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LE PROTOTYPAGE RAPIDE

LE PROTOTYPAGE RAPIDE Livret d’accompagnement au DVD : Le PROTOTYPAGE des procédés pour concevoir, valider ou

Livret d’accompagnement au DVD :

Le PROTOTYPAGE des procédés pour concevoir, valider ou produire.

Définitions :

La Fabrication rapide, ou prototypage rapide, regroupe un ensemble de procédés et de technologies de fabrication de pièces par enlèvement ou ajout de matière couche par couche. À partir d’un modèle de conception assistée par ordinateur (CAO), il est possible de réaliser tous types de pièces, en particulier avec des architectures complexes.

La pièce est produite par usinage, dépôt, polymérisation ou fonte de couches successives de matière première organique, minérale ou métallique. Il est ainsi possible de réaliser des pièces dan s les matières habituelles tel les que le plastique, la céramique ou le métal. D’autres procédés ou technologies p ermettent de fabriquer des pièces en « vraies » ou « bonnes » matières dans des procédés semblables ou équivalent s tels que l’injection plastique par la coulée sous vide ou la gravure et découpe laser pour les pièces en tôles ou plaques. La fabrication rap ide ne peut réellement développer toutes capacités que si elle est intégrée au plus tôt dans la chaine numérique de conception. A ce titre, une fois intégrée la notion de reverse ingénierie au travers des outils de scanner 3D, cette chaine numérique devien t une boucle complète. La fabrication rapide intègre l’optimisation de trois notions essentielles :

Le temps, par la réduction des phases de développement des produits ;

Le coût, grâce à des outillages moins onéreux, tout en garantissant les performances du produit final ;

La complexité des formes, irréalisables par des procédés classiques tel que l’usinage.

Enjeux pédagogiques :

La rénovation des enseignements technologiques par la mise en place du baccalauréat STI2D fait citation à maintes reprises du terme de « prototypage ». Au travers de la pratique et de l’approche de ces nouvelles technologies modernes qu’apportent ces procédés, les élèves seront à même d’observer rapidement l es résultats de leur création, d’en mesurer le comportement et le

Nov. 2011

Auteurs : R. Allard & H. Barret

l es résultats de leur création, d’en mesurer le comportement et le Nov. 2011 Auteurs :

LE PROTOTYPAGE RAPIDE

fonctio nnement sur des pièces « réelles » dans un matériau de résistance suffisante. Ces nouvelles technologies doivent leur permettre de modifier et de remplacer rapidement une solution défectueuse. Les activités de créativité et d’innovation grâce à l’attractivité et la rapidité de mise en œuvre de ces procédés trouvent une large place dans tous les enseignements technologique du lycée de la seconde à la terminale (CIT, SI, STI2D, SSI) et BTS et plus précisément dans les activités de projet. Au travers de la coulée sous vide ou de la coulée métallique cire perdue, les élèves auront une approche qui leur permettra de découvrir les principes de l’injection et de la fonderie.

Arborescence du DVD

Les 28 modules vidéo qui composent le DVD sont articulés autour de cinq thématiques complémentaires.

1. La partie « connaitre le prototypage » apporte les connaissances théoriques liées a ux technologies du prototypage.

2. Q u’est - ce que le prototypage ?

3. Quelle est sa place dans la chaine numérique de conception ?
4. Quelles donn ées sont nécessaires ?

5. Quels sont les principes génériques des différents procédés ?

Dans « mettre en œuvre des procédés », La réalisation de prototypes est montrée au travers de différents procédés . Tous ces procédés peuvent être mis en œuvre au sein du laboratoire de STI2D.

Une partie pédagogique donne des pistes pour des exploitations en classe et répond à des questions pratiques de prévention des risques et d’aménagement du laboratoire.

Une approche industrielle rapporte l’expérience du prototypage en entreprise à travers des témoignages, des procédés différents et des exemples s’appuyant sur un contexte réel.

Enfin, cinq procédés de prototypage sont décrits et commentés dans des animations 3D.

Nov. 2011

Auteurs : R. Allard & H. Barret

de prototypage sont décrits et commentés dans des animations 3D. Nov. 2011 Auteurs : R. Allard

LE PROTOTYPAGE RAPIDE

Table des matières :

Vocabulaire et lexique

Page

1 à 3

Activités de prototypage (Voir illustration en bas de page pour détail) :

Impression 3D

Page

4 et 5

Coulée sous vide (Pièce)

Page

6 et 7

Coulée sous vide (Moule Silicone)

Page

8 et 9

Coulée métallique cire perdue

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Découpe et gravure la ser

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Scanner 3D

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Page 20 et 21

Préconisations Matériaux / Procédés :

Matériau Solide

Matériau Liquide

Matériau Poudre

Fiche comparative entre Procédés

Médiagraphie

Poudre Fiche comparative entre Procédés Médiagraphie Page 4 et 5 Impression 3D Coulée sous Scanner 3D
Page 4 et 5 Impression 3D Coulée sous Scanner 3D Page 6 à 9 vide
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Impression
3D
Coulée sous
Scanner 3D
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vide
Activités de
Prototypage
Découpe et Gravure
laser
Coulée cire
perdue
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Auteurs : R. Allard & H. Barret

et Gravure laser Coulée cire perdue Page 12 et 13 Page 10 et 11 Nov. 2011
Nov. 2011 VOCABULAIRE et LEXIQUE Le Moule est dessiné en C.A.O. et est constitué dans

