TESIS03

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
TESIS
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PARA MEJORAR LA DISPONIBILIDAD DE LA
BOMBA MARS III EN LA COMPAÑÍA MINERA
SANTA LUISA S.A. +
PRESENTADA POR EL BACHILLER:
MELCHOR CAHUAYA ROGGER NILO

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO MECÁNICO
HUANCAYO – PERÚ
2016
i
ASESOR
Ing. Mg. Mario Alfonso Arellano Vílchez
ii
AGRADECIMIENTO
En primer lugar, quiero agradecerte a ti Dios, por haberme bendecido durante toda
mi vida, porque me hiciste lograr un paso más de mis sueños.
A mis padres y mis hermanos por apoyarme en todos mis anhelos, sueños y metas.
A los docentes de la facultad de ingeniería mecánica de la Universidad Nacional del

Centro del Perú, que me apoyaron en mi formación profesional y en especial a mis
amigos a los ingenieros; Rolando Montalván, Máximo Huamán, Armando Delzo,
Ricardo Aguirre, Timoteo Cairo, Edmundo Muñico, Alejandro Garcia, Carlos
Martínez, Gustavo Barja, Miguel Cerrón, José Taipe, Luis Fabián, Clever Mercado,
Edgar Salazar.
Finalmente, al ingeniero Octavio Miranda Barrios, Jefe de Mantenimiento Planta

Concentradora en la Minera Santa Luisa S. A. Por darme la oportunidad de trabajar
con su persona y apoyarme en mi formación profesional, finalmente al área de
recursos humanos de CMSLSA, al psicólogo Oscar de la Cruz.
iii
DEDICATORIA
A Dios.
Por haberme permitido llegar hasta este punto y haberme
dado salud para lograr mis objetivos, además de su
infinita bondad y amor.
A mi madre Marcelina Rosa.
Por su apoyo en todo momento de mi vida, por sus
consejos, sus valores, para ser una persona de bien y lo
más importante por su amor.
A mi padre Abilio.
Por enseñarme; la perseverancia, el deseo de
superación, que los sueños son posibles, que a pesar de
la distancia existe el verdadero amor a la familia, que me
fortalece siempre con estas palabras, “mientras yo esté
vivo no te preocupes hijo”. Te amo papa y te lo dedico
con mucho orgullo.
A mis hermanos.
Yovana, Carlos, Erika, Jerson, los dedico con mucho
cariño por el apoyo y consejos que me dieron.
iv
RESUMEN
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA MEJORAR LA
DISPONIBILIDAD DE LA BOMBA MARS III EN LA COMPAÑÍA MINERA SANTA
LUISA S.A.
La presente tesis fue desarrollada en la Compañía Minera Santa Luisa S.A. el cual
cuenta con información sobre las acciones tomadas del programa de mantenimiento
de la bomba Mars III.
El presente trabajo corresponde al tipo de investigación básico con un nivel de
investigación descriptivo y tiene como objetivo determinar las características del
Programa de mantenimiento preventivo con fines de mejorar la disponibilidad de la
Bomba Mars III en la Compañía Minera Santa Luisa S.A.
Además el trabajo corresponde a un diseño de investigación del tipo correlacional
con un diseño de un grupo de datos con pre prueba y post prueba para lo cual se
tomó el programa de mantenimiento preventivo y dos observaciones uno que es

v
antes del tratamiento y otro que es después del tratamiento, realizando una
correlación de dato final e inicial.
El programa de mantenimiento preventivo y la adecuación a este se hizo mediante
la implementación de las política y estándares para la mejora de la disponibilidad,
también se realizó un programación de mantenimiento de la bomba, finalmente se
modifica el organigrama de trabajo.
Al implementar el programa de mantenimiento preventivo se ha logrado mejorar la
disponibilidad mecánica de la bomba mars III de un 51.46% hasta 80.49%.
Palabras claves: disponibilidad, mantenimiento, bomba, estándares.

vi
ABSTRAC
PREVENTIVE MAINTENANCE PROGRAM TO IMPROVE THE AVAILABILITY OF
MARS III PUMP IN SANTA LUISA MINING COMPANY S.A.
This thesis was developed in Santa Luisa Mining Company s.a. which has
information on actions taken maintenance program of Mars pump.
This work corresponds to the type of basic research with a level of descriptive
research and it has aims to determine the characteristics preventive maintenance
program for purposes of improving the availability of the Mars III pump in Santa
Luisa Mining Company S. A.
In addition, the research corresponds to a research design correlational, with a
design of a data set with pre-test and post-test, for which the preventive
maintenance program and two observations one that is before treatment took and
the other is after treatment, performing a correlation of final and initial data.
vii
The preventive maintenance program and adaptation to this, was done through the
implementation of policies and standards to improve the availability, scheduling
maintenance of the pump was also performed, finally the implementation of
organizational work. Implementing maintenance management.
When implementing the preventive maintenance program it has managed to improve
the availability Mechanical Pump III from 51.46 % to 80.49%.
Key words: availability, maintenance, pump, standards.

viii
ÍNDICE GENERAL
CONTENIDO
ASESOR .......................................................................................................................................... I
AGRADECIMIENTO .................................................................................................................... II
DEDICATORIA ........................................................................................................................... III
RESUMEN ................................................................................................................................... IV
ABSTRAC .................................................................................................................................... VI
ÍNDICE GENERAL .................................................................................................................. VIII
ÍNDICE DE FIGURAS................................................................................................................ XII
ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................................... XIV
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................... 1
CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO ................................................................... 3
1.1 Planteamiento del problema....................................................................... 3
1.2 Descripción del proceso de planta concentradora con uso de agua .......... 6
ix
1.2.1 Extracción .................................................................................................. 6
1.2.2 Área de chancado ...................................................................................... 7
1.2.3 Sección molienda ....................................................................................... 8
1.2.4 Sección flotación ........................................................................................ 9
1.2.5 Sección espesadores ............................................................................... 10
1.2.6 Sección de filtrado.................................................................................... 11
1.2.7 Área de bombeo de relaves ..................................................................... 12
1.2.8 Area de bombas mars .............................................................................. 14
1.3 Formulación del problema ........................................................................ 15
1.4 Objetivos de la investigación .................................................................... 15
1.5 Justificación e importancia del proyecto ................................................... 15
1.5.1 Importancia del tema de investigación ..................................................... 16
1.6 Limitaciones del estudio ........................................................................... 17
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO ........................................................................................... 19
2.1 Antecedentes de la investigación ............................................................. 19
2.2 Bases teóricas.......................................................................................... 23
2.2.1 Teoría del mantenimiento ........................................................................ 23
2.2.2 Máquina de fluidos ................................................................................... 26
2.2.3 Programa ................................................................................................. 36
2.3 Bases conceptuales ................................................................................. 36
2.3.1 Definiciones conceptuales........................................................................ 36
2.3.2 Definiciones operacionales ...................................................................... 37

x
2.4 Hipótesis de la investigacion .................................................................... 39
2.5 Operacionalización de variables .............................................................. 39
CAPÍTULO III: METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN ................................................ 41
3.1 Método de investigación .......................................................................... 41
3.2 Tipo de investigación ............................................................................... 41
3.3 Nivel de investigación .............................................................................. 42
3.4 Diseño de investigación ........................................................................... 42
3.5 Población, muestra o unidad de observación .......................................... 43
3.6 Técnicas e instrumentos de recolección de datos.................................... 43
3.7 Procesamiento de recolección de datos .................................................. 45
CAPÍTULO IV: IMPLEMENTACIÓN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO ............................................................................................................................. 47
4.1 Políticas y normas .................................................................................... 47
4.1.1 Regla ........................................................................................................ 48
4.2 Gestión de mantenimiento propuesta ...................................................... 49
4.2.1 Recursos humanos .................................................................................. 50
4.2.2 Organigrama estructural .......................................................................... 50
4.2.3 Capacitaciones del personal .................................................................... 54
4.2.4 Recursos materiales ................................................................................ 55
4.2.5 Almacén de repuestos ............................................................................. 55
4.2.6 Componentes críticos de la bomba mars III ............................................. 56
4.2.7 Programación del mantenimiento............................................................. 59

xi
CAPÍTULO V: ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS DE LA

INVESTIGACIÓN ....................................................................................................................... 63
5.1 Presentación de los resultados de investigación...................................... 63
5.1.1 Características y funciones de los componentes de la bomba ................ 63
5.1.2 Identificación y determinación de los componentes críticos ..................... 69
5.1.3 Formulación del programa de mantenimiento preventivo ........................ 70
5.1.4 Disponibilidad mecánica antes de la implementación del programa de

mantenimiento preventivo ........................................................................ 72
5.1.5 Disponibilidad mecánica después de la implementación del programa

de mantenimiento preventivo. .................................................................. 74
5.2 Análisis estadístico de los resultados ....................................................... 75
5.2.1 Tabla de frecuencias de la disponibilidad mecánica antes y después de

implementar el PMP (programa de mantenimiento preventivo) ............... 75
5.2.2 Disponibilidad antes de implementar el programa de mantenimiento

de la bomba mars III ................................................................................ 76
5.2.3 Disponibilidad después de implementar el programa de

mantenimiento de la bomba mars III ........................................................ 77
5.3 Prueba de hipótesis ................................................................................. 78
5.4 Discusión e interpretación de resultados estadísticos .............................. 80
5.5 Aportes y aplicaciones de la investigación ............................................... 82
CONCLUSIONES ........................................................................................................................ 84
RECOMENDACIONES ............................................................................................................... 86
BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................................... 88
ANEXOS ...................................................................................................................................... 91
xii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura Nº 1.1: Grafico de la ubicación de la Minera Santa Luisa. ................................... 4

Figura Nº 1.2: Diagrama de circuito de agua en Santa Luisa (anexo N° 2). ................... 5
Figura Nº 1.3: Chancadora primaria, Minera Santa Luisa. .............................................. 8
Figura Nº 1.4: Sección de molienda, Minera Santa Luisa. .............................................. 8
Figura Nº 1.5: Sección de Flotación, Minera Santa Luisa. ............................................ 10
Figura Nº 1.6: Espesador de Zinc, Minera Santa Luisa. ................................................ 11
Figura Nº 1.7: Filtro prensa, Minera Santa Luisa........................................................... 12
Figura Nº 1.8: Alimento a calacon de bombas Mars, Minera Santa Luisa ..................... 14
Figura Nº 2.1: Clasificación de las máquinas de fluido .................................................. 27
Figura Nº 2.2: Tipos de bombas reciprocantes de energía ........................................... 29
Figura Nº 2.3: Esquema de una bomba de embolo ....................................................... 30
Figura Nº 2.4: Fotografía de partes de bomba Mars III, Minera Santa Luisa S.A. ......... 32
Figura Nº 2.9: Fotografía de partes de bomba Mars III, Minera Santa Luisa S.A .......... 34
Figura Nº 2.10: Fotografía de partes de bomba Mars III, Minera Santa Luisa S.A. ....... 34
Figura Nº 2.11: Fotografía de partes de bomba Mars III, Minera Santa Luisa S.A. ....... 35
Figura Nº 2.12: Fotografía de bomba Mars 3, Minera Santa Luisa S.A. ........................ 35
xiii
Figura Nº 2.13: Fotografía de bomba de pistón............................................................. 36

Figura Nº 3.1: Ficha bibliográfica .................................................................................. 44
Figura Nº 3.2: Ficha historial de equipo (anexo 5A) ...................................................... 44
Figura Nº 3.3: Reporte de mantenimiento. .................................................................... 45
Figura Nº 4.1: Organigrama del area de mantenimiento, Minera Santa Luisa .............. 51
Figura Nº 4.2: Organigrama del area de mantenimiento de la contrata ........................ 51
Figura Nº 4.3: Organigrama estructural del personal de mantenimiento ....................... 53
Figura Nº 4.4: Distribución de personal mecánico operativo de mantenimiento ........... 53
Figura Nº 4.5: Diagrama de procedimiento de mantenimiento preventivo .................... 61
Figura Nº 4.6: Flujograma de procedimiento de mantenimiento general....................... 62
Figura Nº 5.1: Histograma de disponibilidad de la bomba antes de implementar el
programa de mantenimiento .................................................................................. 77
Figura Nº 5.2: Histograma de disponibilidad de la bomba después de implementar el
programa de mantenimiento .................................................................................. 78
xiv
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla N° 1. Cuadro de resumen de reporte de equipos del 2013 y 2014, Minera
Santa Luisa ................................................................................................ 16
Tabla N° 2. Operacionalización de la variable independiente ....................................... 39
Tabla N° 3. Operacionalización de la variable dependiente .......................................... 39
Tabla N° 4. Nomenclatura de mantenimiento ................................................................ 50
Tabla N° 5. Componentes de bomba ............................................................................ 57
Tabla N° 6. Componentes de bomba ............................................................................ 57
Tabla N° 7. Características y funciones de los componentes ....................................... 63
Tabla N° 8. Componentes Críticos ................................................................................ 69
Tabla N° 9. Disponibilidad antes de la implementación del programa de
mantenimiento preventivo del 2014............................................................ 73
Tabla N° 10. Disponibilidad después de la implementación del programa de
mantenimiento preventivo ........................................................................ 74
Tabla N° 11. Estadísticos de disponibilidad mecánica antes y después de
implementar el programa de mantenimiento ............................................ 75
mantenimiento.......................................................................................... 76
Tabla N° 13 Disponibilidad después de la implementación del programa de
mantenimiento.......................................................................................... 77
Tabla N° 14. Estadísticas de muestra única................................................................. 79
Tabla N° 15. Prueba de muestra única ......................................................................... 79
1
INTRODUCCIÓN
La Compañía Minera Santa Luisa S.A. tiene una producción en promedio de 1300
toneladas de cabeza (material de ingreso a chancado primario) y con una
recuperación de 400 toneladas de concentrado de mineral entre cobre, plomo y zinc,
para la cantidad mencionada de producción se requiere el uso de agua debió al
proceso metalúrgico, además libera gran cantidad de pulpa con baja ley (llamado
relave). El relave es un conjunto de materiales finales contaminados que junto al
agua se desechan, se extrae lodo de interior mina hacia unos tanques con cuatro
bombas de tornillo marca NOVA, una cierta cantidad de agua se reutiliza y el resto
de agua con relave se envía a relavera mediante cuatro bombas de pistón marca
Mitsubishi tipo MARS. El relave es bombeado con la bomba Mars III, este relave
tiene alta densidad con partículas de gran tamaño debido a ello se selecciona la
bomba tipo MARS (bomba de pistón).
Esta investigación se encuentra dividido en cinco capítulos tales como:

