CNC PROGRAMMING OF POCKET MACHINING

Mladen Bošnjaković

MSc. Mladen Bošnjaković, University of Applied Science Slavonski Brod, Dr. M. Budaka 1, 35000 Sl. Brod

Keywords: Pocket, CNC programming

Abstract
Machining of pockets is very common milling
operations. The issue of programming CNC
machining of pockets usually comes down to
optimizing machining in a plane (2.5D machining),
but for pockets whose sides are not perpendicular to
the bottom is carried out 3D (or 5D) machining. The
objectives of optimizing machining may be different,
but the most common goal is to achieve the shortest
processing time (highest productivity). It also means
finding the shortest tool path. With manual
programming of CNC machines is sometimes
possible to achieve better results than using the
CAM system although it requires great effort.
Tool path for machining of pockets has great
significance because together with the process
parameters determines productivity. When
machining of pockets, as well as other operations of
milling, there are different strategies for determining
the tool path leading to machining a given size and
shape, but with different efficiency. Traditional tool
path strategies can be classified into two groups:
 paths parallel to the reference direction (which
may be the pocket centreline or parallel with an
the coordinate system axis),
 paths parallel to the pocket contour (spiral).

1. Introduction
Milling of pockets is removal of material inside a
closed area of the workpiece flat surface at a certain
depth using one or more tools. The importance of
the problem of pockets machining comes from the
fact that the 80% of work by milling is machining of
pockets. Often is classified as 2.5D machining as it
is executed in the plane to the set cutting depth. The
pockets can have straight or curved edges, islands
or holes in your field and be regular or irregular
shape. The sides of pockets are usually
perpendicular to the reference plane, but the
pockets, which have not vertical flanks can be
processed using 2,5D machining following 3D or 5D
finishing. As the axis of tools in 2.5D and 3D
machining of pockets is perpendicular to the working
surface, the problem is reduced to the tool path
Slika 1.2 Straightforward machining in one
defining in the plane.
direction, zig-zag machining and spiral machining

The first group is further divided into machining in

one direction and machining in both directions (zig-
zag). Machining in one direction means a choice of
down or up milling, but a major drawback is
significant amount of time spent on the tools return
in rapid movement to the starting position. Zig-zag
method reduces idle time, the creation of burr is
less, but periodic changes of up and down milling
leads to problems like shorter tools duration and
worse kinematics of tools (large number of stops
and changes in movement direction). In the helical
tool path, which can be directed towards the centre
of the pocket or off the centre, most of the time tool
Slika 1.1 Pockets is in contact with the workpiece material. This
strategy requires a slightly larger overlap between