Nov. 2011

Nov. 2011 VOCABULAIRE et LEXIQUE Le Moule est dessiné en C.A.O. et est constitué dans l

VOCABULAIRE et LEXIQUE

Nov. 2011 VOCABULAIRE et LEXIQUE Le Moule est dessiné en C.A.O. et est constitué dans l
Nov. 2011 VOCABULAIRE et LEXIQUE Le Moule est dessiné en C.A.O. et est constitué dans l

Le Moule est dessiné en C.A.O. et est constitué dans le cas présent, de deux parties : les moules supérieur et inférieur. Il comporte une empreinte ainsi que des éléments de centrage qui serviront de positionnement entre les 2 parties de moule. Il est très souvent nécessaire d’y placer un détrompeur afin de s’assurer de la bonne mise en position des parties de moules entre elles.

bonne mise en position des parties de moules entre elles. La Pièce ou Modèle 3D :
bonne mise en position des parties de moules entre elles. La Pièce ou Modèle 3D :

La Pièce ou Modèle 3D :

Les Lignes (ou plans ) de joint :

Appliquées sur la pièce, les lignes de joint sont les lignes séparatrices entre les différent es parties d’un moule. Ces lignes de joint ne doivent pas laisser subsister des éléments de pièces en contre dépouille . Dans le cas le plus général, le moule est constitué de 2 parties : le moule supérieur et le moule inférieur comme sur le schéma ci- contre. Dans le cas d’une injection sous pression, l e point d’injection est l’endroit choisi pour faire pénétrer la ma tière dans l’empreinte du moule.

faire pénétrer la ma tière dans l’empreinte du moule. Le Contre modèle est encore appelé «

Le Contre modèle est encore appelé « négatif de moule ». C’est cet élément qu’il faut imprimer et sur lequel sera coulé l’élastomère de silicone afin d’obtenir le moule. Cette opération est à reproduire pour chacun des éléments du moule.

Le Moule inférieur

et son contre modèle

La " Bonne" matière se dit quand la matière mise en œuvre est proche de la matière finale réelle. Par ex emple une résine de coulée bi composants peut avoir après polymérisation les caractéristiques mécaniques de certains plastiques, mais en aucun cas avoir tous les comportements identiques aux vrais matériaux.

La " Vraie" matière se dit quand le matériau mis en œuvre est exactement le matériau réel final employé par un procédé de production de série. Certains procédés par exemple : le frittage de poudre et la stéréolythographie emploi des "vraies" matières.

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La plaque de verre
La plaque
de verre
La plaque de verre VOCABULAIRE et LEXIQUE Procédés " semblables " ou " équivalents " se

VOCABULAIRE et LEXIQUE

Procédés "semblables" ou "équivalents " se dit de procédés qui simulent les comportements de vrais procédés. Par exemple la coulée sous vide en pression différentielle est un procédé semblable à l'injection plastique, mais n'a en aucun cas les comportements exact s de l'injection plastique.

La carcasse : A partir du contre modèle imprimé, celui- ci placé d’un côté de la carcasse (profilé en U) et de l’autre côté fermé par une

plaque de verre, l’ensemble est maintenu par des pinces. L’élastomère de silicone peut être coulé pour obtenir une des parties de moule.

peut être coulé pour obtenir une des parties de moule. La carcasse Le contre modèle La
peut être coulé pour obtenir une des parties de moule. La carcasse Le contre modèle La
peut être coulé pour obtenir une des parties de moule. La carcasse Le contre modèle La
peut être coulé pour obtenir une des parties de moule. La carcasse Le contre modèle La

La carcasse

Le contre

modèle

La Mère de moule : La durée de vie moyenne d’un moule silicone est de 30 à 50 pièces. Dans le cas d’une production plus importante, et pour éviter de recommencer le cycle complet, il est nécessaire de conserver une « Mère de moule ». Celle - ci sera fabriquée sur la partie du moule silicone obtenue et placée dans la même carcasse. Elle sera réalisée dans une résine durable dans le temps et insensible aux rayons UV.

Une mère

de moule

le temps et insensible aux rayons UV. Une mère de moule Le cylindre La grappe de
Le cylindre La grappe de cire
Le cylindre
La grappe
de cire

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La grappe de cire et le cylindre : En coulé cire perdue, la grappe de cire est montée en arbre. L’ensemble est placé dans un cylindre percé, permettant au plâtre de s’accrocher mais aussi de sécher. Après cuisson et coulée, une opération dite de décochage consiste en la destruction du plâtre afin de récupérer les pièces.

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VOCABULAIRE et LEXIQUE

La « b onne » matière : On emploie le qualificatif de « bonne » matière quand la matière mise en œuvre est proche de la matière finale réelle. Par exemple, une résine de coulée bi composants peut avoir, après polymérisation, les caractéristiques mécaniques de cer tains pastiques, mais elle ne peut en aucun cas avoir tous les comportements identiques aux vrais matériaux.

La « vraie» matière : On emploie le qualificatif de « vraie » matière quand le matériau mis en œuvre est exactement le matériau réel final employé par un procédé de production de série. Certains procédés (par exemple : le frittage de poudre et la stéréo lithographie) emploient des « vraies » matières.

Le procédé « semblable » ou « équivalent » : On emploie ces qualificatifs pour des procédés qui simulent les comportement des vrais procédés. Par exemple, la coulée sous vide est un procédé semblable à l’injection plastique, mais elle n’a en aucun cas les comportements exacts de l’injection plastique.