2
Capítulo I, se plantea y justifica la investigación, la forma de abordarlo, incluido el
planteamiento del problema general de la investigación.
Capítulo II, brinda información teórica, acerca de conceptos, principios y leyes que
rigen el mantenimiento preventivo, disponibilidad de la bomba Mars III, t se citan los
registros de las paradas que hiso la bomba desde 2014.
Capítulo III, se presenta, la metodología de investigación mencionando el método,
tipo, nivel, diseño de investigación, la población y muestra, las técnicas e
instrumentos de recolección de datos y el procedimiento de recolección de datos.
Capítulo IV, engloba el procedimiento de la tesis, mediante una implantación de
programa de mantenimiento preventivo, incrementando las políticas y normas,
gestión de mantenimiento propuesto, programando recursos humanos, recursos
materiales, componentes críticos, componentes y características de las piezas de la
bomba.
Capítulo V presenta los resultados de la investigación, de la misma forma se halla el
análisis estadístico de los resultados, la prueba de hipótesis, discusión e
interpretación de resultados, aportes, aplicaciones, conclusiones.
EL AUTOR
3
CAPITULO
Capítulo 1:I:
Planteamiento del estudio
1.1 Planteamiento del problema.
La Compañía Minera Santa Luisa S. A. es una empresa con más de 40
años dedicado a la extracción de minerales como el Plomo, Zinc y Cobre, en el
2007 se certifican con ISO 14001 y OHSAS 18001, Se encuentra ubicado en el
distrito de Huallanca, provincia de Bolognesi, Región Ancash a más de 4000
msnm como se especifica en la figura N° 1.1, inicia en la década 60 la
exploración, iniciando sus operaciones el 18 de junio de 1968. Su operación
está dividido en varias áreas entre ellos tenemos a servicios generales,
operación mina, operación planta, mantenimiento mina, mantenimiento planta,
entre otros. La planta está diseñado para la explotación de minerales
polimetálicos con una capacidad máxima de operación de 1 600 toneladas por
día, pero solo se produce 1 300 toneladas por día, los minerales son extraídos
y trasladados de tres túneles (interior mina), mina subterránea llamados; Nivel
P, Huanzala Sur, Nivel 3810, de estos tres túneles se libera agua subterránea
4
con lodo de alta densidad trasladándose a tres tanques llamados clarificadores
usando floculante y cal para controlan ph luego separa el lodo y el agua,
posteriormente el lodo es bombeado desde la base de los clarificadores hasta
los calacones que a su vez estos calacones distribuyen a las bombas MARS.
Del mismo modo toda la operación de la planta concentradora se usa agua a
partir de los molinos, luego pasa hacia las celdas de separación de minerales
(estas separaciones son llamados químicos, metalúrgicos) se requiere gran
cantidad de agua al realizar la separación en este proceso, mineral separado
con leyes altos y relave (el relave es transportado mediante tuberías al
espesador de relave debido a que contiene todavía un gran porcentaje de
mineral para ser reutilizado y finalmente lo que ya se considera que no es útil
para el proceso, se envía mediante tuberías a los calacones de las Bombas
Mars), posteriormente de las celdas pasa hacia los espesadores aun
conteniendo gran cantidad de agua, estos espesadores separan un gran
cantidad de agua de los minerales pero dejando 30% de agua todavía en los
minerales (Según operaciones), y finalmente son enviados a los filtros
cerámicos y filtros hidráulicos que es la separación del agua y el mineral,
dejando con 2% de agua, el agua separado es enviado al espesador de relave
y finalmente al calacon(tanque en forma de cono invertido) de bomba Mars
como se especifica en la figura N° 1.2
Figura Nº 1.1: Grafico de la ubicación de la Minera Santa Luisa.

Fuente: Elaboración de video corporativo de CMSLSA.
5
Figura Nº 1.2: Diagrama de circuito de agua en Santa Luisa (anexo N° 2).

Fuente: Elaboración propia.
La figura N° 1.2 representa un gráfico del uso de agua en planta
concentradora, las líneas de color rojo indican el ingreso de agua a planta,
una vez usado en planta se envía a las bombas mars. Para una mejor
inspección del diagrama se podrá ver en anexo N° 2
La minera dispone de cuatro bombas tipo MARS III, teniendo dificultades
mayores en eficiencia volumétrica y una baja disponibilidad en las 4 bombas,
teniendo la disponibilidad más baja la bomba Mars III.
El problema más frecuentemente en las cuatro bombas de pistón son:
fallas internas, fallas de instalación de sistema de bombeo y menor
disponibilidad.
Las bombas Mars III pertenecen a la línea crítica del proceso de
operación de toda la minera, debido a que, si estas dejan de funcionar se
paraliza la operación de toda la mina, por lo menos debe funcionar una bomba,
para evitar la salida de agua de interior mina a rio Torres, estas aguas que
6
salen de interior mina son aguas acidas con ph menores a 5, según el área de
medio ambiente consideran un límites de ph mayo a 6,5 y menor a 8,5 de agua
para desechar al rio torres y son los límites permisibles según el Ministerio de
Energía y Minas, pasado a estas medidas se considera contaminación
ambiental de alto grado, por tanto, las bombas Mars III no solo sirven para la
operación de la minera sino también en el cuidado del medio ambiente. Se
considera verano a partir del mes de junio hasta septiembre según la minera y
se usan usualmente 3 bombas Mars, según minera se considera invierno
desde el mes de octubre hasta el mes de mayo se usan las cuatro bombas
Mars.
En los meses de invierno la disponibilidad de las bombas debe ser las
más óptimas.
1.2 Descripción del proceso de planta concentradora con uso de agua
La compañía tiene un proceso principal bajo el cual se puede extraer tres
productos. Aquí se describe las diferentes operaciones que debe seguir la
materia prima desde que es extraída de la mina hasta su transformación como
concentrada de plomo, zinc y cobre. (Migdaliz Cavalcanti Garay, Adaptación de un
Programa de Mantenimiento Productivo Total y aplicación de un sistema de indicadores
de efectividad global de los equipos para una compañía minera, p. 38).
1.2.1 Extracción
Para extraer la mena o materia prima, se siguen los siguientes
pasos: perforación, voladuras, desescombro, y transporte. Para obtener
acceso a la mena, se detonan materiales explosivos colocados dentro
agujeros perforados en la roca. Después de la voladura, la roca

7
fragmentada se carga en vagones de 6 toneladas y volquetes de 12 y 30
toneladas. (Migdaliz Cavalcanti Garay, Adaptación de un Programa de
Mantenimiento Productivo Total y aplicación de un sistema de indicadores de
efectividad global de los equipos para una compañía minera, p. 40)
1.2.2 Área de chancado
El chancado sirve para reducir el tamaño de los trozos obtenidos en
las minas y conseguir que queden en trozos con dimensiones más
pequeñas y más adecuadas para el transporte y para los tratamientos que
han de sufrir posteriormente. Existen tres secciones: chancadora primaria
desmullendo el tamaño hasta 7 pulgadas como máximo según la abertura
del CSS de la chancadora (CSS: abertura de la quijada móvil o ajuste del
lado cerrado), chancadora secundaria cónico Sandvick esta reduce hasta 4
pulgadas como máximo y chancadora terciaria Cónico Sandvick reduciendo
hasta 1 pulgada, estás tienen como fin en reducir las dimensiones del
material de manera gradual, el 96.1 % del mineral que llega a esta área
tiene un tamaño inferior a 2.5 centímetros (aprox. 1 pulgadas).
La secuencia que recorre el material durante esta etapa es la
siguiente: al llegar el material de la mina es almacenado en una tolva de
gruesos de 500 toneladas. Por medio de una cadena alimentadora o apron
feeder se realiza la alimentación del mineral a la chancadora primaria de
quijada. El producto es transportado a través de fajas transportadoras N° 1,
2 y 3 hacia una etapa de clasificación en un cedazo N° 1 o Zaranda
vibratoria. El mineral de menor tamaño de 1 pulgada va directamente a las
tolvas de Finos por las fajas 4A, 4B, 8 y 9(llamado faja transportadora
8
móvil) y el mineral de mayor tamaño sirve de alimento a la chancadora
secundaria Sandvik, alimentado por el cedazo N° 2, . Esta última etapa de
circulación trabaja en circuito cerrado con el segundo cedazo. Como
resultado, el mineral más fino se dirige a la tolva de finos y el mineral de
mayor tamaño a la chancadora terciaria cónica, con el propósito de lograr
un alimento a molienda de granulometría aproximada de ½ pulgada.
Capacidad sección chancado: 2600 ton/ día (día de 24 horas)
Figura Nº 1.3: Chancadora primaria, Minera Santa Luisa.

Fuente: Elaboración propia
1.2.3 Sección molienda
Figura Nº 1.4: Sección de molienda, Minera Santa Luisa.

9
Esta área inicia a partir de las tolvas de finos, Santa Luisa cuenta con
5 tolvas de mineral finos, que alimentan a los molinos mediante unas fajas
transportadoras, el molino es alimentado con; agua, químicos y cal,
mediante un proceso de rebalso desembocan en los cajones de las
bombas, y son bombeados a los ciclones y los ciclones separa mediante un
movimiento centrifugo, los finos pasan a las celdas de flotación y los
gruesos se vuelven al molino, cada molino cuenta con dos bombas de
pulpa y un nido de ciclón, por tanto al usar agua la sección molienda está
vinculado a la bomba mars, si la bomba se paraliza, se tiene que paralizar
los molinos.
1.2.4 Sección flotación
Una instalación de flotación consiste en una serie de bancos
dispuestos en serie unos a continuación de otros, a los que llega por la
parte inferior y lateral el mineral muy finamente molido, en suspensión con
el agua a la que previamente se ha añadido ciertos reactivos químicos que
favorecen la concentración por flotación.
Las partículas de mineral que junto con cierta cantidad de espuma y
de agua desbordan por la parte superior de las celdas, son conducidas a
unos espesadores para su decantación. Las materias que no flotan, que
suelen ser partículas mixtas o estériles caen al fondo y las que se
encuentran en la mitad inferior de la celda pasan a otras celdas de flotación
en las que se repite el proceso. (Migdaliz Cavalcanti Garay, Adaptación de un
Programa de Mantenimiento Productivo Total y aplicación de un sistema de
indicadores de efectividad global de los equipos para una compañía minera, p. 43).
10
En este proceso se usa una gran cantidad de agua, la separación es
química, para ello se usa bombas de retorno, lo que se separa es el relave
de la pulpa, el relave es enviado al espesador de relave que se encuentra
ubicado junto a casa de bombas mars, el mayor porcentaje de agua es
usado en este proceso, se usa un 60% del total de agua de todo el proceso
y la pulpa es trasladado mediante bombas a los espesadores. Cuando la
bomba mars se paraliza, es la segunda sección en paralizar, además este
proceso produce el 64% de relave que alimenta a la bomba mars. (Migdaliz
Cavalcanti Garay, Adaptación de un Programa de Mantenimiento Productivo Total
y aplicación de un sistema de indicadores de efectividad global de los equipos para
una compañía minera, p. 43).
Figura Nº 1.5: Sección de Flotación, Minera Santa Luisa.

1.2.5 Sección espesadores
Esta sección realiza la recepción los concentrados de plomo, de zinc y
cobre, tiene como objetivo principal eliminar el mayor contenido posible de
agua de la pulpa, en caso de estar húmedo el peso se incrementaría y esto

11
permite elevar el costo de traslado de mineral y sería muy contaminante. El
agua que se recupera es enviada al espesador de relave y otra parte es
reutilizada.
En este proceso el mineral se separa al 70% de agua dejando un 30%
de agua aun en la pulpa para ser traslado a los filtros.
Figura Nº 1.6: Espesador de Zinc, Minera Santa Luisa.

1.2.6 Sección de filtrado
En este proceso se extrae la mayor cantidad posible de agua dejando
así en los minerales como rango máximo de 10% de humedad, este
mineral al 10% de humedad es trasladado a los puntos de acopio para así
poder ser pesado y trasportado hacia lima, el agua es enviado al espesador
de relave para ser reutilizado. Humedad del concentrado de plomo

12
(despacho): 8%, humedad del concentrado de zinc (despacho): 10%,
humedad del concentrado de cobre (despacho): 8%.
Figura Nº 1.7: Filtro prensa, Minera Santa Luisa.

1.2.7 Área de bombeo de relaves
El relave obtenido del proceso de concentración tiene como
principales características las siguientes: alcanza la cifra cercana a 1 230
toneladas por día, con un contenido aproximado de 0.21% en plomo,
0.74% en zinc y 0.67Oz/TM de plata, la gravedad específica es de 3.45, un
contenido de sólidos de 32-35% y una densidad de pulpa de 1395 gr/lt.
Estos datos son dados por la operación de planta-bombas mars. (Migdaliz
Cavalcanti Garay, Adaptación de un Programa de Mantenimiento Productivo Total

13
y aplicación de un sistema de indicadores de efectividad global de los equipos para
una compañía minera, p. 48).
A esta área llegan de tres puntos de alimentación la primara y la
principal es de planta concentradora (de las celdas de flotación), la
segunda es de los clarificadores a aguas acidas (área de planta de
tratamiento de aguas acidas y de interior mina) y finalmente de los
espesadores y filtros.
Así llegando a dos puntos: a los calacones (tanques en forma de cono
invertido) y al espesador de relave, de los calacones es trasladado a los
agitadores de las bombas, estos agitadores pertenecen a los tanques de
alimentación, y posteriormente mediante las tuberías de alimentación de
cada bomba son alimentados a las bombas y estas bombas bombean el
relave a relavera que se encuentra ubicado a 2077 y una altura de 139
metros.
Una vez recepcionado y tratado el relave, el relave a bombear
adquiere las siguientes características: 38% de sólidos en peso y una
densidad de 1469 gr/lt. Estos mismos son enviados directamente a un
depósito dispuesto para tal fin.
La recuperación de agua en un caudal aproximado de 1.8 m3/min,
que una vez reingresada a la red de suministro, sirve para atenuar la
escasez, en época de estiaje y también como elemento estabilizador de pH
en flotación plomo, esencialmente.

