UNIVERSIDAD NACIONAL DE JULIACA

ESCUELA PROFESIONAL

INGENIERÍA EN INDISTRIAS ALIMENATRIAS

DISEÑO DE EQUIPO Y MAQUINARIA

PASTEURIZADOR POR INTERCAMBIADOR DE PLACAS

PRESENTADO POR:

PARILLO GUTIERREZ IVAN

PHOCCO CUCHUYRUMI YOEL

DOCENTE:

ING. JESUS ARIAS ESCOBAR

JULIACA, PUNO - PERÚ

AÑO 2017

1
 INTRODUCCION

El presente trabajo aborda una revisión sobre pasteurizador por intercambiador de placas que es
bastante utilizado en la industria lechera, con el objetivo de dar alcance de un diseño de maquinaria
en la industria alimentaria, conociendo sus elementos de máquina, partes y principio de
funcionamiento, así como sus costos y beneficios.

Los componentes principales de la planta de pasteurización son:

─ Depósito regulador de entrada.
─ Bomba de impulsión de la mezcla.
─ Pasteurizador de placas con cinco secciones.
─ Equipo de calentamiento.
─ Válvula de recirculación.
─ Panel y elementos de control.
─ Tuberías y accesorios de unión entre todos los componentes de la planta.
─ Equipo de producción de agua fría
─ Equipo de producción de vapor
La mezcla llega a la planta a través del depósito regulador a una temperatura de 50 ºC, y mediante
una bomba de impulsión se envía a la sección regenerativa del pasteurizador, en donde pasa de una
temperatura de 50 ºC a 67 ºC (temperatura de homogenización) al ir en contracorriente con la mezcla
que ya ha sido calentada a 84 ºC, la cual se enfría hasta 70 ºC. De aquí pasa la mezcla al
homogeneizador.

La mezcla ya homogenizada a 67 ºC es calentada y pasterizada en la sección de calentamiento, donde

se eleva su temperatura a 84 ºC al ir en contracorriente con agua a 90 ºC procedente de un calderín.
Esta agua a 90 ºC es calentada en un circuito cerrado mediante la inyección de vapor a través de una
válvula reguladora, la cual está controlada de forma que la temperatura de la mezcla sea la fijada (84
ºC). En la sección de mantenimiento se mantiene la mezcla durante unos 15 segundos a 84 ºC, con lo
que se asegura la destrucción de los microorganismos patógenos.

La temperatura de pasteurización es grabada y mostrada en el panel de control. Si la temperatura de

la mezcla es más baja de 84 ºC, hay una válvula de desviación cuya función es recircular la mezcla
hasta el depósito regulador inicial si ésta no ha alcanzado la temperatura de pasterización deseada,
con lo que de forma automáticaperación de una línea de pasteurización para una planta que procese

2
1000 litros/hora de mix o mezcla pasteurizada en una fábrica de helados. La pasteurización se lleva a
cabo en un intercambiador de placas en continuo.

Los componentes principales de la planta de pasteurización son:

─ Depósito regulador de entrada.
─ Bomba de impulsión de la mezcla.
─ Pasteurizador de placas con cinco secciones.
─ Equipo de calentamiento.
─ Válvula de recirculación.
─ Panel y elementos de control.
─ Tuberías y accesorios de unión entre todos los componentes de la planta.
─ Equipo de producción de agua fría
─ Equipo de producción de vapor

La mezcla llega a la planta a través del depósito regulador a una temperatura de 50 ºC, y mediante
una bomba de impulsión se envía a la sección regenerativa del pasteurizador, en donde pasa de una
temperatura de 50 ºC a 67 ºC (temperatura de homogenización) al ir en contracorriente con la mezcla
que ya ha sido calentada a 84 ºC, la cual se enfría hasta 70 ºC. De aquí pasa la mezcla al
homogenizador.

La mezcla ya homogenizada a 67 ºC es calentada y pasterizada en la sección de calentamiento, donde

se eleva su temperatura a 84 ºC al ir en contracorriente con agua a 90 ºC procedente de un calderín.
Esta agua a 90 ºC es calentada en un circuito cerrado mediante la inyección de vapor a través de una
válvula reguladora, la cual está controlada de forma que la temperatura de la mezcla sea la fijada (84
ºC). En la sección de mantenimiento se mantiene la mezcla durante unos 15 segundos a 84 ºC, con lo
que se asegura la destrucción de los microorganismos patógenos.

La temperatura de pasteurización es grabada y mostrada en el panel de control. Si la temperatura de

la mezcla es más baja de 84 ºC, hay una válvula de desviación cuya función es recircular la mezcla
hasta el depósito regulador inicial si ésta no ha alcanzado la temperatura de pasterización deseada,
con lo que de forma automática

3
OBJETIVOS GENERAL:

Conocer y evaluar el diseño teórico de un pasteurizados por intercambiador de placas utilizando las
regulaciones en los aceros y especificaciones técnicas.

OBJETIVOS ESPECIFICOS:

1. Explicar el uso de la pasteurizadora en productos lácteos o derivados

2. Identificar los componentes principales del pasteurizados de placas y su principio de
funcionamiento
3. Estimar los costos de una fabricación o diseño de un pasteurizados por intercambiador de
placas

4
 INDICE
INTRODUCCION .............................................................................................................................. 2
OBJETIVOS GENERAL: ................................................................................................................... 4
OBJETIVOS ESPECIFICOS: ......................................................................................................... 4
I. MARCO TEORICO Y CONCEPTUAL..................................................................................... 7
1.1 GENERALIDADES............................................................................................................ 7
1.1.1 LECHE COMO MATERIA PRIMA .......................................................................... 7
1.2 COMPOSICION DE MATERIA PRIMA .......................................................................... 7
1.3 DESCRIPCION DE LA LECHE ........................................................................................ 9
1.3.1 NORMA OFICIAL DE LA LECHE ........................................................................... 9
1.3.2 CALIDAD DE LA LECHE ...................................................................................... 11
1.4 DISPONIBILIDAD DE LECHE....................................................................................... 12
1.4.1 POBLACIÓN DE VACAS EN ORDEÑO, SEGÚN UNIDAD AGRARIA, 2007-
2013 12
1.4.2 PRODUCCIÓN DE LOS PRINCIPALES PRODUCTOS PECUARIOS, 2000-2013
12
1.4.3 CONSUMO PER CÁPITA DE PRODUCTOS LÁCTEOS ..................................... 13
1.4.4 PROMEDIO PRECIOS EN CHACRA ENERO 2016 ............................................. 14
1.5 PASTEURIZACION ......................................................................................................... 15
1.6 RECIENTES INNOVACIONES TECNOLÓGICAS ....................................................... 15
1.6.1 ACTi - F L A S H ...................................................................................................... 15
1.6.2 ALTAS PRESIONES HIDROSTÁTICAS ............................................................... 16
1.6.3 CAMPOS ELÉCTRICOS PULSADOS .................................................................... 16
1.6.4 ESTERILIZADOR ÓHMICO DE PRODUCTOS LÍQUIDOS ................................ 16
1.6.5 PASTEURIZADOR ELÉCTRICO DE PLACAS .................................................... 16
1.6.6 PASTEURIZACIÓN POR LUZ PULSADA ............................................................ 16
1.6.7 LECHE GASIFICADA ............................................................................................. 17
1.6.8 LECHE SABORIZADA ........................................................................................... 17
II. CONDICIONES Y CALCULO DEL DISEÑO .................................................................... 18
2.1 CONDICIONES PARA EL DISEÑO............................................................................... 18
2.2 CALCULO EFECTUADO PARA EL DISEÑO .............................................................. 19
2.2.1 El modelo matemático del intercambiador ................................................................ 19
2.2.2 Balance térmico. Cálculo del caudal másico de los fluidos y calor total intercambiado.. 21
2.2.3 Rendimiento del equipo: .................................................................................................. 22