La maquette : Une maquette est la construction, virtuelle ou réelle, d’une solution. Les maquettes servent à valider un principe technique, une solution constructive, un ensemble fonctionnel. Elles sont construites pour répondre le plus efficacement possible au besoin exprimé et peuvent être plus ou moins réalistes, selon les résultats recherchés et les moyens de réalisation choisis. Les simulations de comportement mécanique de maquettes virtuelles permettent de valider certaines solutions en évitant la réalisation de prototypes fonctionnels coûteux.

Le p rototype : Le prototype est un modèle préliminaire permettant l’évaluation de la conception d’un système, de sa réalisation. Il préfigure la réalisation du matériel définitif et permet de valider les exigences des spécifications fonctionnelles auxquels il devra répondre. Le prototype ne peut être virtuel et doit être le plus proche possible de la version définitive du produit.

Nov. 2011

Auteurs : R. Allard & H. Barret

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le plus proche possible de la version définitive du produit. Nov. 2011 Auteurs : R. Allard
IMPRESSION 3D TECHNOLOGIE : Descriptif du procédé Tranchage en couches STL Pièce Du modèle CAO

IMPRESSION 3D

TECHNOLOGIE : Descriptif du procédé Tranchage en couches STL Pièce Du modèle CAO Assemblage VRML
TECHNOLOGIE : Descriptif du procédé
Tranchage en couches
STL
Pièce
Du modèle CAO
Assemblage
VRML
La pièce est maintenue par
des supports pour toutes
les surfaces en surplombs.
Principe générique
A la pièce finie
Finition
Post-traitement

PRINCIPE : À partir modèle C.A.O. de la pièce à imprimer, celle - ci est découpée en tranches plus ou moins fines selon le procédé d’impression. La pièce est construite tranche après tranche. Comme le maçon construisant un mur de parpaings, par analogie lors de la construction d’ouvertures (fenêtres par exemple), le maçon doit placer des étais afin de continuer à construire son mur au dessus de l’ouverture. Ici en impression 3D, les étais s’appellent des supports et peuvent être d’un autre matériau que la pièce. Ceux ci doivent être ensuite détachés de la pièce.

Selon les procédés, le principe de « solidification » de la matière varie. Le schéma ci- dessus peut s’appliquer au plus grand nombre d’entre eux. Après le dépôt d’une couche de matière, une source de « solidification » vient balayer et durcir la tranche de pièce et ses supports. Couches après couches la pièce descend d’une épaisseur afin d’obtenir la pièce entière.

d’une épaisseur afin d’obtenir la pièce entière. POUR QUOI : L’impression 3D : • Permet le

POUR QUOI : L’impression 3D :

Permet le passage du monde virtuel au monde réel ;

Permet la validation physique de conception (Design, formes géométriques et dimen sions, prototypes fonctionnels, validation d’assemblage, de pièces ou d’outillages) ;

Permet la fabrication d’un objet dans un délai très court à coût réduit avec le minimum d’étapes intermédiaires dans le processus numérique de réalisation.

Nov. 2011

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IMPRESSION 3D

Est un outil complémentaire d’obtention de pièces autorisant aujourd’hui des formes complexes souvent impossible à obtenir par les moyens classiques.

S’intègre et intervient le plus tôt possible dans la chaîne numérique de conception, après toutes les validations numériques de conceptions effectuées.

les validations numéri ques de conceptions effectuées. MATÉRIAUX : Aujourd’hui, presque chaque constructeur de

MATÉRIAUX : Aujourd’hui, presque chaque constructeur de machine est lié à un ou plusieurs matériaux dont il est propriétaire. Il existe une grande variété des matériaux utilisable selon le procédé.

De poudre de granulométrie aujourd’hui faible (≤ 15 µm) : céramique, métallique, plâtre, polymère, sable ;

De liquide : époxy, polymère, cire ;

De solide en fil polymère de Ø variable ou en plaque d’épaisseur variable : de papier, de polymère, d’aluminium, etc.

variable : de papier, de polymère, d’aluminium, etc. PRÉ CISION : La précision dépend beaucoup du

PRÉ CISION : La précision dépend beaucoup du procédé et des matériaux utilisés, il faut tenir compte des facteurs suivants :

De l’épaisseur des couches. (de 0,02 à 0,3 pour les procédés liquide s ou

poudre, de 0,5 à plusieurs mm pour les procédés en plaque) ;

Des incréments de déplacements machines (X et Y) ;

De la granulométrie des poudres utilisées. (aujourd’hui la porosité des pièces diminue pour obtenir des pièces denses proche s des 100% ) ;

Des retraits liés aux matériaux (parfois important 5% mais faible p our certaine résin e ).

Des Dimensions, du petit volume 20 mm 3 au très gros volume 4m x 2m x 1m

du petit volume 20 mm 3 au très gros volume 4m x 2m x 1m S

S É CURITÉ : Tous ces procédés et leurs matériaux associés font l’objet d’une « Fiche de Donné es Sécurités ». Certains de ces matériaux présentent des risques imp ortants pour la santé, comme d’être irritant pour les yeux, la peau et les poumons avec des nuances selon les matériaux . I l est donc nécessaire d’identifier ces risques et de s’ en protéger. Les protections indispensables sont :

La ventilation du laboratoir e de prototypage en cas d’utilisation continue ;

Le port de masque (la granulométrie pouvant être faible il faut se protéger de toute inhalation dans les poumons) ;

Le port de lunette de sécurité lors de certaines manipulations ;

Le port de blouse, gants et manchettes.

