Vous êtes sur la page 1sur 40

LES MATÉRIAUX

● Les Aciers
● Les Fontes
● Les alliages d'Aluminium
● Les alliages de Cuivre
● Symboles chimiques
● Influence des éléments d'addition
Les Aciers

● Diagramme Fer-Carbone

● Désignation selon l'emploi

● Les aciers non alliés

● Les aciers faiblement alliés

● Les aciers fortement alliés


Diagramme Fer-Carbone
Diagramme Fer-Carbone

Fer α :
Il a une structure cristalline cubique
centrée qui n’existe qu’en dessous
de 906°C.
Ne dissout pratiquement pas le
carbone.
Il est très malléable.

Fer γ :
Il a une structure cristalline cubique
à face centrée qui n’existe qu’entre
906°C et 1400°C.
Il dissout facilement le carbone
Diagramme Fer-Carbone

Ferrite :
C'est une solution solide (dans la structure cubique
centrée) d'un ou de plusieurs éléments dans le fer α.
C'est du fer pratiquement pur qui ne contient que des
traces de carbone (0.008%) à température ambiante.
Sa solubilité maximale est de 0.02% en masse à
727°C.
Elle n'est pas très dure (Hv :80 à 100), peu tenace
(Rm=300N/mm²), mais elle est très ductile (A=35%
après rupture).
Diagramme Fer-Carbone

Austénite :
C’est une solution solide de carbone dans le fer γ qui
peut dissoudre jusqu'à 1,7% de C.
C'est une solution solide de carbone (ou de plusieurs
éléments) dans le fer γ , elle peut dissoudre jusqu'à
1.7%.
C'est le constituant intermédiaire de durcissement
par trempe, après chauffage (austénitisation) et
avant refroidissement (trempe).
Elle est assez douce et assez facile à usiner. Elle
possède un coefficient de dilatation élevé et une
bonne résistance à l'usure.
Diagramme Fer-Carbone

Martensite:
C'est une solution solide d'insertion sursaturée de
carbone dans le Fer γ.
C'est le constituant de trempe le plus dur (HV=800),
mais il est fragile.
Elle est obtenue par refroidissement rapide et de ce
fait pénètre plus ou moins au cœur de la matière.
Elle est très dure, difficilement usinable et assez
fragile
Diagramme Fer-Carbone

Eutectoïde:
C'est une transformation de phase solide-solide à
température constante.
Elle a lieu à 727°C pour 0,85% de Carbone
Elle transforme l'austénite en perlite (ferrite +
cémentite)

Eutectique:
C'est une transformation de phase à température
constante. Le matériau se comporte comme un corps
pur.
Désignation selon l'emploi

Les aciers peuvent être désignés selon leur emploi et leurs caractéristiques mécaniques ou
physiques

Lettre Signification de la lettre Signification du nombre

S Acier de construction Valeur minimale de la limite


d'élasticité en N/mm²

E Acier de construction mécanique Valeur minimale de la limite


d'élasticité en N/mm²

B Acier à béton Valeur minimale de la limite


d'élasticité en N/mm²

Si l'acier est moulé, la désignation est précédé d'un G


Les aciers non alliés

Ces aciers non alliés sont désignés par la lettre C suivi d'un chiffre représentant le
centuple de la teneur en carbone

Exemple: C 45

Cet acier non allié (C) possède une teneur en carbone de 0,45 %

Si l'acier est moulé, la désignation est précédé d'un G

Un acier non allié est un acier exclusivement constitué de fer et de carbone


(les aciers non alliés peuvent contenir du manganèse la teneur étant inférieure à 1%)
Les aciers non alliés

Application:

% C < 0,3%

Aciers utilisés pour la cémentation (apport de carbone en surface de la pièce puis


trempe pour un durcissement superficiel en gardant une bonne tenacité à coeur)
0,3% < % C < 0,5%

Aciers utilisés pour les traitements thermiques « classiques » : trempe, revenu

% C > 0,5%

Aciers utilisés pour des pièces avec de grandes dureté,


de bonne résistance à l'usure.
Exemple d'application: RESSORT: C60
Les aciers faiblement alliés

Ces aciers sont désignés par:

- Un chiffre représentant le centuple de la teneur en carbone.


- Les symboles chimiques des éléments d'alliage dans l'ordre décroissant de leur teneur.
- Les teneurs des éléments d'alliage sont multiplié par un facteur dépendant du matériau.

