un langage formel et -Aucun guide d'utilisation n'est


normalisé fourni avec l'ensemble des
Gain de précision diagrammes dont l'utilisateur peut
Gage de stabilité se servir.
-UML est un support de – La mise en pratique d'UML
communication performant nécessite un apprentissage et passe
-Il cadre l'analyse. par une période d'adaptation.
-Il facilite la compréhension de – La mise en pratique d’UML est
représentations abstraites dangereuse car la modélisation est
complexes. totalement libre et les outils sont
-Son caractère polyvalent et sa variés.
souplesse en font un langage – UML doit être spécifié pour être
universel. utilisé dans un cadre précis sans
risque d’erreur

Merise -compréhension et la formalisation Pour en finir avec l'exploitabilité,


des besoins du métier. MERISE est une méthode plus
généraliste. Elle donne une vue
-favorisation du dialogue entre globale de la solution sans autant
concepteurs et maîtrise d’ouvrage, entrer dans les petits détails.
tout particulièrement dans les Contrairement à UML qui est
projets de développement de conçu pour l'implémentation objet
systèmes de gestion intégrée. avec ses différents détails et sa
portabilité (s'adapte à n'importe
quelle plateforme) elle est donc
plus exploitable.

GRAI -les macro-GRAI permettent une -Absence d'intégration de


meilleure compréhension de l'évaluation économique.
l'architecture proposée par la grille -Besoin d’expertise : Bien que la
de conception. Notamment pour la méthode fournisse des outils
description du contenu des liens d'aide, l'expérience d'un spécialiste
décisionnels. reste prépondérante. Cette
-Les réseaux permettent de définir dernière est nécessaire à la fois
les spécifications fonctionnelles du pour la pratique de la méthode
système à réaliser qui servira, entre GRAI (notamment pour la
autres, à l'élaboration du cahier des construction des grilles et des
charges de nouveaux systèmes et réseaux) et pour les connaissances
éventuellement à la recherche d'un en gestion de production qui
progiciel de GPAO. restent indispensables lors des
phases d'expression de
dysfonctionnements et de
conception.

CIMOSA - une classification et une -cout élevé en termes


description des méthodes de d'investissement financier et
modélisation sous forme de méta- intellectuel
modèles. -Besoin d’expertise.
- Une démarche de classification et
de description s'inscrivant dans un
cadre orienté événements et
processus.
Réseaux -Description précise de la structure -Une capacité de description du
de Pétri du système modèle limitée (Lorsque des dates
Un support graphique de absolues apparaissent dans le
conception cahier des charges : Il est donc
-Description étape par étape, en difficile de représenter des
décomposant en éléments plus applications contenant des
simples les éléments constitutifs recommandations telles que « à la
initiaux du système date t, ... »).
-Description à l’aide d’un même -Une autre limitation importante
support de base, à la fois la du modèle à réseau de Pétri
structure et la dynamique d’un concerne la non-existence de
système mécanisme d’abstraction.
-Description graphique d’un
système à une description formelle
permettant l’analyse
mathématique du système
(cohérence).

2- Filtrage

2.1 Premier Filtre

 Merise et SADT
La méthode MERISE est une démarche structurée qui s'applique à la conception des
systèmes d’information. Cette démarche s’appuie sur des modèles de données et de traitements
qui s'affinent au fur et à mesure de la progression du projet, partant de modèles conceptuels,
pour aboutir, par l’intermédiaire du modèles logiques et organisationnels, à la réalisation des
programmes et la mise en place des bases de données entreprises.

Par rapport à la méthode SADT, MERISE est une méthode cohérente et assez complète.
C’est vrai qu'elles ont plus de similitudes que de différences, les plus importantes de ces
différences sont les suivantes :

La méthode SADT est avant tout une méthode d'analyse plutôt que de traitement, ce qui
s'explique par la présence prédominante des datagrammes. Le tableau montre les
différents niveaux de traitements de SADT et de MERISE.
La méthode de décomposition est différente: dans la méthode SADT, le choix et le
nombre des différents niveaux d'abstraction sont du ressort de l'utilisateur; par contre la
méthode MERISE intègre les différents niveaux d'abstraction et les fige.
La méthode SADT est particulièrement bien adaptée aux étapes de spécification
préliminaire et détaillée d'un système; la méthode MERISE privilégie un découpage sur les
différentes catégories de décideurs (direction générale, utilisateurs, organisateurs,
informaticiens, etc.).

La méthode SADT est une méthode pour communiquer des idées qui ne nécessite
aucune connaissance informatique. Elle est facile à lire et à comprendre. La méthode MERISE
est une méthode informatique. Elle est beaucoup plus complexe que la méthode SADT.