Les déchets et les protections souillées doivent faire l’objet d’un ramassage particulier pour être traitées. Aucun déchet ne doit être rejeté à l’égout (exception faites pour certains supports) .

est préférable de stocker les produits dans une armoire spécifique (devant parfois être ventilée , à l’abri des UV et contrôlée en température ).

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, à l’abri des UV et contrôlée en température ) . Nov. 2011 Auteurs : R.
COULÉE SOUS VIDE « Pièces » TECHNOLOGIE : Descriptif du procédé : Chambre de préparation

COULÉE SOUS VIDE « Pièces »

TECHNOLOGIE : Descriptif du procédé :

Chambre de préparation matière Moule silicone Chambre de coulée
Chambre de préparation matière
Moule silicone
Chambre de coulée
de préparation matière Moule silicone Chambre de coulée PRINCIPE : Verser un mélange dosé de résine

PRINCIPE : Verser un mélange dosé de résine liquide (Pot A) et son catalyseur (Pot B) de la chambre haut e (Chambre de préparation matière) dans un Moule silicone placé en chambre basse (Chambre de coulée ). L’ensemble étant exclu de la pression extérieure (pression atmosphérique ) pour éviter toute formation de bulles d’air. Le durcissement du mélange se fait par polymérisation à froid de façon plus ou moins rapide (appelé : potlife) en général de quelques minutes.

Deux principes de coulée sous vide sont possibles :

. Deux principes de coulée sous vide sont possibles : En pressions équivalente s ou parallèles

En pressions équivalentes ou parallèles entre la chambre haute et la chambre basse, seule la gravité permet au matériau de remplir le moule ;

seule la gravité permet au matériau de remplir le moule ; En pressions dites différent iell

En pressions dites différent ielles entre la chambre haute (≈ 120 mbars) et la chambre basse (≈ 60 mbars). Dans ce cas, la surpression en chambre haute « pousse » le matériau dans le moule équivalent au procédé d’injection.

dans le moule équivalent au procédé d’injection. POUR QUOI : La coulée sous vide pour la

POUR QUOI : La coulée sous vide pour la production de pièces permet de :

Produire des pièces « bonne » matière (Il faut entendre bonne comme proche de la vraie matière , ou encore comme équivalente) ;

Produire des pièces dans un procédé « semblable » (semblable = simulation d’injection) dans le cas du principe de coulée n°2 ;

Reproduire des pièces de façon répétitive pour des petites séries ;

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COULÉE SOUS VIDE « Pièces »

Réaliser des empreintes de petits outillages (thermoformage, cambrage, injection).

de petits outillages (thermoformage, cambrage, injection) . MATÉRIAUX : Il existe une grande variété des

MATÉRIAUX : Il existe une grande variété des matériaux utilisable. Des polymères aux caractéristiques proches des thermoplastiques et des caoutchoucs. Quelques familles disponibles :

Des résines à prise rapide FastCasts (Mère de moule . ) ;

Des résines époxy de coulée (Modèle de fonderie. Matrices et poinçons d'emboutissage. Modè les de copiage et de reproduction) ;

Des résine s polyuréthanes de coulée (transparentes ou non avec des équivalences des PPS, PP, POM, PEEK, ABS, PA6/6, etc.) ;

Des résines polyuréthanes R.I.M. (Réaction I njection M olding).

R.I.M. ( R éaction I njection M olding) . PRÉCISION : La précision dépend en premier

PRÉCISION : La précision dépend en premier lieu de la précision du modèle de départ obtenu en impression 3D, mais aussi des matériaux utilisés et du respect des conditions d’utilisation précisées sur les fiches matières des constructeurs. Il faut toutefois tenir compte de facteurs suivants :

Du retrait toujours inférieur à 1/100 ;

Du jeu d’infiltration (ordre de grandeur 0,1 mm) : C’est l’épaisseur minimum dans lequel le matériau peut s’introduire ;

De la fidélité de reproduction des formes ;

De l’épaisseur de paroi des pièces à obtenir, qu’il faut lier au choix de matériau notamment sur sa viscosité. Plus le matériau est liquide plus l’épaisseur de paroi peut être fine, tout en tenant compte du jeu d’infiltration minimum.

, tout en tenant compte du jeu d’infiltration minimum. S É CURITÉ : Tous ces produits

S É CURITÉ : Tous ces produits font l’objet d’une « Fiche de Donné es Sécurités ». Ces produits présentent les risques majeurs, d’être irritant pour les yeux et la peau avec des nuances selon le matériau dont il est nécessaire de se protéger.

Les protections indispensables sont :

La ventilation du laboratoire de prototypage en cas d’utilisation continue ;

Le port de lunette de sécurité ;

Le port de blouse, gants et manchettes.

Les déchets et les protections souillées doivent faire l’objet d’un ramassage particulier pour être traitées. Aucun déchet ne doit être rejeté à l’égout.

Il est préférable de stocker les produ its dans une armoire spécifique (devant parfois être ventilée , à l’abri des UV et contrôlée en température ).