Eléments Facteur
Cr, Co, Mn, Ni, Si, W 4
Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr 10
Ce, N, P, S 100
B 1000

Si l'acier est moulé, la désignation est précédé d'un G

Ce sont des aciers dont la teneur de chaque élément d'addition est inférieur à 5 % et dont la
teneur en manganèse est inférieure à 1%
Les aciers faiblement alliés

Exemple:

20MoCr5
- Acier faiblement allié posséde une teneur en carbone de 0,2 % .
- La teneur en molybdéne est de 0,5 %
- Il y a des traces (non quantifiées) de chrome.

G18NiCrMo6
- Acier faiblement allié est moulé et posséde une teneur en carbone de 0,18 %
- La teneur en Nickel est de 1,25 % .
- Il y a des traces (non quantifiées) de chrome et de molybdéne
Les aciers faiblement alliés

Ce sont des aciers pour traitements thermiques.

Les éléments d'addition améliorant les caractéristiques mécaniques, la résistance à la


corrosion, le comportemet des matériaux face aux traitements thermiques

(voir l'influence des éléments d'addition)

Exemple d'application:

100 Cr 6
Acier pour roulement à billes
Les aciers fortement alliés

Ces aciers sont désignés par:

- La lettre X
- Un chiffre représentant le centuple de la teneur en carbone.
- Les symboles chimiques des éléments d'alliage dans l'ordre
décroissant de leur teneur.
- Les teneurs des éléments d'alliage séparées par un trait d'union.

Si les aciers désignés sont moulés, leur désignation est précédé d'un G

Ce sont des aciers dont la teneur d'un au moins des éléments d'addition est supérieur à 5 %
Les aciers fortement alliés

Exemple : X6 Ni Cr Ti 17-12
- Cet acier fortement (X) allié posséde une teneur en carbone de 0,06 %
- Il est allié à du nickel (Ni) du chrome (Cr) et du titane (Ti).
- La teneur en nickel est de 17 % (17).
- La teneur en chrome est de 12 % (12).
- Il y a des traces (non quantifiées) de titane .
Les aciers fortement alliés

Aciers inoxydales austénitiques: X 6 Cr Ni Ti 18-10

Nickel-chrome: ductilité, résilience, mauvaise usinabilité.


Ils sont utilisés pour les cuves, réservoirs, pièces embouties

Aciers inoxydales ferritiques: X6 Cr 17

Chrome: toujours ductile,faible résilience, mauvaise usinabilité.


Ils sont utilisés pour l'équipement ménager, décoration

Aciers inoxydales martensitiques: X30 Cr 13

Chrome: forte résilience, trempable, forgeable, bonne usinabilité.


Ils sont utilisés pour l'industrie mécanique
Les Fontes

● Les fontes à graphite lamellaire

● Les fontes à graphites sphéroïdales

●Les fontes malléables


Les fontes à graphite lamellaire

la désignation de fontes à graphite lamellaire est composée de :


- Le préfixe EN suivi d'un tiret
- Les lettres GJL qui représente la fonte à graphite lamellaire
- Un tiret
- Un nombre correspondant à la résistance minimale à la rupture par extension en MPa.

Exemple : EN- GJL-250

Cette fonte à graphite lamellaire posséde une résistance à la traction d'au moins 250 Mpa .
Les fontes à graphite sphéroïdale

la désignation de fontes à graphite sphéroïdale est composée de :


- Le préfixe EN suivi d'un tiret
- Les lettres GJS qui représente la fonte à graphite sphéroïdale
- Un tiret
- Un nombre correspondant à la résistance minimale à la rupture par extension en MPa.
- Un tiret
- Un nombre correspondant au % d'allongement après rupture.

Exemple : EN- GJS-500-7

Cette fonte à graphite sphéroïdale posséde une résistance à la traction d'au moins 500 Mpa et
une valeur minimale d'allongement de 7%.
Les fontes malléables

la désignation de fontes malléables est composée de :


- Le préfixe EN suivi d'un tiret
- Les lettres GJM qui représente la fonte malléable
- la lettre W pour le coeur blanc (white) ou la lettre B pour le coeur noir (black)
- Un nombre correspondant à la résistance minimale à la rupture par extension en MPa.
- Un tiret
- Un nombre correspondant au % d'allongement après rupture.