15th INTERNATIONAL SCIENTIFIC CONFERENCE ON PRODUCTION ENGINEERING –CIM2017

Croatian Association of Production Engineering, Zagreb 2017
CIM2017
the passes leading to longer tool path, and thus the
processing time. Those basic strategies in modern
CAM programs are supplemented by new strategies
so eg. Mastercam offers seven strategies for tool
path selection for creating of pockets.
2. Optimization of pocket machining
Pockets machining optimization is constantly actual
and objectives of optimization can be:
 the highest possible surface quality
 minimum tool wear,
 shortest time machining,
 lowest cost of production,
 minimal energy consumption.
Tool path optimization is one way to achieve greater
productivity while reducing production costs. In the
real production tool path are often not optimal and
therefore the space for numerous studies of this
field.
Different tool path have different power
consumption. Choosing a tool path that consumes
the least energy researched Youngwook P.K. [1].
The movement of working table in certain directions
not spent the same amount of energy, and the
acceleration and deceleration generally consume
more energy than a uniform movement.
Kim H. [2] in his paper presented tool path
optimization with a constant amount of material
removal rate, as far as possible, in aim to kept
constant cutting forces, and thus avoid vibrations
and tremors. Jaiswal S.C. and Taufik [3] analysed
the possibility of reducing the time of machining of
pockets. With this aim, they analysed the impact of
different tool path strategies and cutting parameters
to the machining time. They concluded that for
roughing best is zig-zag strategy, and the depth of
cut and feed rate are the most influential
technological parameters. The amount of overlap
(stepover) has little impact while cutting speed has
no effect on the machining time.
El Midany T. T., Elkeran A. and H. Tawfik [4] in its
analysis of the best tool path (ordinary zig-zag
curved zig-zag, ordinary spiral, curved spiral) take
into account the acceleration and deceleration of
tools. Their results suggest that the selection of the
tool path depends on the geometry of the pocket.
Many researchers have dealt with the problem of the
optimum number of tools for roughing and finishing
pockets. Yao, Z., Gupta, S.K., Nau, D.S. [5]
developed an algorithm to determine the maximum
diameter of the tool with which you can achieve the
highest productivity. However, largest tools cannot
process all parts of the pocket so it must be used
one or more tools that can reach all parts of the
pocket. A larger number of tools does not
necessarily mean a shorter machining time so it is
2
June, 10-13, 2017 Vodice, Croatia
necessary to make optimization. U praksi se
pokazalo da je optimalno koristiti najviše tri glodala
različitih promjera. Osim navedenog pri analizi treba
uzeti u obzir i putanju za ulaz alata u džep (okomito,
pod kutom, spiralno). Treba spomenuti i Helda [6]
koji je prvi postavio matematičku teoriju o uvođenju
Voronoi dijagrama za izradu džepova. Hinduja i
Sandiford [7] su razvili postupak za određivanje
optimalnog para alata uzimajući u obzir
geometrijska ograničenja (najmanji radijus džepa,
najmanja širina džepa, ulazna putanja alata)
primjenjujući Voronoi dijagram.
3. Izrada džepova bez uporabe ciklusa
Odabran je džep jednostavnog oblika kako
analiza ne bi uzela previše prostora, a samim tim i
sva navedena problematika neće doći do izražaja.
Materijal pripremka je konstrukcijski čelik
S235JRG2, a pripremak je prethodno obrađen na
dimenzije 15x90x120.
Figure 3.1. Crtež džepa
Obrada džepa sastoji od grube obrade kojom
odstranjujemo najveći dio materijala iz unutrašnjosti
džepa i od završne obrade kojom odstranjujemo
dodatak za obradu te postižemo zadane dimenzije i
kvalitetu površinske obrade.
Završna obrada izvodi se odgovarajućim alatom čiji
radijus mora biti manji od najmanjeg radijusa
konkavnog dijela konture džepa uz primjenu
kompenzacije radijusa alata.
Grubom obradom potrebno je u što kraćem vremenu
odstraniti višak materijal iz džepa. To se postiže
odabirom najvećeg dostupnog alata kojim se može
obraditi unutrašnjost džepa, a da ne ostane previše
neobrađenih dijelova površine koji su nedostupni
tom alatu (ponekad se nazivaju i rezidui). Kao što je
prethodno rečeno, kod složenijih oblika džepova
možda će trebati primijeniti i više alata za grubu
obradu. Bitna odluka je i odabir tipa alata. Ako se
odabere puno glodalo s oštricama na čelu
(tvrdometalno ili HSS), moguć je okomiti ulazak
alata u materijal, a ako se odluči za glodalo s
June, 19-22, 2017 Biograd, Croatia CIM2017