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, à l’abri des UV et contrôlée en température ) . Nov. 2011 Auteurs : R.
COULEE SOUS VIDE « Moule silicone » TECHNOLOGIE :Descriptif du procédé : C.A.O. Coulée sous

COULEE SOUS VIDE « Moule silicone »

TECHNOLOGIE :Descriptif du procédé :

C.A.O. Coulée sous vide Moule Supérieur Lignes de joint Moule Moule Silicone Moule Impression 3D
C.A.O.
Coulée sous vide
Moule
Supérieur
Lignes de joint
Moule
Moule Silicone
Moule
Impression 3D
Moule Inférieur
Silicone
Moule Inférieur
Les contres Modèles
Inférieur Silicone Moule Inférieur Les contres Modèles PRINCIPE : L’obtention d’un moule silicone passe par

PRINCIPE : L’obtention d’un moule silicone passe par 3 phases successives :

1.
1.

Une phase d e préparation en C.A.O. où à partir du modèle 3D de la pièce il est nécessaire de définir :

Les lignes ou plans de joint séparateurs des deux empreintes de moule ;

La maquette 3D du moule ;

De cette maquette, décliner les négatifs (ou contres modèles )

Une phase d’impression 3D des contres modèles de chacune des parties actives du moule.

Une phase de Coulée sous vide afin d’obtenir le moule en silicone. Sur chacun des contres modèles sera versé dans une carcasse le mélange élastomère pour obtenir

après as semblage le moule complet.

pour obtenir après as semblage le moule complet. POUR QUOI : La coulée sous vide pour

POUR QUOI : La coulée sous vide pour la production de moules silicones permet de :

Produire ou Reproduire des pièces en résine bi composants (Voir fiche :

COULEE SOUS VIDE « pièces » );

Produire des modèles de pièces en cire en vue de leurs reproductions en pièces métallique (Voir fiche : COULEE CIRE PERDUE).

en pièces métallique (Voir fiche : COULEE CIRE PERDUE ) . Nov. 2011 Auteurs : R.

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COULEE SOUS VIDE « Moule silicone »

MATÉRIAUX : Il existe une grande variété des matériaux utilisable. Quelques familles disponibles :

Des élastomères polyuréthanes de coulée en grandes variétés (Moule souple autorisant les contre dépouilles, translucide ou opaque, à tenue variable en température dont certains autorisent la coulée de cire chaude) ;

Des élastomères de Silicone (Moule souple pour formes complexes et contre dépouilles, Moule auto démoulant) aux caractéristiques proches des caoutchoucs.

démoulant) aux caractéristiques proches des caoutchoucs. PRÉCISION : La précision dépend beaucoup des contres

PRÉCISION : La précision dépend beaucoup des contres modèles de départ utilisé, et du respect des conditions d’utilisation précisées sur les fiches matières des constructeurs. Il faut tenir compte de facteurs suivants :

Le retrait est souvent inférieur à 0.1/100 si la polymérisation se fait à température ambiante. La polymérisation en étuve à 70°C engendre un retrait beaucoup plus élevé ;

Du jeu d’infiltration très souvent inférieur à 0,01 mm ;

De la fidélité de reproduction des formes (Notamment sur les textures de surfaces mates ou polies).

(Notamment sur les textures de surfaces mates ou polies). S É CURITÉ : Tous ces produits

S É CURITÉ : Tous ces produits font l’objet d’une « Fiche de Donné es Sécurités ». Pour rappel ces produits présentent les risques importants, comme d’être irritant pour le s yeux et la peau avec des nuances selon les nuances du matériau. Il est nécessaire de se protéger.

Les protections indispensables sont :

La ventilation du laboratoire de prototypage en cas d’utilisation fréquente et d’espace confiné ;

Le mélange du catalyseur et de la résine doit se faire sous hotte aspirante (fortement conseillé) ;

Le port de lunette de sécurité ;

Le port de blouse, gants et manchettes.

Les déchets , les outils utilisés et les protections souillées doivent faire l’objet d’un ramassage part iculier pour être traitées. Aucun déchet ne doit être rejeté à l’égout.

Il est préférable de stocker les produits dans une armoire spécifique (devant parfois être ventilée , à l’abri des UV et contrôlée en température ).

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, à l’abri des UV et contrôlée en température ) . Nov. 2011 Auteurs : R.
COULEE MÉTALLIQUE en CIRE PERDUE TECHNOLOGIE : Descriptif du procédé : Montage de grappe Enrobage

COULEE MÉTALLIQUE en CIRE PERDUE

TECHNOLOGIE : Descriptif du procédé : Montage de grappe Enrobage Décirage & Cuisson Coulée métallique
TECHNOLOGIE : Descriptif du procédé :
Montage de grappe
Enrobage
Décirage & Cuisson
Coulée métallique
Décochage
1. Le montage de grappe de pièces issues soit : • D’impression 3D ;
1. Le montage de grappe de pièces issues soit :
• D’impression 3D ;

PRINCIPE : L’obtention de pièces métalliques en cire perdue passe par 5 phases successives :

D’un moule élastomère silicone.

L’enrobage de la grappe dans un plâtre réfractaire. Cette opération se fait avec une machine d’enrobage sous vide afin d’éliminer tous risques de bulles en surface de pièce.

