07 Resistencia Materiales

RESISTENCIA DE LOS MATERIALES
SEMANA 7
Tratamiento de
materiales
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ESTE DOCUMENTO CONTIENE LA SEMANA 7
ÍNDICE
APRENDIZAJE ESPERADO..................................................................................................................... 4
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 4
1. TRATAMIENTO DE MATERIALES .................................................................................................. 5
1.1. ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIÓN Y RECOCIDO ........................................................ 5
1.1.1. TRABAJO EN FRÍO ........................................................................................................ 6
1.1.2. RECOCIDO .................................................................................................................. 13
1.1.3. TRABAJO EN CALIENTE .............................................................................................. 17
1.2. ENDURECIMIENTO POR SOLIDIFICACIÓN.......................................................................... 18
1.2.1. NUCLEACIÓN Y CRECIMIENTO ................................................................................... 18
1.2.2. CURVA DE ENFRIAMIENTO ........................................................................................ 20
1.3. ENDURECIMIENTO POR SOLUCIÓN SÓLIDA ...................................................................... 23
1.3.1. SOLUCIONES Y SOLUBILIDAD .................................................................................... 25
1.3.2. CONDICIONES ............................................................................................................ 27
1.4. ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACIÓN O DISPERSIÓN ................................................... 27
1.4.1. EJEMPLOS .................................................................................................................. 28
1.5. TRATAMIENTO TÉRMICO DEL ACERO ............................................................................... 29
1.5.1. TEMPLABILIDAD ........................................................................................................ 29
1.5.2. TAMAÑO Y GEOMETRÍA DE LA MUESTRA ................................................................. 31
1.6. RECUBRIMIENTOS Y TRATAMIENTOS SUPERFICIALES ...................................................... 32
1.6.1. TIPOS Y APLICACIONES .............................................................................................. 33
1.7. OTROS TIPOS DE TRATAMIENTO ....................................................................................... 38
COMENTARIO FINAL.......................................................................................................................... 40
REFERENCIAS ..................................................................................................................................... 41
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TRATAMIENTO DE MATERIALES
APRENDIZAJE ESPERADO
 Conocer las técnicas más comunes de tratamiento de materiales, distinguiendo la forma
en que alteran las propiedades de estos.
INTRODUCCIÓN
Aunque las características y propiedades de los materiales permiten seleccionarlos para una
aplicación específica dependiendo de los requerimientos, frecuentemente se requiere modificar
estas propiedades para adaptarlas mejor al uso destinado, compensar ciertas deficiencias en esas
mismas propiedades u optimizar el desempeño mecánico y/o la durabilidad de la pieza o
componente. Para ello se emplean los tratamientos a los materiales con los cuales se pueden
lograr estas modificaciones.
En el contenido de esta semana, el enfoque de dirige hacia estos tratamientos, los que a través de
procesos físicos, mecánicos, térmicos y químicos/electroquímicos permiten realizar los
mencionados ajustes en las propiedades de los materiales.
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1. TRATAMIENTO DE MATERIALES
La resistencia mecánica de los materiales puede ser modificada a través de diversos procesos de
endurecimiento que van desde el trabajo mecánico en frío o caliente, la solidificación, las
aleaciones vía soluciones sólidas, hasta los tratamientos térmicos y los recubrimientos. A
continuación se expondrán en detalle cada uno de ellos, indicando algunos ejemplos industriales.
1.1. ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIÓN Y RECOCIDO

En los siguientes gráficos se muestra una curva esfuerzo-deformación para un material metálico
dúctil; si se aplica un esfuerzo 1 que sea mayor que la resistencia a la fluencia f, esto ocasionaría
una deformación plástica o permanente (ver gráfico a). Al eliminar el esfuerzo, se recupera la
deformación elástica, pero en el material queda una deformación remanente 1. Si se prepara una
probeta de este material que ha sido sometido al esfuerzo 1 y se ensaya de nuevo a tracción, se
obtiene la curva mostrada en el gráfico b, donde se observa que el material de esta nueva probeta
comienza a fluir a un esfuerzo 1 que es mayor al esfuerzo de fluencia anterior.
Desarrollo del endurecimiento por deformación a partir del diagrama de esfuerzo-deformación
Fuente: Askeland, Fulay y Wright (2012, p. 292).
Se define como esfuerzo de flujo al esfuerzo requerido para que se inicie la fluencia en un material
deformado con anterioridad y, en este caso, el esfuerzo 1 es el esfuerzo de flujo para ese material
(Askeland, Fulay y Wright, 2012).
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Si se repite el proceso, se van obteniendo Incremento de la resistencia a la tracción y
mayores esfuerzos de flujo cada vez y con ello disminución de la ductilidad con el repetido
sometimiento a esfuerzo del material
un aumento en la resistencia a la tracción del
material y una disminución en la ductilidad.
Con el tiempo, se llega a endurecer el material
metálico de tal forma que el esfuerzo de flujo y
la resistencia a la tracción del material se
equiparan y no existe ductilidad; en este punto
el material metálico no puede deformarse más
de manera plástica, como se puede observar en
el gráfico de la derecha.
Al aplicar un esfuerzo que exceda la resistencia a la fluencia original del material metálico, se logra
un endurecimiento por deformación o trabajado en frío del material metálico, mientras que este
simultáneamente se deforma; esta es la base de varias técnicas de fabricación.
1.1.1. TRABAJO EN FRÍO
Se emplean diversas técnicas para el procesamiento de materiales por deformación y trabajo en

frío para darles forma y endurecerlos simultáneamente, entre ellas se encuentran las siguientes:
Procesos de fabricación de metales que pueden utilizar tanto trabajo en frío como en caliente
a) Laminado b) Estampado
Fuente: Askeland, Fulay y Wright (2012, p. 294). Fuente: https://goo.gl/AvMOFW
6
c) Forjado d) Extrusión
Fuente: https://goo.gl/JgkCwi Fuente: https://goo.gl/av2wz3
e) Trefilado
Fuente: https://goo.gl/LhvyNj
Por ejemplo, se utiliza el proceso de laminado (figura a) para producir placas, hojas o láminas
metálicas; el proceso de estampado o embutido (figura b) para formar el cuerpo de las latas de
aluminio para bebidas; mediante el proceso de forjado (figura c) se deforma el metal en una
cavidad de un molde para producir estructuras relativamente complejas como cigüeñales o bielas
para los motores de automóviles. El proceso de extrusión (figura d) permite obtener perfiles
continuos al hacer pasar el material a través de un cabezal mediante presión, mediante este
proceso se obtienen barras, láminas, perfiles, tuberías y molduras para puertas y ventanas;
mientras que mediante el proceso de trefilado o hilado (figura e) se obtienen alambres o fibras al
halar una barra de material a través de una boquilla o cabezal para lograr una reducción de
diámetro.
Por ello, el trabajo en frío es una manera efectiva de moldear materiales metálicos mientras se
aumenta de manera simultánea su resistencia (Askeland, Fulay y Wright, 2012). El inconveniente
de este proceso es la pérdida de ductilidad; si se toma un alambre de metal y se dobla
repetidamente, este se endurecerá y con el tiempo se romperá debido al endurecimiento por
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deformación. Como ejemplo, una lata de aluminio para bebidas puede disminuir su ductilidad en
un 70% debido al endurecimiento que ocurre durante el proceso de fabricación.
El endurecimiento durante la deformación de un material metálico se produce debido a un

incremento en el número de dislocaciones. Al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia a la
fluencia del material, las dislocaciones comienzan a deslizarse. Con el tiempo, una dislocación que
se mueve sobre su plano de deslizamiento encuentra obstáculos que fijan la línea de
dislocaciones.
A medida que se continúa aplicando el esfuerzo, la dislocación intenta moverse curvándose en el

centro (Askeland, Fulay y Wright, 2012) y llega a moverse tanto que se produce un bucle (ver
siguientes figuras a, b, c y d). Cuando el bucle de la dislocación por fin se toca a sí mismo, se crea
una nueva dislocación, la dislocación original sigue fija y puede crear bucles de dislocación
adicionales. A este mecanismo para generar dislocaciones se le llama fuente de Frank-Read (ver
imagen e).
Generación de dislocaciones a través de una fuente Frank-Read
En el siguiente video se puede apreciar una simulación del proceso de generación de dislocaciones
por el mecanismo de fuente Frank-Read.
Para observar de mejor manera cómo se produce este tipo de

deformación, puede revisar la siguiente simulación de la generación de
dislocaciones de una fuente Frank-Read.
Fuente Frank Read
8
Las densidades de dislocaciones en un metal pueden aumentar desde un millón (106) hasta un
billón (1012) de líneas de dislocación por centímetro cúbico del metal (un millón de veces) durante
el endurecimiento por deformación. El movimiento de las dislocaciones es el mecanismo para que
ocurra la fluencia del material; sin embargo, al haber demasiadas, estas interfieren con sus propios
movimientos produciéndose el endurecimiento y con ello, el aumento de la resistencia y la
disminución de la ductilidad. Una analogía de lo que sucede se puede expresar cuando se tienen
demasiadas personas dentro de una habitación y resulta difícil para ellas moverse de un lado a
otro (Askeland, Fulay y Wright, 2012).
Al controlar la deformación plástica del material se puede controlar el endurecimiento del mismo
y, por lo general, se mide la cantidad de deformación definiendo el porcentaje de trabajo en frío
como (Askeland, Fulay y Wright, 2012):
𝐴0 – 𝐴𝑓
𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑒𝑛 𝑓𝑟í𝑜 % = ∗ 100
𝐴0
Donde: A0 es el área transversal inicial del material y Af es el área final