5
 2.3 PARAMETROS ESPECIFICOS PARA EL DISEÑO ..................................................... 22
2.4 DESCRIPCIONDEL EQUIPO ......................................................................................... 23
2.4.1 Bomba centrífuga HYGINOX SEN ................................................................................. 23
2.4.2 Intercambiador de Placas: ................................................................................................ 26
2.4.3 Válvulas doble mariposa: ................................................................................................. 28
2.4.4 Recuperador de producto: ................................................................................................ 30
2.5 USOS DEL EQUIPO ........................................................................................................ 31
3 CONSTRUCCION DEL EQUIPO ........................................................................................... 32
3.2 MATERIALES EMPLEADOS......................................................................................... 32
3.3 DESCRIPCION Y ESPECIFICACIONES DE LOS COMPONENTES .......................... 32
3.4 EMSAMBLAJE Y DESPIESE ......................................................................................... 35
3.5 PLANO DE EQUIPO........................................................................................................ 41
IV. EVALUACION DE LOS PARAMETROS DE CONTROL ................................................ 44
4.1 DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO ................................................................... 44
4.1.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO .................................................................... 44
4.2 INSTRUCCIÓN PARA EL FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO DEL
SISTEMA...................................................................................................................................... 45
4.3 HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL ...................................................................... 45
V. ANALISIS DE COSTOS .......................................................................................................... 48
5.1 COSTOS DEL DISEÑO Y COSTOS DE MATERIALES .............................................. 48
5.2 COSTOS DE INTALACION............................................................................................ 49
5.3 OTROS COSTOS ............................................................................................................. 49
5.4 COSTO TOTAL................................................................................................................ 49
VI. CONCLUSIÓN ........................................................................................................................... 50
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ...................................................................................... 50
WEBGRAFIA ................................................................................................................................... 50

6
 CAPITULO I

I. MARCO TEORICO Y CONCEPTUAL

1.1 GENERALIDADES

1.1.1 LECHE COMO MATERIA PRIMA

Leseur, R. (1993). En 1909 en el Congreso Internacional para la Represión del fraude definió
a la leche como: el producto integral del ordeño total e ininterrumpido de una hembra lechera
sana, bien alimentada y no agotada, recogida con limpieza y que no contiene calostro.

Según INEN. (2003), manifiesta que la leche cruda, es el producto de la secreción normal de
las glándulas mamarias obtenido a partir del ordeño integro e higiénico de vacas sanas, sin
adicción ni sustracción alguna y exento de calostro, destinado al consumo en su forma natural
o a elaboración ulterior.

1.2 COMPOSICION DE MATERIA PRIMA

La leche es un producto universal de origen animal que por su alto valor nutritivo y alto grado de
digestibilidad es de suma importancia en la alimentación humana, está compuesta por: Agua 87%,
Lactosa 4.9%, Caseína 2.9%, Alfa lactoalbúmina 0.5%, Beta lactoalbúmina 0.2%, Grasa neutra
3.7%, Fosfolípidos 0.1%, Ácido cítrico 0.2%.

7
Los minerales presentes en la leche son los siguientes: Potasio, Calcio, Sodio, Cloro, Magnesio,
Fósforo, Hierro y Azufre. La distribución normal de células en la leche debe ser no más del 5%
de neutrófilos y células epiteliales respectivamente, 75% de macrófagos y 15% de linfocitos.

Por poseer azúcares fermentescibles, en condiciones ordinarias lo que más frecuentemente ocurre
es una fermentación ácida a cargo de las bacterias; si no existen gérmenes formadores de ácido o
si las condiciones son desfavorables para su actividad, pueden sufrir otros tipos de alteración
(Frazier, W. 1999).

8
1.3 DESCRIPCION DE LA LECHE

1.3.1 NORMA OFICIAL DE LA LECHE

Tengamos en cuenta algunas definiciones, según la última Norma Oficial Peruana vigente del
2003:
 Leche: es el producto íntegro de la secreción mamaria normal sin adición ni sustracción
alguna y que ha sido obtenida mediante el ordeño.

 Leche cruda entera: es el producto íntegro no alterado ni adulterado del ordeño

higiénico, regular y completo de vacas sanas y bien alimentadas, sin calostro y exento de
color, olor, sabor y consistencia anormales y que no ha sido sometido a procesamiento o
tratamiento alguno.

 Leche pasteurizada: es aquélla que ha sido sometida a un tratamiento térmico específico

y por un tiempo determinado, para lograr la destrucción total de los organismos patógenos
que pueda contener, sin alterar en forma considerable su composición, sabor ni valor
alimenticio.

 Leche ultra pasteurizada: es la que ha sido sometida a un proceso rápido de alta

temperatura, sin causar modificaciones considerables, en su composición, sabor, ni valor
alimenticio, obteniéndose un producto comercialmente estéril.

 Leche Higienizada: es aquella considerada como Leche, Leche cruda y Leche íntegra o
entera que ha sido sometida a uno de los procesos de Leche pasteurizada, Leche ultra
pasteurizada y Esterilización comercial.

 Leche homogenizada: es aquella que ha sido procesada de manera tal, que los glóbulos
grasos han sido fragmentados a tal grado que después de 48 horas de mantener la leche
en reposo, no ocurre ninguna separación visible de la crema el proceso tecnológico,
mediante el cual los microorganismos patógenos y sus esporas son destruidos,
paralelamente con otros tipos de microorganismos que causan deterioro al producto.

 Leche adulterada: tendrá la condición de adulterada, toda leche a la que se le ha

adicionado o sustraído, cualquier sustancia para variar su composición, peso o volumen,
con fines fraudulentos o para encubrir cualquier defecto debido a ser de inferior calidad

9
 o tener la misma alterada. No se considera adulteración la adición o sustracción de
cualquier sustancia para variar su composición, siempre y cuando cumpla con alguno de
los Tipos contemplados en esta norma.

 Leche alterada: tendrá la consideración de alterada, toda leche que durante su obtención,
preparación, manipulación, transporte, almacenamiento o tenencia, y por causas no
provocadas deliberadamente, hayan sufrido variaciones tales en sus características
organolépticas, composición química o valor nutritivo, que su aptitud para la
alimentación haya quedado anulada o sensiblemente disminuida, aunque el producto se
mantenga inocuo.

 Leche contaminada: tendrá la consideración de contaminada, toda leche que contenga

gérmenes patógenos, sustancias químicas o radioactivas, toxinas o parásitos capaces de
transmitir enfermedades al hombre o a los animales. No será obstáculo, a tal
consideración, la circunstancia de que la ingestión de tal leche, no provoque trastornos
orgánicos en quien la hubiera ingerido.