14
Calacon: tanque cónico que sirve como depósito de relave, alimenta
a los tanques de las bombas Mars.
Para más información sobre los procesos de la Compañía Minera, ver
ANEXO N°1, (diagrama de proceso de la planta concentradora).
Figura Nº 1.8: Alimento a calacon de bombas Mars, Minera Santa Luisa

Fuente. Elaboración propia
1.2.8 Area de bombas mars

El área de bombas Mars esta creado con la intensión de bombear
relave (producto final dentro de la operación metalúrgica de planta),
también los desechos que no pueden ser botados a rio torres, debido a
esto se cuenta con 4 bombas de pistón, estas bombas son circuitos libres.
15
1.3 Formulación del problema
Problema general
¿Cómo mejorar el programa de mantenimiento preventivo para
incrementar la disponibilidad de la Bomba Mars III en la Compañía Minera
Santa Luisa S.A.?
1.4 Objetivos de la investigación
Objetivo general
Elaborar un Programa de mantenimiento preventivo para mejorar la
disponibilidad de la Bomba Mars III en la Compañía Minera Santa Luisa S.A.
1.5 Justificación e importancia del proyecto
Razones que motivan la investigación
Las razones que motivan la investigación son; la bomba Mars III no
cuenta con un adecuado sistema de mantenimiento preventivo y por ende
afecta en el rendimiento y disponibilidad de la bomba al momento de su
operación, causando tiempos muertos y pérdidas de producción.
El cuadro indica que, la bomba mars III tiene mayor cantidad de
reportes los datos están distribuidos por mes a partir del año 2013 hasta el
2014, se toma como referencia los datos del año 2014, estos datos son
extraídos del sistema de Huanzalá para su comparación, después de
implementar el programa. Estos reportes dificultan la disponibilidad de la
bomba, cada reporte tiene un aproximado de parar 8 horas la bomba, la minera
cuanta con cuatro bombas MARS, siendo el más crítico la Bomba Mars III. La
16
tesis realiza el estudio y crea un programa de mantenimiento preventivo para
disminuir estos reportes de parada de equipo.
Tabla N° 1. Cuadro de resumen de reporte de equipos del 2013 y 2014,

Minera Santa Luisa
RESUMEN 2013 RESUMEN 2014
CANTIDAD DE REPORTE DIARIO CANTIDAD DE REPORTE DIARIO
Mes Mars # 1 Mars # 2 Mars # 3 Mars # 4 Mes Mars # 1 Mars # 2 Mars # 3 Mars # 4
enero 5 12 8 10 enero 9 7 11 7
febrero 7 5 10 1 febrero 4 7 10 5
marzo 5 8 11 7 marzo 14 5 9 10
abril 6 15 6 6 abril 14 9 11 4
mayo 4 4 7 3 mayo 7 7 6 8
junio 5 5 15 3 junio 6 8 18 12
julio 6 12 6 4 julio 7 4 16 10
agosto 8 8 20 4 agosto 8 3 12 10
septiembre 7 5 15 1 septiembre 7 7 13 15
octubre 5 8 10 7 octubre 2 2 2 2
noviembre 6 16 10 9 noviembre 10 4 11 3
diciembre 9 12 10 10 diciembre 13 12 7 9
TOTAL 73 110 128 65 TOTAL 101 75 126 95
Adicionalmente, la bomba MARS III contaba solo con una
disponibilidad menos al 60% teniendo el más bajo con respecto a las otras
bombas.
La bomba no cuenta con un programa de mantenimiento preventivo
adecuado, solo se realiza mantenimiento correctivo. Se desconoce las
características de la bomba por parte de los mecánicos y las inspecciones que
se requieren, se desconoce las partes críticas de la bomba
1.5.1 Importancia del tema de investigación
Esta investigación es importante debido a que la bomba presenta
muchas fallas y paradas en días inesperados, el programa de
mantenimiento es útil para la Compañía Minera Santa Luisa S.A., porque
se logró mejorar la disponibilidad mecánica de la Bomba Mars III e

17
Identificar el problema, se realizó la exploración de un sistema de
mantenimiento preventivo dirigiendo el análisis al sistema correctivo que se
realiza, donde se evaluó sus diferentes componentes susceptibles y fallas,
constituyendo por el objeto de estudio, dicho sistema implantado tiene
como entrada bomba con baja disponibilidad y como salida bomba
disponibles. Asimismo, es importante porque se empleó conocimientos
tecnológicos relacionados a mantenimiento de la actualidad. Los estudios
realizados en la tesis permitió incrementar la disponibilidad de la bomba
Mars III, realizando un programa de mantenimiento, Determinando las
características y funciones de los componentes de la Bomba Mars III,
identificando los componentes críticos de la bomba Mars III, elaborando el
Programa de mantenimiento de la bomba Mars III.
1.6 Limitaciones del estudio
La investigación tiene como alcance el nivel descriptivo y será orientado a
las características del mantenimiento preventivo de los componentes de la
Bomba Mars III. La limitación se centra a que el estudio se realizó solo para un
equipo denominado Bomba Mars III, y el sistema de bombeo considerando la
tubería de alimentación y descarga, pudiendo éste extenderse para otros
modelos.
Además los datos obtenidos en planta por parte de mantenimiento esta
desordenado.
El área de mantenimiento planta está compuesto por tres personales de
minera santa luisa s.a. y la parte operativa de mantenimiento está compuesto
por una contrata que tiene el convenio marco, esta empresa brinda servicios de
mantenimiento de toda la planta concentradora, incluido bombas mars, relavera

18
y planta de tratamiento de aguas acidas. La contrata cuenta con un residente,
12 mecánicos y 3 electricistas, esta contrata está encargado a controlar los
parámetros del mantenimiento, como disponibilidad, confiabilidad,
mantenibilidad, teniendo una alta deficiencia en los controles y manejo de
los datos por eso limita el apoyo técnico, limitación bibliográfica
A ello la bomba es un equipo escaso de información, no cuenta con
bibliografías, planos. No cuenta con estudios referidos al objeto de
investigación
19
CAPITULO
Capítulo 2:II:
MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes de la investigación
Según José Walter Díaz Ugarte Quiroz (2009), en su tesis titulada
BOMBEO DE CRUDO ALTAMENTE VISCOSO EN EL TRAMO I DEL O. N. P.
MEDIANTE BOMBAS DE TORNILLO, plantea el que el presente trabajo surge
a raíz de la necesidad de Petroperú S.A. Operaciones Oleoducto a bombear
crudos altamente viscosos, los cuales a través de los años han ido
disminuyendo su calidad. Dicho aumento de viscosidad ha incrementado los
costos de operación y mantenimiento con los equipos actuales, para lo cual se
ha presentado como alternativa de solución el cambio de equipos de bombeo a
unos que se adecúen a los requerimientos actuales.
Con la motobomba centrífuga actual no es posible bombear mayores
caudales a los bombeados en la actualidad, menos aún si el crudo disminuye
en calidad; esto se debe a la limitación de potencia de la unidad motriz por el
bajo rendimiento de la bomba centrífuga al bombear este tipo de crudo. Dicha

20
limitación de potencia implica un elevado costo de operación, así como de
mantenimiento debido al elevado consumo de combustible y al deterioro de los
componentes del equipo, siendo desfavorable técnica y económicamente para
la empresa.
En este trabajo se analiza desde el punto de vista técnico y económico, la
posibilidad de reemplazar el actual equipo de bombeo de la Estación N° 01
conformado por la motobomba centrífuga 1MB1 por motobombas de
desplazamiento positivo tipo Tornillo.
Según la tesis titulada SISTEMA DE DETECCIÓN DE FALLAS PARA
UNA BOMBA CENTRIFUGA, Presentado por Anderson Paulino Barboza
Cervan (2013), donde señala que Actualmente son muchas las empresas y
universidades que tienen plantas de procesos, las cuales cuentan con bombas
centrifugas, siendo estas una parte importante de la planta debido a su función:
trasladar un cierto volumen de líquido de un nivel a otro. Por eso, diversas
compañías han elaborado distintos sistemas de detección de fallas que difieren
en precios, modelos y métodos.
Un adecuado Sistema de Detección de Fallas para una Bomba Centrifuga
debe dar seguridad a la planta sobre el funcionamiento de la misma,
detectando fallas cuando estas recién están empezando, de esta manera se
evitarían pérdidas económicas, de recursos materiales, de tiempo y accidentes
en la planta.
La presente tesis tiene como objetivo el Diseño de un Sistema de
Detección de Fallas para Bomba Centrífuga, esta se basará en el método de
análisis vibracional.
21
Según Byron Eleazar Solares Zarceño (2006), en su tesis titulada
MEJORA DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN LAS
BOMBAS IMPULSADORAS DE CONCRETO, El entorno global al que toda
empresa se está enfrentando exige el estudio incesante de todas las
operaciones realizadas por la organización. En este caso se decidió analizar
las operaciones de mantenimiento preventivo de las bombas impulsadoras de
concreto de la Empresa Mezcladora mixto listo, la cual presta los servicios de
suministro de concreto para las obras de construcción, debido a que dicho
equipo es fundamental para prestar un buen servicio y, por lo tanto, debe de
estar en óptimas condiciones para que no falle durante el servicio, así como,
tener una confiabilidad y disponibilidad elevada.
Se puede decir que la confiabilidad, la disponibilidad y los costos son los
principales parámetros utilizados para medir el rendimiento de un programa de
mantenimiento, por lo tanto, la propuesta de mejoramiento de mantenimiento
preventivo en las bombas impulsadoras de concreto que se presenta en el
siguiente trabajo se centra en mejorar cada uno de estos parámetros, para que
dicha propuesta se implemente con éxito. Por esta razón, se realizará un
análisis de la confiabilidad y la disponibilidad que tiene el equipo, del costo
promedio que tiene el mantenimiento preventivo actual y el ahorro que pueda
generar. Con el objeto de obtener un marco de referencia para medir los
resultados del método propuesto. Toda propuesta de mejora debe empezar con
una evaluación sistemática de la situación actual que tiene la empresa,
incluyendo las ventajas y desventajas del método, compararlo con los
estándares establecidos y determinar si se están cumpliendo con los objetivos
propuestos, luego de que se reúna la información necesaria que será analizada

22
y utilizada para la toma de decisiones se procede a proponer la mejora que
posteriormente será implantada con un plan de seguimiento y control. La
propuesta de mejora se debe de realizar en colaboración con todos los niveles
organizacionales de la empresa, especialmente con los encargados de realizar
las actividades de mantenimiento y operación, debido a que son ellos los que
mejor conocen el método actual y por lo tanto, sus sugerencias son muy
importantes, además de que tomarlos en cuenta puede ayudar a disminuir la
resistencia al cambio.
Según MIGDALIZ CAVALCANTI GARAY (2006), en su tesis titulada
“ADAPTACIÓN DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL Y APLICACIÓN DE UN SISTEMA DE INDICADORES DE
EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS PARA UNA COMPAÑÍA
MINERA.” Realizado en la minera Santa luisa S.A. para optar el título de
ingeniera industrial, concluye que:
Se tiene que implantar un programa de mantenimiento, la bachiller alude
que la solución en toda la planta es realizar un mantenimiento tipo TPM, que
esto ayudara a mejorar los factores de mantenibilidad, inicialmente se
recomienda invertir en el desarrollo del OEE para luego implementar las
mejoras en la gestión que son parte de la filosofía del TPM y así reducir las
fallas por las paradas de equipos, fallas en calidad, etc. que se traducen en
pérdidas económicas para la empresa. El TPM no pretende ser la solución a
todos los problemas de la empresa, no es la medicina mágica que arreglará
todo. Sin embargo, ayudará a maximizar la efectividad global de los equipos,
minimizará algunas pérdidas y por lo tanto ayudará a reducir costos que son
23
producidos por mermas, paradas, trabajos ineficientes, etc. Lo cual se traducirá
en ganancia para la empresa y a todos sus colaboradores.
2.2 Bases teóricas
2.2.1 Teoría del mantenimiento
Es el proceso de servicios periódicos (rutinarios) al equipo este puede
ser desde una rutina de lubricación hasta la adaptación después de un
determinado tiempo, de piezas o componentes. El intervalo entre servicios
puede ser en horas de operación”. (Tecsup, 2007, pág. 11).
Para (Pascual, 2002) el mantenimiento preventivo se aplica en general
para componentes cuyo costo de reemplazo no son muy altos pero que si
son considerados como componentes críticos en la producción y estos
además deben descomponerlos en sub componentes que sean
mantenibles como por ejemplo: rodamientos, correas, engranajes, etc.
Según (Mora Gutierres, 2005) El mantenimiento preventivo es garantizar
que el parque industrial este con la máxima disponibilidad cuando lo
requiera el cliente o usuario con la máxima confiabilidad y fiabilidad durante
un tiempo solicitado para operar con las velocidades requeridas de los
equipos, en las condiciones técnicas y tecnológicas exigidas previamente
para así producir bienes o servicios que satisfagan las necesidades con los
niveles de calidad, cantidad y tiempo solicitado.
2.2.1.1 Tipos de mantenimiento preventivo
(Tecsup, 2007) Plantea que existen tres tipos de mantenimiento
preventivo.
24
 De Rutina: que se puede definir como las actividades sistemáticas
para realizar: limpieza, lubricación, inspección, prueba, ajuste,
reparaciones menores.
 Mantenimiento preventivo global: que son aquellas actividades que
usualmente involucran: parcial desmantelamiento del equipo, empleo
de varias herramientas, reemplazo de numerosas partes
componentes, alto nivel de habilidad del personal de mantenimiento,
mucho más tiempo que las tareas rutinarias, planificación del
mantenimiento y una programación del equipo para una parada
planificada.
 Mantenimiento preventivo overhaul del equipo (reconstrucción)
que involucra: retiro del equipo de la línea de producción,
desmantelamiento total del equipo, reemplazo o reconstrucción de
muchas partes y componentes del sistema, empleo de muchas
herramientas incluyendo máquinas, alto nivel de habilidades del
personal, repintado del equipo, la participación de los proveedores, re
calibración y prueba de funcionamiento, mayor tiempo para su
ejecución y un planificador/ programador de mantenimiento.
2.2.1.2 Ventajas del mantenimiento preventivo
Para (Tecsup, 2007) las ventajas de este tipo de mantenimiento son:
Confiabilidad; debido a que se conoce el estado y condiciones de
funcionamiento de los equipos, se operan en mejores condiciones de
seguridad.
25
- Disminución del tiempo muerto; tiempo de parada de equipos /
maquinaria / hombre.
- Mayor vida útil de la maquinaria y equipo.
- Menor costo de las reparaciones.
2.2.1.3 Disponibilidad mecánica (d)
Es la probabilidad de que el equipo funcione satisfactoriamente en
el momento en que sea requerido después de comienzo de su
operación, cuando se usa bajo condiciones estables, donde el tiempo
total incluye el tiempo de operación, tiempo activo de reparación,
tiempo inactivo, tiempo en mantenimiento preventivo, tiempo
administrativo, tiempo de funcionamiento sin producir y tiempo
logístico. (Mora Gutierres, 2005) Y define su ecuación de la siguiente
forma:
Disponibilidad= (tiempo en que el dispositivo opera correctamente
y funciona bien)/ (tiempo en que el elemento o maquina puede
operar)
Para (Perez Castillo & Salgado Ordoñez, 2012) La disponibilidad
es un índice de medición que nos proporciona información de la
habilidad de los recursos de desempeñar su función sin problemas
ósea es la proporción del tiempo en que el recurso se encuentra en
buenas condiciones a lo largo de su vida útil, o a lo largo de un periodo
especifico de tiempo. Y define su ecuación de la siguiente forma:

26
Disponibilidad=(tiempo total-tiempo muerto total)/(tiempo total)
Dónde:
- Tiempo total: es el tiempo del periodo en que deseamos calcular la
disponibilidad.
- Tiempo muerto total: es el tiempo en el que la maquina no ha operado
en ese periodo.
Según (Sierra Alvarez, 2004) la disponibilidad de un equipo
representa el porcentaje del tiempo en que quedó a disposición del
órgano de operación para desempeñar su actividad. Y su ecuación es el
siguiente:
Disponibilidad=(tiempo operativo)/(tiempo operativo + tiempo
muerto) Dónde:
- Tiempo operativo: es el tiempo que realmente trabaja el equipo.
(tiempo disponible total – tiempo muerto).
- Tiempo muerto: es el tiempo que el equipo no trabaja
2.2.2 Máquina de fluidos
2.2.2.1 Teoría de máquinas fluidos
Se denominan máquinas de fluido aquellas que tienen como
función principal intercambiar energía con un fluido que las atraviesa.
Este intercambio implica directamente una transformación de energía.
Las máquinas de fluido se suelen clasificar según varios principios. Las

27
tres clasificaciones presentadas a continuación son complementarias
de modo que, por ejemplo, un ventilador es una turbo máquina
hidráulica generadora, mientras que un motor de explosión es un motor
térmico alternativo de desplazamiento positivo. (Universidad de
Carabobo facultad de ingeniería mecánica introducción a la mecánica
de fluidos, 2008, p. 02).
Figura Nº 2.1: Clasificación de las máquinas de fluido

Fuente: mecánica de fluidos y maquinas hidráulicas, Claudio Mataix (1982),
editorial Harla. México, p.358
2.2.2.2 Maquinas hidráulicas
En primer lugar una máquina en su forma más simple se puede
definir como un dispositivo transformador de energía, es decir, la
máquina recibe una forma de energía y la restituye en otra forma de
energía. Un ejemplo lo constituye el generador eléctrico en el cual la
energía mecánica que se le proporciona es transformada en energía
eléctrica. (Monografía maquinas hidráulicas, Humberto Toribio García,
2004, p. 08)
Etimológicamente, una máquina hidráulica es un elemento en el
cual el fluido de trabajo es agua, sin embargo la turbina de vapor
funciona con agua y no es una máquina hidráulica, sino una máquina

28
térmica. Una bomba que bombea un líquido caliente diferente al agua,
no es una máquina térmica pero se considera una máquina hidráulica.
Esto pone de manifiesto que el nombre de máquina hidráulica desde el
punto de vista etimológico no sea el más apropiado para toda aquella
máquina clasificada con este este nombre. (Monografía maquinas
hidráulicas, Humberto Toribio García, 2004, p. 09)
La definición más precisa de máquina hidráulica es: aquella en la
cual el fluido de trabajo que intercambia su energía no varía
sensiblemente de densidad en su paso a través de la máquina, para lo
cual en el diseño y estudio de la misma, se trabaja bajo la hipótesis de
que la densidad se mantiene constante. (Monografía maquinas
hidráulicas, Humberto Toribio García, 2004, p. 09).
2.2.2.3 Máquinas volumétricas o desplazamiento positivo
Los equipos volumétricos, también llamados de desplazamiento
positivo, producen el movimiento del fluido mediante la variación del
volumen de la cámara donde se aloja este en el interior del equipo,
forzándolo a desplazarse hacia el conducto de salida. (Monografía
maquinas hidráulicas, Humberto Toribio García, 2004, p. 14; 15).
La característica más común de este tipo de equipos, es que se
logren grandes presiones de trabajo, aunque manipulando caudales
relativamente pequeños en comparación con las máquinas centrifugas
y axiales. (Monografía maquinas hidráulicas, Humberto Toribio García,
2004, p. 14; 15)

29
2.2.2.4 Bombas reciprocantes
Es un dispositivo mecánico de desplazamiento positivo, es decir, recibe
un volumen fijo de líquido en condiciones casi de succión, lo comprime
a la presión de descarga y lo expulsa por la boquilla de descarga.
(Http://www.monografias.com/trabajos15/tipos-bombas/tipos
bombas.shtml, Roiser Clemente Orihuela, 2010).
Una bomba de desplazamiento positivo impulsado por la energía de
una fuente externa aplicada al cigüeñal (extremo de la fuente) unido a
un pistón o émbolo con válvulas de retención que permiten el llenado y
evacuación de champán ( unidad de transporte ) . Hay varias
variaciones y tipos de bombas de movimiento alternativo, que se
proporcionan en configuraciones horizontales y verticales descritas en
ANSI / HI 6.1 a 6.5 y se ilustran a continuación. (hydraulic institute, EE-
UU, http://pumps.org/Pump_Fundamentals/PD.aspx).
Figura Nº 2.2: Tipos de bombas reciprocantes de energía

Fuente. hydraulic institte,
http://pumps.org/Pump_Fundamentals/PD.aspx
30
2.2.2.5 Bombas de pistón o embolo
Estas máquinas son de las más antiguas y su principio de
funcionamiento es muy simple, como se muestra en la figura n° 13.
El embolo animado de un movimiento alternativo succiona el
fluido hacia el interior del cilindro a través de la válvula de aspiración o
succión, comprimiéndolo posteriormente en su recorrido inverso,
obligándolo a salir a través de la válvula de impulsión o descarga hacia
el conducto de salida. (Monografía maquinas hidráulicas, Humberto
Toribio García, 2004, p. 15, 16).
Las bombas de émbolo se emplean en la actualidad
fundamentalmente para el bombeo de líquidos viscosos, ya que las
bombas centrifugas han desplazado a las de embolo en la
manipulación de agua. (Monografía maquinas hidráulicas, Humberto
Toribio García, 2004, p. 15, 16).
Figura Nº 2.3: Esquema de una bomba de embolo

Fuente. Monografía maquinas hidráulicas, Humberto Toribio García, 2004, p.
15
31
2.2.2.6 Sistema de bombeo
Conjunto de equipos que sirven para transportar fluido, sirven
para elevar los líquidos y conducirlos de un lugar a otro, transportar
cierta cantidad de energía (carga) que les permita vencer la resistencia
de las tuberías a la circulación, dentro de ellos están: la bomba, motor
de la bomba, válvulas, tuberías, agitadores entre otros según el
montaje que se requiere.
2.2.2.7 Bomba mars III
La bomba Mars es una bomba compacta reciprocante de alta presión
de simple efecto pero de doble pistón y se diferencia de las bombas
convencionales en poseer una cámara de aceite entre la caja de
válvula y el cilindro, las cámaras de aceite están llenas de aceite en la
parte alta y de emulsión de la parte inferior, el aceite y la emulsión
están separados por la diferencia en su gravedad especifica respectiva,
evitando la entrada de emulsión en el cilindro cuando la bomba está en
operación. Es necesario, por eso, comprender bien el procesamiento
de la operación de las cámaras de aceite y la otra parte de la bomba
para hacer buen uso de ella. (IDICSA, 1999, p.03)
Dentro de estas bombas tenemos varios modelos, el modelo que
se tiene en Santa Luisa es L-180 con un peso de 10 400 kg, peso
unitario de la caja de válvula 1270 kg, peso del motos 1140 kg, peso de
cada cámara de aceite (llamado en Santa Luisa como botellas de
presión o mescla) es 2000 kg, con un total de 15 toneladas.

32
Para su operación se requiere usar 750 litros aproximado aceite,
se usa el tipo de aceite equivalente 90 140 (50° C) segundo reewood,
motor tipo WEG, potencia 250 hp, rpm de 884, eficiencia volumétrica
92.2%.
2.2.2.7.1 Partes de bomba Mars III
La bomba Mars III, contiene planos en japonés, los datos extraídos
están en función a los conocimientos de los supervisores que tienen
más de 25 años trabajando en la minera.
25. tanque de aceite 26. válvulas tanque
1. motor de
bomba
28. poleas
29. fajas de
transmisión
14.
2. 10.
3. tubería 4. tubería 13. 12. caja 11. tubería 27. válvulas de
tanque botella
de de tubería de tuberí de botellas de
de de
descarga alimento Y válvula a Z alimento mezcla
alimento mezcla
a botella
Figura Nº 2.4: Fotografía de partes de bomba Mars III, Minera Santa Luisa S.A.
Fuente. Elaboración propia.
3. tubería de descarga
13. tubería Y
2. tanque de 4. tubería de
12. caja de válvula
alimento alimento
33
10. botella de mezcla
27.
válvulas
de
botellas
de
mezcla
14. tubería de 38. Pernos de

11. tubería Z
alimento a botella bridas de botellas
de mezcla 1, 2, 3, y
25. tanque de aceite

26. válvulas de tanque
27. válvulas
de botellas de
mezcla
tubería descarga


38. Pernos de bridas 14. tubería de
de botellas de mezcla alimento a botella
1, 2, 3, y 4
34
25. tanque de aceite
10. botella de
mezcla
37. Pernos de
botella de
mezcla 1, 2, 3
10. botella de 39. Pernos de tapa

mezcla de pistones
Figura Nº 2.9: Fotografía de partes de bomba Mars III, Minera Santa Luisa S.A
16. contra eje de transmisión
18. rodamiento de
contra eje
17. rodamiento de
eje
15. eje de
transmisión
23. Caja de sistema

de transmisión 19. 21. vástago de
pistón pistón
Figura Nº 2.10: Fotografía de partes de bomba Mars III, Minera Santa Luisa S.A
35
10. botella de
mezcla
37. Pernos de
botella de
mezcla 1, 2, 3 y
4
Figura Nº 2.12: Fotografía de bomba Mars 3, Minera Santa Luisa S.A.

36
Figura Nº 2.13: Fotografía de bomba de pistón

Fuente. Monografía maquinas hidráulicas, Humberto Toribio García, 2014, p. 83.
2.2.3 Programa
Según la real academia define como; edicto, bando o aviso público,
también define previa declaración de lo se piensa hacer en alguna materia
u ocasión. Proyecto ordenado de actividades.
2.3 Bases conceptuales
2.3.1 Definiciones conceptuales

La presente investigación se compone de:
VI: Programa de Mantenimiento Preventivo: Sistema que compone de
actividades para transformar máquinas con fallas en máquinas disponibles
cuya finalidad es de encontrar y corregir los problemas menores antes de
que estos provoquen fallas, basados en una lista de actividades, todas
ellas realizadas por los usuarios, operadores y mantenimiento para
asegurar el correcto funcionamiento de los equipos. (Figeroa & Colon, 2009)
Sus dimensiones son:
Política y estándares, Gestión del mantenimiento

37
 VD: Disponibilidad mecánica: Es la cualidad de la maquinaria de estar
libre y listo para ser usado en cualquier momento y representa el
porcentaje del tiempo que quedo a disposición del órgano de operación
para desempeñar su actividad. El cual se obtendrá al implantar este tipo
de mantenimiento en la minera santa luisa, en el área de mantenimiento
planta concentradora, que dependerá del tiempo de inserción a este
sistema y su futura adecuación y control. (Sierra Alvarez, 2004)
Sus dimensiones son:
- Tiempo disponible total.
- Tiempo operativo.
- Tiempo muerto total.
2.3.2 Definiciones operacionales
La presente investigación se compone de:
 VI: Programa de Mantenimiento Preventivo: El programa de
mantenimiento preventivo aplicado a la bomba mars requiere
recopilación de información técnica reporte diario, mensual, y anual de
fallas del equipo, informe de los supervisores, manual de la bomba,
para la determinación de partes o elementos más críticos y con posibles
fallas en el proceso, gravedad potencial de las fallas, disponibilidad de
repuestos, para después minimizar las fallas en la bomba mars III y
generar datos estableciendo planes de mejorar la disponibilidad
mecánica. (Hernandez cruz, 2010)

38
- Políticas y normas: la implementación del plan esta ceñido a
las políticas y normas operacionales (sistema de gestión) del
área de mantenimiento de planta concentradora de la minera.
Además se tiene que tener en cuenta los controles de seguridad,
como formatos de seguridad; ATS, IPER-C y otros formatos de
seguridad. Medido por la cantidad de compromisos
- Gestión del mantenimiento: la gestión está considerado en
función a recursos humanos, organigrama de la empresa,
capacitaciones del personal, recursos materiales (repuestos,
materiales de mantenimiento), almacén de repuestos (logística),
componentes críticos de la bomba, programación de
mantenimiento de la bomba.
 VD: Disponibilidad mecánica: El programa de mantenimiento, su
adecuación y control de la disponibilidad se medirá utilizando las
siguientes dimensiones según (Sierra Alvarez, 2004)
- Tiempo disponible total (T.D.T) Es equivalente al número de
horas disponibles de los equipos por día multiplicado por el
número de días disponibles en el mes. Su medición se realizó
con cronometro.
- Tiempo operativo (T.O.): Es igual al tiempo disponible total
menos tiempo muerto su medición se realizó con cronometro.
- Tiempo muerto (T.M.): Es igual al tiempo total que no trabaja el
equipo y su medición también es realizado con cronometro.