izmjenjivim pločicama treba primijeniti kosi ili spiralni tvrdometalno puno glodalo, brzina vrtnje 1910 o/min
ulazak alata u materijal pri čemu treba provjeriti ima (vc≈ 150 m/min), fz=0,085 mm/zubu, broj zubi 3.
li dovoljno duljine za takav ulaz.
Analizom konture zadanog džepa može se utvrditi
da je najmanji radijus konkavnog dijela R6 (zapravo
R5,5 ako se odabere dodatak za završnu obradu od
0,5 mm). Odabirom najvećeg dostupnog
standardnog utornog glodala Ø25 moguće je
obraditi sve dijelove džepa osim dijelova gdje je
navedeni radijus R6. Potrebno je vidjeti koliki su
ostaci neobrađene površine u tome dijelu i je li ih
moguće ukloniti pri završnoj obradi.
Sljedeći korak je pitanje određivanja najkraće
putanje alata (tj. najkraćeg vremena izrade) pri
gruboj obradi. Pri serijskoj obradi i sekunde znače
značajnu uštedu u vremenu izrade. U tome smislu
prvo će se konstruirati Voronoi dijagram jer on
pomaže lakšem sagledavanju problematike izrade Slika 3.3 Putanja paralelna konturi džepa
plana rezanja (ali i odabira veličine alata). Voronoi
dijagram se dobije tako da se za segmente konture Trajanje obrade za ovu varijantu iznosi 4:04.90 min.
džepa (ravni bridovi, lukovi) povuku okomice na Količina rezidua je mala pa je moguće izvršiti
krajeve ravnih bridova te simetrale kružnih lukova. završnu obradu bez međuobrade.

Slika 3.4 Cik-cak uzdužna putanja

Slika 3.2 Voronoi dijagram zadanog džepa a)

konstrukcija b) konačni oblik

Sjecišta pravaca daju karakteristične točke, a Slika 3.5 Cik-cak poprečna putanja
uklanjanjem pomoćnih i nepotrebnih dijelova
pravaca dobije se Voronoi dijagram. Trajanje obrade za ovu varijantu iznosi 4:10.94 min.
Postoji nekoliko opcija za izbor putanje Količina rezidua je veća nego u prvoj varijanti, ali nije
alata: paralelno konturi džepa, cik-cak, spiralna i još prevelika.
neke. Konstruirajmo zadane putanje uz polaznu
širinu rezanja 80% promjera alata. U svim
varijantama odabran je isti alat i režim obrade:

3
CIM2017
Trajanje obrade za ovu varijantu iznosi 4:14.08
min. Količina rezidua je veća nego u prvoj
varijanti, ali nije prevelika pa je pitanje je li
potrebna međuobrada ili ne.
Slika 3.6 Spiralna putanja
Trajanje obrade za ovu varijantu iznosi 4:50.81 min.
Količina rezidua je mala pa je moguće izvršiti
završnu obradu bez međuobrade.
Iz prethodne analize se vidi da je za
zadani džep najpovoljnija varijanta 1 s
putanjom paralelnom konturi džepa. Kod
programa za tu varijantu dan je niže
(upravljačka jedinica SINUMERIK 840D).
Slika 3.7 Simulacija obrade u 3D
4
June, 10-13, 2017 Vodice, Croatia
Završna obrada bokova džepa vrši se uz primjenu
kompenzacije radijusa alata. Plan rezanja za
varijantu 1 prikazuje slika 3.8. Odabrani alat za
završnu obradu je utorno glodalo Ø10, tvrdi metal,
fz=0,044 mm/zubu, z=3. Na slici je označen i
obuhvatni kut alata (proporcionalan širini rezanja) u
karakterističnim točkama obrade.
Slika 3.8 Plan rezanja pri završnoj obradi džepa
4. DŽEP S ZAOBLJENIM DNOM
U prethodnom primjeru prikazana je
obrada džepa s ravnim dnom bez zaobljenja
rubova. Što ako džep ima zaobljene rubove?
Kako i čime izvršiti obradu? Kolika je ostvarena
hrapavost površinske obrade?
Odgovore na prethodna pitanja pokušati će se
dati na sljedećem primjeru. U tu svrhu uzeti će
se džep iz prethodnog primjera, ali s presjekom
prikazanim na slici 4.1.
Slika 4.1 Džep s zaobljenjim rubovima dna
Obrada zaobljenog dijela dna izvršiti će se grubo do
radijusa R6 s dodatkom za završnu obradu, a zatim
odgovarajućim alatom završno.
June, 19-22, 2017 Biograd, Croatia CIM2017

