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ESCUELA PROFESIONAL INGENIERIA EN

INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

CURSO:
MAQUINARIAS PARA LA INDUSTRIA ALIMENTARIA
TRABAJO DE:
MAQUINARIA PARA LA INDUSTRIAS CARNICA
(MEZCLADORA Y PICADORA DE CARNE)
REALIZADO POR:
NIKOLAI FABIAN SEBÁSTIAN YUCRA AÑAZCO
JHOEL QUISPE HUARILLLOCLLA
DOCENTE:
Ing. JESUS ARIAS ESCOBAR
SEMESTRE:
SEPTIMO
JULIACA – PERÚ
2017
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MAQUINARIA PARA LA INDUSTRIAS CARNICA

(MEZCLADORA Y PICADORA DE CARNE)

I. INTRODUCCION:

El siguiente proyecto tiene como propósito el diseño y construcción de una

máquina mezcladora y picadora de carne que satisfaga los requerimientos de los
pequeños y grandes empresarios de productos cárnicos.
Inicialmente se recopila información básica acerca de la producción estadística
de producción de carne en nuestra región de puno, la formulación de elaboración
de embutidos y la teoría que ayuda a entender el funcionamiento y
comportamiento de los diferentes elementos constitutivos de la máquina.
Para obtener la alternativa de solución que cumpla con los requisitos
especificados se plantea 3 casos, en los cuales se realiza un análisis orientado a la
funcionalidad, mantenimiento, operación y costos de fabricación.
Una vez obtenida la alternativa de solución se procede a diseñar y seleccionar
cada uno de los elementos que conforman la Mezcladora y picadora de carne.
Después del diseño de los elementos que constituyen la máquina se realiza un
análisis económico para obtener el costo aproximado de la construcción de la
máquina Mezcladora de Balanceado.
Para todos los elementos que se van a fabricar se muestra hojas de procesos
facilitando de esta manera la construcción de las partes constitutivas de la
máquina.
Se proporciona también planos de una fábrica de industrias cárnicas donde se
observa la ubicación de la Mezladora y moledora parte fundamental dentro del
proceso de elaboracion de embutidos.
Al final se presenta documentación que facilita el entendimiento,
procedimiento y selección de los componentes, accesorios; además incluye planos
de conjunto, y de taller de la máquina mezcladora y picadora de carne.

II. OBJETIVOS.
2.1. Objetivo general.
Diseñar y construir una Mezcladora y picadora de carne con
una capacidad de1000 Kg/h para ser utilizada en el sector
cárnico (embutidos).
.
2.2. Objetivo especifico.
 Proponer al sector de los pequeños y grandes
empresarios de productos carnicos una alternativa para el
procesamiento de embutidos.
 Crear las condiciones para que este proyecto derive en la
formación de una pequeña industria para producir este
tipo de máquinas.
 Construir una máquina para los empresarios que se
dedican a la fabricación de productos carnicos.
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 Utilizar los materiales existentes en el medio para el diseño y

construcción de esta máquina.
III. MARCO TEORICO
Materia prima cárnica:
Están compuestas macroscópicamente por carne, grasa y hueso, determinando
la proporción relativa de estos tejidos el "valor carnicero" .Obviamente, en la
medida en que proporcionalmente el tejido muscular y luego el tejido adiposo como
tejidos básicos aprovechables por la industria de carnes, sean superiores al óseo, el
interés industrial se verá favorecido y por ende será el primer índice de calidad a
evaluar.
Tabla 1. Composicion macroscopica de algunas especeies de animales.

Desde este punto de vista, es importante tener en cuenta la especie animal de la

cual proviene la carne. De una especie a otra existen grandes diferencias,
especialmente en los siguientes aspectos:
 contenido de humedad,
 contenido de proteína y grasa,
 capacidad de retención de agua,
 capacidad emulsificante de la proteína,
 color,
 contenido de tejido conectivo,
 punto de fusión del material graso.

Datos estadísticos:
Consumo toneladas de embutidos:

Número de cabezas para la producción de carne y derivados

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Estructura de la maquina
 Vista frontal:

 Vista vertical:
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 Vista horizontal:

 Vista de planta:

 Vista de planta de paletas:

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Partes de la maquina
a. Sección de mezclado:
 Paletas AISI temple recocido

 Bomba al vacío

 Motor de 1.5 kw

 Cadena de motor y poleas: acero inoxidable AISI-304L; norma DIN 8187 ISO/R 606
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 Rodamiento de cromo

 Tapa de vidrio pírex:

 Manómetro: estandarizado por reglamento

 Llave de paso: para expulsar el vacío. ½ pulgada, estandarizado por reglamento

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 Tablero de control: interfaz maquina humano(HMI)

 Conexión eléctrica: enchufe trifásico 220v

Datos técnicos:

motor potencia
mezclado 3hp/ 2.2 kw

b. Sección de molido
Partes de la moledora:
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Cabezal: acero inoxidable AISI 316

Tuerca de soporte: acero inoxidable AISI 430

Gusano o tornillo sinfín: acero inoxidable AISI 430

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Navaja:

Cedazo: AISI 316

Tuerca para mezclar: acero AISI 430

Aspa para mezclar: acero inoxidable AISI 316

Motor: 1.3 kW

Datos técnicos:
Motor potencia
molino 1.75HP/ 1.3kw

Materiales empleados para la maquina:

 Acero inoxidable 430
El acero inoxidable tipo 430 es la aleación más comúnmente usada de los aceros
inoxidables ferríticos, el cual presenta una buena resistencia a la corrosión en medios
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ambientes medianamente agresivos y es resistente a la oxidación hasta 1500 °F (816 °C).

El grado 430 es dúctil en condiciones de recocido, no se endurece excesivamente durante
el trabajado en frío y puede ser formado usando los procesos más comunes de embutido y
doblado. La aleación es magnética en todas las condiciones y no es susceptible a corrosión
por fractura por esfuerzos de tensión. El grado 430 tiene limitada soldabilidad y no debería
ser usado en servicio riguroso.

composición química (%en peso)

costo del material:

 Acero inoxidable 304

Electrodomésticos; finalidad estructural; equipos para la industria química naval; industria
farmacéutica, industria de tejidos y papel; refinería de petróleo; permutadores de calor;
válvulas y piezas de tuberías; industria frigorífica; instalaciones criogénicas; almacenes de
cerveza; tanques de almacenamiento de cerveza; equipos para perfeccionamiento de harina
de maíz; equipos para lácteos; cúpula del reactor de usina atómica; tuberías de vapor;
equipos y contenedores de fábricas nucleares; partes para almacenes de algunas bebidas
carbonatadas; conductores descendientes del agua pluvial; coches de ferrocarril; canalones.
Costo de material:

 Acero inoxidable 304L

Recubrimiento para tolvas de carbón; tanques de pulverización de fertilizantes líquidos;
tanques de almacenamiento de pasta de tomate; cuando se necesita una menor proporción
de carbono que el tipo 301 para restringir la precipitación de carburos que resultan de la
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soldadura, especialmente cuando las partes no pueden recibir tratamiento térmico después
de soldar; vagones de ferrocarril (cuando existe la necesidad de restringir la precipitación
de carburos como resultado de la soldadura, sintratamiento térmico posterior).
Costo del material:

 Acero inoxidable 316

Piezas que demandan alta resistencia a la corrosión localizada; equipo de las industrias
química, farmacéutica, textil, petrolera, papel, celulosa, caucho, nylon y tintas; diversas
piezas y componentes utilizados en construcción naval; equipos criogénicos; equipos de
procesamiento de película fotográfica; cubas de fermentación; instrumentos quirúrgicos.
Costo del material:

 Acero inoxidable 316L

Piezas que demandan alta resistencia a la corrosión localizada; equipo delas industrias
química, farmacéutica, textil, petrolera, papel, celulosa, caucho, nylon y tintas; cubas de
fermentación; piezas de válvulas; tanques; agitadores y evaporadores, condensadores;
piezas expuestas al ambiente marítimo etc; piezas de válvulas; bombas; cuando se necesita
una menor proporción de carbono que el tipo 304 para restringir la precipitación de
carburos que resultan de la soldadura, especialmente cuando las partes no pueden recibir
tratamiento térmico después de soldar; adornos; tanques soldados de almacenamiento de
productos químicos y productos orgánicos; bandejas, recubrimiento para hornos de
calcinación.
Costo del material:

Composición química de los ceros 304l, 316l, 304 y 316

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ASPECTOS OPERATIVOS:
Por tratarse de entes biológicos, el sexo, la edad, la raza, el estado fisiológico, el
plano nutricional, la procedencia, etc., serán factores que condicionarán e influirán
sobre los resultados

1. Aspectos operativos
1.1. Formas de soldado:
a) Soldadura a derecha:

La soldadura a derecha proporciona una mayor penetración y avance de la

pistola. Por otro lado, se evita el riesgo de inclusiones de escorias, y además
disminuye la probabilidad de formación de poros o de falta de fusión del baño.
Genera un baño muy caliente y fluido, lo que requiere cierta habilidad por parte del
operario. Se ejecuta mediante pasadas estrechas.

Esquema de soldadura a derecha

b) Soldadura a izquierda:

La soldadura ejecutada a izquierda proporciona poca penetración, por lo que

sólo se recomienda para soldar chapas finas. Por otro lado, requiere menor
intensidad de corriente, por lo que el calor aportado al proceso es menor. Tiene
tendencia a la formación de poros y de falta de fusión en el baño. Genera cordones
anchos.
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Esquema de soldadura a izquierda

c) Soldadura en vertical:
Para soldadura vertical el electrodo se recomienda mantenerlo perpendicular a
la pieza, usándose una leve oscilación en la pasada de raíz.

d) Soldadura en cornisa:
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e) Soldadura en techo:

Para las soldaduras ejecutadas en techo se recomienda realizar varias pasadas

pequeñas con oscilación.
En general, para cualquier soldadura en aceros inoxidables se recomienda
emplear la intensidad de corriente mínima, pero que proporcione un arco estable
y cordones rectos. Con ello se conseguirá un cordón con mejor resistencia a la
corrosión y minimizará también el aporte de calor, lo que reduce el riesgo a la
figuración del cordón y a la generación de deformaciones.
1.2. Operaciones de corte y montaje

Previo al proceso de soldadura de las piezas, éstas deberán ser cortadas con
las medidas y geometrías precisas para luego ser posicionadas y montadas. Con
excepción del corte oxiacetilénico, el acero inoxidable puede ser cortado con los
mismos métodos de corte utilizados en los aceros al carbono.

Efectivamente, el único método de corte que no puede emplearse en los

aceros inoxidables es el corte oxiacetilénico. El motivo de no poderse emplear
el procedimiento de corte oxiacetilénico es porque se forma una gran cantidad
de óxidos de cromo refractarios, cuyo punto de fusión es superior al del metal
base, lo que impide que pueda llevarse a cabo un corte preciso y de calidad.

En la siguiente tabla se indican los procedimientos de corte más empleados

en piezas de acero inoxidable, en función de su espesor y forma geométrica:
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1.3- Preparación de bordes

A continuación, se muestran las preparaciones de borde recomendadas para la soldadura

de chapas y planchas de acero inoxidable, con objeto de obtener un cordón de soldadura final
con un diseño óptimo:

1.4- Procedimientos de soldadura más usados en aceros inoxidables

1.4.1- Soldadura por arco manual con electrodo revestido (SMAW)

En este proceso el electrodo es un alambre revestido, donde el soldador controla

el proceso manualmente sobre la longitud y dirección del arco que se establece
entre el extremo del electrodo y la pieza a soldar (metal base).
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Soldadura por arco manual con electrodo revestido

El calor generado por el arco eléctrico funde el revestimiento y la varilla
metálica del electrodo, a la vez que la combustión del revestimiento sirve para
crear una atmósfera protectora que impide la contaminación del material fundido.

Las gotas de metal fundido procedente de la varilla metálica del electrodo van a
depositarse en el baño de fusión. A la vez, el material procedente de la fusión del
revestimiento del electrodo genera una escoria, que por viscosidad flota sobre el
baño de fusión, protegiéndolo contra un enfriamiento rápido y de la contaminación
del aire circundante.

Una vez frío el cordón se procede a eliminar la escoria que queda como una
especie de costra sobre la superficie del cordón.

Además de las funciones de protección del baño de fusión, el recubrimiento del

electrodo desempeña otras funciones, entre las que están las siguientes:

• Debido a que el recubrimiento exterior no se quema tan rápido como el

alambre del electrodo, genera una especie de cráter en la punta del electrodo que
permite concentrar la salida del arco, controlando mejor la dirección del arco, lo
que permite también poder soldar en varias posiciones, además de mejorar la
eficiencia de la soldadura y disminuir las pérdidas de energía.

• Debida a la composición química del revestimiento, éste permite mejorar el

cebado y estabilizado del arco, motivado por la presencia en su composición de
sales de sodio y potasio que garantizan la presencia de iones positivos durante el
proceso de soldadura.

• Como el alambre del electrodo no siempre será de la misma composición que

el metal base, el decapante que constituye el recubrimiento permite aportar
aleaciones al metal de soldadura que mejoren las características mecánicas del
cordón.