 Merise et UML
Le choix de l'un ou de l'autre se fait selon trois axes à savoir l'accessibilité, la précision
et l'exploitabilité.

Pour le premier axe (accessibilité) MERISE présente l'intérêt d'avoir des modèles
logiques moins détaillés facilement compréhensibles. Tandis qu'UML conçu pour s'adapter à
n'importe quel langage de programmation orientée objet (POO), présente plusieurs modèles
(diagrammes) dont leurs compréhensions nécessitent une grande attention.

En ce qui concerne le deuxième critère (précision), MERISE est moins préférable.


Malgré sa clarté, il manque une précision du fait qu'elle est éloignée du langage donc difficile
à implémenter alors qu'UML intègre les éléments communs des différents langages, sa volonté
est d'être fidèle à la réalisation finale. Elle est beaucoup plus complète avec ses différents
diagrammes.

Pour en finir avec l'exploitabilité, MERISE est une méthode plus généraliste. Elle
donne une vue globale de la solution sans autant entrer dans les petits détails. Contrairement à
UML qui est conçu pour l'implémentation objet avec ses différents détails et sa portabilité
(s'adapte à n'importe quelle plateforme) elle est donc plus exploitable.
Après l’analyse des avantages et des inconvénients ainsi que les domaines d’utilisation
d’UML, SADT et Merise. On élimine de notre pack outils la méthode Merise, qui s’avère moins
utile Dans notre cas. Pour aboutir à une modélisation statique claire et concise on utilise UML
et particulièrement le diagramme de classe ainsi que les diagrammes de SADT pour visualiser
les entrées et les sorties du système

2.2 Deuxième Filtre

Les deux méthodes de modélisation : GRAI et CIMOSA nécessitent une expertise dans
le domaine. Elles permettent une représentation globale de l’entreprise intégrant les trois sous-
systèmes : le sous-système physique, le sous-système d'information et le sous-système de
décision. Les deux méthodes se focalisent principalement sur le sous-système décisionnel ce
qui est loin de notre problématique.
3.2 Synthèse

Pour Modéliser le processus de production on utilise les outils de modélisation : UML,


SADT et Réseau de Pétri.

Modélisation

Statique Dynamique

Réseau de
UML SADT
Pétri
Partie II :
Modélisation du
système de
production
La deuxième partie est consacrée à la présentation du projet, de ces
périmètres et à la modélisation du système de production. Cette partie
contient trois chapitres. Dans le premier chapitre on définit l’entreprise.
Dans le deuxième on présente le projet et dans le dernier on présente la
modélisation statique et dynamique du processus de production.
Chapitre I :
Présentation de
l’organisme
Introduction

Ce chapitre a pour objectif de présenter une étude de cas industriel. Cette étude nous
permettra en premier lieu de valider la faisabilité des concepts proposés dans la
démarche de modélisation dans le cas d’un système de production d’une entreprise
manufacturière spécialisée dans la fabrication des Vannes et Electrovannes. Nous
présentons cette étude de cas en trois parties :

- La première partie consiste à analyser le système à étudier


comprenant une description de l’environnement général, les objectifs,
ainsi qu’une description plus précise du système de production et des
produits que nous modéliserons ;

- La deuxième partie correspond à la modélisation du système en


utilisant la méthodologie mise en place pour la simulation du modèle ;

- Enfin, la troisième partie consiste à présenter les résultats de


simulation obtenus.

1. Analyse du système de production

L’analyse du système de production a pour objectif de déterminer le périmètre de


l’étude, en se focalisant sur la partie de l’entreprise à analyser et les objectifs à atteindre.
La problématique étudiée concerne le système de production d’une entreprise
manufacturière spécialisée dans la production des Vannes et Electrovannes.
Les principales caractéristiques du système de production sont les suivantes :

Le système gère diverses familles de produits finis et une dizaine de références
d’articles ;

La production moyenne de l’entreprise est de 100,000 vannes / an ;

Le système de production de l’entreprise (Figure 72) est divisé en plusieurs zones
spécifiques.

Le système de production comprend les ressources suivantes :


Le premier magasinier réceptionne la matière première, et gère les stocks de matière
première 1, 2 et 3 ;

le second magasinier réceptionne la matière première, et gère les stocks de matière
première 4 et 5 ;

le premier opérateur gère le poste de fonte ;

le second opérateur gère le poste de nettoyage ;


le troisième opérateur gère le poste d’usinage 1 ;

le quatrième opérateur gère le poste d’usinage 2 ;

le cinquième opérateur gère le poste de montage ;

le sixième opérateur gère le poste de peinture ;

le septième opérateur gère le poste de test ;

le huitième opérateur gère le poste d’emballage ;

le troisième magasinier gère les trois stocks de produits finis.