39
2.4 Hipótesis de la investigacion
Hipótesis general
Si implementamos un programa de mantenimiento preventivo a la Bomba

MARS III, se mejora la disponibilidad de la bomba en la Compañía Minera
Santa Luisa S.A.
2.4.1 Operacionalización de variables
Tabla N° 2. Operacionalización de la variable independiente.

Variable Independiente: Disponibilidad mecánica
Definición conceptual Dimensión Indicador
Es la cualidad temporal de la maquinaria Tiempo Horas disponible
de estar libre y listo para ser usado en disponible total.
cualquier momento, el cual se obtendrá al total.
implantar este programa de

Tiempo
mantenimiento preventivo en el área de
operativo. Horas operativas.
mantenimiento planta concentradora que
dependerá del tiempo de inserción a este

Tiempo Horas muertas.
sistema y su futura adecuación y control.
muerto.

40
Tabla N° 3. Operacionalización de la variable dependiente

Variable dependiente: Programa de mantenimiento preventivo
Definición conceptual Dimensión Indicador
Sistema que compone de actividades
para transformar maquinas con fallas Políticas y Numero de
en máquinas disponibles cuya Estándares compromisos.
finalidad del programa es encontrar y
corregir los problemas menores antes Gestión del Recursos humanos,
de que estos provoquen fallas, mantenimiento organigramas de la
basados en una lista de actividades, empresa,
todas ellas realizadas por los capacitaciones,
usuarios, operadores y recursos materiales,
mantenimiento para asegurar el almacén de repuesto,
correcto funcionamiento de los componentes críticos,
equipos. programa de
mantenimiento
Fuente: elaboración propia.

41
Capitulo III:
Capítulo 3:
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1 Método de investigación
El método es Inductivo-deductivo debido que a partir de investigaciones
anteriores, observaciones, comparaciones podremos llegar a concluir o deducir
que un programa de mantenimiento es efectivo en la investigación, y de la
misma forma esta investigación servirá a otra maquinas del mismo modelo y
marca.
OBSERVACIONES—>PRINCIPIOS EXPLICATIVOS—> DEDUCCIONES
3.2 Tipo de investigación
El tipo de investigación es básico puesto que la investigación parte de la
observación de problemas en el estudio de la bomba mars III, al estudiar nos
da como resultado conocimiento, procesos, equipos, soluciones útiles a la
sociedad y a la naturaleza.
42
De acuerdo a Espinosa Montes (2010 pág.75) La investigación básica
tiene como propósito ampliar el conocimiento científico a partir de la
observación del funcionamiento de los fenómenos de la realidad. Sus niveles
son la exploración, descripción y explicación.
3.3 Nivel de investigación
El nivel de investigación es descriptivo, porque describiremos a la
Bomba en su estado actual para crear un programa de mantenimiento
preventivo y no influiremos en el funcionamiento de esta máquina.
Según Espinosa Montes (2010 pag.76) La investigación descriptiva tiene
como propósito describir los objetos tal como están funcionando u ocurriendo.
El investigador no debe de influir en el funcionamiento del objeto de
investigación.
3.4 Diseño de investigación
El diseño de investigación es correlacional, debido a que se recoge
datos de la Bomba Mars III en el estado en el cual se encuentra para evaluar y
se relaciona los datos iniciales con los datos finales.
Según Espinosa Montes (2010 pag.93) Se identifica variables que se
desea relacionar y se aplica la técnica de análisis de correlación. Se busca el
grado de relación existente entre dos o más variables de un objeto de
investigación.
Por ello Teniendo como muestra “M” (mantenimiento preventivo de la
Bomba) y como observaciones de la muestra “O1” (observación de la

43
disponibilidad inicial de la bomba), “O2” (observación de la disponibilidad final
de la bomba). Para lo cual tenemos:
Diagrama
Ox
M r
Oy
Dónde:
M: Mantenimiento preventivo de la Bomba.
Ox: observación de la disponibilidad inicial
Oy: observación de la disponibilidad final
r: variación de la disponibilidad de la bomba
3.5 Población, muestra o unidad de observación

La población y muestra está constituido por el objeto de estudio, en
este caso la Bomba Mars III, considerado caso único.
3.6 Técnicas e instrumentos de recolección de datos

La técnica que se utilizara son documental y empírica.
La técnica documental se utilizará para la construcción del marco
teórico, así como el marco conceptual, del mismo modo nos ayudará
recolectar datos de archivos y documentos; el instrumento que se utilizará es
la ficha de observación, hojas de reporte y hojas de inspección. En la técnica
empírica se utilizará para recolectar datos del mismo objeto de estudio
(bomba) a través de la observación. Todos ellos me permitirán extraer datos
de mantenimiento, empleando fichas de registro, reportes y algunos
instrumentos. Como son cronometro, horometro, hojas de inspección.

44
Figura Nº 3.1: Ficha bibliográfica

Fuente: elaboración propia
Figura Nº 3.2: Ficha historial de equipo (anexo 5A)

La técnica empírica se ha utilizado para recolectar datos del mismo objeto
de estudio de la bomba a través de la observación y medición. Todos ellos
me ha permitido extraer datos de mantenimiento (repuestos, reporte de
mantenimiento, accesorios) empleando fichas de registro, fichas de reportes y

45
algunos instrumentos. Como son cronometro, horometro, ordenes de trabajo.
Paradas de equipo.
Figura Nº 3.3: Reporte de mantenimiento.

Fuente: elaboración propia.
3.7 Procesamiento de recolección de datos
Las técnicas de procesamiento y análisis de datos que se ha utilizado

son: la estadística descriptiva e inferencial.
La recolección de datos se realiza de los reportes de mantenimiento
mediante el programa simeq (programa de mantenimiento de minera)
46
La estadística descriptiva para determinar los parámetros de tendencia

central, media, moda, además para la elaboración de tabla de frecuencias,
histogramas, el mismo que ha será asistido por el software SPSS.
La estadística inferencial se ha utilizado para realizar inferencias de la
muestra hacia la población así como para realizar la prueba de hipótesis, en
este caso se ha acudido a “t” de student, comparación de medias.

47
CAPITULO
Capítulo 4: IV:
IMPLEMENTACIÓN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
4.1 Políticas y normas
Las políticas y normas implementadas se realizaron de acuerdo al número
de involucrados y comprometidos tanto la gerencia, la supervisión, el personal
operativo y los colaboradores (contratas) y se abarco en lo siguiente.
• El estándar de la calidad del trabajo de mantenimiento preventivo tuvo
como base cumplir de los programas de mantenimiento preventivo establecido
para la bomba mars III, además de documentos, fichas para el mantenimiento y
el cumplimiento de las normas de seguridad y salud ocupacional.
• Realizar un procedimiento de trabajo que solo involucre a la bomba,
como son trabajo en caliente, trabajo en altura, izaje de equipo, bloqueo del
equipo.
48
• Exigir al área de mantenimiento planta el cumplimiento de la
reglamentación de seguridad a la hora de realizar sus labores de
mantenimiento. Mejorar continuamente los procedimientos del servicio de
mantenimiento para que pueda ser eficiente y de una manera más rápida.
• Evaluar anualmente el servicio prestado por el área de mantenimiento,
la contrata encargada y al personal que labora en el área de la bomba Mars
haciendo posible que mejore la disponibilidad mecánica.
4.1.1 Regla
Realizar el llenado de los formatos PETAR, IPERC continuo, check list
de máquina de soldar, equipo oxiacetileno y EPP de acuerdo a la actividad
a realizar para identificar los peligros y evaluar los riesgos como a su vez
prevenir los daños al medio ambiente.
- Bloquear equipo y señalizar el bloqueo, comunicar al operador
- Realizar la instalación de la máquina a la fuente de energía; consultar el
manual del equipo y conocer el material a soldar, (en caso de soldar)
- Conectar el cable a soldar a la máquina de soldar y el tendido correcto
del mismo. (en caso de soldar)
- Tender el cable por un lugar seco, manténgalos ordenados, use la
máquina lo más cerca posible al lugar de trabajo.
- Colocar la llave del termo magnético en la posición ON (encendido);
- Desmontar bomba
49
- Montaje de bomba
- Desbloquear y hacer prueba de equipo
- Entregar bomba a supervisor mantenimiento de compañía
El supervisor, en caso de presentarse algún accidente, deberá
realizar la investigación correspondiente y presentar el informe a la División
de Seguridad y Salud Ocupacional.
4.1.1.1 Restricciones
Personal que no cuente con conocimientos y/o experiencia como
soldador además de no contar con la autorización respectiva por la
División de Seguridad, Salud Ocupacional y Asuntos Ambientales.
4.2 Gestión de mantenimiento propuesta
Para elaborar el programa de mantenimiento preventivo, al área de
mantenimiento de planta concentradora sección bomba Mars, se tuvo en
cuenta las necesidades de cambio e implementación que esta requiere en
cuanto a su estructura organizacional del personal que trabaja en el área de
mantenimiento.
Para que todos los trabajos realizados sean eficientes se debe controlar y
planificar las acciones llevadas a cabo en el mantenimiento para así poder
reducir costos de mano de obra y paradas innecesarias de las máquinas. Y la
propuesta está enfocada en los siguientes aspectos que se deben de cambiar.
Por tanto se presenta la tabla N° 4

50
Tabla N° 4. Nomenclatura de mantenimiento

NOMENCLATURA ACTIVIDAD
R reparación
C Cambio
D Drenar
I Inspeccionar
L Lubricar
Li Limpiar
Ma Mantenimiento
Mo modificación
P Purgar
Me Medición
4.2.1 Recursos humanos
A continuación, se dio a conocer la propuesta para una distribución
del personal que se encarga de realizar el mantenimiento preventivo.
4.2.2 Organigrama estructural
4.2.2.1 Organigrama de la empresa de mantenimiento inicialmente
La minera, en estos últimos años queriendo disminuir sus costos
realiza variaciones de cargos.
Organigrama del área de mantenimiento de CMSL.
Gerente de Operaciones
Superentiende de
Mantenimiento
Jefe división Mantenimiento

51
Planner de
Mantenimiento
Jefe de Jefe de
Jefe de Mantenimiento
Mantenimiento Mantenimient
Planta
Mina o Eléctrico
Supervisor de
Supervisor de Planta
Mantenimiento
supervisor de
central
hidroeléctrica
supervisor de
taller eléctrico
Supervisor de
taller electrónico
Figura Nº 4.1: Organigrama del area de mantenimiento, Minera Santa
Luisa
Fuente. Datos de área de planeamiento y recursos humanos CMSL.
Organigrama de la contrata encargado del mantenimiento de la

planta concentradora.
Figura Nº 4.2: Organigrama del area de mantenimiento de la contrata

Fuente. Datos de área de planeamiento y recursos humanos Ingeniería y
construcción VRA S.R.L.
El diagrama representa el organigrama inicial de la contrata,
según la licitación el pago de servicio de mantenimiento es por horas

52
hombre, debido a ello la minera controla las horas hombres y solicita la
cantidad necesaria de personal para el mantenimiento de la planta,
este servicio incluye al área de bombas Mars, por tanto; la tesis evalúa
y realiza algunos cambios en el organigrama de mantenimiento, esto
permitió mejorar la eficiencia del equipo de trabajo.
4.2.2.2 Organigrama de la empresa de mantenimiento inicialmente
A continuación, se presentó la propuesta de un organigrama
estructural para el área de mantenimiento de planta evaluado para la
contrata que va acorde a las necesidades.
Los personales operativos como mecánicos, electricistas y
supervisores trabajan en sistema de 2x1, por ende trabajan 14x7
acumulativo 14 días de trabajo y 7 días de descanso, por ello se
dividían en dos grupos incluyendo en cada grupo un supervisor, 6
mecánicos, y 2 electricistas. Al evaluar y analizar los costos se
presentó este organigrama de tres grupos, un supervisor por cada
grupo con 4 mecánicos y 1 electricista, lo que le permite tener 8
mecánicos y 2 electricistas en el trabajo, y un grupo completo de días
libres, se incrementa un electricista y un supervisor. Pero se tiene 10
personales en total trabajando, anteriormente se tenían 7 personales
trabajando.
53
Gerente General
Ing. Residente
Asistente de
mantenimiento
Supervisor Mecánico Supervisor Mecánico

Supervisor Mecánico (grupo 3)
(grupo 1) (grupo 2)
4 1 4 1 4 1
mecánicos Electricista mecánicos Electricista mecánicos Electricista
Figura Nº 4.3: Organigrama estructural del personal de mantenimiento

El diagrama representa que la contrata encarga debe de licitar con
los siguientes términos para controlar las horas hombre; un gerente
general, un ingeniero residente, un asistente de mantenimiento, 3
supervisores responsables de cada grupo, y por cada grupo se debe de
contar con 4 mecánicos y 1 electricista, encargado solo del
mantenimiento de planta concentradora.
Oficial Mecánico
Líder Mecánico
Oficial Mecánico
Supervisor Mecánico
Líder Mecánico Oficial Mecánico
Líder Mecánico Oficial Mecánico
Técnico
Líder Electricista
Electricista
Figura Nº 4.4: Distribución de personal mecánico operativo de

mantenimiento
El diagrama representa la distribución diaria de los persónales por cada
grupos contando con un supervisor, cuatro mecánicos y un electricista
54
(lideres), oficiales mecánicos y técnico electricista, teniendo un total de

10 personales encargados en mantenimiento de planta
Con la siguiente propuesta de tuvo por intensión incrementar la
eficiencia del equipo de trabajo, usualmente se reportan un promedio
de 18 actividades. Actualmente se satisface al 90% hasta al 100% de
los reportes de trabajo, anteriormente solo se satisfacía el 75% de
trabajo, llegando al 80% como máximo en caso de incrementarse los
trabajos, se solicitaba apoyo de otras contratas como eran MOLINA
SAC y GMM SRL, para poder terminar el acumulado.
La formación de los recursos humanos consiste en la inversión
empresarial destinada a reducir o eliminar la diferencia entre el actual
desempeño del personal y los objetivos propuestos. (Hoyler, citado
por Porret, p.208).
4.2.3 Capacitaciones del personal
Se debe saber que para aumentar el desempeño y mejorar el trabajo
del personal de mantenimiento se sugirió que pueda haber capacitaciones
enfocadas principalmente a las nuevas tecnologías de mantenimiento que
permitan realizar un diagnóstico y reparación más eficiente.
Debido a ello es necesario formar al personal para que pueda hacer
bien el trabajo durante su ejecución, por ellos se debe de considerar los
siguientes aspectos.
- Capacitación del proceso de mantenimiento, que parámetros se debe
evaluar al equipo y como se debe realizar el proceso de mantenimiento