• Como ya se ha dicho, durante el quemado del recubrimiento del electrodo se

origina una envolvente gaseosa que permite desalojar al oxígeno y al nitrógeno del
metal fundido, evitando la oxidación del cordón de soldadura.

• Además, como también se ha dicho, el recubrimiento del electrodo genera una

capa de escoria que queda depositada sobre el baño de fusión protegiéndolo de la
contaminación atmosférica mientras el baño está fluido y regulando su velocidad
de enfriamiento, dando como resultado un cordón más óptimo en resistencia
mecánica y frente a la corrosión.
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1.4.2.- Soldadura TIG

El proceso TIG (Tungsten Inert Gas) resulta un procedimiento muy adecuado

para soldar el acero inoxidable. En este caso, el arco eléctrico se establece entre un
electrodo no consumible de Tungsteno y el metal base, bajo una atmósfera
protectora generada por un gas inerte.

El gas inerte (normalmente argón) se usa para proteger del aire circundante al
metal fundido de la soldadura. Si es necesario, también se puede agregar metal de
aporte en forma de un alambre o varilla que se introduce dentro del arco, de forma
bien manual o automáticamente, para fundirlo y cuyas gotas caigan dentro del baño
de fusión.

El procedimiento de soldadura TIG genera cordones de gran calidad, sin

escorias (dado que emplean electrodos no consumibles sin revestimiento), ni
proyecciones, por lo que se usa para soldaduras de responsabilidad en acero
inoxidable, donde obtener soldaduras de calidad sea necesario.

Generalmente el procedimiento TIG se suele emplear para soldar piezas de poco

espesor (hasta 6 mm. aproximadamente), dado que para espesores de piezas
mayores de 6 - 7 mm este procedimiento no resulta económico. De esta manera,
para espesores mayores a los 6 mm., se suele emplear procedimientos de soldadura
por arco sumergido.

Entre las ventajas que presenta este procedimiento están las siguientes:

• No genera escorias en el cordón, lo cual reduce las tareas de limpieza posterior

a la soldadura.

• Es un proceso que se puede emplear en todas las posiciones de soldadura, lo

cual lo hace especialmente recomendable para la soldadura de tubos y cañerías.

• No genera salpicaduras alrededor del cordón.

• Afecta muy poco a la composición química y propiedades del metal base

durante el proceso de soldadura
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1.4.3. Soldadura MIG

Tanto en el procedimiento MIG (Metal Inert Gas, cuando se utiliza la

protección gaseosa de un gas inerte) como también en el MAG (Metal Active Gas,
cuando se utiliza un gas activo), se establece un arco eléctrico entre un electrodo
consumible, que se presenta en forma de un alambre desnudo, y la pieza a soldar o
metal base.

Como se ha comentado, para la soldadura MIG, tanto el arco como la soldadura

se protegen del aire de la atmósfera mediante la acción de una envolvente gaseosa,
compuesta por gases inertes, principalmente argón y/o helio.

Con el objeto de obtener una mejor acción del arco y una mejor mojabilidad en
la soldadura, en ocasiones se utilizan pequeñas cantidades de gases activos, tales
como dióxido de carbono, oxígeno e hidrógeno.

Soldadura MIG-MAG

Leyenda de la figura adjunta:

1.-Boquilla; 2.-Tubo de contacto; 3.-Gas de protección; 4.-Varilla (sólida o

tubular); 5.-Flux en caso de varilla tubular; 6.-Longitud libre de varilla (stik-out);
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7.-Transferencia del metal aportado; 8.-Baño de soldeo y escoria líquida; 9.-

Escoria sólida protegiendo al baño de fusión; 10.-Metal depositado; 11.-Escoria
solidificada; 12.-Metal de soldadura solidificado libre de escoria.

Entre las ventajas del proceso MIG sobre los demás procesos de soldadura, se
pueden destacar las siguientes:

• Permite mayores velocidades de soldadura.

• Facilidad de automatizar el proceso, si se trata de grandes producciones.

• En general, es un procedimiento que ofrece una buena transferencia del metal

de aporte a través del arco..

1.5- Tipos de electrodos disponibles para aceros inoxidables

A continuación se relacionan los tipos de electrodos más empleados para la

soldadura de aceros inoxidables, indicando una breve descripción del mismo
donde se indique sus principales aplicaciones y las clases de aceros inoxidables
para los que son empleados, las posiciones de soldeo recomendadas para cada
electrodo, tipo de corriente a emplear en la soldadura, composición química del
electrodo y propiedades mecánicas que aporta al metal de soldadura.
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Balance de Materia y Energía

Al hacer un balance de materia, tenemos que la eficiencia del proceso es
de un 87.07%,
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CAPITULO III
CÁLCULOS DE LA MAQUINA:
DISEÑO DE LA MEZCLADORA DE ALIMENTOS
En este capítulo para el diseño de la máquina mezcladora y picadora de carne se
toma como referencia todo lo estudio acerca de Mecánica.

3.1 DESCRIPCION DE LOS PARÁMETROS DE LOS QUE PARTE

EL DISEÑO

Por tratarse de un producto de tipo alimenticio se sugiere la utilización de acero

inoxidable AISI 316 para todos los componentes que están en contacto con el
producto y AISI 304 para la estructura exterior del equipo.
Debido a que el diseño de la mezcladora es similar a la de un recipiente de
alimentación se parte de esta premisa para realizar los cálculos.

3.2 DISEÑO DEL RECIPIENTE

Para escoger el diámetro más conveniente se utiliza una relación entre la
altura y el diámetro

Dónde:
m = masa.
= densidad relativa promedio máxima de la carga.
= volumen de carga.

Entonces se aplica la fórmula para calcular el volumen de la sección cilíndrica:

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Dónde:
= altura de la sección cilíndrica.
= diámetro de la carcaza.
= volumen de carga de la sección cilíndrica.
Luego se procede con la fórmula para la sección cónica:

Dónde:
= altura de la sección cónica.
= diámetro de la carcaza.
= volumen de carga de la sección cónica
Figura. Cilindro de paredes delgadas
 31

Ahora el esfuerzo cortante máximo viene dado por la fórmula:

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Para el diseño de la carcasa se toma un factor de seguridad de 4 debido a que

la máquina debe ser lo suficientemente robusta para que el operario tenga la
seguridad al momento de realizar la mezcla.