Le système de production de l’entreprise est géré par un responsable de


production. Sous sa direction se trouve trois responsables qui supervisent les trois
ateliers de l’entreprise qui sont : Le responsable atelier fonte, le responsable atelier
usinage, le responsable atelier montage.

Les deux premiers magasiniers, ainsi que les deux premiers opérateurs sont
affectés à l’atelier fonte. Le troisième et quatrième opérateur est affecté à l’atelier
usinage.
Enfin, le reste des opérateurs, et le troisième magasinier sont affectés à l’atelier
montage.

Pour valider notre modèle, l’étude va porter plus particulièrement sur la famille
de produit principal de ce système qui est la Vanne à Guillotine. Cette référence
constitue environ 55 %de la production totale des vannes, avec une quantité moyenne
de 4000 vannes fabriquées par mois. La production se répartit de la façon suivante :
Tableau : Production mensuelle des vannes à guillotine.

La fabrication de la vanne passe par plusieurs processus que nous présentons


dans la figure ci-dessous :

Figure : Processus de production de la vanne à guillotine.

1. Processus de réception : Le processus de réception permet de réceptionner les


différents types de matières premières nécessaires pour la fabrication des vannes.
2. Processus de fonte :
Le processus de fonte permet de fabriquer le corps et le couvercle de la vanne à l’aide des
moules spécifiques. Il passe par différentes étapes :

a. L’étape 1 permet de mélanger et fondre les différents métaux à une


température supérieure à 1500 ºC ;

b. L’étape 2 permet de fabriquer les moules mâles du corps et les pièces qui le
requièrent en aluminium ;
c. L’étape 3 permet de fabriquer les deux moules femelles grâce à la presse d’un
mélange de sable et de résine sur le moule “mâle” ;

d. L’étape 4 permet de remplir les moules avec le fluide obtenu. Suivi d’une
étape de refroidissement ;

e. La dernière étape consiste à la destruction du conglomérat de sable-résine


jusqu’à obtenir uniquement la pièce en fonte, fondue.

3. Processus de nettoyage

Le processus de nettoyage permet de nettoyer la surface des pièces avec des microbilles
d’acier afin d’obtenir une surface libre de toutes impuretés
et de tous restes de bavures.

4. Processus d’usinage

Le processus d’usinage est nécessaire pour que chaque composant puisse être assemblé à
perfection lors de son montage, et ainsi avoir une parfaite étanchéité de la vanne. Ce processus
sert aussi à fabriquer les pièces ne requérants pas de fonderie, comme les joints, la vulcanisation
des gommes, les axes, que l’on obtient avec des barres coupées
et usinées.

5. Processus de montage

Le processus de montage permet l’assemblage des différentes parties de la vanne afin


d’obtenir le produit fini.

6. Processus de peinture

Le processus de peinture permet de protéger la vanne de l’oxydation, et de la dégradation


du métal. La couche de peinture doit s’appliquer une fois la vanne préchauffée et après lui avoir
administrée une décharge électrique qui permettra à la peinture en poudre de s’accrocher sur la
surface de la vanne d’une manière correcte, et sans bulle d’air pour une meilleure adhérence.

7. Processus de test

Afin de garantir le bon fonctionnement de la vanne, le processus de test procède à son


inspection en se basant sur différents tests électrique, mécanique, et hydraulique pour vérifier
l’étanchéité.

8. Processus d’emballage et d’expédition :

Ce processus représente l’étape finale de fabrication où les vannes seront emballées et


conditionnées sous double enveloppe plastique, puis expédiées jusqu’à l’entrepôt du client.
La Vanne à Guillotine est composée des éléments suivants :
Numéro Partie Matériel Quantité Origine
Volant cylindrique (peut être
remplacé
Fabriqué
1 par un actionneur Fonte ductile 1
(fonte)
pneumatique ou
électrique)
2 Goupille du volant Acier 1 Acheté
3 Rondelle du volant Bronze 1 Acheté
Fabriqué
4 Plateforme Fonte ductile 1
(fonte)
5 Vis engraissée Acier 1 Acheté
6 Rondelle de la tige Bronze 1 Acheté
Fabriqué
7 Tige Aluminium 1
(usinage)
8 Ecrou de la tige Bronze 1 Acheté
9 Bague auto-lubrifiée Bronze 1 Acheté
Fabriqué
10 Pelle Aluminium 1
(usinage)
Fabriqué
11 Presse étoupe Acier carbone 1
(fonte)
Fabriqué
12 Pont avant Fonte ductile 1
(fonte)
13 Pont arrière Fonte ductile 1 Fabriqué
14 Joint Métal NBR 1 Acheté
15 Joint de téflon Métal NBR 2 Acheté
Fabriqué
16 Corps de la vanne Acier carbone 1
(fonte)
Fabriqué
17 Joint de fermeture Métal EPDM 1
(usinage)
Fabriqué
18 Anneau de fermeture Aluminium 1
(usinage)