luego del tratamiento.
Para el caso del laminado en frío, se emplea el porcentaje de reducción en el espesor de la pieza
como medida del trabajo en frío:
𝐸0 – 𝐸𝑓
𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 % = ∗ 100
𝐸0
Donde: E0 es el espesor inicial de la pieza y Ef es el espesor final luego del

laminado.
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En el gráfico se muestra el efecto del trabajo en Efecto del trabajo en frío sobre las propiedades del
frío sobre las propiedades mecánicas del cobre cobre
comercialmente puro (Askeland, Fulay y
Wright, 2012). A medida que el porcentaje de
trabajo en frío aumenta, se puede observar
cómo ocurre un incremento en las resistencias
a la fluencia y a la tracción y una disminución
en el porcentaje de elongación hasta la
ruptura. Existe un límite al trabajo en frío sobre
el material y está dado por la fragilidad que lo
hace demasiado quebradizo y hace que se
rompa durante el procesamiento.
Ejemplo: trabajo en frío en una placa de cobre
Una placa de cobre de 1 cm de espesor se

reduce en frío a 0,5 cm y después se reduce
más a 0,16 cm. Determine el porcentaje total
de trabajo en frío y la resistencia a la tensión de
la placa final.
Solución:
Dado que el ancho de la placa no cambia durante el proceso de laminado, el trabajo en frío puede
expresarse como el porcentaje de reducción del grosor (E).
La definición del trabajo en frío es el cambio del porcentaje entre las áreas original y final de la
sección transversal, sin importar cuántas etapas intermedias estén involucradas. Por ello, el
trabajo en frío total es:
𝐸0 – 𝐸𝑓 1,00 𝑐𝑚 – 0,16 𝑐𝑚
𝑇𝑓 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜 % = ∗ 100 = ∗ 100 = 84 %
𝐸0 1,00 𝑐𝑚
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Luego, a partir del gráfico anterior, se
determina entonces la resistencia a la tracción
para la placa de 0,16 cm con un porcentaje de
trabajo en frío de 84% y el valor resultante es
de alrededor de los 590 MPa (ver curva verde y
marca aproximada destacada con círculo rojo).
De acuerdo a estos cálculos, se pueden predecir las propiedades de un metal o de una aleación si
se conoce la cantidad de trabajo en frío durante el procesamiento, ante lo cual se puede decidir si
el componente tiene una resistencia adecuada para la aplicación requerida.
Cuando se desea seleccionar un material para un componente que requiere de ciertas

propiedades mecánicas mínimas, se puede diseñar el proceso de deformación. Para esto, primero
se determina el porcentaje de trabajo en frío requerido para alcanzar esas propiedades y luego,
utilizando las dimensiones finales de la pieza deseada, se calculan las dimensiones originales que
debe tener el metal, empleando la fórmula de trabajo en frío.
Existen varias ventajas y limitaciones al endurecer un material metálico por medio del trabajo en
frío (Askeland, Fulay y Wright, 2012):
 De forma simultánea se puede endurecer el material y darle la forma final deseada.
 Es posible obtener excelentes tolerancias dimensionales (pocas variaciones entre las

dimensiones de las piezas) y acabados superficiales.
 El proceso de trabajo en frío puede ser un método económico para la producción de grandes
cantidades de piezas pequeñas.
 Algunos metales, como el caso del magnesio que cristaliza por el sistema hexagonal compacto,
tienen un número reducido de sistemas de deslizamiento y por ello son bastantes quebradizos
a temperatura ambiente. En ese material solo puede lograrse un bajo porcentaje de trabajo en
frío.
 El trabajo en frío afecta tanto la ductilidad como la conductividad eléctrica y la resistencia a la

corrosión del material. En vista de que el trabajo en frío reduce la conductividad en menor
grado que otros procesos de endurecimiento, como la introducción de elementos aleantes
(ver siguientes gráficos), el trabajo en frío es una manera satisfactoria para lograr endurecer
materiales conductores, como los alambres de cobre utilizados en la transmisión de energía
eléctrica.
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Comparación del endurecimiento del cobre por: (a) trabajo en frío y (b) aleación con Zn
 Los esfuerzos residuales no controlados adecuadamente afectarán de manera negativa las

propiedades de los materiales.
 Dado que el efecto del trabajo en frío disminuye o se elimina a temperaturas altas, no se
puede utilizar el trabajo en frío como mecanismo de endurecimiento para componentes que
estarán sujetos o expuestos a temperaturas altas durante la aplicación o servicio.
 Algunas técnicas de procesamiento por deformación pueden lograrse solamente si ocurre el

trabajo en frío. Por ejemplo, el trefilado de alambres requiere que se pase una barra a través
de un cabezal para producir un área más pequeña de la sección transversal (ver siguiente
figura). Para una fuerza de trefilado dada (Ft), se produce un esfuerzo diferente en el alambre
original y el final. El esfuerzo sobre el alambre inicial debe superar el esfuerzo de fluencia para
poder deformarlo, pero el esfuerzo sobre el alambre final debe ser menor que su resistencia a
la fluencia para prevenir la falla. Esto se logra solo si el alambre se endurece por deformación
durante el proceso de trefilado.
𝐹𝑡 𝐹𝑡
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝜎0 = 𝜋 > 𝜎𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 > 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = 𝜋
2 2
4 𝑑0 4 𝑑𝑓
Proceso de trefilado de alambres
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1.1.2. RECOCIDO
El trabajo en frío es un mecanismo de endurecimiento útil y una herramienta efectiva para
conformar materiales; sin embargo, en algunas ocasiones el trabajo en frío conduce a algunos
efectos que, en ocasiones, son indeseables, entre ellos está la pérdida de ductilidad o el desarrollo
de esfuerzos residuales que pueden ocasionar disminución de la vida útil de la pieza o
componente (Askeland, Fulay y Wright, 2012). Como el endurecimiento por trabajo en frío es
consecuencia del aumento de la densidad de las dislocaciones, se puede suponer que cualquier
tratamiento que permita reacomodar o eliminar las dislocaciones produce un efecto inverso sobre
el material.
El recocido es un tratamiento térmico utilizado para eliminar algunos o todos los efectos del
trabajo en frío. Puede utilizarse el recocido a baja temperatura para eliminar los esfuerzos
residuales producidos durante el trabajo en frío sin afectar las propiedades mecánicas de la pieza
finalizada o puede emplearse para eliminar por completo el endurecimiento generado por el
trabajo en frío, en este caso la pieza final queda dúctil y blanda, pero mantiene un buen acabado
superficial y precisión en las dimensiones.
Después del recocido, puede hacerse de nuevo un trabajo en frío adicional, puesto que se restaura
la ductilidad. Al combinar ciclos de trabajo en frío y recocido, pueden alcanzarse deformaciones
totales grandes. Existen tres etapas en el proceso de recocido, en el siguiente gráfico se muestra
sus efectos sobre las propiedades del latón, siguiendo las líneas de las curvas representadas
Efecto del trabajo en frío sobre las propiedades de una aleación de Cu-35% Zn y el efecto de la
temperatura de recocido sobre la misma aleación trabajada en frío
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El término recocido también se emplea para describir otros tratamientos térmicos, así por
ejemplo, los vidrios pueden recocerse o tratarse de manera térmica, para eliminar esfuerzos
residuales; los hierros colados y los aceros pueden recocerse para producir una máxima ductilidad,
aun cuando no se les haya realizado un trabajo en frío previo.
A. RECUPERACIÓN
La microestructura original trabajada en frío se compone de granos deformados que contienen un

gran número de dislocaciones enredadas. Al comenzar a calentar el metal, la energía térmica
adicional suministrada permite que las dislocaciones se muevan y formen los límites de una
estructura granular poligonizada (ver siguientes figuras). Sin embargo, la densidad de
dislocaciones permanece prácticamente constante. Este tratamiento a temperatura baja permite
eliminar los esfuerzos residuales ocasionados por el trabajo en frío y se le denomina recuperación.
Efecto de la temperatura de recocido sobre la microestructura de los metales trabajados en frío: (a)
trabajado en frío, (b) después de recuperación, (c) después de la recristalización y (d) después del
crecimiento de granos
Las propiedades mecánicas del metal permanecen relativamente sin cambios debido a que no se
reduce el número de dislocaciones; además, la recuperación restaura la conductividad eléctrica
alta del metal, lo que permite fabricar alambre de cobre o aluminio para transmisión de energía
eléctrica que sea resistente, pero que siga teniendo una conductividad alta. Por último, la
recuperación con frecuencia mejora la resistencia a la corrosión del metal (Askeland, Fulay y
Wright, 2012).
B. RECRISTALIZACIÓN
Al seguir calentando el metal, ocurre la formación de núcleos de nuevos granos pequeños en los
límites de las celdas de la estructura poligonizada, eliminando la mayoría de las dislocaciones (ver
figura c anterior). Debido a que el número de dislocaciones se reduce en gran medida, el metal
recristalizado tiene una resistencia baja, pero con una alta ductilidad. La temperatura a la que
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aparece una microestructura de nuevos granos se le conoce como temperatura de recristalización
y al proceso de formación de nuevos granos por medio del tratamiento térmico a un material
trabajado en frío se le llama recristalización.
C. CRECIMIENTO DE GRANOS
A temperaturas de recocido aún más altas, la recuperación y la recristalización ocurren de manera