Para obtener el espesor de la placa de la tolva o carcaza se utiliza la

Ecuación que están en cuadros

3.3 DISEÑO DEL TORNILLO SIN FIN DE HÉLICE HELICOIDAL.

Para realizar el dimensionamiento y estimar la potencia necesaria de
accionamiento para el transportador se va a seguir la norma UNE 58-244-88
“Aparatos de manutención continua para gráneles. Transportadores de tornillo
sinfín. Reglas para el diseño de los accionamientos

3.3.1 CÀLCULO DEL DIÀMETRO DE LA HÈLICE DEL TRANSPORTADOR.

Considerando que se debe trabajar con el diámetro de hélice, el espacio que
existe entre la hélice y el tubo elevador es igual a 2*e. Donde e es el espacio
que debe existir entre la hélice del transportador y el tubo elevador.
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3.3.1.1 Cálculo del Paso

Para el cálculo del paso de la hélice se debe tomar en cuenta que mientras
más pesada sea la carga el paso será menor. Y el paso debe estar entre 0.5 y
1 veces el diámetro del mismo, mayor cuanto más ligera sea la carga.

Dónde:
DH = diámetro de la hélice.

3.3.1.2 Ángulo de Inclinación

El ángulo de inclinación se lo puede hallar a partir del paso y del diámetro
de la hélice mediante la fórmula:

3.3.1.3 Desarrollo del Aspa Helicoidal

Para determinar el desarrollo de la hélice se tiene en cuenta el ancho de hélice
Wh y un paso de hélice S , para obtener la longitud del desarrollo interno de la
hélice se aplica la fórmula:

Con la aplicación de la siguiente formula obtenemos:

Para calcular el ángulo de corona de desarrollo, se aplica la fórmula:

3.3.2 CÀLCULO DE LA POTENCIA DEL MOTOR.

Por otro lado, la potencia necesaria requerida por el transportador a plena
carga se calcula mediante la siguiente expresión:
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Dónde:
P = Potencia del transportador a plena carga.
PH = Potencia necesaria para el desplazamiento del material.
PN = Potencia para el accionamiento del tornillo en vacío.
PSt = Potencia requerida por la inclinación.
En la práctica, la capacidad de un transportador de tornillo sin-fin está
expresada en la fórmula:

Se elige para la resistencia al desplazamiento del balanceado un valor de

asimilándola en la tabla a gráneles como avena, cebada, arcilla o papas.
Así pues, la potencia necesaria para desplazar el material es

La potencia PN es muy pequeña comparada con la requerida para el

desplazamiento del material. El valor es proporcional al diámetro y la longitud
del tornillo. En la práctica viene dado en kilovatios por la fórmula siguiente y su
valor en nuestro caso es:

La potencia requerida por la verticalidad, es el producto de la capacidad por

altura que tiene que vencer y por la aceleración de la gravedad.

3.3.3 SISTEMA DE TRANSMISIÒN

La potencia que desarrolla el motor conductor (P) es el punto de partida, pero a
este valor habrá que afectarlo de un coeficiente corrector en función de
diversos factores como son:
 Tipo de motor conductor que se utilice para accionar la transmisión.
 Tipo de máquina conducida que se vaya accionar.
 Horas de servicio por día.
De esta manera la potencia corregida (PC) o total de la potencia transmitida,
que es la que habrá que utilizar en el diseño, vendrá dada por la siguiente
expresión:

Dónde:
PC = Potencia corregida.
Pm = Potencia transmitida por el motor conductor.
K = Factor de corrección de la potencia o factor de servicio.
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Ahora procedemos a realizar el cálculo de la relación de transmisión, puesto

que tenemos la velocidad de entrada que es la que provee el motor y la de
salida

Dónde:
n1 = revoluciones de la polea menor.
n2 = revoluciones de la polea mayor.
D2 = diámetro de la polea conducida.
D1 = diámetro de la polea conductora.

Para realizar el cálculo de la longitud primitiva de la correa (Lp) de una

transmisión se calcula directamente a partir de la siguiente fórmula:

El resultado obtenido es el valor exacto calculado para la longitud de la correa,

no obstante las casas comerciales fabrican una serie normalizadas de
longitudes primitivas nominales para cada sección de correa, por esta razón de
esta lista se ha de elegir la longitud más próxima al valor calculado.
La polea determinante en el diseño y en la duración de la vida útil de la correa
será la de menor diámetro. Por ello, es necesario conocer el ángulo de
contacto sobre esta polea, la determinación del ángulo de contacto (A) de la
correa sobre la polea menor se lo realiza aplicando la siguiente formula:

Dónde:
Ac = ángulo de contacto sobre la polea menor en °.
Como el ángulo de
contacto sobre la polea menor, es menor a 180° la prestación de la correa no
será la óptima, y por tanto habrá que afectarla por un coeficiente corrector del
arco de contacto (FcAc),

Se puede obtener la velocidad lineal de la correa en función del diámetro de la

polea menor y sus revoluciones de giro. Para obtener la velocidad se debe
aplicar la fórmula:
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La prestación base o potencia base (Pb) que puede transmitir una

correa,según su perfil, están tabuladas en las tablas de cualquier fabricante de
correas, para acceder a la obtención de la potencia base de la correa, se debe
tomar en cuenta las rpm y el diámetro de la polea menor

La potencia efectiva por correa (Pe) se calcula a partir de la potencia base (Pb)
afectada por los coeficientes correctores de longitud de correa y arco de
contacto, de esta forma la expresión que proporciona la potencia efectiva es:

Para conseguir el número de correas necesarias para transmitir la potencia

se la realiza mediante la fórmula:
N° de correas = Pc /Pe

3.3.4 DISEÑO DEL EJE DE TRANSMISIÒN

El eje se diseña estáticamente y dinámicamente, se conoce como datos la
potencia nominal del motor, torque y la velocidad angular

Diseño Estático
Para el diseño se considera que se encuentra acoplado a un sistema de
transmisión por poleas a un motor eléctrico que transmite la potencia necesaria
al tornillo sin fin apoyado sobre dos rodamientos los mismos que absorben la
fuerza radial

Diseño del eje motriz.

Se muestra el diagrama de cuerpo libre del eje motriz de la máquina.

Dónde:
= área transversal del eje del tornillo sin fin.
Pp = peso del alimento.
L = longitud del tornillo sin fin.
= densidad del acero inoxidable.
La transmisión de potencia se la realiza por medio de una correa o banda,
se da por:

Dónde:
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Tt = tensión transmitida al eje.