 Leche falsificada: tendrá la condición de falsificada, toda leche en la que se haga

concurrir alguna de las siguientes circunstancias:

─ Que haya sido preparada o rotulada para simular otra.

─ Que su composición real no corresponda a la declarada y comercialmente
anunciada.
─ Cualquier otra capaz de confundir al consumidor.

 Leche reconstituida: es el producto uniforme que se obtiene de la reintegración de agua

a la leche en polvo, sea integra, semidescremada o descremada, agregándole o no grasa
láctea deshidratada o sometiéndola luego a higienización de forma que presente las
mismas características de la leche líquida correspondiente.

 Leche recombinada: es el producto de la mezcla de la leche cruda con la leche

reconstituida en proporción no mayor al 30% de esta última, higienizada posteriormente
y que presenta características fisicoquímicas y organolépticas similares a la de la leche
correspondiente.

10
1.3.2 CALIDAD DE LA LECHE

La leche de alta calidad debe poseer las siguientes características:

─ Estar libre de todo organismo patógeno.

─ Estar libre de sedimentos y materias totales.
─ Tener un ligero sabor dulce, un gusto y aroma suave, estar libre de olores extraños.
─ Cumplir con los requisitos estatales (Judkins, N. et al., 1994).

Los hábitos de consumo cotidiano van a estribar el riesgo constante de la población de

adquirir la leche fresca o sus derivados contaminados con residuos de antibióticos.

Ello conlleva a la imperiosa necesidad de efectuar muestras continuas que faciliten su

detección e impedir la comercialización del producto, en vista de que estos fármacos no se
metabolizan en su totalidad, ni se inactiva con la industrialización (Benzunce, L. 1998).

Adaptado de Huarona, 2014, pag. 16-18

11
1.4 DISPONIBILIDAD DE LECHE

1.4.1 POBLACIÓN DE VACAS EN ORDEÑO, SEGÚN UNIDAD AGRARIA, 2007-2013

1.4.2 PRODUCCIÓN DE LOS PRINCIPALES PRODUCTOS PECUARIOS, 2000-2013

(Miles de Toneladas Métricas)

12
1.4.3 CONSUMO PER CÁPITA DE PRODUCTOS LÁCTEOS

Se denominan productos lácteos a un grupo de alimentos que incluyen a la leche y derivados.

Los productos lácteos aportan diferentes cantidades de proteínas, grasas, vitaminas y
minerales. De todos estos productos alimenticios, la leche, el yogur y el queso son las mejores
fuentes de proteínas.

1/ Incluye Provincia de Lima y la Provincia Constitucional del Callao.

Fuente: INEI Encuesta. Nacional de Presupuestos Familiares 2008-2009.

El producto lácteo de mayor consumo per cápita es la leche evaporada con 10 litros 500 mililitros al
año o 900 mililitros al mes. Por ámbito geográfico, el consumo es diferencial; así, por área de
residencia, el consumo promedio per cápita es mayor en el área urbana con 12 litros 700 mililitros al
año, cifra superior en cinco veces, a la del área rural, que tiene un consumo per cápita de 2 litros 800
mililitros al año. Por región natural, la Costa tiene el consumo promedio per cápita más alto con 8
litros 300 mililitros más que en la Sierra donde el consumo de este producto lácteo es menor con 5
litros 900 mililitros al año.

13
 */ Incluye Provincia de Lima y la Provincia Constitucional del Callao.
Fuente: INEI Encuesta. Nacional de Presupuestos Familiares 20082009.

Por estrato socioeconómico, se observa un mayor consumo promedio per cápita en el quintil V con
21 litros 900 mililitros al año, siendo 13,7 veces más que el consumo promedio per cápita del quintil
I (más pobre) que tiene un consumo promedio de 1 litro 600 mililitros de leche evaporada al año.

1.4.4 PROMEDIO PRECIOS EN CHACRA ENERO 2016

14
1.5 PASTEURIZACION

El tratamiento se puede suministrar de varias formas distintas; las combinaciones más frecuentes
son:

 Pasteurización baja, con una temperatura de 60 ºC mantenido durante 30 minutos. Es un

método lento y discontinuo, pero que presenta la ventaja de no modificar las propiedades de
la leche en los helados elaborados a partir de dicha materia prima. No se coagulan las
albúminas ni las globulinas y el estado de los glóbulos grasos permanece inalterado. Este
procedimiento se emplea muy poco; principalmente en las pequeñas fabricaciones.

 Pasteurización intermedia, a una temperatura de 70-72 ºC durante 15 a 30 segundos.

 Pasteurización alta, a una temperatura de 83-85 ºC durante 15-20 segundos. Este tratamiento
es el que más se utiliza. Con este procedimiento se obtienen los mejores resultados; los
helados presentan las mejores características reológicas y organolépticas, es el más
económico y se adapta bien a las operaciones automatizadas.

 Tratamiento a temperatura ultra alta (U.H.T., 100 ºC-130 ºC durante 1 a 40 segundos.

Mejora la consistencia y la textura de los productos debido a las modificaciones que produce
en la estructura y propiedades de las proteínas. El aumento de la capacidad de retención de
agua permite reducir la cantidad de estabilizante. Los grupos reductores que se liberan actúan
también como antioxidantes. Por otra parte, este tratamiento, sobre todo si se aplica a
temperaturas superiores a 120 ºC, puede originar defectos de sabor.

1.6 RECIENTES INNOVACIONES TECNOLÓGICAS

1.6.1 ACTi - F L A S H

El procedimiento ACTI - FLASH se destina a la pasteurización o esterilización de fluidos

con una excelente conservación de sus cualidades organolépticas.

15
1.6.2 ALTAS PRESIONES HIDROSTÁTICAS

Las altas presiones hidrostáticas pueden utilizarse para realizar la descontaminación

microbiológica de alimentos acondicionados en embalajes flexibles, evitando los 46 efectos,
a menudo indeseados, de los tratamientos térmicos. Hoy en día, se llevan a cabo aplicaciones
industriales y pruebas en mermeladas y otras preparaciones de frutas azucaradas o no, zumos
de frutas, jamón cocido y precortado, foie gras, champiñones silvestres, mariscos, caviar, etc.

1.6.3 CAMPOS ELÉCTRICOS PULSADOS

Los campos eléctricos pulsados permiten una pasteurización sin tratamiento térmico.
Consisten en someter el producto alimenticio a una serie de impulsos eléctricos de corta
duración.

1.6.4 ESTERILIZADOR ÓHMICO DE PRODUCTOS LÍQUIDOS

La calefacción óhmica se utiliza con preferencia para líquidos más bien conductores de
electricidad, y por lo general difíciles de tratar (termosensibles, ensuciantes, de elevada
viscosidad).

1.6.5 PASTEURIZADOR ELÉCTRICO DE PLACAS

Este aparato puede ser utilizado para pasteurizar en modo continuo los líquidos de viscosidad
relativamente baja.

1.6.6 PASTEURIZACIÓN POR LUZ PULSADA

La luz pulsada es una tecnología que puede aplicarse a la esterilización de superficie de los
envases, a la descontaminación de superficie de los productos alimenticios sólidos y a la
descontaminación de líquidos; sin aportación térmica notable, permite preservar las
características organolépticas y de nutrición de los productos tratados.