55
de bombas mars, (ANEXO N° 10: plan anual de capacitación y
sensibilización del SGI).
- Mejorar la capacitación de seguridad y salud ocupacional, (ANEXO N°
10: plan anual de capacitación y sensibilización del SGI).
- Capacitación en tomar conciencia y valores para que se pueda realizar
el trabajo con compromiso, (ANEXO N° 10: plan anual de capacitación
y sensibilización del SGI).
 También se tiene las responsabilidades que debe tener cada personal
(ANEXO N° 4A, 4B, 4C, 4D, 4E, 4F 4G, 4H).
4.2.4 Recursos materiales
Se debe tener en cuenta que al realizar un mantenimiento adecuado
se debe trabajar con los equipos adecuados, estos deben de estar bien
distribuidos dentro del almacén de mantenimiento de planta concentradora,
tanto como la contrata y la minera deben de habilitar estos materiales que
son; repuestos, equipos especiales de desmontaje, materiales
consumibles, herramientas manuales, entre otros, de esta manera poder
reducir el tiempo de mantenimiento que se realizó a la BOMBA MARS,
(ANEXO N° 3: ficha de potencial de herramienta).
4.2.5 Almacén de repuestos
Actualmente se tiene repuestos codificados según el equipo, el
problema es que tanto como operación y mantenimiento los adquieren sin

56
informar cuando estos repuestos quedan en cero, por tanto en caso de
solicitar algún repuesto, cada semana debe ser inspeccionado por los
supervisores, el área de almacén debe de atender solo hasta el penúltimo
repuesto, el ultimo repuesto debe ser atendido solo en caso de
emergencia, debe ser solicitado por el jefe de mantenimiento de planta o
sus superiores del jefe de mantenimiento de planta, en caso de encontrar
el penúltimo repuesto se debe solicitar a almacén mediante un correo con
copia a los jefes inmediatos. Algunos repuestos que se cambian con mayor
frecuencia se deben de colocar como REPOSICIÓN AUTOMÁTICA.
4.2.6 Componentes críticos de la bomba mars III
Para identificar y determinar todos los componentes críticos de la
bomba MARS III se evalúa los reportes de parada de equipo de los dos
últimos años, se toma de referencia datos del año 2014
Con estos datos se realizó el programa de mantenimiento de todos los
elementos de una inspección, cambio, reparación, sustitución en horas
menores a 600 por uso y se mencionan a continuación.
La tabla Nº 5 representa los componentes críticos de la bomba, a ello
también cuenta la frecuencia de cambio de estos repuestos, por ejemplo el
packing chico de cambia cada 240 horas trabajados.

57
Tabla N° 5. Componentes de bomba
COMPONENTES CRITICOS
FRECUENCIA (HORAS DE
PARTE DE EQUIPO
TRABAJO)
Packing Chico (packing gland) o prensaestopa de
240
pistón 1, 2, 3 y 4
Packing Grande (packing gland) o prensaestopa de
240
pistón 1, 2, 3 y 4
Packing de botella de mescla 1, 2, 3 y 4 240
Pernos de botella de mescla 1, 2, 3 y 4 600
Pernos de bridas de botellas de mescla 1, 2, 3, y 4 600
Pernos de tapa de pistones 600
O-ring de botellas de mescla 240
Aceite de transmisión 600
Aceite hidráulico en tanque superior 600

Purga de aire en botella de mescla 2
Tabla N° 6. Componentes de bomba

COMPONENTES DE LA BOMBA
ÍTEM DESCRIPCIÓN CANTIDAD

1 Motor de bomba 1
437de 6
2 Tubería de descarga metros de
longitud
3 Tubería de alimento 2
4 Tanque de alimento 1
5 Agitador 1
6 Aletas de agitador 1
7 Rodamiento de agitador 2
8 Motor de agitador 1
58
9 Caja de rodamientos de agitador 1

10 Botellas de mescla 4
11 Brida de botellas de mescla 8
12 Tubería Z 2
13 Caja de válvula 2
14 Tubería Y 2
15 Tubería alimento a botella 2
16 Eje de transmisión 1
17 Contra eje de transmisión 1
18 Rodamiento de eje 2
19 Rodamiento de contra eje 2
20 Pistón 2
21 Pistón rod 2
22 Vástago de pistón 2
23 Babit 2
24 Caja de rodamiento del contra eje 1
25 Asiento de Babit 2
26 Tanque de aceite 1
27 Válvulas tanque 4
28 Válvulas de botellas de mezcla 12
29 Poleas 2
30 Fajas de transmisión 6
31 Cruceta 2
32 Tapa de pistón 2
33 Botella de contrapresión 1
34 Válvula de desfogue 1

59
4.2.7 Programación del mantenimiento
4.2.7.1 Programa de mantenimiento preventivo para bomba mars III
El programa de mantenimiento preventivo es diseñado de acuerdo
a; los reportes, a las horas de parada del equipo, a la cantidad de
personal que se tiene, fecha que los repuestos llegan a almacén,
fechas en la que el agua aumenta, se presentó el siguiente proyecto de
programa.
Se presentó los siguientes cuadros que se encuentran en los
ANEXOS N° 6 y 9.
4.2.7.2 Programa de inspección diario para bomba mars III
El programa de inspección rutinario está a cargo la parte operativa
de la planta, el personal del área de operaciones es responsable de la
inspección diaria tomando en cuenta la tabla N° 8 del anexo N° 8.
4.2.7.3 Documentos y fichas para el mantenimiento
Dentro del programa de mantenimiento se encuentra los formatos
de inspección diario tanto como mantenimiento y operaciones en
ANEXO N° 5A, 5B.
4.2.7.4 Orden de trabajo
Las órdenes de trabajo son generadas por el área de
mantenimiento planta, a ellos les comunica el jefe de guardia de
operaciones de planta concentradora, es así que genera el jefe de
mantenimiento las órdenes de trabajo. Las ordenes es enviado a la

60
contrata encargada, el supervisor o residente encargado distribuye su
trabajo incluyendo las órdenes del día (llamados reparaciones o
mantenimiento correctivo) en caso de ser mantenimiento programado
se genera automáticamente en el SIMEQ (software de mantenimiento
de la CMSL), al finalizar el mes se debe de imprimir cada orden de
trabajo y se debe de cumplir el rellenado en el SIMEQ.
4.2.7.5 Procedimiento a seguir en el mantenimiento preventivo
a) Procedimiento de mantenimiento preventivo
Durante el cambio de guardia de noche a día 6 am, se reporta
problemas de operación. Por tanto durante el día se realiza los
mantenimientos programados y mantenimientos correctivos, no se
realiza mantenimiento programado en turnos noche, solo se realiza
en caso de emergencia. Del mismo modo reporta la guardia de día
a noche 6 pm, en este caso se realiza la reparación de equipos de
urgencia. Y para ellos se realiza un proceso a seguir:
 Personal
Jefe de mantenimiento, Ingeniero Residente, Supervisor
de mantenimiento, Electricista y apoyo, Mecánico y personal
de apoyo
 Equipos de protección personal
Casco protector con barbiquejo, Lentes de seguridad,
Guantes de soldar, en caso de soldar, Mameluco con las
mangas ceñidas a las muñecas, Zapatos de seguridad con
puntera de acero, Tapones auditivos, Respirador contra gases y

61
polvo, Careta para soldar con lunas de protección, en caso de
soldar, Casaca y pantalón de cuero, Gorrita de soldar,
Escarpines, Caja de herramientas manuales, Orejeras, Guantes
de cuero, Lentes contra rayos UV.
Se presentó un diagrama de procedimiento para mantenimiento
preventivo, se toma de referencia de la minera Antamina, el
diagrama facilita la reparación de la bomba con los estándares
de seguridad.
Figura Nº 4.5: Diagrama de procedimiento de mantenimiento preventivo

Fuente: elaboración propio
62
La figura N° 4.6, es un flujo grama general para la reparación de equipos

de la planta incluido la bomba
Figura Nº 4.6: Flujograma de procedimiento de mantenimiento general

63
CAPITULO
Capítulo 5: V:
ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS DE LA
INVESTIGACIÓN
5.1 Presentación de los resultados de investigación
5.1.1 Características y funciones de los componentes de la bomba
Se presenta el siguiente cuadro con las características y funciones de
los componentes de bomba, según el proceso de mantenimiento se
asignan las características y los procesos de la bomba Mars III, este
cuadro se realiza para verificar la criticidad de los componentes de la
bomba.
Tabla N° 7. Características y funciones de los componentes
MATRIZ DE DESCRIPCIÓN DE COMPONENTES
componentes Cantidad Características Función

de equipo
Motor de Motor WEG de 250 Hp convertir la energía

bomba (184 kW), MGO kaf 355d, eléctrica en movimiento o
64
N° 328311194, 884 rpm, energía mecánica generar

62,6 de amperaje, SF 1.0, movimiento a la polea de
1 Cos φ 0.80, T° RSE 80°C, transmisión

Eficiencia 92.2%, peso
1140 kg
Tubería de tubería de 6 pulgadas de Transportar fluido, se

descarga diámetro interno, 2077 considera desde la caja de
1
metros de longitud, válvula hasta la última
espesor de 13mm tubería (codo de bombas
mars) que alimenta a
tanque de descarga
tubería de 1 Tubería de 10 pulgadas Transportar fluido, se

alimento de diámetro interno, 262 considera desde el tanque
centímetros de longitud, de alimentación a la caja
espesor de 13mm de válvula
Aletas de Componente de 13 cm Permite que el relave no

agitador ancho, 28 centímetros de se sienta en la base
1
radio, tangente de la aleta
es (13/9.3), diámetro del
eje 10 cm.
Rodamiento Diámetro externo 100 mm Parte de la caja de

de agitador y 80 mm de interno, rodamiento del agitador de
4
ancho 10 mm tanque de alimento a la
bomba
Motor de Convertir la energía

Agitador Eléctrica en movimiento o
1 Motor de 1800 rpm,
energía mecánica, genera
potencia de 25 HP
movimiento a la polea de
transmisión del agitador
Caja de 1 67 cm de largo, 10 cm de Parte del agitador del

65
rodamientos diámetro de eje, se le tanque

de agitador considera incluido el eje
Botellas de Llamado también cilindro En esta botella se

mescla o cámara de aceite, 1.20 presenta el intercambio de
4
metros de altura, con un presión, es el lugar más
peso 2000 kg por unidad peligroso debido a que es
en donde se acumula la
mayor cantidad de presión
Tubería Z Tubería en forma de Z, Sirve como succión y

que se inicia en la caja de descarga que conecta a la
2
válvula y termina bomba y la caja de válvula
conectado a otra tubería
en la base de la botella de
mescla
Caja de 2 Válvula que tiene un peso Permite cortar el flujo de

válvula de 1270 por unidad alimento y de descarga
Tubería Y 2 Tubería a la entrada de Esta tubería distribuye el

las dos cajas de válvula y fluido a las dos cajas de
la salidas de estas dos válvula. Del mismo modo
cajas de válvula de las dos cajas de válvula
une a la tubería de
descarga
Tubería 2 Tubería de 6 pulgadas Tubería que alimenta a la

alimento a que ubica en la base de la botella de mescla y la
botella botella de mescla tubería Z
Eje de 1 Eje de 20 cm de diámetro Pertenece al sistema de

transmisión transmisión, transmite
fuerza al cotra-eje
mediante engranajes
66
Contra eje de 1 Eje de 20 cm de diámetro Pertenece al sistema de

transmisión transmisión, transmite
fuerza a la biela
Rodamiento 2 Diámetro interno de 200 Soporta al eje

de eje mm y de 280 de externo y
un ancho de 60 mm
Rodamiento 2 Diámetro interno de 200 Soporta el contra-eje

de contra eje mm y de 280 de externo y
un ancho de 60 mm
pistón 2 180 mm de diámetro permite ejercer presión y

trasladar a la botella de
mescla
Pistón rod 2 Vástago de émbolo, de 75 Recibe la fuerza lineal de

mm de diámetro y 300 la biela al pistón
mm de largo
Caja de 1 Lugar donde se encuentra Se realiza la transmisión

sistema de los engranajes se realiza de fuerzas
transmisión la transmisión de fuerzas
Válvulas 2 1 en cada botella, Válvula que controla

tanque válvulas de 1/2 pulgada el drenaje de aceite del
de bola tanque de aceite.
Válvulas de 2 5 en cada botella, Válvulas de purga,

botellas de válvulas de 1/2 pulgada controla purga y control de
mescla de bola drenaje
Fajas en V, 5V, diámetro Tiene que poseer una

de 10.9 con fuerza deflexión 1/64 de pulgadas
Fajas de
mínima en 13.0 libras y de la distancia entre
transmisión
5 máxima de 10.9 en libras centros, transmite fuerza
67
de la polea del motor a la

polea de eje
2 La cruceta, que suele ser Conecta el vástago del

una pieza de fundición pistón en el pie de la biela,
Cruceta
forzándolo a moverse en
línea recta.
soportado por 8 pernos esta permite el acceso al

de 1x3 pulgadas, está pistón, el cilindro y la
tapa de 2
ubicado en dirección al cruceta
pistón
pistón pero en la
estructura de la bomba
Botella de 1 Botella de 3 metros de Sirve para soportar la

contrapresión altura cilíndrico, ubicado a presión cuando fluido es
10 de la tubería Y estático
Válvula de 1 Válvula de 6 pulgadas de Ubicado entre la tubería Y

desfogue bola y la botella de
contrapresión; desfoga en
las pozas de emergencia
Packing
Chico
Empaquetadura de jebe
(packing
de 1 pulgada de espesor
gland) o 12 Ubicado en el pistón
y un diámetro de 180
prensa
estopa de
pistón 1, 2, 3
y4
Packing
Grande
Empaquetadura de jebe
(packing
de 1 pulgada de espesor
gland) o
68
prensa y un diámetro de 180