Mt = Momento torsor en el eje.
D2 = diámetro de la polea conducida.
Con la ayuda del software MD SOLIDS, se puede determinar estas reacciones:

Diseño a Fatiga
Considerando la ecuación de fatiga de materiales se tiene:

Para aceros:
Se’ = 0.5 Sut = 310x106 N/m2
Los factores correspondientes a corrección por fatiga son:
Ka = factor de superficie = 0.9
Kb = factor de tamaño = 1.0
Kc = factor de confiabilidad = 1
Kd = factor de temperatura = 1
Ke = factor de concentración de esfuerzos = 1/Kf

3.3.5 SELECCIÓN DE RODAMIENTOS

En ésta sección se estudia y selecciona los rodamientos que intervienen en
la máquina. Se calcula la reacción radial mayor sobre los apoyos mediante la
siguiente relación:

Dónde:
RA y RB son fuerzas que van actuar en el rodamiento
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Son cargas de diferente magnitud (carga radial pura), por lo que se puede
diseñar indistintamente un solo tipo de rodamiento para cualquier apoyo. Para
esto se calcula la capacidad de carga dinámica mediante la relación:

Dónde:
L10 = Duración nominal en horas de servicio = 20000 (industrial)
C = Capacidad de carga dinámica
Pr = Carga dinámica equivalente sobre el rodamiento
p = Exponente de la fórmula de duración = 3 (rodamiento de bolas)
V = Velocidad de rotación = 250 rpm

3.3.6 DISEÑO DE LA LENGÛETA

El diseño se basa en una resistencia de fluencia, con un factor de seguridad de
3, considerando un diámetro de 15mm del eje de acople al motor, se escoge
una chaveta rectangular (Sy)
El torque total de la máquina, Mt = 14.34Nm es igual al momento de rotación, la
fuerza tangencial F en la superficie del eje es:

La resistencia al cortante es

Se sustituye por la resistencia dividida entre el factor de seguridad,

resulta:

3.3.7 DISEÑO DE LAS JUNTAS SOLDADAS.

3.3.8 SOPORTES DE LA MÁQUINA.
Los soportes de la máquina están sometidos a un esfuerzo de compresión,
el esfuerzo de compresión se calcula con la siguiente ecuación:

Dónde:
Ats = área transversal del soporte.
Wpt = peso total de la máquina.

ANALISIS POR ESTABILIDAD

Debido a que los soportes de la máquina son largos, también se procede a
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realizar el análisis por estabilidad de donde tenemos lo siguiente:

Donde:
k = constante que depende del extremo fijo.
l = Longitud de la columna entre los soportes.
r = radio de giro,
Ahora se encuentra la relación de esbeltez de transición, teniendo:

Dónde:
E = módulo de elasticidad 21000000 [Kg/cm2] = 205939.6 [MPa]
Sy = resistencia a la fluencia.
La relación de esbeltez es mayor que la relación de esbeltez de transición, por
lo que se aplica la fórmula de EULER al tratarse de una columna larga.

Dónde:
Pcr = carga critica

El factor de seguridad de la columna se establece dividiendo la carga

crítica para la carga real que soportará la máquina.

3.3.9 SELECCIÓN DE PERNOS PARA EL ACOPLE TAPA Y CARCAZA.

Para obtener el número de pernos que se necesita para realizar la junta entre
la tapa y la carcaza se tomará como guía la metodología de selección de
bridas, debido al diámetro de la sección cilíndrica
En la figura se muestra las fuerzas a las que están sometidos los pernos.

3.3.9.1 Diseño a Corte.

Para obtener el número de pernos que se necesita para el acople de la tapa y
la carcaza se realiza una semejanza con una brida, se determina que por el
diámetro del cilindro

El esfuerzo por corte es

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El factor de seguridad es:

Una vez realizado el diseño del prototipo se elaboran los planos de montaje y
de taller de cada uno de los elementos diseñados.
Para la construcción del prototipo es necesario elaborar los respectivos planos
de taller que contengan información clara y precisa, para lograr esto es
necesario aplicar las normas de dibujo mecánico, tomando en cuenta procesos
simples de construcción, selección de materiales existentes en el mercado local
para la fabricación de cada uno de los elementos que conforman el prototipo.
La secuencia de los planos de taller está relacionada con el proceso de
montaje del prototipo.

PROGRAMACIÓN DE LA MAQUINA:

Tablero de control en Zelio (PLC)

Zelio (PLC) Lenguaje Ladder

Contactores o Actuadores (temporizadores)

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Programación en lenguaje Ladder por PC

Programación por lógica boleana a PC

Diseño dela programación en SCALA Siemens

Programación en escala en la marca Siemens (lenguaje digital 0 o 1 y analógico 1 a 100)

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Norma Técnica NTP 201.019

NORMA TECNICA NTP 2001.019
PERUANA
CARNE Y PRODUCTOS CARNICOS. Practicas de Higiene de los
Productos Cárnicos Elaborados. Requisitos.
R.0045-99/INDECOPI-CRT. Publicada el 99-09-17
NORMA TECNICA NTP 2001.019
PERUANA
1. OBJETO
Esta Norma Técnica Peruana establece los requisitos mínimos que deben cumplir
los Centros Industriales de Transformación de las Carnes (Planta de Embutidos) en
las prácticas de Higiene.
2. REFERENCIAS NORMATIVAS.
Las siguientes normas contienen disposiciones que al ser citadas en este texto,
constituyen requisitos de esta Norma Técnica Peruana. Como toda norma esta sujeta
a revisión, se recomienda a aquellos que realicen acuerdos en base a ellas, que
analicen la conveniencia de usar las ediciones recientes de las normas citadas
seguidamente. El organismo Peruano de Normalización posee la información de las
Normas técnicas Peruanas en vigencia en todo momento.
Normas Técnicas Internacionales:
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CAC/RCP 41-1993
CAC/RCP 14-1976
CAC/RCP 29-1983
Normas Técnicas Peruanas:
NTP 201.001:1977
NTP 201.007:1999
NTP 201.018:1975
3. CAMPO DE APLICACIÓN.
Esta Norma Técnica Peruana se aplica a los productos cárnicos elaborados. Se
contemplan los requisitos mínimos de higiene en la producción, manipulación,
envasado, almacenamiento y transporte de los productos carnicol elaborados, con el
fin de asegurar las condiciones higiénicos-sanitarias para su consumo.
4. DEFINICIONES.
Para los propósitos de esta Norma Técnica Peruana se aplican las siguientes
definiciones:
4.1. Agua potable: Agua pura y saludable, que se ajusta a los requisitos que
figuran en las “Directrices Internacionales para el Agua Potable” de la OMS.
4.2. Animales de abasto: Son animales domésticos y animales domesticados que
se crían para destinarlos al consumo humano. Los principales animales de
abasto son: bovino, porcino, ovinos, aves, etc.
4.3. Apéndices: Es el conjunto de cabeza, cola y patas.
4.4. Autoridad de inspección: En relación con un establecimiento, es la
autoridad oficial encargada por el Estado del control de la higiene, incluida
la inspección de la carne y los productos cárnicos.
4.5. Carcasa o canal: Cuerpo de cualquier animal beneficiado, generalmente
desprovisto de piel, vísceras y apéndices.
4.6. Carne: La parte muscular comestible que proviene de animales de abasto.
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4.7. Carne de caza: Toda parte comestible, incluso los despojos, procedente de
una carcasa de caza elaborada en un establecimiento de envasado de caza y
aprobada por un inspector como apta para el consumo humano.
4.8. Centro de beneficio o camal: Todo establecimiento debidamente
autorizado y registrado por la autoridad competente, que es utilizado para el
beneficio de animales de abasto destinados al consumo humano.
4.9. Comestible: Apto para el consumo humano.
4.10. Contaminación: La transmisión directa o indirecta de materias indeseables
a la carne y productos cárnicos.
4.11. Desinfección: La reducción, sin menoscabo de la calidad del alimento, del
número de microorganismos a un nivel que no dé lugar a la contaminación
nociva de la carne y los productos cárnicos; mediante agentes químicos y/o
métodos físicos higiénicamente satisfactorios.
4.12. Detener: Significa tener el producto bajo control y vigilancia de la autoridad
competente antes del dictamen final.
4.13. Director: Toda persona que, sea responsable de la dirección de un
establecimiento.
4.14. Envases herméticamente cerrados: Envases diseñados y destinados a
proteger el contenido, contra la penetración de microorganismos durante y
después del tratamiento térmico.
4.15. Establecimiento: Todo local aprobado y registrado por la autoridad de
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inspección donde se preparan, elaboran, manipulan, envasan o almacenan