16
1.6.7 LECHE GASIFICADA

HILTON C. MESTRE. Estudiantes de la Escuela Agraria de Melo, Uruguay, presentaron en

el reciente Stand Nacional de Clubes de Ciencias, verificado en LATU, leche gasificada con
sabor a frutas tropicales. La invención dirigida principalmente al público infantil fue una de
las "vedettes" del evento que promociona actividades científicas.

1.6.8 LECHE SABORIZADA

Fonterra, la empresa láctea que prácticamente monopoliza la producción en Nueva Zelanda,

ha solicitado los permisos correspondientes para transformar microorganismos con genes de
enzimas de frutas, con el objeto de producir nuevos sabores en productos lácteos, según
informa la agencia NZPA. Se trata de bacterias lácticas y de levaduras usadas comúnmente
en la industria láctea a las que se añadirán genes de manzana, kiwi, arándano y Arabidopsis
para obtener nuevos sabores, que no necesariamente serían los característicos de las plantas
de donde provienen los genes, sino que estas enzimas servirían para potenciar o modificar el
sabor natural de los productos lácteos.

17
 CAPITULO II

II. CONDICIONES Y CALCULO DEL DISEÑO

2.1 CONDICIONES PARA EL DISEÑO

Diseño y características

Equipo compacto compuesto por:

 Tanque de balance, de 100 litros, en AISI 304.
 Bomba de alimentación centrífuga Hyginox SE.
 Intercambiador de calor de placas, que puede ser de 1, 2 o 3 etapas, a petición del
cliente y/o proceso. Con bastidor de acero inoxidable, placas de acero inoxidable AISI
316L de 0,6 mm de espesor. Con juntas de NBR, fijadas mecánicamente.
 El tubo retenedor se ha diseñado con ligera inclinación para mejorar el drenaje del tubo.
 Válvula de desvío automática tipo KH (3 vías), además de válvulas de mariposa de
operación manual y la instrumentación necesaria para el control de la temperatura de
pasteurización.
 Válvula modulante de 3 vías, para el agua caliente, con posicionador electroneumático.
 Todo el skid de pasteurización va montado sobre una estructura en acero inoxidable con
patas regulables en altura.
 Para operar con el equipo, se incluye un cuadro de control en acero inoxidable AISI
304. El cuadro de mando lleva regulador de temperatura.

18
2.2 CALCULO EFECTUADO PARA EL DISEÑO

2.2.1 El modelo matemático del intercambiador

El modelo matemático del intercambiador es el siguiente:

𝑑(𝑇𝑐)
= 2[Fc(t)( Tc0- Tc)- U(t)A T(T)/ Cpc]/ Mc
𝑑𝑡

𝑑(𝑇𝑝 )
𝑑𝑡
= 2[Fp (t)( Tpo- Tp)- U(t)A T(T)/ Cpp]/ Mp

Dónde: Tc = temperatura de salida del fluido caliente

Tc0 = temperatura de entrada del fluido caliente

Tp = temperatura de salida del fluido de proceso (variable que se va a controlar)
Tp0 = temperatura de entrada del fluido de proceso
Fc = flujo de masa del fluido caliente (variable que se va a manipular)
Fp = flujo de masa del fluido de proceso
U = coeficiente total de transferencia de calorA = área de transferencia de calor
T = diferencia verdadera de temperaturas
Cpc = capacidad calorífica del fluido caliente
Cpp = capacidad calorífica del fluido de proceso
Mc = masa del fluido caliente dentro del intercambiador
Mp = masa del fluido de proceso dentro del intercambiador

19
La función de transferencia es la siguiente:

𝑀𝑝 𝑑(𝑇𝑝)
= (𝑇𝑝𝑜 – 𝑇𝑝) + 𝑈(𝑡)𝐴∆𝑇(𝑇) /𝐹𝑝 𝐶𝑝𝑝
2𝐹𝑝 𝑑𝑡
𝑀𝑝
2𝐹𝑝
= p yA T(T) /Fp Cpp = k1

Reemplazando por los datos del intercambiador, por ejemplo:

p=3540 seg y k1= 1,015

𝑇𝑝(𝑆) 𝐾
=
𝑈(𝛿) τ𝑦 𝛿 + 1

Donde reemplazando valores para el para el fluido de calentamiento es:

Q = Fc (Tc – Tco) = U(t) A T

Donde:

Mc /2 Fc= c=1490seg

A T /Fc Cpc=k2 = 4,3

Por lo que la función de transferencia del intercambiador es:

Gp=Tp(s)/Fc(s)=k1*k2/( p s+1)( cs+1)

El elemento final de control es una válvula modulante cuya función de transferencia es:

20
2.2.2 Balance térmico. Cálculo del caudal másico de los fluidos y calor total intercambiado.

La ecuación de energía, suponiendo que no existen pérdidas térmicas es la siguiente:

ΔH + ΔEc + ΔEp = Q + We (Balance energético)

Para que la expresión anterior queda:

ΔH = Q

Según las siguientes simplificaciones: Formas mecánicas de energía son nulas

ΔEc ≅ ΔEp ≅ We = 0

Para cualquiera que sea el tipo de equipo intercambiador empleado, si sólo se consideran las
condiciones de entrada y salida de los fluidos, se puede establecer el balance térmico global del
equipo escribiendo que la cantidad de calor Q perdida por el fluido caliente es igual a la que gana el
fluido frío, si se desprecian las pérdidas térmicas:

Q= mf (h1 – h2)= mc (H2 – H1)

Y, por tanto:

mfCpf (Tfe – Tfs) = mcCpc (Tcs -Tce)

Donde:

Tfe = Temperatura del mix sin pasteurizar a la entrada: 67 ºC

Tfs = Temperatura del mix pasteurizado a la salida: 84 ºC
Tce= Temperatura del agua caliente a la entrada: 90 ºC
Tcs =Temperatura del agua caliente a la salida: 81 ºC

En esta sección las propiedades del fluido y según la tabla anterior, la relación de temperaturas es la
siguiente:

21
2.2.2 Rendimiento del equipo:

Para un mismo fluido y un mismo programa de temperaturas, el coeficiente global de transmisión de

calor K (W/m2 K), compuesto por conducción a través de la pared, δ/λ (m2 K/W), convecciones de
ambos fluidos a cada lado de la pared, h1 y h2 (W/m2 K) y posibilidades factores de ensuciamiento
Rf (m2 K/W) según:

Es del orden de 3 a 5 veces superior en un intercambiador de calor de placas al registrado en un

multitubular.

Ello es debido a que configuración interna de las placas y el diámetro hidráulico de los canales
confieren a los fluidos en un intercambiador de placas regímenes altamente turbulentos (se alcanza
régimen turbulento con números de Reynolds tan bajo como Re= 15), lo que conlleva unos
coeficientes de convección de los mismos considerablemente elevados (h1, h2), a la vez que unos
factores de ensuciamiento muy pequeños (Rf).

Los datos reológicos como la viscosidad, conductividad térmica, densidad y capacidad calorífica de
la leche es vital para un intercambiador de placas.

2.3 PARAMETROS ESPECIFICOS PARA EL DISEÑO

Los parámetros necesarios para el diseño, que determina la característica de la pasteurizadora

por placas son son:

 capacidad el equipo:1000 l/h

 pantalla touch
 dos bombas centrifugas sanitarias
 tanque enfriamiento en acero inox. 1000 lts
 válvula mariposa
 intercambiador de 3 secciones en un rack de ptr de 3” x 2” acero inox. dimensiones del
equipo:
7mts largo
2 mts espesor
1,80 mts alto.