3. Modélisation du système de production

Pour modéliser le système de production, nous appliquons la démarche


méthodologique qui décompose le système de production en système physique et système de
pilotage.
L’application de cette méthodologie nous a permis d’analyser le système à étudier et de
collecter les données nécessaires pour constituer le modèle représentant le système physique
et son processus de pilotage.

3.1. Modélisation du système physique

Le système physique est composé de divers postes et également des pièces à fabriquer. Il
sera modélisé à l’aide des concepts génériques Ressource et Produit.

- La ressource

La ressource représentera les postes et gèrera les informations les concernant, par
l’intermédiaire des informations structurelles, fonctionnelles et indicatrices de performance.
Le système de production est composé par divers postes qui peuvent être modélisés par
différents types de Ressource. Ces ressources peuvent être des Ressources de Transport (RT)
(Tableau 10), des Ressources de Stockage (RS) (Tableau 11) et des Ressources de Production
(RP) .
Temps de
Ressource de Distance Capacité
Identifiant transfert
transport (m) (unité)
(min)
Convoyeur à
RT 1 4 20 20
chaine 1
Convoyeur à
RT 2 3.5 25 25
chaine 2
Convoyeur à
RT 3 4 20 50
chaine 3
Convoyeur à
RT 4 3.75 30 30
chaine 4
Convoyeur à
RT 5 3 15 30
chaine 5
RT 6 Chariot 1 2 10 5
RT 7 Chariot 2 2 10 5
RT 8 Chariot 3 1 5 8
RT 9 Chariot 4 1.6 8 8
RT 10 Chariot 5 1 5 5
RT 11 Chariot 6 1.6 8 5
RT 12 Chariot 7 2 10 5
Convoyeur à
RT 13 4 20 20
chaine 6
Convoyeur à
RT 14 3.5 25 25
chaine 7
Convoyeur à
RT 15 4.5 22 25
chaine 8

Tableau . Ressources de transport du système physique

Ressource de Capacité
Identifiant Type de file
stockage (palette)
Stock de Matière
RS 1 Première 1 LIFO 100
(Tôle acier, carbone)
Stock de Matière
RS 2 Première 2 LIFO 100
(Goupille, Rondelle)
Stock de Matière
RS 3 Première 3 LIFO 150
(Vis, Joint)
Stock de Matière
RS 4 Première 4 LIFO 100
(Tôle aluminium)
Stock de Matière
RS 5 Première 5 LIFO 150
(Ecrou, Bague)
Stock de Produit fini
RS 6 1 FIFO 100
(Vanne BVP 77X)
Stock de Produit fini
RS 7 2 FIFO 100
(Vanne BVP 77AZ)
Stock de Produit fini
RS 8 3 FIFO 100
(Vanne BVP 78HE)

Tableau . Ressources de stockage du système physique

Temps de
Ressource de Rebuts
Identifiant transformation
production (%)
(min)
RP 1 Fonte 2.5 4
RP 2 Nettoyage 2.5 5
RP 3 Usinage 1 2.85 4
RP 4 Usinage 2 5 5
RP 5 Montage 2 5
RP 6 Peinture 2.5 3
RP 7 Test 2.22 2.5
RP 8 Emballage 2 1.5

Tableau. Ressources de production du système physique

- Le produit

La structure Produit représentera le flux physique circulant à travers les Ressources. Il


peut s’agir d’une pièce, d’un lot, d’une information, etc.
La ligne de production des Vannes fabrique 3 types de Produits (P1, P2, P3), représentant
respectivement les 3 références de la famille vanne guillotine (Tableau).

Lot de Temps de changement


Produit Identifiant Référence Gamme
fabrication de série (h)
P1 BVP 77X 095745 G1 350 1
P2 BVP 77AZ 095749 G2 250 1.5
P3 BVP 78HE 095750 G3 400 2

Tableau 13. Paramètres des produits du système physique

3.2. Modélisation du système de pilotage

Le système de pilotage représente l’ensemble des opérateurs, les responsables d’ateliers et


le responsable production. Il est composé de onze personnes sur un premier niveau
hiérarchique, de trois autres sur le second niveau, et d’une personne sur le troisième niveau.
Le système de pilotage sera modélisé par les EdP. Ces Entités de Pilotage (EdP) peuvent
être des Entités de Pilotage Opérationnelles (EdPo) (Tableau 14) pour le premier niveau
hiérarchique et des Entités de Pilotage Fonctionnelles (EdPf) (Tableau 15) pour le second et
troisième niveau.