productos cárnicos.
4.16. Ingrediente: Cualquier sustancia, incluidos los aditivos alimentarios,
utilizada en la fabricación o preparación de un producto cárnico.
4.17. Inspector: Todo funcionario adecuadamente capacitado nombrado por la
autoridad de inspección de un país, para supervisar la carne y los productos
carnicol y supervisar la higiene de la carga.
4.18. Limpieza: La eliminación de materias, tierra, residuos de alimento, polvo,
grasa u otras materias objetables.
4.19. Lote: Una cantidad definida de un alimento producida en condiciones
esencialmente idénticas.
4.20. Marca: Cualquier sello o distintivo aprobado por la autoridad de inspección,
así como cualquier etiqueta que lleve tal sello o distintivo.
4.21. Material de envasado: Los recipientes metálicos (latas), de vidrio, de
cartón (cajas), plástico o material para envolver o cubrir, tal como papel
laminado, película de papel, papel encerado, bolsas de polietileno y fundas o
sacos de tela.
4.22. Menudencias: Conjunto de vísceras y apéndices comestibles /cabeza, patas,
cola, lengua, estomago, intestinos, bazo, corazón, hígado, pulmones, riñones,
testículos, etc.)
4.23. No apto para consumo humano: Tratándose de carne y productos carnicol,
todo producto que seria normalmente comestible, pero que ha dejado de
serlo debido a enfermedad, descomposición o cualquier otro motivo.
4.24. Producto cárnico: Todo producto elaborado a partir de animales de abasto
y/o de caza destinado al consumo humano.
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4.25. Producto elaborado: Producto sometido a cualquier proceso de elaboración
y conservación, excluida la carne pre-envasada fresca y refrigerada o
congelada.
4.26. Punto critico de control (PCC): Es una fase en la que puede aplicarse un
control y que es esencial para evitar o eliminar un peligro para la inocuidad
de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
4.27. Ropa protectora: Prendas especiales exteriores usadas por las personas que
trabajan en un establecimiento, destinadas a evitar la contaminación de la
carne y/o los productos carnicol, e incluye prendas para cubrir cabeza
(gorros, tocas, pasa-montañas, protectores buco-nasales), calzado y guantes.
5. CONDICIONES GENERALES.
Las carcasas, menudencia y apéndices utilizadas para la elaboración de los
productos carnicol, deberán proceder de animales sanos, beneficiados en centros de
beneficio o camales autorizados y registrados por la autoridad competente y deben
contar con la respectiva inspección veterinaria (ante morten y post-morten) y
cumplirán con las Normas Técnicas Peruanas de Carne y Productos Cárnicos.
6. REQUISITOS.
6.1. Registro, diseño y construcción de las instalaciones del establecimiento:
6.1.1 Registro:
Los establecimientos deberán estar registrados y aprobados por la autoridad de
inspección.
6.1.2 Emplazamiento:
Los establecimientos deberán estar situados en zonas no afectadas por inundaciones
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regulares o frecuentes y exentas de olores desagradables, humo, polvo u otros