rápida, produciendo una estructura granular fina. Si la temperatura es lo suficientemente alta,
ocurre el proceso de crecimiento de granos por medio de la reducción del área de los límites de
grano. En las siguientes micrografías se ilustra este proceso de crecimiento de granos para una
aleación de cobre-zinc. Este proceso de crecimiento casi siempre es indeseable por la pérdida de
propiedades que ocasiona (Askeland, Fulay y Wright, 2012).
Fotomicrografías que muestran el efecto del recocido sobre el tamaño de los granos de una aleación Cu-
Zn: (a) recocido a 400 °C, (b) recocido a 650 °C y (c) recocido a 800 °C
D. RECOCIDO Y PROCESAMIENTO DE MATERIALES
Los efectos de las etapas del recocido son importantes en el procesamiento y uso eventual de un
metal o aleación.
Aprovechando el tratamiento térmico de recocido se puede incrementar la cantidad total de

deformación que puede alcanzarse. Si se requiere reducir una placa de 10 cm de grosor a una hoja
de 0,1 cm puede realizarse el trabajo en frío al máximo permisible, posteriormente recocer para
restaurar el metal a su condición dúctil y después volver a trabajar en frío el material. Luego, se
repite el ciclo de trabajo en frío y recocido hasta alcanzar el espesor deseado.
15
Para una aleación que se va a utilizar a elevadas temperaturas, como en aplicaciones resistentes a
la termofluencia, no son apropiados ni el endurecimiento por trabajo en frío ni el endurecimiento
por tamaño de granos, puesto que la alta temperatura produce una recristalización que ocasiona
de inmediato una disminución catastrófica de la resistencia mecánica del material.
Otro proceso afectado por el recocido es el de soldadura. En este caso, si el material a soldar ha
sido trabajado en frío, el metal adyacente a la zona de soldadura se calienta por encima de la
temperatura de recristalización y crecimiento de granos y posteriormente se enfría de manera
lenta; a esa región se le conoce como zona afectada por calor (ZAC).
En las siguientes figuras se muestra la estructura y las propiedades en la ZAC. Como puede
observarse, las propiedades mecánicas se reducen de forma catastrófica por el calor del proceso
de soldadura.
Estructura y propiedades que rodean una soldadura de fusión de un metal trabajado en frío
Los procesos de soldadura que proveen una rápida entrada de calor por breves períodos (como la
soldadura con haz de electrones o con láser), posteriormente se enfrían rápido y minimizan la
exposición de los materiales metálicos a temperaturas por encima de la recristalización y
disminuyen este tipo de daños.
16
1.1.3. TRABAJO EN CALIENTE
Es posible darle forma útil a un material por Recristalización de los granos durante el proceso
trabajo en caliente en vez de hacerlo mediante de trabajo en caliente
el frío. El trabajo en caliente se define como la
deformación de manera plástica del material a
una temperatura por encima de la
recristalización. Durante el trabajo en caliente
el material se recristaliza de manera inmediata
y, si se controla adecuadamente la
temperatura, el tamaño final de los granos
puede ser muy fino, como puede observarse en
la figura de la derecha (Askeland, Fulay y
Wright, 2012). Fuente: Askeland, Fulay y Wright (2012, p. 315).
Algunos efectos importantes del trabajo en caliente se pueden observar en la eliminación de

imperfecciones, en el comportamiento anisotrópico del material y en el acabado superficial y la
precisión dimensional de las piezas; aspectos que se tratarán a continuación (Askeland, Fulay y
Wright, 2012).
 Eliminación de imperfecciones:
Con respecto a la eliminación de imperfecciones, mediante el trabajo en caliente, algunas de las

que tenía el material original pueden eliminarse o minimizar sus efectos. Así, los poros originados
por gases atrapados, pueden cerrarse y soldarse, las diferencias en la composición del material
pueden reducirse a medida que la distancia entre la superficie y el centro de la pieza disminuye
con el trabajo en caliente y se facilita la difusión y homogeneización del material.
 Comportamiento anisotrópico del material:
Las piezas producidas mediante trabajo en caliente, no son isotrópicas; los rodillos o moldes de
formación normalmente se encuentran a una temperatura menor que el metal, por lo que enfrían
la superficie más rápido que el centro de la pieza, por ello la superficie tendrá un tamaño de grano
más fino que el del centro de la pieza.
 Acabado superficial:
El acabado superficial del material trabajado en caliente, por lo general, no es tan bueno como el
logrado por el trabajo en frío. El oxígeno reacciona con el metal en la superficie creando óxidos
que quedan expuestos durante el formado. Por otro lado, la precisión dimensional también es
difícil de controlar, como el módulo elástico disminuye a altas temperaturas, la deformación
17
elástica se hace mayor y se recupera al enfriarse, lo que, combinado con la contracción por
enfriamiento, produce que la pieza se haga de mayores dimensiones que las esperadas para
compensar.
1.2. ENDURECIMIENTO POR SOLIDIFICACIÓN

La solidificación de metales y las aleaciones conforman un importante proceso industrial, dado
que la mayoría de los metales se funden para ser moldeados como productos semiterminados o
terminados. En general, la solidificación de un metal o aleación puede dividirse en las siguientes
etapas, lo que puede observarse en las siguientes figuras a, b y c (Smith y Hashemi, 2006):
Ilustración esquemática mostrando las diversas etapas en la solidificación de metales
a) Formación de núcleos estables b) Crecimiento de núcleos para c) Formación de una estructura

en el fundido (nucleación) formar cristales granular
Fuente: Smith y Hashemi (2006, p. 126).
1.2.1. NUCLEACIÓN Y CRECIMIENTO
Los dos mecanismos principales por los que tiene lugar la nucleación de partículas sólidas en un
metal líquido, son: la nucleación homogénea y la nucleación heterogénea.
A. NUCLEACIÓN HOMOGÉNEA
La nucleación homogénea tiene lugar en el líquido fundido cuando el metal proporciona por sí
mismo los átomos que se requieren para formar los núcleos. Si se considera el caso de un metal
puro solidificando, al enfriarse este metal líquido puro lo suficiente como para estar por debajo de
su temperatura de equilibrio de solidificación, se crean numerosos núcleos homogéneos mediante
el movimiento lento de los átomos que se unen entre sí (Smith y Hashemi, 2006).
Para que un núcleo estable pueda transformarse en un cristal debe alcanzar un tamaño crítico.
Una agrupación de átomos enlazados entre sí con un tamaño menor al tamaño crítico, se
18
denomina embrión o semilla, mientras que cuando ya se ha alcanzado el tamaño crítico, se le
llama núcleo. A causa de su inestabilidad, los embriones se forman y redisuelven constantemente
en el metal fundido, debido a la agitación de los átomos. Por ello, para que los embriones puedan
alcanzar el tamaño crítico y comenzar el proceso de nucleación de cristales, se requiere que la
temperatura del líquido se encuentre muy por debajo de la temperatura de fusión del material, es
decir, que se tenga un líquido subenfriado.
B. NUCLEACIÓN HETEROGÉNEA
La nucleación heterogénea es la que tiene lugar en un líquido sobre la superficie del recipiente que
lo contiene, las impurezas insolubles u otros materiales estructurales disminuyen la energía libre
necesaria para formar un núcleo estable y hace que se requiera de menos subenfriamiento para
lograr el tamaño crítico. Dado que en las operaciones de fundición industrial no se producen
grandes subenfriamientos, la nucleación es heterogénea y no homogénea (Smith y Hashemi,
2006).
Para que ocurra la nucleación heterogénea, el agente de nucleación sólido (impureza sólida o
recipiente) debe ser mojado por el metal líquido, por lo que el líquido debe solidificar fácilmente
en el agente de nucleación. La nucleación heterogénea ocurre sobre el agente de nucleación,
porque la energía superficial para formar el núcleo estable es inferior a que si el núcleo se formara
en el propio líquido puro (nucleación homogénea).
Al ser menor la energía superficial para nucleación heterogénea, el cambio de energía libre total
para la formación de un núcleo estable deberá ser también menor y también será menor el
tamaño del núcleo crítico. De esta manera, se requiere menor subenfriamiento para producir un
núcleo estable por nucleación heterogénea (Smith y Hashemi, 2006).
Después de que se producen los núcleos estables en un metal en solidificación, estos crecen hasta
llegar a formar cristales, como se puede observar en la figura b anterior. En cada cristal los átomos
están ordenados en un modelo esencialmente regular, pero la orientación de cada cristal varía.
Cuando en definitiva concluye la solidificación del metal, los cristales se juntan unos con otros en
diferentes orientaciones y se forman granos claramente discernibles debido a los límites de grano
en los que los cambios de orientación tienen lugar en una distancia de pocos átomos.
El número de puntos de nucleación disponible para el metal en proceso de solidificación afecta a

la estructura granular del metal sólido producido. Si hay relativamente pocos puntos de
nucleación disponibles durante la solidificación, se producirá una estructura de grano grueso y
basta; por otro lado, si hay muchos puntos de nucleación disponibles, se obtendrá una estructura
de grano fino. La mayoría de los metales y aleaciones en ingeniería se funden con una estructura
de grano fino, dado que es el tipo de estructura más deseable para conseguir resistencia y
uniformidad en productos metálicos acabados (Smith y Hashemi, 2006).
19
1.2.2. CURVA DE ENFRIAMIENTO
Una curva de enfriamiento muestra cómo disminuye la temperatura de un material con el tiempo,
en este caso un metal puro (Askeland, Fulay y Wright, 2012).
Curva de enfriamiento para un metal
Metal puro sin agentes nucleantes Metal puro con agentes nucleantes
Como se puede observar en el gráfico de la izquierda, el líquido se vierte en un molde a la

temperatura de procesamiento, punto A; la diferencia entre la temperatura de procesamiento y la
temperatura de solidificación del material se denomina sobrecalentamiento. El calor específico lo
extrae el molde enfriado hasta que el líquido alcanza la temperatura de solidificación (punto B). Si
el líquido no contiene agentes nucleantes (materiales añadidos específicamente para facilitar la
formación de núcleos cristalinos), el líquido requiere de subenfriamiento para lograr la nucleación
(curva entre B y C).
La pendiente de la curva de enfriamiento antes de comenzar la solidificación es la velocidad de