22
2.4 DESCRIPCIONDEL EQUIPO

Los intercambiadores por placas consisten en un paquete de placas de metal corrugadas, para
aportar turbulencia al fluido, con escotillas para el paso de dos fluidos y el intercambio térmico
entre ambos.

El paquete de placas es ensamblado en una carcasa y comprimido por tornillos de apriete.

Las placas son equipadas con juntas que sellan los canales y dirigen los fluidos hacia canales
alternativos. El número de placas se determina en función del caudal, las propiedades físicas de
los productos, la caída de presión y la temperatura del fluido.

Los datos reológicos como la viscosidad, conductividad térmica, densidad y capacidad

calorífica nos proporcionan información esencial para la elección del tipo de intercambiador de
calor y la separación entre placas.

2.4.1 Bomba centrífuga HYGINOX SEN

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Presión máxima de trabajo 1000 kPa (10 bar)

Rango de temperaturas -10 a 120 ºC (EPDM)
Velocidad máxima 3000 rpm (50 Hz)
3600 rpm (60 Hz)

Materiales
Piezas en contacto con el producto AISI 316L (1.4404)
Otras piezas de acero AISI 304L (1.4306)
Juntas en contacto con el producto EPDM (estándar)

23
 FPM (consultar otros materiales)
Acabado exterior Pulido brillante
Acabado interior Pulido Ra<0,8 μm

Cierre mecánico
Tipo Cierre interno simple
Material parte giratoria Grafito (C) (estándar)
Carburo de Silicio (SiC)
Material parte estacionaria Carburo de Silicio (SiC) (estándar)
Material de la junta EPDM (estándar)
FPM

Motor

Tipo Trifásico asíncrono, NEMA C Face, de 2 o 4 polos, IP55 y clase de

Aislamiento F

Potencia 1HP a 30HP

Tensión y frecuencia 208-230 V / 460 V 60 Hz

24
LISTA DE PIEZAS HYGINOX SEN

2.4.2 UNIDAD PARA LA RECEPCIÓN DE LECHE CRUDA

Especificaciones técnicas:

25
Materiales

Piezas en contacto con el producto AISI 316L and AISI 304

Resto de material y cuadro eléctrico AISI 304
Juntas en contacto con el producto EPDM and NBR
Acabado superficial interno Ra ≤ 0.8 μm
Acabado superficial externo pulido mate

Opciones

Cálculo de intercambiador de places individualmente según temperatura

específica de llegada de producto (25º - 35º C).
Posibilidad de conexión a sistema central CiP.
Manómetro para detectar obstrucción de filtro secundario.

Especificaciones técnicas

Versiones disponibles 5.000 l/h

Temperatura entrada producto 35º máximum
Temperatura salida producto 4º C

2.4.3 Intercambiador de Placas:

26
Diseño y características

El intercambiador de calor de placas es un conjunto de placas metálicas montadas en un bastidor y

soportadas entre una barra superior y una barra inferior. El bastidor está formado por un placón fijo
y un placón móvil y se compacta mediante tornillos de apriete.
Las placas, fabricadas en acero inoxidable, están diseñadas para conseguir una perfecta distribución
del producto sobre la totalidad de la superficie de transferencia de calor. Para conseguir una perfecta
separación y distancia entre las placas se usan juntas fijadas mecánicamente.
Dependiendo del modelo de intercambiador el bastidor está fabricado en acero inoxidable
AISI 304 macizo (modelos I7, I9, I26) o en acero al carbono (modelo I13).
Certificados PED.
Certificación FDA para juntas bajo demanda.

Materiales

Placas AISI 316L (espesor 0,6 mm)

Bastidor acero inoxidable AISI 304 (I7, I9, I26)
acero al carbono (I13)
Juntas NBR

I Especificaciones técnicas

Presión máxima 10 bar

Tª de trabajo máx.130ºC (juntas NBR),
otras temperaturas con diferentes juntas
Conexiones bridas, DIN 11851, Clamp, SMS,etc.
Longitud entre 0,3 y 6 metros
Fijación juntas mecánica (“clip”)

Dimensiones generales

27
 2.4.4 Válvulas doble mariposa:

Diseño y características

Diseño compacto y robusto.

Baja pérdida de carga.
Laterales intercambiables con cualquier tipo de conexión.
Conexiones: soldar DIN 11850
CLAMP DIN 32676
Macho DIN 11851
Soldar OD ASME BPE
CLAMP OD ASME BPE

28
Materiales

Piezas en contacto con el producto: AISI 316L

Otras piezas de acero AISI 304
Junta EPDM según FDA 177.2600
Acabado superficial interno Ra ≤ 0,8 μm
Acabado superficial externo Mecanizado

Especificaciones técnicas

Tamaños disponibles DN 25 - DN 100 DN 1” - DN 4"

Tª máxima trabajo -10 ºC a +120 ºC (EPDM) 14 ºF a 248 ºF
+140 ºC (SIP, máx. 30 min) 284 ºF
Mínima presión trabajo 0,2 bar (P.abs) 3 PSI (P.abs)
Máxima presión trabajo 10 bar 145 PSI

Dimensiones generales

29
 2.4.5 Recuperador de producto:

Diseño y características

Equipo estándar: SILPIG.

Sistema sanitario.
Alto nivel de recuperación de producto y reducción de desechos.
El PIG puede pasar por codos de 1.5D.

30
Conexiones DIN.
Disponible en diferentes tamaños, de DN 40 (1 ½") hasta DN8 0 (3").

Materiales

Partes metálicas en contacto con el producto AISI 316 L

Otras partes metálicas AISI 304
PIG Silicona
Juntas EPDM

Dimensiones generales:

2.5 USOS DEL EQUIPO

Se usa en todo tipo de fluidos, teniendo importancia en la industria láctea.

Su utilización es sencilla ya que se trata de un conjunto completamente automatizado, entre otros

elementos dispone de una central electrónica que es la que regula la temperatura de pasteurización
del equipo y la temperatura de salida a distribución.

31
 CAPITULO III

3 CONSTRUCCION DEL EQUIPO

3.2 MATERIALES EMPLEADOS

El termino acero inoxidable caracteriza la alta resistencia a la corrosión que presenta las
aleaciones de este grupo. Para clasificarlas como acero inoxidable, la aleación debe tener un
contenido mínimo de cromo 10%. La mayor parte tiene de 12 a 18% de cromo. El AISI designa
la mayor parte de los aceros inoxidables 200, 300 y 400.
(Mott, 2006, pág. 53)

A continuación, describimos los materiales con las que se pretende trabajar:

─ Materiales: AISI 316 todas las zonas en contacto con el producto y AISI 304 el resto.
Todos los componentes utilizados están aprobados por la FDA.
─ Excelente acabado superficial, con rugosidades de acabados interiores menores de Ra
< 0.8 mm.
─ Limpieza: Diseño sin zonas muertas (roscas internas, conexiones de piezas, etc…) Todos
los elementos están diseñados para una producción fiable y segura.