Exemple : EN- GJMW-450-7

Cette fonte malléable à coeur blanc posséde une résistance à la traction d'au moins 450 Mpa
et une valeur minimale d'allongement de 7%.
Les alliages d'Aluminium

● Les alliages d'aluminium moulés

● Les alliages d'aluminium corroyés


Alliage d'Aluminium moulé

la désignation de l'aluminium moulé est composée de :


- Le préfixe EN suivi d'un espace
- La lettre A qui représente l'aluminium
- La lettre B qui représente les produits moulés
- Un tiret puis le code numérique
- Les symboles chimiques de l'aluminium puis des éléments d'addition suivi de leur teneur.
Ces éléments sont classés par ordre décroissant de leur teneur.

Exemple : EN AB-2110 [AlCu4MgTi]

Cet aluminium est moulé est composé d'aluminium , de 4 % de cuivre, de trace de magnésium et
de titane (moins de 1 %)
Alliage d'Aluminium corroyé

Le corroyage est une opération consistant à déformer une pièce avec allongement (forgeage,
laminage, etc...) à chaud ou à froid afin d'obtenir une pièce de la forme désirée.

La désignation de l'aluminium moulé est composée de :


- Le préfixe EN suivi d'un espace
- La lettre A qui représente l'aluminium
- La lettre W qui représente les produits corroyés
- Un tiret puis le code numérique
- Les symboles chimiques de l'aluminium puis des éléments d'addition suivi de leur teneur.
Ces éléments sont classés par ordre décroissant de leur teneur.

Exemple : EN AW-2024 [AlCu4Mg1]

Cet aluminium corroyé est composé d'aluminium, de 4 % de cuivre et de 1 % de magnésium.


Les alliages de Cuivre

La désignation de l'aluminium moulé est composée de :


- La lettre C qui représente l'aluminium
- La lettre W qui représente les produits corroyés (B ou C pour les produits moulés)
- Un tiret puis le code numérique sur la composition chimique
- Les symboles chimiques du cuivre puis des éléments d'addition suivi de leur teneur.
Ces éléments sont classés par ordre décroissant de leur teneur.

Exemple : C W -612 N [Cu Zn39 Pb2]

Cet alliage de cuivre corroyé est composé de cuivre, de 39 % de zinc et de 2 % de Plomb.


Les alliages de Cuivre

Les laitons: Cu + Zn
- Prix plus faible que le bronze
- Bonne résistance à la rupture (Rr) et allongement élevé (A%)
- Bonne aptitude au moulage

Les bronzes: Cu + Sn
- Plus couteux que le laiton
- Bonne résistance à la corrosion
- Mmeilleures caractéristiques mécaniques que le laiton
- Moins bonne aptitude au moulage
Symb Symb
Nom Nom
ole ole
Aluminium Al Nickel Ni
Antimoine Sb Niobium Nb
Beryllium Be Phosphore P
Bore B Plomb Pb
Cérium Ce Potassium K
Chrome Cr Silicium Si
Cobalt Co Soufre S
Cuivre Cu Tantale Ta
Etain Sn Titane Ti
Fer Fe Tungstène W
Magnésium Mg Vanadium V
Manganèse Mn Zinc Zn
Molybdène Mo Zirconium Zr
INFLUENCE DES ELEMENTS D'ALLIAGE

Aluminium
Azote L'aluminium a été, jusqu'à présent peu ajouté dans les aciers à outils
Carbone en raison de son rôle néfaste sur les propriétés de mise en oeuvre telles
Chrome que la transformation à chaud, l'usinabilité et l'aptitude à la rectification,
Cobalt ainsi que sur les caractéristiques de ténacité et de trempabilité.
Manganèse
Molybdène
Toutefois, les progrès réalisés dans les modes d'élaboration
Nickel
permettent d'envisager des additions importantes (supérieures ou égales à
Silicium
1 %) dans certains aciers à haute teneur en carbone.
Soufre
Cette addition d'aluminium entraîne des effets remarquables sur l'évolution
Titane
des micro-structures au cours des cycles thermiques.
Tungstène
Vanadium
INFLUENCE DES ELEMENTS D'ALLIAGE

Aluminium L'azote a une solubilité très faible (0,04 %) dans l'acier á l'état liquide.
Azote
Carbone L'addition de certains éléments comme le chrome, le manganèse, le
Chrome molybdène et le vanadium entraîne une augmentation de la solubilité de
Cobalt cet élément et il est possible de conserver des teneurs comprises entre
Manganèse 0,10 et 0,13 % après solidification de certains aciers à haute teneur en
Molybdène
chrome et vanadium (aciers à coupe rapide par exemple).
Nickel
Ajouté en substitution partielle au carbone, l'azote entraîne une
Silicium
augmentation des propriétés mécaniques à chaud et de la résistance á la
Soufre
corrosion d'aciers à outils contenant des additions importantes de chrome;
Titane
par contre, il entraîne un abaissement de la ductilité, de l'aptitude au
Tungstène
Vanadium soudage ainsi que de l'aptitude à l'usinage par certains procédés non
conventionnels comme l'électroérosion.
INFLUENCE DES ELEMENTS D'ALLIAGE