Δ𝑇
enfriamiento ( Δ𝑡 ). A medida que comienza la formación de núcleos (punto C) se elimina el calor
latente de fusión y se eleva la temperatura; a este incremento de temperatura se le conoce como
recalescencia (curva entre puntos C y D).
La solidificación procede de manera isotérmica a la temperatura de fundido (curva entre puntos D

y E) debido a que el calor latente de fusión emitido equilibra el calor perdido por enfriamiento; a
esta región se le conoce como zona de interrupción térmica. En el punto E se completa la
solidificación y la pieza colada sólida se enfría a partir de allí hasta temperatura ambiente.
En el caso de que el líquido tenga incorporado agentes nucleantes (como se puede ver en el
gráfico anterior de la izquierda), la extensión de subenfriamiento y la recalescencia son, por lo
20
general, muy pequeñas y solo pueden observarse en las curvas de enfriamiento por medio de
mediciones muy rigurosas. Al estar presentes en el líquido núcleos heterogéneos, la solidificación
comienza a la temperatura de fundido (Askeland, Fulay y Wright, 2012). El calor latente mantiene
el líquido restante a esa temperatura hasta que todo el líquido solidifique y no pueda emitir más
calor.
El tiempo total de solidificación de la pieza colada es el tiempo requerido para eliminar el calor
específico del líquido y el calor latente de fusión medido desde el momento de verter el líquido al
molde hasta que se completa la solidificación. Los tiempos de solidificación, tanto locales como
totales, serán diferentes para los materiales solidificados por subenfriamiento (nucleación
homogénea) y los solidificados vía nucleación heterogénea (Askeland, Fulay y Wright, 2012).
A. ESTRUCTURA DE LA PIEZA COLADA
En la fabricación de componentes por colado o vaciado, los metales fundidos se vierten con
frecuencia en moldes y se permite que solidifiquen. El molde produce una forma terminada
conocida como pieza colada o vaciada; en otros casos, el molde produce una forma sencilla,
llamada lingote. La estructura del lingote consta normalmente de tres regiones (ver siguientes
figuras) (Askeland, Fulay y Wright, 2012):
1) Zona de enfriamiento: es una banda estrecha de granos orientados de manera aleatoria en la

superficie de la pieza colada. El metal en la pared del molde es el primero en enfriarse a la
temperatura de solidificación; asimismo, la pared del molde también provee varias superficies
en donde tiene lugar la nucleación heterogénea (ver siguiente figura b).
2) Zona columnar: esta zona contiene granos alargados orientados en una dirección
cristalográfica preferencial. A medida que el calor de la pieza colada es eliminado por el
material en el molde, los granos en la zona de enfriamiento crecen en la dirección opuesta al
flujo de calor, desde el área más fría hacia la más caliente, en la pieza colada. Esta tendencia,
por lo general, significa que los granos crecen perpendiculares a la pared del molde (ver
siguiente figura c).
3) Zona equiaxial: aunque el sólido puede continuar creciendo de una manera columnar hasta
que haya solidificado todo el líquido, con frecuencia se forma una zona equiaxial en el centro
de la fundición o lingote. La zona equiaxial contiene nuevos granos orientados de manera
aleatoria, con frecuencia ocasionados por una temperatura baja durante el vertido al molde,
elemento de aleación o agentes nucleantes. En esta zona los granos crecen relativamente
redondos (equiaxiales) con una orientación aleatoria y detienen el crecimiento de los granos
columnares, en esa zona la pieza muestra un comportamiento isotrópico (ver siguiente figura d).
21
Desarrollo de la estructura de lingote de una pieza colada durante la solidificación
B. DEFECTOS DE SOLIDIFICACIÓN
Aunque existen varios defectos que pueden introducirse de manera potencial durante la
solidificación, la contracción y la porosidad merecen una mención especial. Si una pieza colada
contiene poros (orificios pequeños), el componente colado puede fallar de manera catastrófica
cuando se emplea para aplicaciones que requieran soportar esfuerzos (por ejemplo, álabes de
turbinas) (Askeland, Fulay y Wright, 2012).
 Contracción: casi todos los materiales son Contracción durante la solidificación para
más densos en el estado sólido que en el materiales seleccionados
líquido. Durante la solidificación, el material

Material Contracción (%)
se contrae o encoge hasta un 7% (observar
valores en la tabla). Al 7,0
Cu 5,1
Con frecuencia las contracciones ocurren en
Mg 4,0
forma de cavidades o rechupes si la
Zn 3,7
solidificación comienza en toda la superficie
Fe 3,4
de la pieza colada. Si una superficie se
Pb 2,7
solidifica de manera más lenta que otra (ver
Ga +3,2 (expansión)
siguientes gráficos), la presencia de tales
H2O +8,3 (expansión)
rechupes puede causar problemas. Por
ejemplo, si en la producción de lingotes de Acero (bajo C) 2,5-3,0
zinc permanece un rechupe de contracción, Acero (alto C) 4
el vapor de agua puede condensarse en él y Hierro colado blanco 4,0-5,5
dicha agua puede conducir a una explosión Hierro colado gris 1,9 (expansión)
si el lingote se introduce en un horno en el
que el zinc se va a volver a fundir para
aplicaciones como galvanizado por
inmersión en caliente.
22
 Porosidad gaseosa: muchos metales disuelven una gran cantidad de gas cuando se funden; un
ejemplo es el caso del aluminio que disuelve el hidrógeno; sin embargo, cuando el aluminio se
solidifica, el metal sólido solo retiene en su estructura cristalina una pequeña fracción del
hidrógeno disuelto, dado que la solubilidad en el sólido es mucho menor que en el líquido.
Como el exceso de hidrógeno no puede incorporarse a la estructura cristalina, forma entonces
burbujas que pueden quedar atrapadas en el metal sólido, produciendo porosidad gaseosa.
Una de las técnicas utilizadas para minimizar este problema es el lavado con gas. En este
proceso se inyectan burbujas de un gas inerte o reactivo en el metal fundido para que este
desplace a los gases presentes en el metal y, al no ser soluble en el metal, migra a la superficie
y no queda atrapado en el metal solidificado. En el caso del aluminio, el hidrógeno puede
desplazarse con nitrógeno o cloro.
1.3. ENDURECIMIENTO POR SOLUCIÓN SÓLIDA

Otra técnica para reforzar y endurecer los metales es alearlos con átomos de impurezas, que
forman soluciones sólidas sustitucionales o intersticiales, por este motivo se denomina
endurecimiento por solución sólida. Los metales muy puros son casi siempre más blandos y menos
resistentes que las aleaciones formadas con el mismo metal base. El aumento de la concentración
de los átomos de impurezas produce un aumento de la resistencia a la tracción y a la fluencia, tal
como se indica en los siguientes gráficos a y b, para el caso de níquel disuelto en el cobre. La
dependencia de la ductilidad con la concentración de níquel se presenta en el gráfico c (Callister,
2007).
Variación de las propiedades de una aleación Cu-Ni al variar el contenido de níquel en la aleación
Fuente: Callister y Rethwish (2010, p. 214).
Las aleaciones son más resistentes que los metales puros debido a que los átomos de impurezas
en solución producen una deformación de la red en los átomos vecinos del solvente. Como
resultado de las interacciones de los campos de deformación de la red de las dislocaciones y de
estos átomos de impurezas, el movimiento de las dislocaciones es más difícil. Por ejemplo, una
23
impureza cuyo tamaño es menor que el átomo del cristal al cual sustituye, ejerce deformaciones
de tracción sobre la red del entorno. Inversamente, un átomo sustitucional mayor impone
deformaciones de compresión en su vecindad. Estos átomos de soluto tienden a segregarse
alrededor de las dislocaciones de tal manera que se reduzca la energía de deformación total, es
decir, para que se elimine parte de la energía almacenada en la red alrededor de una dislocación.
Para que esto ocurra, una impureza menor que el átomo solvente se localiza donde la
deformación de tracción anula parte de la deformación de compresión de la dislocación. En el caso
de la dislocación de cuña de la figura 1b, esta posición sería la adyacente a la línea de la
dislocación y por encima del plano de deslizamiento.
Un átomo de impureza mayor que el solvente se situará tal como se indica en la figura 2a. La
resistencia al deslizamiento es mayor cuando están presentes átomos de impurezas, debido a que
la deformación total de la red debe aumentar si a partir de ellos se separa una dislocación.
Además, las mismas interacciones de la red (figuras 1b y 2b) existirán entre los átomos de
impurezas y dislocaciones que están en movimiento durante la deformación plástica.
Por lo tanto, una mayor tensión aplicada es necesaria para primero iniciar y después continuar la
deformación plástica en las aleaciones que son soluciones sólidas, al contrario de lo que ocurre en
los metales puros; esto se pone en evidencia por el aumento en la resistencia y la dureza (Callister,
2007).
Figura 1a: representación de las deformaciones