3.3 DESCRIPCION Y ESPECIFICACIONES DE LOS COMPONENTES

CARACTERÍSTICAS Y VENTAJAS

 Presión de trabajo: hasta 10 bar.

32
  Diseño adaptado a las necesidades del cliente: en todos los proyectos realizados por Gémina
valoramos especialmente una integración adaptada perfectamente a las instalaciones de
nuestros clientes.
 Montados sobre un único chasis de reducido espacio.
 Sencillez en el manejo y aprendizaje del sistema automatizado: Nuestro objetivo es
facilitar el trabajo de las personas, por ello, utilizamos recursos de racionalidad, ergonomía y
funcionalidad aplicadas a nuestros métodos constructivos.
 Diseñados y fabricados cumpliendo los elevados requisitos de diseño higiénicos
recomendados por EHEDG (European Hygienic Equipment Design Group) y 3A (normas
USA).
 Asistencia técnica vía internet: Enfocada a resolver todas las dificultades técnicas de
nuestros clientes de forma permanente.
 Eficiencia: Control absoluto de la pasteurización, con doble testado de la temperatura de
proceso.

Los cambiadores de calor de placas ofrecen las siguientes ventajas;

 Su mantenimiento es simple y pueden desmontarse rápida y fácilmente para su inspección.

 Su diseño es higiénico, de cara a su aplicación con alimentos.
 Puede aumentarse su capacidad fácilmente añadiendo más placas.
 Mediante cambiadores de placas se puede calentar o enfriar un producto hasta 1°C de
acercamiento al otro fluido, con menor inversión que para cualquier otro tipo de cambiador
indirecto.
 Los cambiadores de placas permiten el ahorro de energía mediante la regeneración.

(Heldman, 2009, págs. 180-181)

33
 FIGURA. Pasteurizador de placas de cinco etapas para el procesado de leche.

Algunas aplicaciones industriales de los cambiadores de tres tubos son el calentamiento instenso de
zumo de naranja de 4 a 93°C y posterior enfriamiento otra vez a 4°C, el enfriamiento del agua de
lavado de requesón de 46 a 18°C con agua fría o el enfriamiento con amoniaco del «mix» del helado
desde 12 hasta 0.5°C.

FIGURA. Esquema de un cambiador de calor tubular.

34
 FIGURA. Cambiador de calor de carcasa-tubos con dos pasos por los tubos.

3.4 EMSAMBLAJE Y DESPIESE

Los intercambiadores de calor son aparatos que facilitan el intercambio de calor entre dos fluidos
que se encuentran a temperaturas diferentes y evitan al mismo tiempo que se mezclen entre sí…Los
intercambiadores de calor difieren de las cámaras de mezclado en el sentido de que no permiten que
se combinen los dos fluidos que intervienen. (ÇENGEL, 2007, pág. 609)

Clasificación de los intercambiadores de calor

Primero será necesario dar una clasificación de los tipos de intercambiadores de calor con sus
características constructivas y su funcionalidad, antes de realizar la elección del mismo.

1. Según el proceso de transferencia de calor:

─ Recuperadores o de transferencia directa.
─ Regeneradores o de almacenamiento.
─ Lecho fluidizado
─ Contacto directo.
─ Con combustión o generadores de calor (hornos y calderas).
─
2. Según las características constructivas
─ Tubular: doble tubo, carcasa y tubos
─ Placas: paralela, espiral,
─ Compactos: tubos-aletas, placas-aletas.

3. Según la disposición de los flujos:

35
 ─ Paralelo
─ Contracorriente
─ Cruzado

4. Según su función:
─ Intercambiador
─ Calentador y Enfriador
─ Refrigerador
─ Evaporador y condensador
─ Generador de vapor

Los intercambiadores de placas desmontables están compuestos por:

7
2

3 6

1. Placa fija
2. Placa móvil
3. Barra de fijación
4. Barra de guías

36
 5. Columna de sujeción
6. Conexiones
7. Placas de intercambio

Las dimensiones usuales de las placas son de 0,5 a 1,2 mm de espesor; al ser colocadas en la
estructura, la separación entre las placas es de 2 a 5 mm lo que resulta en diámetro equivalente de 4
a 10 mm. Las placas de mayor tamaño que se pueden encontrar en la industria son de 4,3 metros de
alto y 1,1 metros de ancho. En cuanto al área de transferencia de cada placa, éstas van de 0,01 a 3,6
m2. Las placas de los intercambiadores van reforzadas debajo del alojamiento de las juntas. Las
acanaladuras laterales aseguran la colocación apropiada de las juntas y la estabilidad del paquete de
placas.

Con objeto de aumentar la superficie de transferencia de calor, las placas presentan un relieve
corrugado o acanaladuras que ayudan a inducir un alto nivel de turbulencia para velocidades medias
relativamente bajas (2,5 m/s a 1 m/s). Este aumento de la superficie varía mucho en función de la
forma de las corrugaciones. Gracias a la corrugación de las placas y el aumento de la turbulencia se
consigue una mejor transferencia de calor (coeficientes de transmisión de calor mucho mayores que
en el caso de carcasa y tubos).

37
 PARTES Y MATERIALES
Nº Parte Material
1 Bastidor Acero Carbono (pintado) EPOXI
2 Placas Acero Inoxidable AISI 316
3 Conexiones roscadas Acero Inoxidable AISI 316
4 Juntas NBR ó EPDM
5 Guias Placas Acero Inox

Especificaciones técnicas

 Caudal de trabajo: 500 l/h - 1000 l/h – 2000 l/h – 3000 l/h - 5000 l/h
 Temperatura de entrada producto: 4 ºC
 Temperatura de pasterización: 72 ºC
 Temperatura de salida producto: 4 ºC
 Tiempo de retención: 15 s
 Temperatura de agua caliente: 74 ºC
 Temperatura agua glicolada: 4 ºC
 Caudal necesario agua glicolada: en función del caudal a pasteurizar y del número de etapas.
 Caudal y temperatura agua caliente: en función del caudal a pasteurizar.

38
Principio de funcionamiento de cabezal de homogenización

La homogeneización a alta presión se define como el proceso mecánico que es utilizado para
disminuir el tamaño de los glóbulos de grasa de la leche, forzando está a pasar a través de un pequeño
espacio anular. Como se observa en la Figura 2, el fluido (1) es impulsado hasta un tope (dispositivo
o válvula de homogeneización) (2) a una elevada presión, obligándolo a pasar por el espacio (3) que
queda entre el tope y la pared interior de la carcasa (4). En ese momento, la velocidad aumenta y la
presión disminuye (ambas de forma drástica), provocando un efecto de cavitación y una turbulencia
tal, que los glóbulos de grasa se rompen en otros más pequeños (5).