La granulométrie du plâtre détermine la précision de reproduction ;

Le décirage et la cuisson. Après un temps de séchage d’une heure , le cylindre de plâtre est placé à l’envers afin de permettre l’évacuation de la cire. Au cours du cycle de cuisson, la cire est évacuée puis le plâtre cuit. La durée du cycle varie selon la dimension des cylindres ; La coulée métallique. Le métal est por té à température de fusion dans la chambre de fusion. Le cylindre de plâtre préalablement chauffé est placé en chambre d’injection. Par l’ajout d’une surpression en haut et du vide en bas, le métal en fusion est alors « poussé » pour remplir la cavité dans le cylindre. Les deux chambres sont maintenues sous protection gazeuse le temps de solidification ;

sous protection gazeuse le temps de solidification ; Page 10 /18 Le décochage afin de détruire

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Le décochage afin de détruire le plâtre et de nettoyer les pièces ;

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COULEE MÉTALLIQUE en CIRE PERDUE

COULEE MÉTALLIQUE en CIRE PERDUE POUR QUOI : La coulée cire perdue permet : • De

POUR QUOI : La coulée cire perdue permet :

De Produire des pièces métalliques en Vrai e matière en Vrai procédé ;

Une validation physique de conception (Formes géométriques et dimensions, pièces fonctionnelles, parties actives d’outillages) ;

De produire des pièces en petite et moyenne série.

; De produire des pièces en petite et moyenne série. MATÉRIAUX : Ce procédé s’applique à

MATÉRIAUX : Ce procédé s’applique à la fonderie des matériaux à haut point de fusion impossible dans des moules métalliques. Il existe une grande variété des matériaux utilisable pour ce procédé. Nous pouvons citer ici tous les métaux ferreux et non ferreux, mais aussi tous les métaux précieux (Or, A rgent, Platine), toutefois il est recommandé de réserver un creuset par matériaux.

il est recommandé de réserver un creuset par matériaux. PRÉCISION : En termes de qualités dimensionnelles

PRÉCISION : En termes de qualités dimensionnelles et en tenant compte du retrait pour la fabrication des modèles en cire, On est en mesure d’obtenir des qualités JS 10 et des états de surfaces Ra de 2 à 3 µm . Ces caractéristiques sont plus précises que les autres procédés de fonderie.

Toutefois, cette précision dépend des facteurs suivants :

De la précision du modèle de départ ;

De la granulométrie du plâtre utilisé ;

Du respect des cycles de cuisson et de coulée (temps de cycle, sur pression et gaz protecteur) ;

Des retraits liés aux matériaux (jusqu’à 2. 5% selon le matériau ) ;

Du savoir faire et de l’expérience des utilisateurs.

; Du savoir faire et de l’expérience des utilisateurs. S É CURITÉ : Les risques majeurs

S É CURITÉ : Les risques majeurs pour ce procédé sont :

1. L’utilisation de matériau pulvérulent comme le plâtre dont il faut se protéger par des protections indispensables :

La ventilation du laboratoire de fonderie dans le cas de manipulations prolongées et d’un espace confiné ;

Le port de masque (la granulométrie étant très faible il faut se protéger de toute inhalation dans les poumons) ;

Le port de lunette de sécurité ;

Le port de blouse, gants et manchettes.

La présence de température élevée dont il faut se protéger par des protections indispensa bles , même lorsque le système de coulée est automatisé et sans intervention manuelle :

Des gants adaptés à la protection contre la chaleur ;

Des pinces pour manipuler les pièces chaudes ;

Le port de lunette de sécurité ;

Le port de blouse, et de chaussures de sécurité.

Il est préférable de stocker le plâtre à l’abri de toute humidité dans un récipient fermé hermétiquement.

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de toute humidité dans un récipient fermé hermétiquement. Nov. 2011 Auteurs : R. Allard & H.
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GRAVURE ET DECOUPE LASER

• • • • • GRAVURE ET DECOUPE LASER TECHNOLOGIE : Descriptif du procédé : Effectuer

TECHNOLOGIE : Descriptif du procédé :

Effectuer sa mise à plat. (JPG ou DXF) En C.A.O. A partir du modèle 3D
Effectuer sa mise à
plat. (JPG ou DXF)
En C.A.O.
A partir du
modèle 3D
Marquage des plis
Sur la machine
Découpe des
formes intérieures
Découpe des formes
extérieures
Fractionner les opérations
d’usinage et de gravure en
couleurs distinctes

PRINCIPE : En C.A.O. :

A partir de la maquette volumique 3D, en C.A.O. Effectuer une mise à plat si nécessaire et exporter le fichier en modèle image (jpeg, png, tiff, etc.) ou encore en mise en plan (dxf).

Sur la machine :

Dans le logiciel de pilotage fractionner tous les contours en opérations distinctes d’usinage, leurs affecter une couleur qui sera liée à une puissance du laser ;

Procéder à la gravure des plis et des inscriptions éventuelles sur la pièce ;

Procéder à la découpe des formes intérieures ;

Procéder à la découpe des formes extérieures.

Faisceau Laser Refroidissement Tôle Vaporisation du matériau
Faisceau Laser
Refroidissement
Tôle
Vaporisation du
matériau

Lentille

convergente

Point d’impact

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Principe de l’enlèvement de matériau :

Miroir de renvoi

Un faisceau laser (Co2 ou YAG, fibré ou non) est réfléchi par un miroir de renvoi oscillant. Une lentille convergente concentre le faisceau en un point focal sur la pièce. Au point d’impact l’élévation en température du matériau le « vaporise » et permet selon la puissance du laser réglée de graver ou de découper la tôle.