Aluminium
Azote Elément essentiel pour durcir l'acier, et la variation de la dureté HRC
Carbone en fonction de la teneur en carbone d'un acier non allié.
Chrome Au-delà de 0,6% de carbone, on atteint la zone des aciers à outils
Cobalt caractérisée par de hauts niveaux de dureté et qui correspond au domaine
Manganèse des aciers de travail à froid des aciers à coupe rapide.
Molybdène
L'augmentation progressive de la teneur en carbone conduit à une
Nickel
réduction des domaines de température correspondant à la transformation
Silicium
à chaud et au traitement thermique.
Soufre
Titane
Tungstène
Vanadium
INFLUENCE DES ELEMENTS D'ALLIAGE

Aluminium
Azote Cet élément est utilisé dans la plupart des aciers à outils, en quantité
Carbone allant de 0.5 à 17%.
Chrome Le chrome joue un rôle essentiel dans l'augmentation de la
Cobalt trempabilité.
Manganèse Il forme des carbures qui participent à la résistance à l'abrasion et
Molybdène
s'opposent au grossissement de grains lors de l'austénitisation. Il
Nickel
provoque, par ailleurs, un certain retard à l'adoucissement lors du revenu,
Silicium
ce qui améliore la résistance à chaud.
Soufre
Il entraîne également une très forte réduction de l'oxydation à haute
Titane
température.
Tungstène
Vanadium
INFLUENCE DES ELEMENTS D'ALLIAGE

Aluminium II est communément ajouté en quantités variables entre 3 et 15 %,


Azote notamment dans les aciers rapides qui travaillent dans des conditions
Carbone sévères. II permet d'effectuer la trempe à des températures plus élevées.
Chrome II accroît la dureté à chaud dans toute l'échelle de température allant de
Cobalt l'ambiante à 600 °C et retarde le sur-vieillissement de l'acier au-delà du
Manganèse durcissement secondaire.
Molybdène
II améliore également la résistance á l'oxydation catastrophique de l'acier
Nickel
lors du chauffage entre 1000 et 1100 °C, surtout pour des teneurs
Silicium
supérieures à 5 %.
Soufre
Par contre, il diminue la ductilité de l'acier pour des teneurs supérieures à
Titane
3 % et a une action néfaste sur la trempabilité, si bien que les nuances à
Tungstène
Vanadium forte teneur en cobalt posent des problèmes d'obtention de dureté pour
des outillages de dimensions importantes.
INFLUENCE DES ELEMENTS D'ALLIAGE

Aluminium
Azote
Carbone Le Manganèse a, sur le comportement des aciers à outils, une
Chrome influence analogue à celle du nickel.
Cobalt II se trouve, en général, présent comme élément résiduel à des
Manganèse teneurs comprises entre 0,3 et 0,5 %.
Molybdène Certains aciers à outils contiennent jusqu'à 2 % de manganèse pour
Nickel
des problèmes de trempabilité et, jusqu'à 1 % de cet élément lorsqu'ils
Silicium
sont resulfuré.
Soufre
Titane
Tungstène
Vanadium
INFLUENCE DES ELEMENTS D'ALLIAGE

Aluminium Ils se comportent comme le Tungstène.


Azote Les aciers au molybdène présentent par rapport aux aciers au tungstène,
Carbone un certain nombre d’avantages et d’inconvénients :
Chrome
Cobalt Avantages :
Manganèse meilleure ductilité et densité plus faible.
Molybdène
Nickel
Inconvénients :
Silicium
plus grande sensibilité à la décarburation et au phénomène
Soufre
d'oxydation catastrophique pour des maintiens entre 1000 et 1100°C,
Titane
plus grande sensibilité au phénomène de surchauffe, d'où réduction
Tungstène
Vanadium de la fourchette de température de trempe.
INFLUENCE DES ELEMENTS D'ALLIAGE