Descripción del proceso de homogeneización

El efecto final de la homogeneización es el resultado de la unión de tres factores:

1. Paso por una estrecha ranura a una alta velocidad, lo que somete a los glóbulos de grasa a
intensas fuerzas de rozamiento que los deforman y rompen.
2. La aceleración que sufre el líquido a su paso por esa estrecha franja, va acompañada de una
caída de presión, lo que crea un fenómeno de cavitación en el que los glóbulos de grasa se
ven sometidos a intensas fuerzas de implosión.
3. Al chocar los glóbulos de grasa contra las paredes del cabezal de homogeneización, en el
impacto, se rompen y dividen

Partes principales de una bomba centrífuga

39
 1. Línea de expulsión
2. Cierre axial
3. Línea de aspiración
4. Rodete
5. Carcasa de la bomba
6. Placa soporte
7. Eje motor
8. Motor (transmisión)
9. Cubierta de acero inoxidable y
aislamiento sonoro

Una desventaja de la bomba centrífuga

es que no puede bombear líquidos aireados. Deja de estar cebada y se para el bombeo. Entonces, debe
pararse la bomba y cebarse y ponerla en marcha de nuevo para volver a bombear. Por consiguiente,
la bomba centrífuga no es autocebante, por que el tramo de aspiración y la carcasa de la bomba han
de estar llenos de líquido antes de que pueda funcionar correctamente.

Ventajas de la bomba centrífuga:

 proporciona un caudal regular y elevado;

 es una bomba muy simple, robusta, que puede acoplarse directamente a un motor eléctrico.
 se desmontan fácilmente y se pueden lavar y desinfectar.
Inconvenientes de la bomba centrífuga:

 las presiones de impulsión que desarrolla son relativamente bajas;

 no es de arranque automático y hay que cebarla (colocándola por debajo del nivel del líquido
a bombear);
 tiene tendencia a batir la mezcla, lo que no resulta adecuado ya que puede incorporar aire el
producto.

Válvula neumática de recirculación: de varias vías de doble asiento con obturador equilibrado
y vástago interior

40
 1. Actuador
2. Boca superior
3. Obturador superior
4. Cámara de fugas con vía de drenaje
5. Eje hueco conectado a la atmósfera
6. Boca inferior
7. Obturador inferior con equilibrador

Es la encargada de recircular la mezcla en caso de no haberse alcanzado la temperatura de

pasteurización preestablecida. Es una válvula de tipo neumática fabricada en acero inoxidable. Un
sensor de temperatura colocado a la salida del tubo de mantenimiento, da la temperatura de la misma
a un elemento de transmisión que la pasa a un controlador que a su vez puede actuar la válvula. Si la
temperatura es correcta, la mezcla sigue fluyendo normalmente hasta las siguientes secciones del
pasteurizador.

Si se recibe la señal de que la temperatura de pasteurización es incorrecta, se cierra la vía normal de

paso y se recircula el producto hacia el tanque de regulación El dispositivo de regulación es en este
caso la válvula de regulación de flujo.

3.5 PLANO DE EQUIPO

Los intercambiadores de placas se suelen utilizar para la transferencia de energía en dos fluidos
diversos y a diferente presión. El esquema de abajo nos muestra una combinación de ambos casos:

41
PLANO DEL INTERCAMBIADOR DE PLACAS

42
Intercambiador de Calor Enfriador (ICE): para el caso del pasteurizador se utiliza como medio
refrigerante el amoníaco, que tiene un punto de ebullición de -33 °C a la presión atmosférica. El
objeto del equipo es enfriar la corriente de leche que sale del ICP hasta la temperatura de 4 °C.

Tubo Pasteurizador (TP): tiene el objeto de mantener a la leche durante un tiempo de 25 segundos
a la temperatura de 75 °C, razón por la cual se considera un tubo totalmente aislado (adiabático),
donde solamente hay caída de presión que depende de la disposición del mismo.

Controlador de Temperatura (CT): tiene el objeto de examinar la temperatura (variable controlada)

de salida del pasteurizador, para controlar con mayor precisión el proceso. La acción se logra a través
de un control manual (operador) o a través del control automático (por medio de instrumentos).

Divisor (D1): es una conexión que tiene como fin separar una corriente en dos, aquí se mantiene la
composición, la temperatura, la presión, etc.. Este equipo es necesario para poder reciclar una parte
del caudal para lograr la temperatura requerida a la salida del ICC.

Válvula (V1): es una conexión cuya función es controlar el flujo de la corriente que lo atraviesa o de
cerrar completamente. Permite controlar el flujo de líquido en forma automática o manualmente con
el objeto de alcanzar la temperatura de pasteurización.

43
 CAPITULO IV

IV. EVALUACION DE LOS PARAMETROS DE CONTROL

4.1 DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO

4.1.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

La pasteurización consiste, básicamente, en someter al producto (lácteos y derivados, cremas, zumos,

concentrados, sopas, huevo y derivados o cualquier otro tipo de alimentos fluidos) a un tratamiento
controlado de aumento calórico, seguido de un enfriamiento, consiguiendo así una óptima
esterilización del producto, sin perder sus cualidades organolépticas, ni su riqueza vitamínica,
nutritiva y proteica.

El producto llega a un tanque de balance (BTD) donde una bomba lo envía a un intercambiador de
placas donde se calienta, hasta una temperatura de pasteurización la cual depende del producto y/o
requerimientos del proceso. Posteriormente el producto pasa al tubo retenedor donde se mantiene esta
temperatura durante un tiempo para asegurar una correcta pasteurización.

En el caso que el intercambiador tenga la etapa de recuperación, el producto pasteurizado intercambia

energía con el producto a pasteurizar necesitando menos energía tanto para enfriar el producto
pasteurizado como para calentar el producto a pasteurizar.

Finalmente, el producto suele pasar por una etapa de enfriamiento para bajar la temperatura del
producto hasta 4 ºC y permitir su almacenamiento en depósitos isotérmicos o el envasado en frío.

Si debido a algún problema la temperatura de pasteurización es inferior a la deseada, una válvula de

desvío automática retorna el producto al depósito de balance o BTD, evitando problemas de
contaminación microbiológica en el producto final.

44
4.2 INSTRUCCIÓN PARA EL FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO DEL
SISTEMA

Descripción del Proceso a controlar

Se desea realizar el control óptimo de un pequeño pasteurizador de leche El proceso está
compuesto de las siguientes etapas:

1. En una primera etapa se realiza el precalentamiento del producto de alimento.

El pasteurizador recibe el producto del tanque de alimento y lo pre-calienta en la sección
central del intercambiador, por circulación en contracorriente con el producto ya
pasteurizado y caliente.

2. El producto pasa entonces a una segunda etapa de calentamiento donde se eleva la

temperatura del producto hasta un valor suficiente para eliminar los microorganismos
(72ºC aprox.), durante un tiempo de residencia.
Esta etapa de calentamiento se consigue circulando el producto a contracorriente contra
el agua caliente proveniente del tanque en cuyo interior se dispone de una resistencia
eléctrica de calentamiento.

3. Seguidamente, en lugar de salir el producto pasteurizado a 72ºC, se hace circular el

mismo en contracorriente con el producto entrante a 4ºC.

4. La última fase dentro del intercambiador es para realizar el enfriamiento del producto
para su conservación. Para ello, se hace pasar el producto por el último sector del
intercambiador circulando a contracorriente contra agua fría.

4.3 HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

Un intercambiador de calor en una industria se ha de limpiar al final de cada ciclo de producción.

Esta limpieza se realiza mediante recirculación de detergentes por el circuito por donde circula la
mezcla en condiciones de proceso. Para conseguir una limpieza eficiente, el intercambiador de
calor se ha de diseñar no sólo para conseguir el deseado programa de temperaturas, sino teniendo
en cuenta la limpieza.