impuestas sobre los átomos del solvente
causadas por un átomo de impureza
sustitucional de tamaño menor.
Figura 1b: posibles localizaciones de átomos de

impurezas menores que el solvente con
respecto a una dislocación de cuña, de tal
manera que exista una cancelación parcial de
las deformaciones de la red causada por la
interacción entre la impureza y la dislocación.
Figura 2a: representación de las deformaciones

de compresión impuestas sobre los átomos de
la matriz por impurezas sustitucionales de
mayor tamaño.
24
Figura 2b: posibles localizaciones de los átomos
de impurezas de mayor tamaño alrededor de
una dislocación de cuña, de manera que exista
una cancelación parcial de las deformaciones
de la red producidas por la interacción entre la
dislocación y la impureza.
1.3.1. SOLUCIONES Y SOLUBILIDAD
Al trabajar con soluciones, siempre es necesario conocer cuánto de cada material o componente
se puede combinar sin llegar a producir una fase adicional, por ejemplo, cuánta sal se puede
agregar a un vaso de agua sin que precipite o cuánto zinc se puede añadir al cobre. Luego, se está
interesado en conocer la solubilidad de un material en el otro y para ello se pueden distinguir dos
tipos: la solubilidad ilimitada y la solubilidad limitada (Askeland, Fulay y Wright, 2012):
A. SOLUBILIDAD ILIMITADA
Si se tiene un vaso de agua y un vaso de Solución ilimitada de agua y alcohol

alcohol, cada uno representa una fase
diferente; sin embargo, al mezclarlos se
produce una sola fase, la solución agua-alcohol,
que tiene propiedades y composición única
(ver figura). El agua y el alcohol son solubles
entre sí y muestran una solubilidad ilimitada; es
decir, para cualquier proporción de agua y
alcohol en la mezcla, siempre ocurrirá una
solución con una sola fase.
De forma similar, al mezclar cualquier Solución líquida de CuNi

cantidad de cobre líquido y de níquel líquido,
solo se produciría una fase líquida. Esta
aleación tiene la misma composición y
propiedades, puesto que entre ambos hay
solubilidad líquida ilimitada.
25
Después de la solidificación, los átomos de Solución sólida de CuZn
cobre y níquel no se separan, produciendo una
sola fase sólida; dentro de esa fase también las
propiedades y composición son uniformes, esto
debido a que también en fase sólida el cobre y
el níquel tienen solubilidad ilimitada (ver figura
de la derecha). Fuente: Askeland, Fulay y Wright (2012, p. 381).
Una solución sólida no es una mezcla, ya que las mezclas contienen más de un tipo de fase y las
características de cada fase se mantienen, mientras que en una solución sólida, las fases se
disuelven por completo entre sí y no mantienen características individuales (Askeland, Fulay y
Wright, 2012).
B. SOLUBILIDAD LIMITADA
Al añadir una pequeña cantidad de sal a Solución limitada de agua y sal común
un vaso de agua y agitarlo, la sal se
disuelve por completo en el agua y se
forma una solución de una fase; sin
embargo, si se adiciona demasiada sal al
agua, la sal en exceso se hunde a la parte
inferior del vaso, teniéndose ahora dos
fases, el agua saturada con sal más la sal
sólida en exceso. Esto debido a que la sal
tiene una solubilidad limitada en el agua
De forma similar, si se adiciona una Solución sólida de Zn en Cu y compuesto de CuZn

cantidad pequeña de zinc líquido al cobre formando dos fases diferentes
líquido, se produce una sola solución
líquida y al enfriarse se obtiene una
solución sólida; sin embargo, si la
solución líquida contiene más del 30 % de
zinc, parte del zinc forma un compuesto
con el cobre (CuZn) y entonces se
tendrán dos fases, una solución sólida de
cobre con 30% de zinc y una fase del
compuesto CuZn. Fuente: Askeland, Fulay y Wright (2012, p. 381).
26
1.3.2. CONDICIONES
Para que en un sistema de aleación, tal como en el caso del cobre y el níquel, exista una
solubilidad ilimitada, se deben cumplir las condiciones de las reglas de Hume-Rothery, las cuales
son (Askeland, Fulay y Wright, 2012):
 Factor de tamaño: no debe haber más de un 15% de diferencia en el radio atómico de los
componentes, para que se minimicen las distorsiones de la red cristalográfica.
 Estructura cristalina: los materiales deben tener una misma estructura cristalina, de lo
contrario, existe un punto en el que ocurre una transición de una fase a la otra con estructura
diferente.
 Valencia: de no tener la misma valencia ambos componentes, la diferencia en electrones

promueve la formación de compuestos en lugar de soluciones.
 Electronegatividad: de manera similar al caso de la valencia, si la diferencia en

electronegatividad es significativa, se forman compuestos.
1.4. ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACIÓN O DISPERSIÓN

La resistencia y la dureza de algunas aleaciones metálicas pueden aumentar por la formación de
partículas extremadamente pequeñas y uniformemente dispersas de una segunda fase dentro de
la original fase matriz. Esto se puede conseguir mediante un apropiado tratamiento térmico
denominado endurecimiento por precipitación, porque las pequeñas partículas de la nueva fase se
denominan precipitados. Este procedimiento también se denomina endurecimiento por
envejecimiento, porque el endurecimiento se desarrolla con el tiempo, como en las aleaciones
envejecidas (Callister, 2007).
El endurecimiento por precipitación o dispersión resulta del desarrollo de partículas de una nueva
fase y para que pueda ocurrir este tipo de endurecimiento es necesario que el sistema de aleación
cumpla con las siguientes dos condiciones: a) que la solubilidad máxima de un componente en
otro sea considerable y b) que el límite de solubilidad del componente principal disminuya
rápidamente al descender la temperatura.
El endurecimiento por precipitación se consigue mediante dos tratamientos térmicos diferentes:
el primero es un tratamiento térmico de solución en el que los átomos de soluto se calientan a una
T0 y se disuelven para formar una disolución sólida monofásica sobresaturada. A continuación, se
enfría rápidamente a la temperatura T1, que con frecuencia es la temperatura ambiente, en este
estado la aleación es relativamente blanda y poco resistente. Luego, se realiza el segundo
tratamiento térmico, denominado tratamiento térmico de precipitación, donde se calienta de
nuevo la solución sólida sobresaturada a una temperatura intermedia T2, temperatura a la cual la
velocidad de difusión es apreciable y en donde la fase precipitada comienza a formarse como
partículas finamente dispersas en la matriz de soluto. Este proceso a veces se denomina
envejecimiento.
27
Tratamiento térmico para el endurecimiento por precipitación
Fuente: Callister (2007, p. 351).
En el siguiente diagrama se representa el comportamiento típico de una aleación endurecible por

precipitación. Al incrementar el tiempo, la resistencia aumenta, se alcanza un máximo y
finalmente disminuye. La disminución de resistencia y dureza que ocurre después de largos
períodos de tiempo se conoce como sobreenvejecimiento.
Diagrama esquemático que representa el cambio de la resistencia o dureza con el tiempo de

envejecimiento
Fuente: Callister (2007, p. 352).
1.4.1. EJEMPLOS
El endurecimiento por precipitación, de forma inadvertida, pudo haber ayudado a los hermanos
Wright —quienes hicieron el primer vuelo con motor en su avión Flyer I, cambiando el mundo para
siempre (Askeland, Fulay y Wright, 2012)—, ya que un grupo de científicos demostró que la
aleación de aluminio empleada para hacer el motor del Flyer I adquirió cobre del molde utilizado
28
para el vaciado, por lo que el endurecimiento por envejecimiento ocurrió de forma inadvertida,
cuando el molde permaneció caliente durante el proceso.
Las aleaciones aluminio-cobre, aluminio-silicio, cobre-berilio, cobre-estaño, magnesio-aluminio y

algunas aleaciones férreas, son ejemplos de aleaciones endurecidas por tratamientos de
precipitación (Callister, 2007).
A continuación puede revisar el siguiente video, donde se muestra un

resumen de los diversos mecanismos para lograr el endurecimiento de los
materiales.
Mecanismos de endurecimiento
1.5. TRATAMIENTO TÉRMICO DEL ACERO