elementos contaminantes.
6.1.3 Vías de acceso y zonas usadas para el tráfico rodado:
Las vías de acceso y zonas utilizadas por el establecimiento, que se encuentren
dentro de este o en sus inmediaciones, deberán tener una superficie dura
pavimentada, apta para el tráfico rodado. Debe disponerse de un desagüe adecuado,
así como medios de limpieza.
6.1.4 Edificios ó instalaciones:
Los establecimientos deberán disponer de un espacio adecuado que permita la
ejecución satisfactoria de todas las operaciones.
La construcción deberá contar con una ventilación adecuada, buena iluminación
natural o artificial y deberá poderse limpiar con facilidad. Todos los materiales de
construcción deberán ser tales que no transmitan sustancias indeseables a la carne o
a los productos cárnicos.
Los establecimientos deberán estar dispuestos y equipados de manera que la carne y
los productos cárnicos no entren en contacto con el suelo, las paredes y otras
estructuras fijas, excepción hecha de las que estén expresamente destinadas a estar
en contacto con la carne.
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Deberá evitarse el uso de materiales de construcción que no puedan limpiarse y
desinfectarse adecuadamente, por ejemplo la madera, a menos que se sepa a ciencia
cierta que su empleo no constituirá una fuente de contaminación.
6.1.5 Instalaciones sanitarias:
Deberá disponerse de un abundante abastecimiento de agua potable a presión
adecuada, así como de instalaciones apropiadas para su almacenamiento, en caso
necesario, y distribución, y con protección adecuada contra la contaminación.
Deberá disponerse de un suministro suficiente y permanente de agua potable
caliente durante las horas de trabajo.
Los establecimientos deberán disponer de un sistema eficaz de evacuación de
efluentes y aguas residuales.
Deberá disponerse de instalaciones para el almacenamiento de desechos y materias
no comestibles antes de su eliminación del establecimiento.
Todos los establecimientos deberán disponer de vestuarios y servicios higiénicos
adecuados, convenientemente situados.
Deberá proveerse una ventilación adecuada para evitar el calor excesivo, la
condensación del vapor y el polvo así como para eliminar el aire contaminado. La
dirección de la corriente de aire no deberá ir nunca de una zona sucia a una zona
limpia.
En toda la extensión del establecimiento deberá proveerse una iluminación natural o
artificial adecuada que no modifique los colores. La intensidad no deberá ser
inferior a:
540 lux (50 candelas-pie) en todos los puntos de inspección.
220 lux (20 candelas-pie) en los locales de trabajo.
110 lux (10 candelas-pie) en otras zonas.
6.1.6 Equipos y utensilios:
Todo el equipo y los utensilios empleados en las zonas de manipulación de carne y
que puedan entrar en contacto con la carne y los productos cárnicos expuestos,
deberán ser de un material que no transmita sustancias tóxicas, olores ni sabores, no
absorbentes y resistente a la corrosión y capaz de resistir repetidas operaciones de
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limpieza y desinfección.
Los equipos y los utensilios empleados para materias no comestibles o desecho
deberán marcarse, indicando su utilización, y no deberán emplearse para productos
comestibles.
6.2. Requisitos de higiene del establecimiento:
6.2.1. Manteniendo:
Los edificios, equipos, utensilios y todas las demás instalaciones del
establecimiento, incluidos drenajes, deberán mantenerse en buen estado y en forma
ordenada y excepto las salas en que se llevan a cabo las operaciones de tratamiento
térmico o limpieza, deberán estar exentas de vapor y agua sobrante.
6.2.2. Limpieza y desinfección:
Las salas de trabajo deben mantenerse limpias.
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Si los locales destinados para la manipulación, elaboración, envasado y
almacenamiento de carne y productos cárnicos se utilizan para cualquier otro fin de
preparación de alimentos, habrán de limpiarse y desinfectarse inmediatamente
después de ser utilizadas.
Deberán controlarse la temperatura de los locales destinados al corte, trozado,
deshuesado, fileteado, preparación, elaboración, envasado y demás manipulaciones
de la carne y los productos cárnicos.
Inmediatamente después del cese de las tareas diarias, o en cualquier otro momento
en que se requiera, deberán limpiarse los pisos y las paredes para eliminar la
contaminación. El sistema de desagüe del piso deberá mantenerse en buenas
condiciones.
6.2.3. Programa de inspección de higiene:
Deberá establecerse un programa permanente de limpieza y desinfección de modo
que asegure la limpieza adecuada de todas las áreas del establecimiento y que
aquellas zonas, equipo y materiales de especial importancia estén diseñados de
modo que se facilite su limpieza y/o desinfección a diario, o mas frecuentemente
aún, de ser necesario.
6.2.4. Almacenamiento y eliminación de desechos:
Los desechos deberán retirarse de las zonas de manipulación de la carne y los
productos cárnicos y otras zonas de trabajo a intervalos diarios por lo menos.
Inmediatamente después de la evacuación de desechos, los recipientes utilizados
para el almacenamiento y todo el equipo que haya entrado en contacto con los
desechos deberá limpiarse y desinfectarse. La zona de almacenamiento de desechos
deberá así mismo, limpiarse por lo menos cada día.
6.2.5. Exclusión de animales peligrosos:
Deberá impedirse la entrada al establecimiento, de todos los animales domésticos
(no controlados) o que puedan representar un riesgo para la salud.
6.2.6. Lucha contra las plagas:
Deberá aplicarse un programa eficaz y continuo de erradicación de plagas de
insectos, pájaros, roedores y demás parásitos. Los establecimientos y las zonas
circundantes deberán inspeccionarse periódicamente para cerciorarse de que no
existe infestacion.
En caso de que alguna plaga invada los establecimientos o zonas circundantes,
deberán adoptarse medidas de erradicación.
Solo deberá emplearse plaguicidas si no pueden aplicarse con eficacia otros métodos
de precaución; deberán usarse solamente plaguicidas aprobados por las autoridades
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competentes.
6.2.7. Manipulación y almacenamiento de sustancias peligrosas:
Los plaguicidas u otras sustancias toxicas que puedan representar un riesgo para la
salud deberán etiquetarse con un rotulo en que se informe su toxicidad y empleo.
Excepto por motivos de orden higiénico, las sustancias que puedan contaminar la
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carne y los productos cárnicos, los materiales de envasado e ingredientes deberán
manipularse y almacenarse en una parte del establecimiento que no se utilice para
elaborar, manipular, envasar o almacenar carne o productos cárnicos. Deberán ser
manipuladas y distribuidas solo por el personal autorizado y debidamente
adiestrado, o por otras personas bajo la estricta supervisión del personal competente.
6.2.8. Ropa y efectos personales:
No deberán guardarse ropa ni efectos personales en las zonas de manipulación de
alimentos.
6.2.9. Instrumentos de mantenimiento:
No deberán conservarse instrumentos ni productos de limpieza y mantenimiento en
una zona de manipulación de alimentos.
6.3. Higiene personal y requisitos sanitarios:
6.3.1. Enseñanza de la Higiene:
Todas las personas que manipulen carne y productos cárnicos recibirán una
capacitación adecuada y continua en materia de manipulación higiénica de los
productos e higiene personal, a fin de que sepan adoptar las precauciones necesarias
para evitar la contaminación. Tal capacitación deberá comprender las partes
pertinentes de la presente norma.
Se utilizara para tal fin, material elaborado por la autoridad competente o por el
establecimiento en cooperación con un inspector.
6.3.2. Examen medico:
Las personas que entren en contacto con la carne y los productos cárnicos en el
curso de su trabajo, deberán haber pasado por un examen medico antes de ser
empleadas.
6.3.3. Enfermedades transmisibles:
La dirección tomara las medidas necesarias para que no se permita a ninguna
persona que se sepa o sospeche que padece o es vector de una enfermedad
susceptible de transmitirse por la carne y los productos cárnicos o este aquejada de
heridas infectadas, infecciones cutáneas, llagas o diarrea, trabajar bajo ningún
concepto en ninguna zona en la que haya probabilidad contacto con la carne o los
productos cárnicos.
6.3.4. Heridas:
Toda persona que tenga un corte o herida deberá dejar de trabajar con la carne y los
productos cárnicos, y no deberá ser empleada en ningún establecimiento de
preparación, manipulación, envasado o transporte de carne o producto cárnico, hasta
que la herida o lesión se haya tratado o vendado apropiadamente.
6.3.5. Lavado de las manos:
Toda persona que trabaje en una zona de manipulación de carne y productos
cárnicos, mientras esté de servicio, deberá lavarse las manos de manera frecuente y
minuciosa con u preparado conveniente para esta limpieza.
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6.3.6. Limpieza personal:
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Toda persona empleada en un sector de un establecimiento donde se manipula carne