Sistemas de limpieza CIP (cleaning-in-place)

45
Sistemas de limpieza CIP (cleaning-in-place) El nombre de estos sistemas (CIP) significa que el
agua de enjuagado y las soluciones de limpieza se hacen circular a través de tanques, tuberías y
equipos de proceso sin necesidad de que el equipo se desmonte. El paso de los líquidos a elevada
velocidad de flujo sobre las superficies de los equipos genera un efecto de limpieza mecánica que
arrastra los depósitos de suciedad. Esto es de aplicación a la limpieza de redes de tuberías,
intercambiadores de calor, bombas, válvulas, etc. Los programas CIP en las industrias lácteas y
heladeras difieren según el circuito que vaya a ser limpiado, que contenga superficies calientes o
no. Se distinguen entre:

• Programas CIP para circuitos pasteurizadores y otros equipos con superficies calientes.
• Programas CIP para circuitos con redes de tuberías, tanques y otros equipos de proceso sin
superficies calientes.

La diferencia principal entre los dos tipos es que la circulación de ácido se debe incluir siempre
en el primer tipo para eliminar las proteínas y las sales incrustadas en las superficies de los
equipos de tratamiento térmico. Un programa CIP para un circuito con pasteurizador, de
“componentes calientes”, puede consistir en las siguientes etapas:

 Enjuagado con agua caliente durante unos 10 minutos.

 Circulación de una solución de detergente alcalino (0,5-1,0 %) durante unos 30 min. a 75
ºC.
 Enjuagado del detergente alcalino con agua caliente durante unos 5 minutos.
 Circulación de una solución de ácido (nítrico) (0,5-1,0 %) durante unos 20 minutos a 70
ºC.
 Enjuagado con agua fría.
 Enfriamiento gradual con agua fría durante 8 minutos.

El pasteurizador normalmente se desinfecta por la mañana, antes de que comience la producción.

Esto se suele hacer mediante la circulación de agua caliente a 90- 95 ºC durante 10-15 minutos
después de que la temperatura de retorno sea al menos de 85 ºC.

En algunas plantas, tras el preenjuagado con agua, el sistema CIP se programa para comenzar con
el detergente ácido para eliminar primero las sales precipitadas y romper así las capas de suciedad
para facilitar la disolución de las proteínas mediante la solución alcalina que se aplicaría después.
Si se va a hacer la desinfección con productos químicos clorados, existe un riesgo inminente de
problemas rápidos de corrosión si quedan restos en las superficies de detergente ácido. Entonces,
cuando se comience con la limpieza alcalina y finalice con la limpieza ácida tras un enjuagado
intermedio con agua, la planta se debe rociar con una solución alcalina débil para neutralizar el
ácido antes de realizar la desinfección con un agente químico tratado.

Un programa CIP para un circuito con tuberías, tanques y otros “componentes fríos” puede
comprender las siguientes etapas:

 Enjuagado con agua caliente durante 3 minutos.

46
 Circulación de un detergente alcalino al 0,5-1,5 % a 75 ºC durante unos 10 minutos.
Enjuagado con agua caliente durante unos 3 minutos.
 Desinfección con agua caliente 90-95 ºC durante 5 minutos.
 Enfriamiento gradual con agua fría durante unos 10 minutos (normalmente no se realiza
el enfriamiento en tanques)

47
 CAPITULO V

V. ANALISIS DE COSTOS

5.1 COSTOS DEL DISEÑO Y COSTOS DE MATERIALES

A continuación, mostramos los costos estimados de los elementos de máquina, que fueron
revisados en diferentes páginas de ventas de partes y accesorios de maquinarias de industria
láctea.

CUADRO DE COSTO DE MATERIALES Y/O EQUIPOS

3,28
DESCRIPCION CANTID P.U. P.U. PRECIO
AD (Euros) SOLES TOTAL
tanque de enfriado de leche cap. 1000 2 3423 11227,44 22454,88
L.
motor centrifuga 7hp 1 1385 4542,8 4542,8
pernos inox 12''x1.25 18 1 3,28 59,04
codos inox 90° grados 23 8,95 29,356 675,188
valvulas mariposas 4 56,72 186,0416 744,1664
intercambiador de placas 50 94 308,32 15416
tuberias inox 2'' x 2'' 15 4,9 16,072 241,08
Tuberías 1 1/2 '' x 1 1/2'' metros 20 5 16,4 328
filtro de leche 1 1043 3421,04 3421,04
electrovalvula 12V 1 60,23 197,5544 197,5544
panel de control electrico para bomba 1 1899 6228,72 6228,72
de agua
pernos inox 19.7''x1.25 15 3,3 10,824 162,36
Caudalimetro 1 600 1968 1968
tornillos de apriete 50 0,1 0,328 16,4
Homogenizador 1 1000 3280 3280
pantalla tactil termostato 1 50 164 164
Abrazaderas inox 45 4,9 16,072 723,24
Sensor de presion hidraulica 1 250 820 820
TOTAL 250 9889,1 32436,24 61442,4688
8

48
5.2 COSTOS DE INTALACION

CUADRO DE COSTO DE INSTALACIÓN

DESCRIPCION Cantidad de personal Costo

Instalación 2 250
Revisión de 2 150
funcionamiento
Costo total 900

5.3 OTROS COSTOS

CUADRO DE OTROS COSTOS CIRCUNSTANCIALES

DESCRIPCION Cantidad de personal Costo TOTAL
Traslado de materiales 2 110
Otros 2 150
570

5.4 COSTO TOTAL

CUADRO RESUMEN DE LOS COSTO TOTAL

DESCRIPCION PRECIO
COSTO MATERIALES
61442,4688
Y/O EQUIPOS
COSTO INSTALACION 900
COSTO OTROS 570
PRECIO TOTAL 62912,4688

49
VI. CONCLUSIÓN

 Concluimos que el diseño teórico de un pasteurizados por intercambiador de placas utilizando

las regulaciones en los aceros y especificaciones técnicas ha sido provechoso puesto que se
conoció el AISI, y las características del acero inoxidable en el uso de máquinas.
 La pasteurización por placas toma gran importancia en los alimentos, ya que se trabajó con
fluidos turbulento y no laminar. Así mismo se destaca el uso de elevadas temperaturas UHT
(Ultra high Temperature) en un tiempo corto.
 Concluimos que el conocimiento de los elementos de máquina, sus partes y especificaciones
técnicas ayudaron a mejorar el conocimiento del equipo, así mismo se pudo estimar el costo
total 62912,4688 soles, de una pasteurizadora por placas.

VII. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

─ Dergal, S. B. (2006). Quimica de los Alimentos. Mexico: PEARSON EDUCACION.

─ Huaroma, J. I. (2014). Elaboracion de Quesos. Lima: Macro EIRL.

─ Jose Antonio Calles, P. C. (2002). Ingenieria de la industria alimentaria. Volumen 1 al 3.

Madrid, España: Sintesis S.A.

─ Mott, R. L. (2006). Diseño de Elementos de Maquina. Mexico: Pearson Educacion.

─ OMS, FAO. (2009). CODEX ALIMENTARIUS. Roma.

WEBGRAFIA
─ http://www.imporeprinox.com/index.php/equipos/equipos2012-12-12-20-20-
09/pasteurizador-detail
─ www.msolids.com
─ http://www2.apabcn.cat/tecnica/renart/bases/pdfs/alcala/8607005.pdf

50