Un adecuado tratamiento térmico o proceso térmico resulta muy efectivo para alterar las
propiedades mecánicas. En efecto, el uso de los tratamientos térmicos en las aleaciones
comerciales constituye una práctica común.
1.5.1. TEMPLABILIDAD
Se define el temple de un acero como aquel tratamiento que busca obtener en la pieza una dureza
elevada, favoreciendo la formación en la misma de una estructura martensítica1. El tratamiento
completo consistirá, por tanto, en un calentamiento a temperatura elevada, seguido de un
enfriamiento suficientemente brusco.
A la hora de realizar un tratamiento de temple debe elegirse el medio de enfriamiento más idóneo
para cada pieza concreta, de manera que se cumplan las siguientes dos condiciones: a) que el
enfriamiento sea suficientemente rápido para evitar las transformaciones de fase que disminuyan
la resistencia y dureza esperadas y b) que, a su vez, sea lo más lento posible, para minimizar las
tensiones internas y el peligro de rotura de la pieza (Güemes y Martín, 2012). En cuanto a los
posibles medios de enfriamiento, su mayor o menor agresividad dependerá de la composición,
temperatura y agitación del fluido utilizado.
1
Fase cristalina en aleaciones ferrosas.
29
Cuando se introduce la pieza en el medio de temple para proceder a su enfriamiento, existe un
transporte de calor dentro de la pieza, desde el centro de la misma (más caliente) hasta la
superficie (más fría). Ese calor transportado hasta la superficie es transferido a continuación al
fluido de temple a través de la interfase pieza-fluido. Hay que tener en cuenta, además, que en el
momento en el que la pieza se introduce en un medio líquido a gran temperatura, el líquido
inmediatamente en contacto con la pieza puede pasar a fase vapor, lo que implica una extracción
de calor más lenta; es recomendable, entonces, mover suavemente la pieza para romper esa
fase vapor y permitir que sea el líquido el que esté en contacto directo con el acero (Güemes y
Martín, 2012).
Entre los medios para el enfriamiento del temple más utilizados a nivel industrial se tienen: aire,
aceites, agua y soluciones salinas acuosas, estas últimas son las que producen una mayor
severidad del temple y las que pudiesen también generar más tensiones internas en la pieza
debido al rápido intercambio térmico en la superficie y el gradiente entre la superficie y el centro
de la pieza.
Puede definirse la templabilidad de un acero como la mayor o menor facilidad que tiene ese acero
para ser templado. Un acero con mucha templabilidad (o muy templable) sería aquel que se
templa, incluso, con velocidades lentas de enfriamiento. Por el contrario, un acero muy poco
templable sería el que precisa de un enfriamiento muy brusco para obtener la estructura
martensítica, que es la microestructura que le da la mayor dureza y resistencia mecánica, pero
asimismo, le proporciona la menor ductilidad (Callister, 2007). Por lo tanto, la mayor o menor
templabilidad de un acero se puede relacionar con la mayor o menor velocidad de enfriamiento
que se precisa para templarlo (Güemes y Martín, 2012).
Con respecto a la elección del medio de temple, la forma idónea para templar un acero será la más
suave (lenta) capaz de obtener en el centro la estructura deseada y ello depende de la
templabilidad del acero y de la pieza a templar. Por otro lado, para un mismo acero, cuanto mayor
es el espesor de la pieza, más lentamente se enfría su centro por lo que, para conseguir una misma
estructura, habrá que utilizar un medio de temple con mayor severidad (Güemes y Martín, 2012).
En la práctica industrial, no es habitual realizar temples completos, es decir, temples en los que se
obtenga una estructura totalmente martensítica en toda la pieza. De hecho, existen muchas
situaciones en las que no se requiere alcanzar la máxima dureza en el centro de la pieza. En
muchos componentes y elementos, las mayores tensiones se aplican en la superficie, mientras que
en el centro de las mismas, las tensiones son inferiores, por lo que no es preciso exigirle al
material en esas zonas las máximas prestaciones.
La aplicación de un temple incompleto supone algunas ventajas, por ejemplo, permite enfriar más
lentamente el acero, lo que hace disminuir las tensiones internas que se generan, así como el
riesgo de agrietamiento durante el temple. Además, si se usa el mismo medio de enfriamiento
para fabricar la pieza, puede emplearse un acero con menos elementos aleantes (es decir, con
menor templabilidad) y, en consecuencia, más barato (Güemes y Martín, 2012).
30
1.5.2. TAMAÑO Y GEOMETRÍA DE LA MUESTRA
Durante el temple de una probeta de acero, la energía térmica se debe transportar a la superficie
antes de que esta pueda disiparse en el medio de temple. Por consiguiente, la velocidad de
enfriamiento en el interior de la estructura del acero varía con la posición y depende del tamaño y
de la geometría de la probeta.
En los siguientes gráficos se muestra la velocidad de temple (desde 700 °C) como una función del
3
diámetro de barras cilíndricas a cuatro posiciones radiales: superficie, tres cuartos de radio, 4 R, la
1
mitad del radio, 𝑅, y centro. Los medios de temple son agua ligeramente agitada (gráfico a) y
2
aceite (gráfico b); también existen diagramas parecidos para otras formas geométricas distintas
como el caso de láminas (Callister, 2007).
Velocidades de enfriamiento en función del diámetro de barras cilíndricas templadas con agitación suave
en agua (a) y aceite (b). Las posiciones corresponden a la superficie, tres cuartos del radio, mitad del radio
y centro
Una utilidad de estos diagramas es predecir la dureza a través de la sección de la pieza; por
ejemplo, en el siguiente gráfico (letra a) se compara la distribución radial de dureza para barras
cilíndricas de un acero aleado 4140 y de un acero al carbono 1040, ambas tienen un diámetro de
50 mm y se han templado en agua (Callister, 2007). Por otra parte, los diámetros de las barras
también influyen en la distribución de durezas, como se demuestra en el gráfico b, donde están
representados los perfiles de durezas de cilindros 4140, de diámetros 50 mm y 75 mm templados
en agua.
31
Asimismo, se puede observar en los gráficos la diferencia de templabilidad entre los dos tipos de
acero puesto que, a las mismas condiciones, el acero 4140 prácticamente tiene un temple
completo (indicado por la poca diferencia entre las durezas entre el borde y el centro de la barra),
mientras que para el acero al carbono 1040, las diferencias son más significativas. Un efecto
similar ocurre con respecto al diámetro de la pieza, puesto que a mayor diámetro más incompleto
es el temple, esto debido al mayor tiempo de enfriamiento que requiere la pieza de mayor
diámetro.
Perfiles de dureza radial
1.6. RECUBRIMIENTOS Y TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

Después de manufacturar una parte, tal vez sea necesario procesar adicionalmente algunas de sus
superficies para asegurar ciertas propiedades y características, ante lo cual deban efectuarse
recubrimientos y/o tratamientos superficiales para (Kalpakjian y Schmid, 2008):
 Mejorar la resistencia al desgaste, a la erosión y a la penetración (guías para máquinas o

herramientas, superficies de desgaste de maquinaria y ejes, rodillos, levas y engranes).
 Controlar la fricción (superficies deslizantes de herramentales, matrices, rodamientos y guías

de máquinas).
 Reducir la adhesión (contactos eléctricos).
32
 Mejorar la lubricación (modificación de la superficie para retener los lubricantes).
 Mejorar la resistencia a la corrosión y oxidación (láminas metálicas para carrocerías

automotrices, componentes de turbinas de gas, empaque de alimentos).
 Mejorar la resistencia a la fatiga (rodamientos y flechas con filetes).
 Reconstruir las superficies (matrices y componentes desgastados de máquinas).
 Modificar texturas superficiales (apariencia, precisión dimensional y características de

fricción).
 Proporcionar rasgos decorativos (color y textura).
Se utilizan numerosas técnicas para proporcionar estas características a diversos tipos de

materiales metálicos, no metálicos y cerámicos con base en mecanismos que comprenden:
deformación plástica de la superficie de la pieza de trabajo, reacciones químicas, medios térmicos,
deposición, implantación y recubrimientos orgánicos y pinturas.
1.6.1. TIPOS Y APLICACIONES
Se utilizan diversas técnicas para mejorar mecánicamente las propiedades superficiales de los
componentes manufacturados, entre las más comunes se encuentran (Kalpakjian y Schmid, 2008):
A. GRANALLADO
En el granallado la superficie de la pieza de trabajo recibe impactos repetidos de una gran cantidad
de granallas (bolas pequeñas) de acero fundido, vidrio o cerámico, que producen penetraciones
traslapadas en ella. Esta acción causa deformación plástica de la superficie a profundidades de
hasta 1,25 mm (0,05 pulgadas), utilizando tamaños de granalla que van de 0,125 mm a 5 mm
(0,005 a 0,2 pulgadas) de diámetro. Debido a que la deformación plástica no es uniforme a lo largo
del espesor de la pieza, el granallado origina esfuerzos residuales compresivos sobre la superficie,
mejorando así la vida a la fatiga del componente al retardar el inicio de grietas por fatiga
(Kalpakjian y Schmid, 2008).
El granallado se utiliza ampliamente sobre ejes, engranes, resortes, equipo de perforación de