Nov. 2011

Auteurs : R. Allard & H. Barret

GRAVURE ET DECOUPE LASER

GRAVURE ET DECOUPE LASER POUR QUOI : La gravure et la découpe laser permettent : •

POUR QUOI : La gravure et la découpe laser permettent :

La validation de pièces en tôle (métallique ou non), sans nécessité la mise en œuvre d’un outillage co mplexe ;

De graver des poinçons de marquage ;

La gravure des décors, d’aspect et de finition (sur certains matériaux comme le titane et certains inox, il est possible d’effectuer de la gravure avec nuances de couleurs en modifiant les paramètres de puissa nce du laser) ;

La g ravure « profonde » (empreinte de moule).

La gravure à l’anglaise de circuits électroniques pour une validation rapide.

de circuits électroniques pour une validation rapide. MATÉRIAUX : Il est possible de graver et de

MATÉRIAUX : Il est possible de graver et de découper tous les matériaux métalliques (trempés ou non), ferreux ou non ferreux.

Même l es matériaux translucides comme le verre et les acryliques en plaque pour lesquels le marquage est plus approprié que la découpe.

Il en est de même pour les matériaux organiques comme le papier, le bois, le cuir, la pierre.

organiques comme le papier, le bois, le cuir, la pierre. PRÉCISION : La précision dépend beaucoup

PRÉCISION : La précision dépend beaucoup du réglage du couple puissance laser/matériau utilisé qu’il est indispensable d’adapter.

La gravure et la découpe laser engendre par extraction thermique du matériau une forte élévation de température celle- ci pouvant déformer la pièce. La précision obtenue dépend donc aussi beaucoup du système de ventilation de la pièce.

La taille du faisceau laser est de l’ordre de 15 à 30 µm , la précision de résolution de positionnement peut aller jusqu’à 2 µm ;

La précision finale est en partie liée à la précision du fichier de départ.

est en partie liée à la précision du fichier de départ. SÉCURITÉ : Toutes ces machines

SÉCURITÉ : Toutes ces machines de gravure et de découpe sont faites de telles manières qu’il est impossible de fonctionner capot ouvert.

L’utilisateur est donc protégé contre tous risques de dommage.

L’ enlèvement matière se faisant par vaporisation du matériau, il est indispensable d’avoir sur ces machines un système d’extraction et de filtrage de ces poussières afin de ne pas les inhaler.

Nov. 2011

Auteurs : R. Allard & H. Barret

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et de filtrage de ces poussières afin de ne pas les inhaler. Nov. 2011 Auteurs :
SCANNER 3D TECHNOLOGIE : Descriptif du procédé : PRINCIPE : A partir d’un modèle réelle

SCANNER 3D

TECHNOLOGIE : Descriptif du procédé :
TECHNOLOGIE : Descriptif du procédé :

PRINCIPE : A partir d’un modèle réelle :

Le scanner 3D permet de « palper » (ou mesurer) dans un référentiel connu des séries de points (dont le pas de palpage est variable en précision) ;

On procède à la récupération des nuages de points palpés puis au nettoyage

des points parasites ;

Sur ces points on procède à la reconstruction de surface (Cette phase peut être parfois très longue) ;

A partir de ces nouvelles surfaces, il devient possible de retravailler le modèle comme tous modèles 3D en C.A.O. (déformation, élimination de surfaces, fonction échelle, etc.) ;

Le modèle transformé en (STL ou VRML) peut maintenant être lancé en fabrication par tous procédés de prototypage ;

La pièce peut ensuite être reproduite (en différents matériaux par exemple).

être reproduite (en différents matériaux par exemple) . Page 14 /21 L’on peu t retenir 2

Page 14/21

L’on peut retenir 2 p rocédés possibles de palpage :

Le procédé simple où la pièce et le palpeur doivent être dans le même repère FIXE . Le palpeur peut être Piézo -électrique ou Laser. Ce type de palpage ne permet pas d’aller palper toutes les formes en contre dépouille sur le modèle en une fois. Il est donc nécessaire d’effectuer plusieurs palpages, et de repositionner en C.A.O. ces nuages de points entre eux.

Auteurs : R. Allard & H. Barret

Juin 2012

SCANNER 3D Le procédé plus élaboré dit « auto positionné » où La pièce et

SCANNER 3D

Le procédé plus élaboré dit « auto positionné » où La pièce et le palpeur peuvent évolués chacun dans un repère LIBRE dans l’espace. Le palpeur doit néanmoins toujours voir au minimum 3 points fixés à la pièce (analogie au GPS) . Le palpeur peut être ici Laser ou de Lumière structurée. Aujourd’hui certains de ces scanners 3D permettent de relever les text ures et les couleurs du modèle.

de relever les text ures et les couleurs du modèle. POUR QUOI : Le Scanner 3D

POUR QUOI : Le Scanner 3D permet :

L’introduction d’objet s du monde réel dans le monde virtuel ;

La reprise d’objets afin de les introduire dans la chaîne numérique de

conception pour :

o

Archiver ces pièces (ex : pièces de musée, façades, environnement d’atelier,

etc.) ;

o

Modifier les formes géométriques, les dimensions (échelle), la texture ou encore l’aspect de pièces ;

o

R eproduire des objets.

L’acquisition de formes complexes ;

De créer de nouveau produit ergonomiquement adapté à un environnement existant ;

L’évaluation de dommages.

un environnement existant ; L’évaluation de dommages . MATÉRIAUX : Aujourd’hui, hormis les matériaux

MATÉRIAUX : Aujourd’hui, hormis les matériaux translucides presque tous les matériaux peuvent scannés. Toutefois certaines précautions peuvent être nécessaires pour améliorer les résultats.