12 Ubicado en el pistón
estopa de
pistón 1, 2, 3
y4
Pernos Pernos de 7/8 X 3 Ubicado en las bridas de

de botella de pulgadas, 8 por cada la botella, soportes
64
mescla 1, 2, brida
3y4
Pernos de Pernos de 7/8 X 3 Ubicado en las bridas de

bridas de pulgadas, 8 por cada la tubería Z, tubería de
64
botellas de brida base de la botella, tubería
mescla 1, 2, Y baja de válvula
3, y 4
Pernos de 64 Pernos de 7/8 X 3 Ubicado en las bridas de

tapa de pulgadas, 8 por cada la tapa
pistones brida
O-ring de 8 Anillo de 1/4 de espesor Protegen los sellos de las

botellas de de jebe bridas de las botellas
mescla
Aceite de cilindro Aceite JIS N° 6-8 ( o Se utiliza en caja de

transmisión equivalente al AGMA N° transmisión, medio cilindro
6-8EP)
Aceite cilindro Aceite de turbina 90 o Se utiliza para el bombeo

hidráulico en 140 50°C) cae desde el tanque hasta
tanque la botella de mescla
superior

69
Debido al análisis y la interpretación de la tabla n° 6 de esta tabla se
identifica y determina algunos componentes críticos en la tabla n° 7
5.1.2 Identificación y determinación de los componentes críticos
La criticidad se determina cuantitativamente, multiplicando la
probabilidad o frecuencia de ocurrencia de una falla por la suma de las
consecuencias de la misma.
La tabla N° 7 muestra partes críticas de la bomba y la cantidad de
unidades que contiene cada componente que esta influye en los controles
de los repuestos, tiempo de ejecución.
Se consideran críticos debido a la frecuencia de reportes de falla y
parada de equipo durante el año 2014, se analizan los reportes de parada
de equipo con el tiempo que demora en repararse, por tanto se consideran
en la tabla n° 7 como componentes críticos de la bomba. Se adjunta el
anexo N° 11(como se podrá ver el cuadro, estas partes son aquellos que
ocasionan frecuentemente su reporte y las consecuencias son parada de la
bomba).
Tabla N° 8. Componentes Críticos

PARTE DE EQUIPO CANTIDAD
Packing Chico (packing gland) o prensaestopa de pistón
12 unidades
1, 2, 3 y 4
Packing Grande (packing gland) o prensaestopa de
16 unidades
pistón 1, 2, 3 y 4
Packing de botella de mescla 1, 2, 3 y 4 4 unidades
Pernos de botella de mescla 1, 2, 3 y 4 64 unidades
Pernos de bridas de botellas de mescla 1, 2, 3, y 4 32 unidades
Pernos de tapa de pistones 16 unidades
O-ring de botellas de mescla 8 unidades
70
Aceite de transmisión 1/2 Cilindro

Aceite hidráulico en tanque superior 4 cilindros
Purga de aire en botella de mescla 4 botellas
5.1.3 Formulación del programa de mantenimiento preventivo
El programa de mantenimiento preventivo para la bomba mars III
presentado en los anexos N° 6, 7, 8 y 9, se realizó de acuerdo; al manual
de mantenimiento de la bomba, las necesidades, los costos, el capital
humano, tiempo atmosférico, clima, cantidad de volumen de agua, la
operación de planta concentradora.
En el anexo N° 6 se tiene la matriz de mantenimiento general, este
cuadro se realizó de acuerdo a las paradas de equipo y llegada de
repuestos, se desglosa las partes del equipo con el apoyo de la supervisión
de operación metalúrgicas y supervisión de mantenimiento mecánico,
adicionalmente contiene la descripción de la ejecución del mantenimiento,
contiene la actividad según la tabla N° 4, contiene la frecuencia de
mantenimiento a más de 600 horas, el personal responsable, los materiales
a usar, los tiempos al realizar el mantenimiento, las horas muertas que son
debido al rellenado de formatos y control de seguridad, el total de horas
hombre que se realiza la operación de mantenimiento. Esta operación se
realiza cuando la bomba deja de funcionar, lo que nos sirve estos cuadros
71
para calcular la disponibilidad, sabiendo que la disponibilidad está en
función a las horas trabajadas y paradas de la bomba.
El anexo N° 7, es la matriz que nos indica el mantenimiento periódico
menor a las 600 horas de trabajo contiene las partes del equipo,
adicionalmente contiene la descripción de la ejecución del mantenimiento,
contiene la actividad según la tabla N° 4, contiene la frecuencia de
mantenimiento a menos de 600 horas, el personal responsable, los
materiales a usar, los tiempos que se realiza el mantenimiento, las horas
muertas que son debido al rellenado de formatos y control de seguridad, el
total de horas hombre que se realiza la operación de mantenimiento,
también contiene la cantidad de piezas. Esta operación también se realiza
cuando la bomba este detenido, que también nos sirve para calcular la
disponibilidad de la bomba.
En el anexo N° 8 se encuentra la matriz de inspección diaria de la
bomba debe ser rellenado por parte de operaciones, contiene los datos
necesarios para que el operador pueda verificar a diario alguna falla de la
bomba, y se pueda programar la reparación en la próxima parada del
equipo, esta matriz nos sirve para disminuir las paradas inoportunas de la
bomba, y se pueda disminuir las horas de parada e incrementar la
disponibilidad de la bomba.
En el anexo N° 9, se realizó el programa de mantenimiento general
con las fechas a ejecutarse y el total de tiempo que se ejecutó, esta matriz
nos sirve para tener el control de la disponibilidad de nuestra bomba, en
caso de ser variado se debe de consultar al jefe de mantenimiento planta.

72
En el anexo N° 11, se realizó la caracterización de las partes de la
bomba y las funciones que ejercen cada pieza, la siguiente matriz no
permite aportar conocimiento y tomar decisiones para disponer la criticidad
de las piezas de la bomba.
En el anexo N° 12, se tomó de referencia del anexo N° 11, y se
evaluó la criticidad de las piezas considerando la consecuencia y los
reportes de falla de las piezas de la bomba. Las consecuencias están
dados para clasificar de dos formas una es; modificación de circuito (esta
consideración se toma que si la bomba tiene a fallar por estos
componentes se realiza un cambio de circuito y la bomba no se detendría),
el segundo es el termino PARADA que si tiene alguna falla por estos
componentes se paraliza la operación de la bomba. La siguiente
avaluación es REPORTE DE FALLAS estos reportes están dados por
operación que la cantidad de paradas que tuvo la bomba por los repuestos
etiquetados.
En el anexo N° 13, ese presento el formato modificado de la medición
de tubería, anteriormente se consideraban solo 4 puntos (Pn) por tanto
ahora tiene que medirse 6 puntos ósea cada 1 metro de la tubería, el costo
se incrementa pero la medición es más exacta.
5.1.4 Disponibilidad mecánica antes de la implementación del programa

de mantenimiento preventivo
El siguiente cuadro contiene la disponibilidad de la bomba por cada
mes y también la disponibilidad anual, los datos son extraídos durante
la operación de todo el año del 2014, como se podrá ver qué; el mes de
enero tiene la más baja disponibilidad debido a que la bomba estuvo

73
fuera de servicio casi todo el mes, durante los demás meses es variado
la parada de la bomba debido a esto también la disponibilidad es
variado, la columna que dice Mars III representa los reportes de parada
mensuales, las horas muertas son extraídos por los repostes de parada
mensuales. Las horas operativas es la diferencia de los días del mes y
las horas de muertas, y el total de horas son las 24 horas del dial por
los días del mes.

mantenimiento preventivo del 2014
RESUMEN 2014
CANTIDAD DE REPORTE DIARIO

Cantidad Total
Horas días Horas
Mes de de Disponibilidad
muertas mes Operativos
reporte Horas
enero 11 732 31 12 744 1.61%
febrero 10 384 28 288 672 42.86%
marzo 9 338 31 406 744 54.57%
abril 11 516 30 204 720 28.33%
mayo 6 708 31 36 744 4.84%
junio 18 240 30 480 720 66.67%
julio 16 254 31 490 744 65.86%
agosto 12 118 31 626 744 84.14%
septiembre 13 420 30 300 720 41.67%
octubre 2 40 31 704 744 94.62%
noviembre 11 336 30 384 720 53.33%
diciembre 7 156 31 588 744 79.03%
TOTAL/
126 4242 365 4518 8760 51.46%
ANUAL
El total de la disponibilidad del 2014 es de 51.46%, este dato es calculado
con el promedio aritmético de las disponibilidades de los meses, teniendo
la disponibilidad en el 2014 el más bajo de los 5 últimos años, según el

74
catálogo de la bomba debe de tener 85% como mínimo y un máximo de
90% de disponibilidad.
5.1.5 Disponibilidad mecánica después de la implementación del

programa de mantenimiento preventivo.
El siguiente cuadro contiene la disponibilidad después de
implementarse el programa de mantenimiento, el cuadro contiene los
mismos parámetros que la tabla n° 9. Se considera las mismas
características de la tabla anterior para que si se pueda comparar. Como
se puede verificar en la tabla n° 10; el mes de enero es el segundo mes
más bajo en la disponibilidad debido que se terminó el mantenimiento que
restaba el año anterior, también el mes de diciembre es el más bajo,
debido a que se concluye todo el programa de mantenimiento, el más alto
es el mes de septiembre, realizando el promedio aritmético o llamado
media en la estadística, se tiene una disponibilidad total del 80.49%
siendo este dato mayor que el año 2014 (tabla n°9).
Tabla N° 10. Disponibilidad después de la implementación del programa

de mantenimiento preventivo
datos finales
RESUMEN 2015
CANTIDAD DE REPORTE DIARIO

Total Total
Horas días Horas
Mes de de Disponibilidad
muertas mes Operativos
reporte Horas
enero 19 222 31 522 744 70.16%
febrero 21 104 28 568 672 84.52%
marzo 18 122 31 622 744 83.60%
abril 11 152 30 568 720 78.89%
mayo 6 106 31 638 744 85.75%
junio 18 91 30 629 720 87.36%
julio 17 153 31 591 744 79.44%
agosto 21 138 31 606 744 81.45%
75
septiembre 22 85 30 635 720 88.19%

octubre 17 103 31 641 744 86.16%
noviembre 16 132 30 588 720 81.67%
diciembre 19 307 31 437 744 58.74%
TOTAL/
205 1715 365 7069 8784 80.49%
ANUAL
5.2 Análisis estadístico de los resultados
5.2.1 Tabla de frecuencias de la disponibilidad mecánica antes y después

de implementar el PMP (programa de mantenimiento preventivo)
Tabla N° 11. Estadísticos de disponibilidad mecánica antes y después de

implementar el programa de mantenimiento
Disponibilidad antes Disponibilidad
de la implementación después de la
Descripción
del programa de implementación del
mantenimiento programa de
mantenimiento.
N° de dato Válido 12 12
Perdidos 0 0
Media 51,4608 80,4942
Error estándar de la 8,48617 2,42769
media
Mediana 53,9500 82,6350
Moda 1,61ª 58,74a
Desviación estándar 29,39696 8,40976
Varianza 864,181 70,724
Asimetría -,414 -1,871
Error estándar de
asimetría ,637 ,637
Curtosis -,555 3,630
Error estándar de
curtosis 1,232 1,232
Rango 93,01 29,45
Mínimo 1,61 58,74
Máximo 94,62 88,19
Suma 617,53 965,93
10 2,5790 62,1660
20 18,9340 75,3980
25 31,6650 79,0275
76
30 40,3360 79,3850
40 44,9540 81,4940
Percentiles 50 53,9500 82,6350
60 63,6020 84,3360
70 67,9060 85,7910
75 75,9400 86,0575
80 81,0740 86,6400
90 91,4760 87,9410
a. Existen múltiples modos. Se muestra el valor más pequeño.
Fuente: Elaboración propia con asistencia de SPSS estadística
5.2.2 Disponibilidad antes de implementar el programa de mantenimiento

de la bomba mars III
mantenimiento
Disponibilid Frecuencia Porcentaje Porcentaje Porcentaje
ad válido acumulado
acumulada
1,61 1 8,3 8,3 8,3
4,84 1 8,3 8,3 16,7
28,33 1 8,3 8,3 25,0
41,67 1 8,3 8,3 33,3
42,86 1 8,3 8,3 41,7
V 53,33 1 8,3 8,3 50,0
á 54,57 1 8,3 8,3 58,3
l 65,86 1 8,3 8,3 66,7
i 66,67 1 8,3 8,3 75,0
d 79,03 1 8,3 8,3 83,3
o 84,14 1 8,3 8,3 91,7
94,62 1 8,3 8,3 100,0
Total 12 100,0 100,0
Fuente: elaboración propia con asistencia de SPSS estadística
77
Figura Nº 5.1: Histograma de disponibilidad de la bomba antes de

Fuente. Elaboración propia con asistencia de SPSS estadística
5.2.3 Disponibilidad después de implementar el programa de

mantenimiento de la bomba mars III
Tabla N° 13 Disponibilidad después de la implementación del programa de

mantenimiento
Disponibili Frecuencia Porcentaje Porcentaje Porcentaje
dad válido acumulado
acumulada
58,74 1 8,3 8,3 8,3
70,16 1 8,3 8,3 16,7
78,89 1 8,3 8,3 25,0
79,44 1 8,3 8,3 33,3
V 81,45 1 8,3 8,3 41,7
á 81,67 1 8,3 8,3 50,0
l 83,60 1 8,3 8,3 58,3
i 84,52 1 8,3 8,3 66,7
d 85,75 1 8,3 8,3 75,0
78
o 86,16 1 8,3 8,3 83,3

87,36 1 8,3 8,3 91,7
88,19 1 8,3 8,3 100,0
Total 12 100,0 100,0
Figura Nº 5.2: Histograma de disponibilidad de la bomba después de