Slika 4.2 Detalj grube obrade dna

Dodatak za završnu obradu ravnog dijela dna nije

predviđen. Gruba obrada izvršiti će se istim alatom
kao i u prethodnom slučaju (glodalo Ø25, tip 120)
prema planu rezanja na slici 4.2 lijevo. Dubina
rezanja je 1 mm.
U poprečnom presjeku je vidljivo da će nakon
obrade ostati „stepenice“ čija veličina ovisi o dubini
obrade. Stepenice će biti manje ako upotrijebimo
alat tipa 121 (glodalo s zaobljenim rubovima, eng.
bull nose end mill), ali je izračun koordinata
kompliciraniji (slika 23.11 desno). Plan rezanja u
tlocrtu dobije se izračunom koordinata sjecišta
radijusa R5,5 s paralelnim pravcima na pojedinim
dubinama rezanja (Pitagorin poučak -> šrafirani
karakteristični trokut) ili crtanjem u odgovarajućem
grafičkom programu. Tako izračunate koordinate
služe za crtanje plana rezanja u tlocrtu (paralelno
konturi džepa) i definiranje točaka putanje alata.
Slika 4.4 Detalj obrade kuglastim glodalom
Da bi obrađena površina bila ujednačene
kvalitete obrada će se vršiti s konstantnim
kutom između prolazaka β. Pri konstantnoj
dubini rezanja po osi z, kao kod grube obrade,
visina neravnina je različita duž luka.
Visina neravnina (Rz) ovisi o radijusu alata r i
kutu β. Što je kut β manji, a radijus alata veći
visina neravnina je manja.
Pri programiranju se vodi vrh alata Ps, a kontakt
alata i zadanog radijusa konture se ostvaruje u točki
Pk. Matematička veza između ovih točaka je dana
izrazima:
𝑋𝑘 = 𝑅𝑘 ∙ cos 𝛼
𝑋𝑘 = 𝑅𝑘 ∙ cos 𝛼
𝑋𝑠 = 𝑋𝑘 − 𝑟 cos 𝛼
𝑍𝑠 = −𝑍𝑘 − 𝑟 ∙ (1 − sin 𝛼)

Slika 4.3 Detalj plana rezanja grube obrade

Detalj plana rezanja u tlocrtu (slika 4.3) prikazuje

karakteristično mjesto u kutu konture (zasjenčeno) Slika 4.5 Simulacija obrade u 2D
koje se na dubini -11 mm (dno džepa) ne može
obraditi s nijednim alatom!
Završnu obradu zaobljenog dijela dna džepa
možemo izvršiti pomoću kuglastog glodala ili
prethodno spomenutog ravnog glodala s zaobljenim
rubovima. Ako je radijus dna džepa jednak radijusu
standardnog alata, obradu je jednostavno
programirati u jednom prolasku alata. Ako to nije
slučaj, obrada se mora programirati u više
prolazaka, što je puno kompliciranije. Zato će se
ovdje prikazati jedan takav postupak programiranja
obrade.