Entité de Ressources Allure


Identifiant Objectifs
pilotage pilotées (%)
-Maintenir la
RS 1, RS 2 et
RS 3 entre les
seuils limites ;
-Effectuer la
maintenance
RS 1, RS 2,
corrective sur
EdPo 1 Magasinier 1 RS 3, RT 1, 100
RT 1, RT 2 et
RT 2, RT 3
RT 3 ;
-Effectuer la
maintenance
préventive sur
RT 1, RT 2 et
RT 3.
-Maintenir la
RS 4 et RS 5
entre les seuils
limites ;
-Effectuer la
RS 4, RS 5, maintenance
EdPo 2 Magasinier 2 80
RT 4, RT 5, corrective sur
RT 4 et RT 5 ;
-Effectuer la
maintenance
préventive sur
RT 4 et RT 5.
-Produire les
OF donnés par
EdPf 2 ;
-Effectuer les
changements de
série sur RP 1 ;
-Effectuer la
EdPo 3 Opérateur 1 RP 1, RT 6 100
maintenance
corrective sur
RP 1 et RT 6 ;
-Effectuer la
maintenance
préventive sur
RP 1 et RT 6.
-Produire les
EdPo 4 Opérateur 2 RP 2, RT 7 110
OF donnés par
EdPf 2 ;
-Nettoyer les P
fournis par RP1
;
-Effectuer les
changements de
série sur RP 2 ;
-Effectuer la
maintenance
corrective sur
RP 2 et RT 7 ;
-Effectuer la
maintenance
préventive sur
RP 2 et RT 7.
-Produire les
OF donnés par
EdPf 3 ;
-Usiner les P
nettoyer par RP
2 ;
-Effectuer les
changements de
EdPo 5 Opérateur 3 RP 3, RT 8 80 série sur RP 3 ;
-Effectuer la
maintenance
corrective sur
RP 3 et RT 8 ;
-Effectuer la
maintenance
préventive sur
RP 3 et RT 8.
-Produire les
OF donnés par
EdPf 3 ;
-Effectuer les
changements de
série sur RP 4 ;
-Effectuer la
EdPo 6 Opérateur 4 RP 4, RT 9 90
maintenance
corrective sur
RP 4 et RT 9 ;
-Effectuer la
maintenance
préventive sur
RP 4 et RT 9.
-Produire les
OF donnés par
EdPo 7 Opérateur 5 RP 5, RT 10 120
EdPf 4 ;
-Monter les P
usinés par RP 3
et RP 4 ;
-Effectuer les
changements de
série sur RP 5 ;
-Effectuer la
maintenance
corrective sur
RP 5 et RT 10 ;
-Effectuer la
maintenance
préventive sur
RP 5 et RT 10.
-Produire les
OF donnés par
EdPf 4 ;
-Peindre les P
montés par RP
5 ;
-Effectuer les
changements de
EdPo 8 Opérateur 6 RP 6, RT 11 100 série sur RP 6 ;
-Effectuer la
maintenance
corrective sur
RP 6 et RT 11 ;
-Effectuer la
maintenance
préventive sur
RP 6 et RT 11.
-Produire les
OF donnés par
EdPf 4 ;
EdPo 9 Opérateur 7 RP 7, RT 12 120
-Tester les P
peints par RP 6
;
-Produire les
OF donnés par
EdPf 4 ;
-Emballer les P
testés par RP 7 ;
-Effectuer les
changements de
EdPo 10 Opérateur 8 RP 8 90
série sur RP 8 ;
-Effectuer la
maintenance
corrective sur
RP 8 ;
-Effectuer la
maintenance
préventive sur
RP 8.

-Maintenir la
RS 6, RS 7 et
RS 8 entre les
seuils limites ;
-Effectuer la
maintenance
RS 6, RS 7,
corrective sur
EdPo 11 Magasinier 3 RS 8, RT 13, 110
RT 13, RT 14 et
RT 14, RT 15
RT 15 ;
-Effectuer la
maintenance
préventive sur
RT 13, RT 14 et
RT 15.