Aluminium
Azote Le nickel, à l'exception de certains aciers d'outillages à chaud, se trouve
Carbone simplement comme élément résiduel dans les aciers à outils, à des
Chrome teneurs inférieures á 0,3 %.
Cobalt En raison de son influence directe sur le taux d'austénite résiduelle
Manganèse après trempe, cet élément entraîne des difficultés de traitement thermique
Molybdène
au revenu dans les aciers à outils chargés en carbone et éléments
Nickel
carburigénes .
Silicium
Il a une influence favorable sur la trempabilité, la résistance aux
Soufre
chocs et la ténacité des calamines, ainsi que son influence plutôt
Titane
défavorable sur la résistance au revenu.
Tungstène
Vanadium
INFLUENCE DES ELEMENTS D'ALLIAGE

Aluminium II se trouve dans tous les aciers à outils à une teneur voisine de 0,3%,
Azote car il est utilisé comme désoxydant dans l'acier liquide au stade final de
Carbone l'élaboration. Il peut être avantageux d'augmenter sa teneur jusqu'aux
Chrome environs de 1 % pour plusieurs raisons :
Cobalt - Réduction de la sensibilité á l'oxydation catastrophique entre 1000 et
Manganèse 1100 °C pouvant contrebalancer les influences néfastes du molybdène et
Molybdène
du vanadium;
Nickel
- Augmentation de la trempabilité par effet de synergie avec des éléments
Silicium
comme le molybdène ;
Soufre
- Augmentation de la dureté et de la résistance á l'adoucissement dans le
Titane
domaine de température de revenu 150-300 °C
Tungstène
Vanadium
INFLUENCE DES ELEMENTS D'ALLIAGE

Aluminium
Azote Le soufre, incorporé dans les aciers à outils jusqu'à des teneurs
Carbone voisines de 0,1 %, permet d'améliorer l'usinabilité et l'état de surface des
Chrome outils.
Cobalt Cette amélioration est d'autant plus importante que l'acier contient
Manganèse plus de carbone et d'éléments carburigènes.
Molybdène
La réduction de ductilité provoquée par les additions de soufre n'est
Nickel
pas très importante dans le domaine des aciers à outils car les inclusions
Silicium
de sulfures sont en général associées aux carbures.
Soufre
Pour des teneurs en soufre supérieures à 1 %, les propriétés de
Titane
résistance à l'usure de l'acier sont fortement affectées.
Tungstène
Vanadium
INFLUENCE DES ELEMENTS D'ALLIAGE

Aluminium
Azote
Carbone Le titane, peut être ajouté dans certains aciers à outils de forte
Chrome résistance à l'usure.
Cobalt Toutefois, le taux d'addition doit être rigoureusement contrôlé pour
Manganèse éviter de trop gros amas de carbures tout á fait préjudiciables pour les
Molybdène
problèmes de mise en oeuvre par rectification ou électro-érosion.
Nickel
Silicium
Soufre
Titane
Tungstène
Vanadium
INFLUENCE DES ELEMENTS D'ALLIAGE

Aluminium
Azote Le tungstène ne se met que très peu en solution dans la cémentite,
Carbone mais donne naissance à des carbures de haute dureté conférant aux
Chrome aciers une grande résistance à l'usure.
Cobalt De plus il offre, il offre la possibilité de durcissement secondaire.
Manganèse Par la présence de carbures primaires, le tungstène diminue la tendance
Molybdène
des aciers au grossissement du grain par surchauffe.
Nickel
Sa forte masse atomique en font un élément très ségrégé, d'ou une
Silicium
augmentation sensible de l'hétérogénéité de l'acier.
Soufre
Les aciers à outils au tungstène sont peu sensibles à la
Titane
décarburation, mais ont une résistance thermique assez faible.
Tungstène
Vanadium
INFLUENCE DES ELEMENTS D'ALLIAGE

Aluminium Utilisé essentiellement comme élément générateur de carbures. C'est


Azote un élément d'alliage important dans les aciers rapides pour l'obtention
Carbone d'une bonne dureté à chaud et une bonne résistance à l'usure.
Chrome De petites additions voisines de 0.2% en masse sont très efficace
Cobalt pour éviter le grossissement du grain lors du traitement thermique.
Manganèse Le Vanadium est rarement utilisé seul dans les aciers à outils, mais la
Molybdène
plupart du temps en association avec le chrome, molybdène et le
Nickel
tungstène.
Silicium
La teneur en vanadium est étroitement associée à la teneur en
Soufre
carbone. Pour chaque 1% de vanadium ajouté, il faut augmenter la teneur
Titane
massive en carbone de 0.25%.
Tungstène
Vanadium Des additions de vanadium trop importantes entraînent des
problèmes de trempabilité, et des additions de carbone trop importantes
entraînent des difficultés de forgeage

Vous aimerez peut-être aussi