y productos cárnicos deberá mantenerse cuidadosamente limpia durante su trabajo y
durante todo el tiempo que lo efectué, deberá usar ropa protectora y adecuada,
incluido el gorro, protectores buco-nasales, guantes y calzado apropiado. Estas
prendas deberán ser lavables, a menos que puedan desecharse.
Los mandiles y prendas similares no deberán lavarse en el suelo
6.3.7. Conducta personal:
Se prohibirá todo comportamiento que pueda contaminar la carne y los productos
cárnicos, como por ejemplo comer, utilizar tabaco, masticar chicle, escupir, etc., en
todos los lugares de un establecimiento utilizado PATRA la preparación,
manipulación, envasado, conservación o transporte de carne y de productos
cárnicos.
6.3.8. Guantes:
Si se usan guantes en la manipulación de la carne y los productos cárnicos, deberá
mantenerse en condiciones sanitarias limpias e higiénicas. El uso de guantes no
exime al operario de tener bien lavadas las manos. Los guantes deberán ser de
material impermeable, excepto en los casos en que ese material sea inapropiado o
incompatible con la tarea que haya de desempeñarse.
6.3.9. Visitantes:
Todo visitante de un sector de un establecimiento donde se manipule carne y
productos cárnicos, deberá vestir ropa protectora limpia. Los visitantes deben
cumplir las disposiciones recomendadas en los ítems 6.2.8, 6.3.3, 6.3.4 y 6.3.7.
6.3.10. Supervisión:
La responsabilidad del cumplimiento, por parte de todo el personal, de todos los
requisitos señalados en los párrafos 6.3.1 a 6.3.9 inclusive deberá asignarse
específicamente a un personal supervisor competente.
6.4. Requisitos de higiene en la elaboración:
6.4.1. Requisitos aplicables a la materia prima:
Toda la carne empleada para la fabricación de productos carnicol deberá ajustarse a
las disposiciones de la NTP 201.007 sobre las practicas de higiene para la carne
fresca y haber sido sometida a los procedimientos de inspección prescritos en la
misma y en el Código Internacional recomendado para la inspección Ante-Mortem y
Post-Mortem sobre animales de matanza y Carnes (CAC/RCP 41-1993) y haber sido
aprobado por un inspector como apta para el consumo humano.
La carne de caza deberá haberse producido ajustándose al Código Internacional
Recomendado de Practicas de Higiene para la caza (CAC/RCP 29-1983, Rev.
1:1993), y haber sido aprobada por un inspector como apta para el consumo
humano.
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Las materias primas y los ingredientes almacenados en los locales del
establecimiento deben mantenerse en condiciones que impidan la putrefacción,
protejan contra la contaminación y reduzcan al mínimo el deterioro. Se debe
asegurar la adecuada rotación de la existencia de materias primas e ingredientes.
6.4.2. Prevención de la contaminación cruzada:
Se tomaran las medidas eficaces para evitar la contaminación de la carne o los
productos cárnicos por contacto directo o indirecto por material que se encuentre en
las fases iniciales del proceso.
Las operaciones de corte, trozado, deshuesado y fileteado de la carne deberán
realizarse siempre lo más rápidamente posible, y no se permitirá que la carne se
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acumule en los locales utilizados para este fin.

6.4.3. Empleo de agua:
Sin perjuicio de lo estipulado en las disposiciones 6.4.3.2 y 6.4.3.3, solo deberá
utilizarse agua potable en la elaboración de la carne.
Se podrá utilizar, con la aprobación del organismo oficial competente, agua no
potable para la producción de vapor, enfriado del equipo de refrigeración, lucha
contra incendios y otros fines no relacionados con los productos cárnicos.
6.4.4. Elaboración:
La elaboración deberá ser supervisada por personal técnicamente competente.
Todas las operaciones del proceso de producción, incluido el envasado, deberán
realizarse sin demoras inútiles y en condiciones que excluyan toda posibilidad de
contaminación, deterioro o proliferación de microorganismos patógenos y causantes
de putrefacción.
6.4.5. Envasado:
No se almacenaran recipientes, equipo o utensilios en parte alguna de un
establecimiento donde se prepare, elabore, manipule, envase o almacene carne o
productos cárnicos expuestos.
Todo material que se emplee para el envasado deberá almacenarse en condiciones
limpias e higiénicas.
Los recipientes de productos cárnicos no deben haber sido utilizados para ningún fin
que pueda dar lugar a la contaminación del producto.
6.4.6. Almacenamiento:
La carne y los productos cárnicos terminados deberán almacenarse en condiciones
tales que excluyan la contaminación y/o la proliferación de microorganismos, y
protejan contra la alteración del producto o daños al recipiente. Durante el
almacenamiento, deberá ejercerse una inspección periódica de la carne y los
productos cárnicos, a fin de que solo se expidan alimentos aptos para el consumo
humano y se cumplan las especificaciones aplicables a los productos terminados
cuando estas existan.
Los productos deberán expedirse siguiendo el orden de numeración del lote.
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6.4.7. Transporte de los productos terminados:
Los vehículos destinados al transporte de carne y productos cárnicos deberán estar
equipados de manera que se impida que la carne y los productos cárnicos entren en
contacto con el suelo.
No deberá utilizarse para los productos cárnicos ningún medio de transporte que se
emplee para transportar animales vivos., u otras mercancías que puedan ejercer
efectos perjudiciales sobre la carne y productos cárnicos.
6.4.8. Muestreo y procedimiento de control de laboratorio:
Además del control de rutina efectuado por el servicio de inspección, es conveniente
que cada establecimiento tenga acceso al control de laboratorio de los productos
cárnicos elaborados. La magnitud y el tipo de dicho control variará según el tipo del
producto cárnico, así como las necesidades de la empresa. Dicho control deberá
rechazar todo producto cárnico que no sea apto para el consumo humano.
De preferencia, los procedimientos de laboratorio utilizados deberán ajustarse a
métodos reconocidos o normalizados, con el fin que los resultados puedan
interpretarse fácilmente.
6.5. Especificaciones aplicables al producto terminado:
Según la naturaleza del producto cárnico, podrán necesitarse criterios
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microbiológicos, químicos o físicos. No obstante, la aplicación del sistema de

análisis de riesgos y de los puntos críticos de control debería ser más eficaz que el
análisis minucioso del producto final, para asegurar que se cumplan los requisitos
establecidos en la presente Norma y se alcancen esos objetivos. Si se procede al
análisis del producto final, los criterios deberán incluir procedimientos de toma de
muestras, especificaciones de metodología analítica y limites de aceptación.
En la medida en que lo permitan las buenas practicas de fabricación, los productos
deberán estar exentos de materias objetables.
Los productos deberán satisfacer los requisitos sobre residuos de plaguicidas y sobre
aditivos alimentarios establecidos por la Comisión del Codex Alimentarius.
7. ANTECEDENTES.
CAC/RCP 13-1976 (Rev 1/1985) Códigos de prácticas y directrices para productos
carnicol elaborados – conservación de productos
cárnicos envasados en recipientes rígidos
herméticamente cerrados