Tableau 14. EdPo du système de pilotage

Entité de pilotage Identifiant Entités pilotées Objectifs


-Définir la stratégie
de réponse à la
Responsable EdPf 2, EdPf 3,
EdPf 1 demande ;
de production EdPf 4
-Définir le mode de
planification.
Valider les décisions
à prendre par
Responsable EdPo 1, EdPo 2, EdPo 1, EdPo 2,
EdPf 2
atelier fonte EdPo 3, EdPo 4 EdPo 3 et EdPo 4
vis à vis des actions
et aléas.
Valider les décisions
à prendre par
Responsable
EdPf 3 EdPo 5, EdPo 6 EdPo 5 et EdPo 6 vis
atelier usinage
à vis des
actions et aléas.
Valider les décisions
à prendre par
Responsable EdPo 7, EdPo 8, EdPo 7, EdPo 8,
EdPf 4 atelier EdPo 9, EdPo EdPo 9, EdPo 10
montage 10, EdPo 11 et EdPo 11 vis-à-vis
des actions et
aléas.

Tableau 15. EdPf du système de pilotage


L’exemple du système cité sera modélisé de la manière suivante :
Chapitre II :
Présentation du
projet
1-Introduction

Suite à une présentation du cadre général autour duquel s’articule notre projet, les
questions qui se posent sont : « Sur quels critères s’appuient le choix d’un outil adéquat de
modélisation ? » « Comment procéder à la simulation d’un système de production ? »

La réponse est bien évidente, vu que le terme « système de production » par essence,
donne lieu à plusieurs mots clés dont : Modélisation, Simulation, Evaluation des performances,
Etude de cas Industriel, Optimisation.

Pour ces raisons et pour bien d’autres, on a choisi ce sujet qui se focalise sur l’analyse
d’un système de production d’une entreprise manufacturière spécialisée dans la fabrication des
Vannes et Electrovannes. Cette analyse repose essentiellement sur la modélisation de ce
système et sa simulation.

2-Problématique

La conception, l'apprentissage ou le développement des systèmes de production


industriels impliquent des investissements humains et matériels souvent très coûteux.
L'intégration de la simulation dans le domaine industriel permet d'abaisser considérablement
ces coûts.

La problématique étudiée concerne le système de production d’une entreprise


manufacturière spécialisée dans la production des Vannes et Electrovannes. Les principales
caractéristiques du système de production sont les suivantes :

 Le système gère diverses familles de produits finis et une dizaine de références


d’articles.
 La production moyenne de l’entreprise est de 100,000 vannes / an.
 Le système de production de l’entreprise est divisé en plusieurs zones spécifiques.

3-Problématique

 Réaliser une étude bibliographique complète sur :

- Les systèmes de production


- La modélisation des systèmes de production
- La simulation des systèmes de production
 Réaliser une étude comparative des principales méthodes de modélisation
 Modéliser le système de production

 Se familiariser avec le logiciel de simulation des flux ARENA

 Développer un modèle de simulation du système de production

 Valider le modèle en le comparant avec les données réelles du système

 Optimiser le fonctionnement du système de production

3-Méthodologie de travail

Même s’il n’y a pas de recette miracle pour réaliser une bonne étude et obtenir à tous
les coups des résultats pertinents, il existe des règles incontournables à respecter à chaque étape.
Mettre en place un plan de développement est un vrai projet : elle implique des objectifs clairs,
une méthodologie et une organisation rigoureuse et une planification précise.

Les différentes tâches constituant ce projet sont énumérées dans le tableau suivant
accompagnées de leurs délais de réalisation.
Chapitre III :
Modélisation du
système de
production
Introduction

1-Modélisation Statique
La modélisation statique traduira avec un langage spécifique un modèle de référence.
Le modèle de référence sera un modèle qui reflète un cas réel ou un modèle conceptuel. La
modélisation statique se fera par la définition de variables dans le cas d’un cadre mathématique
de modélisation ou par l’intermédiaire d’une représentation informatique des concepts. La
modélisation mathématique est introduite par la suite dans la modélisation dynamique.

La modélisation informatique statique puise sa syntaxe dans des formalismes tels


qu’UML. Ce standard est fondé sur la définition du diagramme de classe afin de formaliser
l’aspect statique du modèle conceptuel.

1.1Diagramme de classe

Figure : Modélisation UML sous Power designer

-> Les entités : - Ressource

- Physique

- Humaine

- Entité fonctionnelle

- Entité opérationnelle

- Produit
- Transport

- Production

- Stockage

- Responsable

- Opérateur

- Magasinier

- MP

- En-cours

- PF

-> Attributs : Chacune des classes citées ci-dessus contient des attributs dont l'id est la clé
primaire. Elle représente une propriété particulière identifiant de manière unique les
occurrences de cette classe.

-> Associations :

Les classes Humaine et Physique héritent de la classe Ressource.

