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Asesor
XXXXXXXXXXXXXXXXXX
ALUMNO
xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx
201X-XX
PRESENTACIÓN DEL PLAN DE TESIS
1. Tema
Mantenimiento
2. Título
Propuesta de un Sistema de Gestión de Mantenimiento para una empresa productora de pellets
reciclados de alta y baja densidad
3. Objetivos
iii. El tercer capítulo tiene como objetivo desarrollar la propuesta de mejora en base a las
metodologías seleccionadas para abordar el problema.
iv. El cuarto capítulo tiene como objetivo determinar la viabilidad del la mejora. Implica la
simulación del mismo en el área de aplicación y se determinará el comportamiento del
proceso a lo largo de su aplicación.
v. El quinto capítulo tiene como objetivo evaluar los impactos positivos o negativos
generados a raíz de la implementación de la mejora en la empresa. De esta manera, es
posible ajustar determinados casos que pueden suscitarse dada su aplicación.
vi. El sexto capítulo tiene como objetivo formular las conclusiones y recomendaciones del
proyecto, evidenciando las características principales que favorecen al desempeño de la
empresa, así como aquellos aspectos que pueden afectar momentáneamente su método
de trabajo actual.
4. Fundamentación
PLASTICOS WANKITA S.A. es una empresa ubicada en el distrito de San Juan de Lurigancho
dedicada desde hace 8 años a la recuperación de desperdicios plásticos y producción de pellets
reciclados de polietileno de alta y baja densidad (denominados HDPE y LDPE por el Consejo de
Soluciones del Manejo de Desperdicios de EE.UU.). Dichos productos, de acuerdo al tipo de
material, se obtienen del reciclaje de los siguientes elementos:
Pellet de HDPE: Bolsas de colores diferentes al blanco (principalmente negro), envases para
detergentes, aceites para motores, empaques de cerveza, helados, etc.
Pellet de LDPE: Bolsas blancas o transparentes y botellas de yogurt, bebidas gaseosas, agua
de mesa, refrescos, etc.
3. Almacén de Materia
2. Peletizado de 4. Peletizado de
1. Área de Soplado Prima y Producto
HDPE LDPE
Terminado
8. Zona de Acopio de
Merma
Si bien se observan límites claros de las áreas en el layout, la empresa no vela porque se mantenga
de esa manera, especialmente con respecto a la materia prima, producto terminado y repuestos.
Es decir, no existe ningún criterio de orden que permita ubicar dichos artículos de manera que no
generen inconvenientes con la logística del proceso.
Zonas de Transfomación:
2. Peletizado de HDPE:
La maquinaria está compuesta por una extrusora de un cañón (1 tornillo que empuja el
material y 1 filtro) y una cortadora (peletizadora). La mano de obra es conformada por 2
operarios y un encargado de producción que cumplen un turno de 8 horas ordinarias y 4
horas extra. La capacidad de producción es en promedio 1,200 kg/turno de 12 horas de
pellets. En la actualidad, la producción en la extrusora de HDPE es de 43% de la capacidad
total en el turno.
4. Peletizado de LDPE:
La maquinaria está compuesta por una extrusora de 2 cañones (2 tornillos que empujan el
material y 2 filtros) y una cortadora (peletizadora). La mano de obra es conformada por 2
operarios y un encargado de producción que cumplen un turno de 8 horas ordinarias y 4
horas extra. La capacidad de producción es en promedio 3,000 kg/turno de 12 horas de
pellets. En la actualidad, la producción en la extrusora de LDPE es de 37% de la capacidad
total en el turno.
Problema
Uno de sus principales clientes es PLASTICOS REY S.A.C., el cual representa aproximadamente el
37% de las ventas totales de PLASTICOS WANKITA. Sin embargo, es un cliente que le ha costado
mantener como frecuente debido a los continuos inconvenientes con los tiempos de entrega de
pedidos.
Al igual que el caso anterior, existen muchos otros clientes que se encuentran insatisfechos con el
servicio de la empresa. De igual manera, WANKITA ha observado una serie de sucesos que han
limitado su producción y la han situado en aproximadamente un 40% de su capacidad instalada en
las zonas de peletizado y un 42% en la zona de fabricación de bolsas.