pozos petroleros y partes de motores de propulsión (como los álabes para turbinas y
compresores). Sin embargo, si estas piezas se someten a altas temperaturas, el esfuerzo residual
empieza a relajarse (relajación térmica) y sus efectos benéficos disminuyen en gran medida. Un
ejemplo son los álabes de las turbinas de gas a sus temperaturas de operación.
33
B. BRUÑIDO CON RODILLO
En este proceso, también conocido como laminado superficial, la superficie del componente se
trabaja en frío con un rodillo o juego de rodillos, duro y altamente pulido. Este proceso se utiliza
en varias superficies planas, cilíndricas o cónicas. El bruñido con rodillo mejora el acabado
superficial, eliminando raspaduras, marcas de herramientas y picaduras, e induce benéficos
esfuerzos residuales superficiales a compresión y con ello se mejora la resistencia a la corrosión,
ya que no se pueden atrapar los productos y residuos corrosivos.
Herramientas de bruñido y bruñido con rodillo: (a) del filete de un eje escalonado, (b) superficie cónica y
(c) superficie plana
Fuente: Kalpakjian y Schmid (2008, p. 1.061).
También se bruñen superficies cilíndricas internas mediante un proceso similar, conocido como
boleado o bruñido con bolas. En este proceso se empuja una bola lisa (ligeramente más grande
que el diámetro del orificio) a lo largo del orificio.
El bruñido con rodillo se utiliza para mejorar las propiedades mecánicas de las superficies y su
acabado. Todos los tipos de metales (blandos o duros) se pueden someter a bruñido con rodillo. Es
común usar este proceso en componentes de sistemas hidráulicos, sellos, válvulas, tornillos de
extrusión y ejes.
C. DEPOSICIÓN MECÁNICA
En la deposición mecánica (también llamada recubrimiento mecánico, deposición por impacto o

deposición con martillo) se compactan partículas metálicas finas sobre las superficies de la pieza
de trabajo con perlas de vidrio, cerámico o porcelana que se impelen por medios giratorios (como
por tambores). Este proceso, que básicamente es de partículas soldadas en frío, suele utilizarse en
partes de acero endurecido para automóviles con espesor de deposición por lo general menor a
25 micras (0,001 pulgadas) (Kalpakjian y Schmid, 2008).
34
D. REVESTIMIENTO MECÁNICO
En este proceso, también conocido como unión por chapeado, los metales se unen con una capa
delgada de metal anticorrosivo mediante la aplicación de presión, utilizando rodillos u otros
medios. Una aplicación típica es el revestimiento mecánico de aluminio (Alclad2), en el que una
capa anticorrosiva de aleación de aluminio (por lo común, en forma de lámina o tubular) recubre
un cuerpo de aleación de aluminio (núcleo) (Kalpakjian y Schmid, 2008).
E. ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL
Este método es particularmente útil para mejorar la resistencia a las muescas, la fatiga y el
desgaste de la superficie. Las aplicaciones características del endurecimiento superficial son los
dientes de engranes, levas, ejes, rodamientos, sujetadores, pernos, placas de embragues
automovilísticos, herramientas y moldes.
Existen varios procesos de endurecimiento superficial (Kalpakjian y Schmid, 2008):
• Carburizado (gas, líquido y carburizado en caja)

• Carbonitrurado
• Cianurado
• Nitrurado
• Borurado
• Endurecimiento a la flama
• Endurecimiento por inducción
• Endurecimiento por láser
Básicamente, estos diferentes procesos son operaciones en las que el componente se calienta en
una atmósfera que contiene elementos (como carbono, nitrógeno o boro) que alteran la
composición, la microestructura y las propiedades de las superficies.
Ya que el endurecimiento superficial es un tratamiento térmico localizado, las partes endurecidas

superficialmente tienen un gradiente de dureza. En general, la dureza es máxima en la superficie y
disminuye debajo de ella, con un índice de reducción que depende de la composición del metal y
las variables del proceso.
F. RECUBRIMIENTO DURO
En este proceso, una capa relativamente delgada, un filo o una punta de metal duro resistente al
desgaste se deposita sobre la superficie de la pieza de trabajo, utilizando las técnicas de soldadura
2
Marca registrada de un tipo de lámina de aluminio resistente a la corrosión usada principalmente en la
industria aeronáutica. Ver más en: https://goo.gl/cth1Tl
35
por fusión. Se pueden depositar diversas capas (conocidas como revestimiento por soldadura)
para reparar partes desgastadas; el recubrimiento duro mejora la resistencia al desgaste de los
materiales, por lo que estos se emplean en la manufactura de herramentales, matrices y diversos
componentes industriales.
G. ELECTRODEPOSICIÓN
La deposición, como sucede con otros procesos de recubrimiento, proporciona propiedades de

resistencia al desgaste y a la corrosión, alta conductividad eléctrica y mejor apariencia y
reflectividad, así como propiedades similares deseables. En la electrodeposición, la pieza de
trabajo (cátodo) se deposita con un metal diferente (ánodo), que se transfiere mediante una
solución electrolítica de base acuosa. El proceso consiste básicamente en la siguiente secuencia
(Kalpakjian y Schmid, 2008):
1) Los iones metálicos del ánodo se descargan utilizando la energía potencial de la fuente externa
de electricidad.
2) Los iones metálicos se disuelven en la solución.
3) Se depositan en el cátodo.
Esquema del proceso de electrodeposición Ejemplos de partes electrodepositadas
Fuente: Kalpakjian y Schmid (2008, p. 1.070). Fuente: https://goo.gl/7n73hD
Las soluciones de deposición son ácidos fuertes o soluciones de cianuro. Al utilizar el metal de la
solución para depositar, es necesario reponerlo periódicamente, lo que se logra mediante dos
métodos principales: agregando sales de metales adicionales a la solución o usando un ánodo de
sacrificio del metal a recubrir dentro del tanque de electrodeposición, que se disuelve a la misma
velocidad con que se deposita el metal.
Los metales comunes de deposición son cromo, níquel (protección contra la corrosión), cadmio,
cobre (resistencia a la corrosión y conductividad eléctrica), estaño y zinc (protección contra la
corrosión, en particular para láminas de acero).
36
El cromado se realiza depositando primero el metal con cobre, después con níquel y por último
con cromo; mientras que el cromado duro se efectúa directamente sobre el metal base y produce
una dureza superficial de hasta 70 Rockwell C y un espesor de casi 50 micras (0,05 mm) o más.
Este método es utilizado para mejorar la resistencia al desgaste y a la corrosión de herramientas,
vástagos de válvulas, ejes y revestimientos para cilindros de motores, así como para reconstruir
partes desgastadas.
Algunos ejemplos de electrodeposición incluyen el cobrizado de alambres de aluminio y tarjetas

de fenólicos para circuitos impresos, el cromado de herramientas manuales, el estañado de
conexiones eléctricas de cobre (para facilitar la soldadura) y el galvanizado de láminas metálicas. El
oro, la plata y el platino son materiales de electrodeposición importantes en la industria
electrónica y en la joyería.
Los plásticos (como el ABS3, polipropileno, policarbonato, poliéster y nailon) también pueden ser
sustratos para electrodepósito. Dado que los plásticos no son eléctricamente conductivos, deben
predepositarse, utilizando un proceso como la deposición de níquel sin electricidad. Las partes por
recubrir pueden ser simples o complejas sin que su tamaño sea una limitación (Kalpakjian y
Schmid, 2008).
H. ANODIZADO
El anodizado es un proceso de oxidación (oxidación anódica) en el que las superficies de la pieza

de trabajo se convierten en una capa dura y porosa de óxido que proporciona resistencia a la
corrosión y un acabado decorativo. Dicha pieza es el ánodo en una celda electrolítica inmersa en
un baño de ácido, que produce una adsorción4 de oxígeno del baño (Kalpakjian y Schmid, 2008).
Se pueden utilizar tintes orgánicos de varios colores (por lo general, negro, rojo, bronce, dorado o
gris) para producir películas superficiales estables y durables. Este proceso se aplica a muebles y
utensilios de aluminio, formas arquitectónicas, molduras automotrices, marcos para pinturas,
llaves y artículos deportivos. Las superficies anodizadas también sirven como una buena base para
pintar, en particular sobre aluminio, que de lo contrario sería difícil de pintar.
3
Acrilonitrilo butadieno estireno.
4
“Es el proceso por el cual átomos o moléculas de una sustancia que se encuentra en determinada fase, son
retenidas en la superficie de otra sustancia, que se encuentra en otra fase. Como resultado de este proceso,
se forma una capa de líquido o gas en la superficie de una sustancia sólida o líquida”. En:
https://goo.gl/EV3bn7
37
I. COLORACIÓN
La coloración comprende procesos que alteran el color de metales, aleaciones y cerámicos. Este
cambio se produce mediante la conversión de superficies (por procesos químicos, electroquímicos
o térmicos) en compuestos químicos como los óxidos, cromatos y fosfatos. Un ejemplo es el
ennegrecimiento de fundición del hierro y los aceros (pavonado), un proceso que utiliza soluciones
de sosa cáustica caliente para producir reacciones químicas que forman una película de óxido
lustrosa y negra en las superficies (Kalpakjian y Schmid, 2008).
J. PINTURA
Debido a sus propiedades decorativas y funcionales (como la protección ambiental, bajo costo,
fácil aplicación y variedad de colores disponibles), la pintura se ha utilizado ampliamente como
recubrimiento superficial. Sus aplicaciones en la ingeniería van desde aparatos eléctricos y
máquinas y herramientas hasta carrocerías automotrices y fuselajes de aeronaves. Por lo general,
las pinturas se clasifican como:
 Esmaltes: que producen un recubrimiento liso y seco, con una apariencia brillante y
semibrillante.
 Lacas: estas forman una película por la evaporación de un solvente.
 Pinturas de base agua: se aplican fácilmente, pero tienen una superficie porosa y absorben
agua, siendo más difícil su limpieza que en los primeros dos tipos.
Existen pinturas con buena resistencia a la abrasión, temperaturas extremas y desteñimiento,

además son fáciles de aplicar y secan con rapidez. La selección de una pintura en particular
depende de requisitos específicos, como la resistencia a acciones mecánicas (abrasión, deterioro,
impactos y flexión) o químicas (ácidos, solventes, detergentes, álcalis, combustibles, manchado y
ataque ambiental general). Los métodos comunes de aplicación de pintura son: la inmersión, con
brocha, con rodillo y rociado (Kalpakjian y Schmid, 2008).
1.7. OTROS TIPOS DE TRATAMIENTO