Les classes Transport, Production et Stockage héritent de la classe Physique.

Les classes Entité fonctionnelle et Entité opérationnelle héritent de la classe Humaine.

Les classes Opérateur et Magasinier héritent de la classe Entité opérationnelle.

Les classes MP, En-cours et PF héritent de la classe produit et ont une association simple
avec la classe Stockage et Production.

2.2 SADT
Un modèle SADT visualise les données et les activités. Pour visualisé les inputs et les
outputs de notre système nous allons établir des actigrammes SADT. Contrairement aux
datagrammes qui mis en exergue les données, les actigrammes privilégient les activités. Les
actigrammes des différents processus de notre système (Fonte, Usinage, Nettoyage,
Assemblage …). Sont présentés ci-dessous :
Les données en entrées sont transformées en données de sortie par la fonction
représentée par la boite. Le contrôle agit sur la machine dont la transformation est faite. le
mécanisme indique ce qui supporte la fonction.
-les PP signifient Pièces peintes. La notation

-P9 : Vulcanisation des gammes


-P1 : Plateforme
-P10 : axe
-P2 : Presse étoupe
-P11 : Anneau de fermeture
-P3 : Corps de la vanne
-P10 : Tige
-P4 : Couvercle de vanne
-les PA signifient Pièces assemblées
-P5 : Pont arrière
-les PM signifient Pièces montées
-P6 : Pont avant
-les PT signifient Pièces testées
-P7 : Pelle
-les PF signifient Pièces emballées
-P8 : Joint de fermeture

2-Modélisation Dynamique

Un modèle statique aura besoin d’une traduction de son comportement par le biais
d’approches informatique ou mathématique. Dans cette sous-section nous faisons le tour des
approches existantes dans le domaine de la modélisation dynamique des systèmes complexes
en général avec des exemples d’utilisation dans le domaine de production.

Dans la littérature, il existe une panoplie de taxonomies d’approches et de méthodes


utilisées pour modéliser la dynamique d’un système complexe. Pour notre système on utilise
les réseaux de pétri pour visualiser l’aspect dynamique de notre projet.

2-1 logiciels GRIF

PETRI permet de modéliser le comportement des systèmes dynamiques complexes par


réseaux de PETRI stochastiques à prédicats et assertions. Ce module s’appuie sur Moca-
RP(pour Monte-Carlo – Réseaux de Pétri), propriété de Total, un moteur de calcul ultra rapide
basé comme son nom l’indique sur la simulation de Monte-Carlo, qui repousse les limites de la
modélisation et qui bénéficie de 30 ans de recherche et développement.

Une des caractéristiques les plus importantes de l'interface GRIF est qu'elle permet de
simuler à la main le comportement du réseau qu'on vient de saisir. Il est ainsi plus facile de
comprendre, de débugger ou d'expliquer un modèle.

Une fois la simulation lancée, il est possible de tirer des transitions afin de comprendre
comment réagit le modèle, de revenir en arrière, de rejouer une séquence d'événement donné,
de visualiser à tout instant le marquage de chaque place ou la valeur de chaque variable, ...
Pendant une simulation, les transitions actives a un moment donné sont affichées dans des
couleurs spécifiques en fonction du type de transition.

2-2 Modélisation PETRI:


Pour une application à caractère distribué, les réseaux de Pétri, de par leur fonctionnement
asynchrone, s’imposeront assez naturellement, sauf si les traitements de données constituent
l’essentiel des opérations à modéliser. En effet, l’interaction avec des données est bien prise en
compte par le modèle « réseau de Pétri à objets », mais si la structure de contrôle est quasi
inexistante, alors elle constituera plutôt une gêne qu’un avantage.

Les réseaux de Pétri constituent un formalisme :

 Simple à comprendre et manipuler

 Avec une sémantique concurrente forte

 Des propriétés structurelles permettant d’analyser directement le réseau sans


passer (pour certains cas) par l’utilisation de logique temporelle

 Idéal pour la modélisation mais qui reste parfois ’un peu trop haut niveau

Conclusion :
Ce chapitre est une représentation générale de notre système.il comporte une
modélisation statique et dynamique des différents processus de la réception à l’expédition. Le
diagramme de classe d’UML ainsi que les actigrammes de SADT ont bien représenté le volet
statique du projet. Alors que la partie dynamique a été modélisée par les réseaux de PETRI. Ces
résultats de la modélisation vont orienter et enrichir la simulation.
Partie III
Chapitre I :
Présentation du
Logiciel de
simulation Arena
1-Présentation d’Aréna :

ARENA Simulation est l‘outil de simulation pour les systèmes à valeurs discrètes le
plus diffusé au monde.