Slika 4.6 Simulacija obrade u 3D

5
CIM2017
Programiranje izrade izvršeno je
parametarski i pomoću naprednih struktura.
Promjenom parametra R7 (kuta β) pri završnoj
obradi možemo regulirati kvalitetu površinske
obrade. U primjeru je uzeto β=10°. Alat za
završnu obradu je promjera 6 mm, a točnost
izrade se može regulirati parametrom R11
(radijus alata). Funkcije za kompenzaciju
radijusa alata u ovom primjeru nisu korištene
već su korišteni prethodno navedeni izrazi za
izračun koordinata.
… 5. ZAKLJUČAK
N270 ;DNO
N280 R10=6 ; radijus zaobljenja dna
N290 R2=0 ; trenutna dubina obrade
N300 R8=1.0 ;korak povećanja dubine
N310 POC2: R3=R10-SQRT(R10*R10-R2*R2)
N320 G0 X-1 Y-9
N330 G1 Z=-R1-R2 F60
N340 X-24 F487
N350 Y9
N360 X12.16
N370 X24 Y-2.84
N380 Y-9
N390 X1
N400 Y=-27+R3
N410 X=42-R3 Y=-27+R3 RND=2-R3
N420 Y=4.62-R3*SIN(22.5) RND=2-R3
N430 X=19.62-R3*SIN(22.5) Y=27-R3 RND=2-R3
N440 X=-34.62+R3*SIN(22.5)
N450 X=-42+R3 Y=19.62-R3*SIN(22.5)
N460 Y=-27+R3 RND=17-R3
N470 X-1
N480 G0 Z=-R1-R2+1
N490 R2=R2+R8
N500 IF R10>(R2-0.01) GOTOB POC2
N510 G0 Z100
N520 M0
N530 ;završna obrada
N540 T4 D1 M6 ;kuglasto glodalo
N550 S4800 F634 M3 M8
N560 G0 X0 Y0 Z=-R1+1
N570 R4=0 ;trenutni kut obrade
N580 R7=10 ; korak povećanja kuta
N590 R11=3 ; radijus kuglastog glodala
N600 R32=90
N610 PC1: R5=R10-(R10*COS(R4)-R11*COS(R4));Xps
N620 R6=-R1-R10*SIN(R4)-R11*(1-SIN(R4)) ;Zps
N630 G0 X=2*R11 Y=40-R5-2*R11
N640 G1 Z=R6
N650 G3 X0 Y=40-R5 CR=2*R11
N660 G1 X=-40+R5*SIN(22.5) RND=6-R5
June, 10-13, 2017 Vodice, Croatia
N670 X=-55+R5 Y=25-R5*SIN(22.5) RND=6-R5
N680 X=-55+R5 Y=-40+R5 RND=30-R5
N690 X=55-R5 RND=15-R5
N700 Y=10-R5*SIN(22.5) RND=6-R5
N710 X=25-R5*SIN(22.5) Y=40-R5 RND=6-R5
N720 X-1
N730 G3 X=-2*R11-1 Y=40-R5-2*R11 CR=2*R11
N740 R4=R4+R7
N750 IF R32>R4-R7/2 GOTOB PC1
N760 G0 Z100 M9
N770 M30
Ručnim parametarskim programiranjem CNC
izrade džepova u nekim slučajevima je moguće
postići optimalniju putanju alata nego što nude
komercijalni CAM alati uz mogućnost
podešavanja kvalitete površinske obrade.
Opisana problematika određivanja putanje
alata pri izradi džepova može se primijeniti i pri
obradi konturnih površina, a navedeni primjer
primjene kuglastog glodala može poslužiti i za
programiranje izrade ostalih pravilnih 3D oblika
kao što su stožaste i kuglaste površine.
6. LITERATURA
[1] Youngwook P.K., Milling Tool-Path based on
Micrography, Final Course Project, 2011.
[2] Kim H., Tool path modification for optimized
pocket milling, International Journal of
Production Research, vol. 45(24), pp. 5715-
5729, 2007.
[3] Jayswal S.C. and Taufik M., Cutting Strategies
for Optimization of Tool Path and Cyclic Time in
the CNC End Milling Process, International
Journal of Engineering Research and
Technology,Vol. 4 Number 5, pp. 493-505, 2011.
[4] El-Midany T.T., Elkeran A. and Tawfik H.,
Toolpath pattern comparison: Contour-parallel
with Direction-parallel, International Conference
on Geometric Modeling and Imaging -New
Trends (GMAI 2006), 2006.
[5] Yao, Z., Gupta, S.K., Nau, D.S., A Geometric
algorithm for finding the largest milling cutter,
Journal of Manufacturing Processes, Vol. 3, No.
1, 1-16, 2001.
[6] Held, M., On the computational geometry of
pocket machining, Springer-Verlag, Berlin, New
York, 1991.
[7] Hinduja, S., Sandiford, D., An Optimum Two-tool
Solution for Milling 2½D Features from
Technological and Geometric Viewpoints, CIRP
Annals - Manufacturing Technology 53 (2004),
77-80.