Ante la situación presentada, se decide registrar formalmente la demanda y la producción para
WANKITA, de modo que se aprecie el comportamiento entre ambos factores y se entienda las
dimensiones de los problemas que la empresa tiene.
A continuación, se presentan gráficos de Producción Vs. Demanda por cada línea de producción
con el fin de cuantificar la respuesta de la empresa ante sus clientes:
551 539
470 479 495
447 439 448 440
400 406 381 396
353
Nov-12 Dic-12 Ene-13 Feb-13 Mar-13 Abr-13 May-13 Jun-13 Jul-13 Ago-13 Set-13 Oct-13 Nov-13 Dic-13
92%
84% 82% 84% 84%
79% 77% 78% 78%
70% 72% 73% 73% 73%
Nov-12 Dic-12 Ene-13 Feb-13 Mar-13 Abr-13 May-13 Jun-13 Jul-13 Ago-13 Set-13 Oct-13 Nov-13 Dic-13
En todos los meses puestos en análisis, la empresa no ha llegado a satisfacer la demanda ha
registrado. Es decir, existen pedidos que han sido cancelados, entregados parcialmente o,
simplemente, pospuestos.
Nov-12 Dic-12 Ene-13 Feb-13 Mar-13 Abr-13 May-13 Jun-13 Jul-13 Ago-13 Set-13 Oct-13 Nov-13 Dic-13
Nov-12 Dic-12 Ene-13 Feb-13 Mar-13 Abr-13 May-13 Jun-13 Jul-13 Ago-13 Set-13 Oct-13 Nov-13 Dic-13
Enero y abril de 2013 son los únicos meses en los que la empresa ha podido satisfacer la demanda
que se le ha presentado. Sin embargo, en los demás meses, ha tenido un bajo nivel de servicio.
Demanda Vs. Producción - Soplado LDPE Producción
(Toneladas) Demanda
155 160
138 134 140
127 129
119
105 109 111
97 98
87
Nov-12 Dic-12 Ene-13 Feb-13 Mar-13 Abr-13 May-13 Jun-13 Jul-13 Ago-13 Set-13 Oct-13 Nov-13 Dic-13
Nov-12 Dic-12 Ene-13 Feb-13 Mar-13 Abr-13 May-13 Jun-13 Jul-13 Ago-13 Set-13 Oct-13 Nov-13 Dic-13
Enero y agosto de 2013 han sido los únicos meses en los que se ha satisfecho la demanda de este
producto. Sin embargo, los otros meses la empresa ha tenido una producción por debajo de estas
cifras.
Demanda Vs. Producción - Soplado HDPE Producción
(Toneladas) Demanda
158 156
143 139 147
132 136 132
119 126
110 112
96 96
Nov-12 Dic-12 Ene-13 Feb-13 Mar-13 Abr-13 May-13 Jun-13 Jul-13 Ago-13 Set-13 Oct-13 Nov-13 Dic-13
Nov-12 Dic-12 Ene-13 Feb-13 Mar-13 Abr-13 May-13 Jun-13 Jul-13 Ago-13 Set-13 Oct-13 Nov-13 Dic-13
Enero de 2013 es el único mes en que se ha satisfecho la demanda presentada. Los meses que
restan el nivel de servicio no ha sido suficiente para cumplir con el total de pedidos.
A raíz de cuantificar las observaciones realizadas a PLASTICOS WANKITA S.A. es posible afirmar que
la empresa produce mucho menos de su capacidad instalada y esto repercute en su nivel de
atención. De modo que, en un mediano plazo, puede perder a sus clientes más importantes y
retrasar la fidelización de aquellos potenciales. En promedio, el 16% de pedidos han sido
rechazados o cancelados en el 2013. Esto significa alrededor de 2,323 toneladas que se ha dejado
de vender en todo el año. Aproximadamente, S/.224,000 de ingreso no percibido.
Además, la evolución de la proporción de pedidos desatendidos en el 2013 tiene una tendencia
creciente, lo cual es preocupante para los intereses de la empresa.