Fuente. Elaboración propia con asistencia de SPSS estadística..
5.3 Prueba de hipótesis
H: Las características del programa de mantenimiento preventivo

como: políticas y normas, ordenes de trabajo, investigación de fallas y
rediseños; permiten mejorar la disponibilidad mecánica de la bomba
mars III.
Dónde:
H: hipótesis de investigación
H1: Dd > 51.46%
Dónde.
79
H1: hipótesis alterna de investigación
Dd: Disponibilidad mecánica después de la implementación del programa

de mantenimiento.
H0: Dd ≤ 51.46%
Dónde:
H0: hipótesis nula de investigación
Dd: Disponibilidad mecánica después de la implementación del programa

de mantenimiento.
Tabla N° 14. Estadísticas de muestra única
N° Media Desviación Media de
estándar error
estándar
Disponibilidad antes 12 51,4608 29,39696 8,48617
de la implementación
del programa de
mantenimiento
Disponibilidad 12 80,4942 8,40976 2,42769
después de la
implementación del
programa de
mantenimiento.
Tabla N° 15. Prueba de muestra única

Valor de prueba = 0
T Gl Sig. Diferencia 95% de intervalo de
(bilate de medias confianza de la
ral) diferencia
Inferior Superior
Disponibilid 6,064 11 ,000 51,46083 32,7829 70,1388
ad antes
de la
implementa
ción del
programa
80
de
mantenimie
nto
Disponibilida 33,157 11 ,000 80,49417 75,1509 85,8375
d después
de la
implementac
ión del
programa de
mantenimie
nto.
Fuente: elaboración propia con asistencia de SPSS estadístic
5.4 Discusión e interpretación de resultados estadísticos
En la tabla N° 11 contiene datos estadísticos como la media, error de la media,

mediana, moda, desviación estándar, varianza, asimetría, erros de asimetría,
curtosis, erros de curtosis, rango, máximo, mínimo, sumas percentiles, de la
disponibilidad antes y después de implementar el programa de mantenimiento
preventivo se toma como datos la disponibilidad de los 12 meses, dándonos
una media de 51,4608 y 80, 4942, antes y después respectivamente de
implementar el PMP(programa de mantenimiento preventivo) que esta a su vez
sería la disponibilidad anual, con una tendencia a variar de 29,39696% la
disponibilidad de la bomba antes de ser implementado, después de
implementar el PMP la tendencia a variar disminuye a 8,40976 lo que es
buenos para la operación de la bomba, respecto al error de la media antes de
implementar el PMP es 8,48617 y después de implementar el PMP es 2,42769
al disminuir nos indica que es más preciso el nuevo PMP, respecto a la
curtosis; antes de implementar el PMP es 0,555 y del tipo de distribución
leptocúrtica lo que quiere decir que los datos están más al centro pero ciertos
datos están distribuidos en los laterales de la distribución pero con el nuevo
PMP es 3.,630 que están se tiene más centrado los datos.
En la tabla N° 12 se tiene un acumulado de la disponibilidad por cada mes
antes de implementar el PMP, los saltos de los datos de la disponibilidad es
muy variado, iniciando en el mes de enero con la más baja de 1,61 y
finalizando en el mes de octubre con 94,62 siendo este mes el más alto de
81
disponibilidad, también indica los porcentajes mensuales y acumulados de
cada datos (mes).
En la tabla N° 13 se tiene un acumulado de la disponibilidad por cada mes
después de implementar el PMP, los saltos de los datos de la disponibilidad es
muy variado, iniciando en el mes de diciembre con la más baja de 58,74 y
finalizando con el mes más alto en el mes de septiembre con 88,19 también
indica los porcentajes mensuales y acumulados de cada datos (mes).
En la tabla N° 14 el cuadro indica el número de datos que son los 12
meses del año, la media lo denomino como la disponibilidad anual, también la
desviación estándar que es 29,39696 y 8,40976 en porcentajes antes y
después de implementar el PMP respectivamente estos datos nos muestra que
se ha disminuido después de implementar el PMP, que nos sería positivo ya
que la parada de la bomba seria distribuido en todos los meses en forma
equitativo, también la media de erros estándar disminuye en solo 2,42769% el
promedio no es muy variado de cada mes.
En la tabla N° 15 indica la prueba de la muestra única que es conocido
como la prueba de t de student donde nos dan a conocer los datos de la
prueba de la muestra única, rechazando la prueba nula por tener menor igual a
51,46 por lo que mi nivel de significancia (p) es menor que la margen de error
(p menor igual a 0.05) y por tanto se acepta la hipótesis alternativa H1, que
indica que la Disponibilidad mecánica después de la implementación del
programa de mantenimiento es aceptable por ser mayor a 51,46 siendo
80,49417.
82
Figura N° 23 muestra el histograma de la disponibilidad antes de
implementar el programa de mantenimiento que se podrá ven en el grafico que
los datos estas mayormente distribuidos a los costados, eso quiere decir que
no favorable para la disponibilidad.
Figura N° 24 muestra el histograma de la disponibilidad después de
implementar el programa de mantenimiento se puede ver en el grafico que los
datos están mayormente distribuidos a la derecha, debido a la media, para
mejorar la disponibilidad tiene que estar pegando más hacia la derecha.
5.5 Aportes y aplicaciones de la investigación

- El primer aporte que se realizó en el trabajo de investigación son las políticas
y normas que deben ser establecidos dentro de las normas de la minera, el
programa de mantenimiento, los estándares que se piden como las
capacitaciones, sensibilizaciones y el cumplimiento de las inspecciones de
partes de la bomba por el área de operaciones.
- Del mismo modo se presentó la propuesta del sistema de gestión de
mantenimiento que está vinculado a los recurso humanos modificando el
organigrama de la contrata como se muestra en la figura N° 19 y 20, además
se presentó formatos de capacitación a los personales según el anexo N°4,
materiales y herramientas habilitados para la correcta ejecución de
mantenimiento se adjunta el anexo N° 3, se cumple con el ítem 4.2.3, que
tiene como subtítulo almacén de repuestos.
- Se presentó los componentes críticos de la bomba que permitió facilitar y
priorizar el mantenimiento a estas piezas, este estudio es el eje principal de la
bomba.
83
- El aporte de desglosar todas las piezas de la bomba, para facilitar su
reparación y codificación de cada pieza y pueda agilizar la solicitud de
repuestos.
- Se realizó el programa de mantenimiento de la bomba; el programa de
inspección diaria por parte de operaciones que se muestra en el anexo n° 8,
anexo N° 5 (ficha historial de la bomba), sugerencia del ítem 4.4.3.1 (orden de
trabajo).
- Los procedimientos a seguir antes, durante, y después del mantenimiento, del
mismo se presentó el flujo grama del mantenimiento, estas sugerencias no
solo se aplicaron en la bomba mars III sino también en otras máquinas
estacionaria de la planta concentradora.

84
CONCLUSIONES
1. Se concluyó elaborando el programa de mantenimiento preventivo, la
disponibilidad de la bomba Mars III se incrementa de 51.46% a 80,49%,
donde se corrobora con los datos insertados al spss, obteniendo los datos
como son la media 80,4942 con una desviación estándar de 8,40976, la
deviación estándar disminuye con el nuevo PMP, antes de implementar se
tenía 29,39696 de desviación estándar y con un error de la media de 8,48617,
el error de la media disminuye con el nuevo PMP en 2.42796.
2. Del mismo modo se realizó las características y funciones de los
componentes de la bomba se presentan en la tabla N° 7 y se desglosa la
bomba en las en partes, permitiéndome; el manejo de la distribución de
mantenimiento, la distribución de horas de cambio de repuesto. Se realizó
proyecto ordenado de actividades (programas de mantenimiento),
visualizados en los anexos, estas tablas nos facilita en incrementar dicha
disponibilidad, mejorara el programa de mantenimiento.

85
3. Identificamos los componentes críticos de la bomba para que así nos
facilite el mantenimiento, se encuentra en el anexo N° 7; con datos de la
frecuencia de cambio y los tiempos para su ejecución de la reparación, el total
de horas hombre. Se consideran a los siguientes elementos como
componentes críticos; packing grande y chico, pernos de botella, brida y tapa
de pistón, oring, aceite hidráulico y transmisión ver tabla N° 8, esta
distribución de horas y selección de componentes críticos permitió realizar un
mantenimiento diferente y de prioridad.
4. Se concluye elaborando el programa de mantenimiento como son; las
políticas y normas, modificando el organigrama de la contrata, capacitando al
personal, evaluando los recursos materiales, los repuestos, generando los
órdenes de trabajo, ejecutando documentos de inspección de mantenimiento,
inspección, realizando un procedimiento de mantenimiento, reglas para la
ejecución de mantenimiento, se incrementa la disponibilidad de la bomba,
visualizado en una supervisión durante el 2015.

86
RECOMENDACIONES
1.- Se recomienda que para mantener y optimizar la disponibilidad de la
bomba, se debe cumplir programa de mantenimiento (gestión de
mantenimiento) además, tener una base de datos en un folio respecto a las
características operativas de la bomba, usar el formato del anexo N° 5,
historial de la bomba rellenado antes y después de detener la bomba, estos
datos nos permiten evaluar el funcionamiento correcto de la bomba y poder
prevenir y predecir el porqué de la falla del equipo, también se debe rellenar
en la parte donde indica observaciones explicando: la actividad que se
realiza, los repuestos que se cambian. estos documentos debes ser
rellenados por el mecánico u operador de la bomba. Se aconsejó de
involucrar a la alta gerencia en el programa de mantenimiento, para que así
se pueda cumplir el total del objetivo que indica esta investigación
2.- Se sugiere caracterizar las funciones de las partes de bomba según
diseño, para ello se debe de levantar nuevos planos con datos actuales,
desglosar la parte y crear los nuevos códigos de repuestos. capacitar al

87
personal por especialistas de mantenimiento de este tipo de bomba según el
formato del anexo N° 10, cumpliendo el sistema de gestión en mantenimiento
y seguridad.
3.- Se recomienda cumplir los parámetros del anexo N° 7, para cumplir los
tiempos de ejecución de trabajo, se recomienda: que el supervisor encargado
enviar un correo a almacén para codificar como reposición automática a todos
los componentes críticos. En almacén, se debe de entregar solo hasta el
penúltimo repuesto, el ultimo repuesto debe ser solicitado solo en caso de
emergencia, esta solicitud solo de ser atendido a los jefes directos de la
empresa ( jede de mantenimiento, jefe división de mantenimiento,
superintendente de mantenimiento).
4.- Se recomienda realizar el mantenimiento según el programa presentado,
concluir el programa de mantenimiento el mes de diciembre, debido que los
meses de enero a abril se incrementan el volumen de agua por las altas
lluvias, siendo así que durante estos meses la bomba debe de trabajar de
manera continua y no detener la operación de la planta concentradora.
5.- Respecto a los cambios de tubería de descarga se aconsejó realizar estos
cambios paralelamente durante las paradas que tiene la bomba programado
en el mantenimiento preventivo y correctivo, para que así no se pueda realizar
una parada inoportuna. La medición de tubería de descarga se debe de
realizar dos veces al año, se debe de realizar 6 puntos del largo de la tubería
de 6 metros según anexo N°13.

88
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91
ANEXOS

TESIS03

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

PRESENTADA POR EL BACHILLER:

MELCHOR CAHUAYA ROGGER NILO

A los docentes de la facultad de ingeniería mecánica de la Universidad Nacional del

Finalmente, al ingeniero Octavio Miranda Barrios, Jefe de Mantenimiento Planta

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA MEJORAR LA

DISPONIBILIDAD DE LA BOMBA MARS III EN LA COMPAÑÍA MINERA SANTA

de la bomba Mars III.

El presente trabajo corresponde al tipo de investigación básico con un nivel de

investigación descriptivo y tiene como objetivo determinar las características del

Programa de mantenimiento preventivo con fines de mejorar la disponibilidad de la

Bomba Mars III en la Compañía Minera Santa Luisa S.A.

Además el trabajo corresponde a un diseño de investigación del tipo correlacional

tomó el programa de mantenimiento preventivo y dos observaciones uno que es

correlación de dato final e inicial.

El programa de mantenimiento preventivo y la adecuación a este se hizo mediante

la implementación de las política y estándares para la mejora de la disponibilidad,

también se realizó un programación de mantenimiento de la bomba, finalmente se

modifica el organigrama de trabajo.

Al implementar el programa de mantenimiento preventivo se ha logrado mejorar la

disponibilidad mecánica de la bomba mars III de un 51.46% hasta 80.49%.

Palabras claves: disponibilidad, mantenimiento, bomba, estándares.

PREVENTIVE MAINTENANCE PROGRAM TO IMPROVE THE AVAILABILITY OF

MARS III PUMP IN SANTA LUISA MINING COMPANY S.A.

information on actions taken maintenance program of Mars pump.

research and it has aims to determine the characteristics preventive maintenance

Luisa Mining Company S. A.

In addition, the research corresponds to a research design correlational, with a

implementation of policies and standards to improve the availability, scheduling

maintenance of the pump was also performed, finally the implementation of

organizational work. Implementing maintenance management.

When implementing the preventive maintenance program it has managed to improve

the availability Mechanical Pump III from 51.46 % to 80.49%.

Key words: availability, maintenance, pump, standards.

DEDICATORIA ........................................................................................................................... III

ÍNDICE GENERAL .................................................................................................................. VIII

ÍNDICE DE FIGURAS................................................................................................................ XII

ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................................... XIV

CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO ................................................................... 3

1.1 Planteamiento del problema....................................................................... 3

1.2.1 Extracción .................................................................................................. 6

1.2.2 Área de chancado ...................................................................................... 7

1.2.3 Sección molienda ....................................................................................... 8

1.2.4 Sección flotación ........................................................................................ 9

1.2.5 Sección espesadores ............................................................................... 10

1.2.6 Sección de filtrado.................................................................................... 11

1.2.7 Área de bombeo de relaves ..................................................................... 12

1.2.8 Area de bombas mars .............................................................................. 14

1.3 Formulación del problema ........................................................................ 15

1.4 Objetivos de la investigación .................................................................... 15

1.5 Justificación e importancia del proyecto ................................................... 15

1.5.1 Importancia del tema de investigación ..................................................... 16

1.6 Limitaciones del estudio ........................................................................... 17

CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO ........................................................................................... 19

2.1 Antecedentes de la investigación ............................................................. 19

2.2 Bases teóricas.......................................................................................... 23

2.2.1 Teoría del mantenimiento ........................................................................ 23

2.2.2 Máquina de fluidos ................................................................................... 26

2.2.3 Programa ................................................................................................. 36

2.3 Bases conceptuales ................................................................................. 36

2.3.1 Definiciones conceptuales........................................................................ 36

2.3.2 Definiciones operacionales ...................................................................... 37

2.4 Hipótesis de la investigacion .................................................................... 39