Dans un environnement de simulation graphique intégrée il contient toutes les


ressources pour la modélisation, l’élaboration de projet, la représentation des processus,
l’analyse statistique et l’analyse des résultats.

La simulation permet de reproduire les systèmes réels et analyser dynamiquement le


comportement du système modélisé, tester les critères de gestion, évaluer les solutions retenues
particulièrement critiques, valider les choix de conception, comparer économiquement de
solutions alternatives.

ARENA est un partenaire pour tous les projets de simulation

La simulation permet :

 D’analyser dynamiquement le comportement des systèmes modélisé.

 Tester les critères de gestion

 D'évaluer dans des contextes critiques les solutions retenues

 Valider les choix de conception.

Arena a été élu par une majorité d’expert du secteur comme le plus innovants des
softwares de simulation qui unit les ressources du langage de simulation pour faciliter l’usage
dans un environnement graphique intégré.

SIMAN est le langage intégré d’ARENA, grâce à cela il n’est pas nécessaire d’écrire
des lignes de codes car l’ensemble du processus de création du modèle de simulation est
graphique, visuel et intégré.

ARENA un langage de simulation du type interaction de processus. Il permet d'obtenir


une structure du modèle (logiciel) proche de celle du système (réel)

Le principe de fonctionnement du logiciel ARENA est de suivre chacune des entités


évoluant d'un bloc fonctionnel vers un autre dans le modèle, de sa création à sa destruction.
L’ordonnancement dans le temps des différents événements rattachés à l'évolution des entités
dans les blocs constituant le modèle se fait au travers d’un échéancier. Quand une entité est
introduite dans un bloc fonctionnel, elle déclenche/active le « service » qui lui est associé, ce
qui provoque une modification de l'état du modèle.

ARENA simulation permet de :

 Connaitre et analyser les processus en l’état


 Effectuer des analyses du présent et évaluer les alternatives possibles
 Identifier les goulots d’étranglements, quantifier les coûts de process, réduire les temps
de cycle
 Ordonnancer et allouer les ressources en mode optimum
 Analyser tous les aspects du process, de l 'étape de réception des commandes à celle de
l’expédition
 Inclure toutes les activités, ressources humaines, règles de gestion, logiques
décisionnelles, les coûts économiques...dans un modèle dynamique pour analyser le
process présent et futur
 Réaliser d'importantes améliorations des performances (coûts, qualité, service et
rapidité).

2-Construction d’un modèle :

ARENA permet de construire un modèle en proposant des primitives de représentation


(appelées par la suite, blocs ou modules) plus ou moins détaillées. Il permet également de créer
des animations graphiques pour visualiser le comportement du modèle durant la simulation.
Les blocs sont regroupés dans différentes bibliothèques (templates). Afin de bénéficier d’une
animation, nous allons utiliser les templates Basic Process, Advanced Process et Advanced
Transfer. Vous trouverez ci-joint un aperçu des plus importants templates :
CREATE: Début du processus. Génère l’arrivée des entités dans la simulation

DISPOSE: Fin du processus. Sort les entités de la simulation

PROCESS: Une activité, généralement exécutée par une ou plusieurs ressources et nécessitant donc
leur réservation+ un temps de process + leur libération

DECIDE: Offre à l’entité plusieurs cheminements possibles. Uniquement un cheminement est


emprunté par l’entité

ASSIGN: affecte une valeur à une variable

RECORD: Collecte une statistique, comme un temps de séjour, un compteur d’entités….

BATCH: Groupage d’un nombre d’entités de manière permanente ou temporaire

SEPARATE: Séparation d’un batch précédemment formé

RESOURCE: Permet de modéliser une ressource

ENTITY: Permet de modéliser une entité

QUEUE: Modélise un espace de stockage en amont d’une ressource


RELEASE: libérer une ressource

MATCH: Permet de synchroniser des entités différentes qui attendent dans différentes files d’attente

FAILURE: Définit des pannes ou des réglages sur des ressources

STATION: Emplacement physique où logique où un traitement est effectué

ACCESS: Réservation d’une ou plusieurs cellule d’un convoyeur pour que l’entité soit transportée

CONVEY: transporte une entité sur un convoyeur

EXIT: Libération des cellules occupées sur un convoyeur par une entité

CONVEYOR: Déclaration d’une ressource Convoyeur

SEGMENT: Définition du chemin du convoyeur


Chapitre II :
Simulation
Introduction :
Conclusion générale
Annexe
1-Modèle de la simulation :

2-Senario et hypothèses :

3- Animation graphique

3- Analyse des Résultats de la simulation

Conclusion :