En effet selon le type de scanner utilisé et afin d’éviter les reflets (Création de point s parasite s) Il est possible de « Matifier » (rendre opaque et mat à l’aide d’une bombe de dépôt blanc le modèle).

at à l’aide d’une bombe de dépôt blanc le modèle) . PRÉCISION : On peut distinguer

PRÉCISION : On peut distinguer 3 sortes de précisi on :

1. Le nombre de points palpés à la seconde (≈ 15 000/s)

2. Celle mesurée par l’incrément de palpage qui au plus fin peut atteindre 0,05

mm mais est plus fréquemment de 0,1 mm . Dans ces cas précis, le temps de palpage peut être long et la taille du fichier de points peut atteindre selon la

grandeur de pièce plusieurs Go.

Celle mesurée sur l’écart de précision du volume obtenu par rapport au modèle réel celle- ci se mesure en L/1000 (≈0.3L/1000).

réel celle - ci se mesure en L/1000 ( ≈0.3L/1000) . SÉCURITÉ : Tous les scanners

SÉCURITÉ : Tous les scanners Laser 3D sont conçus pour protéger l’utilisateur. Ceux fonctionnant en enceinte fermée ne peuvent être mis en route que si la porte est fermée. Les scanners à main Laser sont de classe I (Sans danger pour l’œil) ou de classe II (d’un rayonnement visible, la protection est normalement assur ée par le clignement de paupière. Ceux couramment utilisés pour les lecteurs de code -barres).

Juin 2012

Auteurs : R. Allard & H. Barret

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Ceux couramment utilisés pour les lecteurs de code -barres) . Juin 2012 Auteurs : R. Allard
MATÉRIAUX / PROCÉDÉS MATERIAU SOLIDE : Fabrication Directe En additif En soustractif couche par couche
MATÉRIAUX / PROCÉDÉS
MATERIAU SOLIDE :
Fabrication Directe
En additif
En soustractif
couche par couche
couche par
couche
U
sinage
C
utter
Par Dépôt Fil
L
aser
M
Alliages
x
x
A
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x
x
T
E
Papier
x
R
I
« Plâtre »
x
A
Polymères
x
x
U
X
Cires
Rapidité
C
R
I
Précision
T
È
Épaisseur couche
5 - 10 mm
> 0.1 mm
0.1 mm
0.1 -0.25 mm
R
Épaisseur
E
Maxi 10 mm
0.1/ 1
0.1/0.5
liée au ø du fil
mini/Maxi
S
Temps Finition
de :
R m / vraie Matière
100%
100%
100%
75 à 80%
Stockage matière
Standard
Standard
Standard
Armoire ventilée
E
Déchets
N
V
θ ° c
I
R
Ventilation
O
Gants
N
N
Lunette s
E
M
Su r - Gants
E
Masque
N
T
Produits
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Personnes
Salle
MATÉRIAUX / PROCÉDÉS Fabrication Fabrication Directe Ind irecte En additif couche par couche Coulée/sous UV
MATÉRIAUX / PROCÉDÉS
Fabrication
Fabrication Directe
Ind irecte
En additif
couche par couche
Coulée/sous
UV
vide
θ ° c
L
aser
M
Alliages
A
Bois
T
E
Papier
R
I
« Plât re »
A
P
olymères
x
x
x
U
X
Cires
X
Rapidité
C
R
I
Précision
T
È
Épaisseur couche
0.04 mm
0.018 mm
0.025 mm
R
Épaisseur
E
0.8/5mm
0.3/6mm
0.5mm/ ++
mini/Maxi
pas massif/préférer
nervures
S
Temps Finition
de :
R m / vraie Matière
100%
40%
75 %
100%
Armoire
Armoire
E
Stockage matière
S
tandard
Armoire ventilée
ventilée
ventilée
N
V
Déchets
I
θ ° c
R
O
Ventilation
x
N
Gants
x
x
N
E
Lunette s
x
x
M
Sur - Gants
x
x
E
N
Masque
x
x
T
Produits
x
x
MATERIAU LIQUIDE :
Juin 2012
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Personnes
Salle
MATÉRIAUX / PROCÉDÉS MATERIAU EN POUDRE : Fabrication Fabrication Directe Ind irecte En additif couche
MATÉRIAUX / PROCÉDÉS
MATERIAU EN POUDRE :
Fabrication
Fabrication Directe
Ind irecte
En additif couche par couche
Avec liant
Sans liant
Coulée / Cire
perdue
Avec pos t -
traitement
Sans post -
L
ase r
t
raitement
M
Alliages ( A)
x
x
x
x
A
Bois
T
E
Papier
R
I
« Plâtre »
x
A
P olymères ( P)
x
x
U
X
Cires
Rapidité
C
A
P
R
I
Précision
T
È
Épaisseur couche
0.025 mm
0.025 mm
0.025 mm
R
Épaisseur
A (0.2/10)
E
mini/Maxi
P (0.8/5cm)
pas massif/préférer
nervures
S
Temps Finition
de :
A
P
R m / vraie Matière
? %
? %
A ?%
P 80%
100%
E
Stockage matière
standard
standard
standard
standard
N
Déchets
V
I
θ ° c
x
R
Ventilat ion
x
x
x
x
O
N
Gants
x
x
x
x
N
Lunette s
x
x
x
x
E
M
Sur - Gants
x
x
x
x
E
Masque
x
x
x
x
N
T
Produits
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