11% 12%
3%
Ene-13 Feb-13 Mar-13 Abr-13 May-13 Jun-13 Jul-13 Ago-13 Set-13 Oct-13 Nov-13 Dic-13
De esta manera, es como se procede con la identificación de las causas que se encuentran detrás
del problema de producción y sobre todo el impacto que este causa sobre el cumplimiento de los
pedidos.
A continuación, se detallan las causas más relevantes dentro del área de producción cuantificadas
en horas de producción:
86%
120 0
78%
90%
70%
100 0
80%
70%
800
55% 60%
50%
600
40%
400
666
30%
20%
200
175 59 28 10%
0
100 97 84 0%
Al indagar acerca del motivo más relevante, el personal indicó que las máquinas se sometían a
mantenimiento solo en caso de que estas se encontraran averiadas. Es decir, existe una alta
dependencia del mantenimiento correctivo. Sin embargo, existen paradas de producción
planificadas (8% de las horas) por motivos de limpieza externa de los equipos y el área de
producción en general que, en una mayor medida se realiza antes de que comience el turno
correspondiente pero por diferentes motivos es necesario realizar en un horario diferente a este.
Costo de
Frec. Riesgo de
Maquina Manto. MTBF Confiabilidad
anual falla
Correctivo
Extrusora Pellet LDPE S/. 22,340 8 45 51.3% 48.7%
Extrusora Pellet HDPE S/. 25,060 9 40 47.2% 52.8%
Extrusora Soplado LDPE S/. 38,660 14 26 31.1% 68.9%
Extrusora Soplado HDPE S/. 46,820 17 21 24.3% 75.7%
Sopladora LDPE S/. 27,200 10 36 43.5% 56.5%
Sopladora HDPE S/. 29,920 11 33 40.0% 60.0%
Peletizadora LDPE S/. 16,320 6 60 60.7% 39.3%
Peletizadora HDPE S/. 10,880 4 90 71.7% 28.3%
De esta manera, se observa que existe un riesgo de falla notable (aprox. 50% del tiempo de
funcionamiento) que puede afectar la continuidad de la producción, la condición del equipo y el
cumplimiento de los pedidos.
A continuación, se presenta la confiabilidad global de las líneas de producción:
La línea que menos confiabilidad tiene es la de Soplado HDPE, cuyo valor es de 9.7%. Es decir,
existe la probabilidad de 9.7% que la línea se mantenga operativa. Este valor coincide con el alto
número de fallas que las máquinas que esa línea presenta.
Finalmente, para entender el significado que los problemas de mantenimiento tienen en los costos
de la empresa se presenta el siguiente gráfico donde se muestran costos de producción principales
por su impacto:
400
83% 90%
75% 80%
350
62% 70%
300
60%
250 47%
50%
200
40%
150
30%
50
10%
71 56 11
0
38 31 37 0%
5. Índice Temático
1. MARCO TEÓRICO
1.1. Generalidades
1.2. Tipos de mantenimiento
1.2.1. Mantenimiento preventivo
1.2.2. Mantenimiento predictivo
1.2.3. Mantenimiento correctivo
1.3. Filosofías de mantenimiento
1.3.1. Mantenimiento productivo total
1.3.2. Mantenimiento centrado en la confiabilidad
1.3.3. Sistemas de gestión de calidad
4. VALIDACIÓN DE LA TESIS
4.1. Consideraciones de la simulación
4.2. Simulación de la propuesta
4.3. Validación de la Propuesta
4.4. Comparación de las Propuestas y Beneficios
5. RESPONSABILIDAD SOCIAL
5.1. Impacto a los dueños de la empresa
5.2. Impacto para el cliente
5.3. Impacto para los trabajadores
5.4. Impacto para la sociedad
5.5. Medidas para mejorar la responsabilidad
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1. Conclusiones
6.2. Recomendaciones
7. Indicadores de Logro
Actividades Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6 Mes 7 Mes 8 Mes 9
1 Búsqueda, selección y aplicación de información
2 Elaboración del plan de tesis
3 Desarrollo del marco teórico
4 Captura y procesamiento de datos
5 Análisis y diagnóstico del proceso actual
6 Evaluación de las alternativas de solución
7 Simulación de propuesta de mejora
8 Evaluación de impacto social
9 Elaboración de conclusiones y recomendaciones