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1.-Se realizó en la báscula del cemento, grava y arena, todo de acuerdo a los resultados
obtenidos de nuestros diseños de mezclas, para obtener una resistencia de 250.
3.-Se agregó al último a la mezcla el agua (obtenida del diseño de mezclas) y la grava, y
se procedió a revolverla.
6.-Ya listo los moldes se empieza con el vaciado del concreto, primero es una cuarta parte
la cual se apisona con una varilla lisa de 16mm con uno de sus extremos redondeados,
en la que se le dan 25 golpes por capa en diferentes sitios de la superficie del concreto, a
las ultimas capas solo se le dan 10 y 5 golpes teniendo en cuenta de que la varilla solo
atraviese la capa que se está compactando, sin pasar a la capa siguiente. Al final de la
compactación se completa el llenado del molde con más mezcla y se alisa la superficie,
Una vez que se ha llenado cada capa, se dan unos golpes con un martillo de caucho a las
paredes de este, con el objeto de eliminar las burbujas de aire que se hayan podido
adherir al molde.
7.- Los cilindros deben quedar en reposo, en sitio cubierto y protegidos de cualquier golpe
o vibración y al día siguiente se les quita el molde cuidadosamente, Inmediatamente
después de remover el molde, los cilindros deben ser sometidos a un proceso de curado
en tanques de agua, En estas condiciones los cilindros deben permanecer hasta el día
que se en el que se someta a la prensa.
8.-pasado los días requerido, que para nosotros fueron 7 días, los cilindros son sacados
del tanque de agua, y es pasado al prensa para saber si el cilindro ya cumple con la
resistencia requerida de acuerdo a los días, en este caso sería el 65% de la resistencia
original que es de f´c 250, el cual nos dio como resultado de nuestros cilindros nos dio del
52%.
CONCLUSION