Existen muchos otros tratamientos de materiales utilizados en la industria, entre los que se
encuentran el revenido y el normalizado.
A. REVENIDO
Se denomina revenido al tratamiento térmico aplicado al acero tras un tratamiento de temple, con
el fin de favorecer la descomposición de la estructura martensítica y su evolución hacia situaciones
38
más estables desde el punto de vista termodinámico y producir, asimismo, durante el
calentamiento, la disminución de las tensiones internas presentes en la pieza. El tratamiento de
revenido se aplica calentando el acero a una determinada temperatura durante un cierto tiempo,
seguido de un enfriamiento.
En la práctica industrial no resulta rentable dar tratamientos en tiempos largos, por lo que la
duración habitual de los revenidos suele ser de 1 a 2 horas; por ello, se juega con la temperatura a
la hora de conseguir una mayor o menor descomposición de la estructura martensítica. El
enfriamiento posterior no resulta crítico, por lo que lo más cómodo y habitual será aplicar un
enfriamiento al aire, salvo algunos casos específicos (Güemes y Martín, 2012).
Al ir aumentando la temperatura de revenido, va disminuyendo la dureza, el límite elástico y la

resistencia del acero, aumentando, en principio, su ductilidad y tenacidad.
B. NORMALIZADO
Otro proceso de tratamiento es el normalizado, el cual se emplea para aceros que se han
deformado plásticamente por laminación, por ejemplo, y que debido a ello tienen granos
relativamente grandes y de forma irregular, pero de tamaño muy variable con el propósito de
disminuir el tamaño promedio de dichos granos y lograr una distribución más uniforme.
El normalizado se realiza calentando el material a una temperatura recomendada de acuerdo con

la composición del material y después de dar un tiempo para conseguir la completa
transformación de fase, el tratamiento termina enfriando al aire hasta temperatura ambiente
(Callister, 2007).
Todo ello se traduce en diferencias en las propiedades mecánicas: un acero normalizado tiene más
dureza, límite elástico y resistencia y algo menos de plasticidad que un acero recocido. La
tenacidad suele ser similar e incluso, en algunos casos, es mayor en el normalizado. Este es un
tratamiento razonablemente económico, porque como el enfriamiento se hace al aire, el horno
utilizado queda libre para realizar otros tratamientos. Además de utilizarse para mejorar las
propiedades mecánicas, en ocasiones se aplica un normalizado a piezas de acero tras su forja o
moldeo, para producir en ellas una cierta homogeneización de composición y un afino de grano
antes de proceder a realizar un temple, por ejemplo (Güemes y Martín, 2012).
39
COMENTARIO FINAL
Como se expone en el contenido de esta semana, las propiedades de los materiales pueden ser
modificadas mediante diversos tratamientos con el propósito de adaptar dichas propiedades a los
requerimientos específicos de uso. Cada tratamiento tiene su aplicabilidad y puede ser utilizado en
forma secuencial con el fin de lograr el afinamiento justo de las propiedades.
Esto hace que, además de la estructura del material, su composición y sus propiedades físicas y
mecánicas, se disponga ahora de otras herramientas con las cuales establecer parámetros para
lograr la selección más apropiada de un material para una aplicación específica.
40
REFERENCIAS
Askeland, D.; Fulay, P. y Wright, W. (2012). Ciencia e ingeniería de materiales. 6.a edición. México:
Cengage Learning Editores.
Callister, W. (2007). Introducción a la ciencia e ingeniería de los materiales. 6.a edición. Barcelona:
Editorial Reverté.
Callister, W. y Rethwish, D. (2010). Materials Science and Engineering - An Introduction. 8.a
edición. Hoboken: John Wiley and Sons.
Güemes, A. y Martín, N. (2012). Ciencia de materiales para ingenieros. Madrid: Pearson Educación.
Kalpakjian, S. y Schmid, S. (2008). Manufactura, ingeniería y tecnología. 5.a edición. México:
Pearson Educación.
Smith, W. y Hashemi, J. (2006). Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales. 4.a edición.
México: McGraw-Hill Interamericana Editores.
PARA REFERENCIAR ESTE DOCUMENTO, CONSIDERE:
IACC (2017). Tratamiento de materiales. Resistencia de los Materiales. Semana 7.
41
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RESISTENCIA DE LOS MATERIALES

1.1. ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIÓN Y RECOCIDO

Desarrollo del endurecimiento por deformación a partir del diagrama de esfuerzo-deformación

Fuente: Askeland, Fulay y Wright (2012, p. 292).

Fuente: Askeland, Fulay y Wright (2012, p. 292).

1.1.1. TRABAJO EN FRÍO

Se emplean diversas técnicas para el procesamiento de materiales por deformación y trabajo en

Fuente: Askeland, Fulay y Wright (2012, p. 294). Fuente: https://goo.gl/AvMOFW

Fuente: https://goo.gl/JgkCwi Fuente: https://goo.gl/av2wz3

El endurecimiento durante la deformación de un material metálico se produce debido a un

A medida que se continúa aplicando el esfuerzo, la dislocación intenta moverse curvándose en el

Generación de dislocaciones a través de una fuente Frank-Read

Fuente: Askeland, Fulay y Wright (2012, p. 298).

Para observar de mejor manera cómo se produce este tipo de

Fuente Frank Read

Donde: A0 es el área transversal inicial del material y Af es el área final

Donde: E0 es el espesor inicial de la pieza y Ef es el espesor final luego del

Fuente: Askeland, Fulay y Wright (2012, p. 300).

Ejemplo: trabajo en frío en una placa de cobre

Una placa de cobre de 1 cm de espesor se

Fuente: Askeland, Fulay y Wright (2012, p. 300).

Cuando se desea seleccionar un material para un componente que requiere de ciertas

 De forma simultánea se puede endurecer el material y darle la forma final deseada.

 Es posible obtener excelentes tolerancias dimensionales (pocas variaciones entre las

 El trabajo en frío afecta tanto la ductilidad como la conductividad eléctrica y la resistencia a la

Fuente: Askeland, Fulay y Wright (2012, p. 306).

 Los esfuerzos residuales no controlados adecuadamente afectarán de manera negativa las

 Algunas técnicas de procesamiento por deformación pueden lograrse solamente si ocurre el

Proceso de trefilado de alambres

Fuente: Askeland, Fulay y Wright (2012, p. 308).

Fuente: Askeland, Fulay y Wright (2012, p. 309).

La microestructura original trabajada en frío se compone de granos deformados que contienen un

Fuente: Askeland, Fulay y Wright (2012, p. 310).

A temperaturas de recocido aún más altas, la recuperación y la recristalización ocurren de manera

Fuente: Askeland, Fulay y Wright (2012, p. 310).

D. RECOCIDO Y PROCESAMIENTO DE MATERIALES

Aprovechando el tratamiento térmico de recocido se puede incrementar la cantidad total de

Fuente: Askeland, Fulay y Wright (2012, p. 314).

Algunos efectos importantes del trabajo en caliente se pueden observar en la eliminación de

Con respecto a la eliminación de imperfecciones, mediante el trabajo en caliente, algunas de las

 Comportamiento anisotrópico del material:

1.2. ENDURECIMIENTO POR SOLIDIFICACIÓN

Ilustración esquemática mostrando las diversas etapas en la solidificación de metales

a) Formación de núcleos estables b) Crecimiento de núcleos para c) Formación de una estructura

Fuente: Smith y Hashemi (2006, p. 126).

1.2.1. NUCLEACIÓN Y CRECIMIENTO

El número de puntos de nucleación disponible para el metal en proceso de solidificación afecta a

Curva de enfriamiento para un metal

Fuente: Askeland, Fulay y Wright (2012, p. 343).

Como se puede observar en el gráfico de la izquierda, el líquido se vierte en un molde a la

La pendiente de la curva de enfriamiento antes de comenzar la solidificación es la velocidad de

La solidificación procede de manera isotérmica a la temperatura de fundido (curva entre puntos D

A. ESTRUCTURA DE LA PIEZA COLADA

1) Zona de enfriamiento: es una banda estrecha de granos orientados de manera aleatoria en la

Fuente: Askeland, Fulay y Wright (2012, p. 345).

líquido. Durante la solidificación, el material

1.3. ENDURECIMIENTO POR SOLUCIÓN SÓLIDA

Fuente: Callister y Rethwish (2010, p. 214).

Figura 1a: representación de las deformaciones

Figura 1b: posibles localizaciones de átomos de

Fuente: Callister y Rethwish (2010, p. 214).

Figura 2a: representación de las deformaciones

Fuente: Callister y Rethwish (2010, p. 215).